JP2015118237A

JP2015118237A - 画像形成装置

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Publication number: JP2015118237A
Application number: JP2013261308A
Authority: JP
Inventors: 祐向林; Yu Mukobayashi; 稲田　保幸; Yasuyuki Inada; 保幸稲田; 誠人木村; Masato Kimura; 裕介万袋; Yusuke Mandai; 晋司小川; Shinji Ogawa
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2013-12-18
Filing date: 2013-12-18
Publication date: 2015-06-25

Abstract

【課題】比較的簡単な構成で紙粉の発生量を的確に測定でき，像担持体等の記録用紙に接する消耗品の寿命管理に役立てることができるようにした画像形成装置を提供すること。
【解決手段】画像形成装置は，用紙貯蔵部と，用紙貯蔵部から送出された記録用紙Ｓに画像を形成する画像形成部とを有する。その画像形成部は，トナー像担持体と，トナー像担持体上にトナー像を形成するトナー像形成部と，トナー像担持体上のトナー像を記録用紙Ｓ上に転写する転写部とを備える。画像形成装置はさらに，転写前の記録用紙Ｓに接触しつつ回転する接触部材５４と，記録用紙Ｓから接触部材５４に紙粉を転写させる電界印加部６０と，接触部材５４上の検出位置における紙粉の付着量の信号を出力する紙粉量測定部５８と，紙粉の付着量の積算値に基づいて，消耗部品の交換をユーザーに対して推奨する交換推奨部とを有している。
【選択図】図２

Description

本発明は，画像を形成するための記録用紙の搬送系における紙粉の発生状況を検出し，その検出結果に応じて消耗品の寿命を管理するようにした画像形成装置に関する。

従来から，画像形成装置では，像担持体上にトナー像を形成し，そのトナー像を像担持体から記録用紙に転写することが行われている。この転写においては，像担持体と転写部材とで記録用紙を挟み付けるとともに，その挟み付け箇所に電界を印加する。この電界によりトナー像を像担持体から記録用紙に吸引して転写する。ところが，この転写箇所に電界が印加されることで，逆に記録紙から像担持体への紙粉の転写が起こる。このため像担持体の表面に紙粉が付着した状態となる。このように像担持体に紙粉が付着した状態で画像形成が行われることにより，像担持体の表面が荒れていくこととなる。このため，耐久使用とともに像担持体の表面のクリーニング性が低下し，画像汚れを発生させていた。これが，像担持体の寿命を定める要因となっていた。

ところで紙粉の発生量は，紙種，画像形成時の環境要因，記録用紙の搬送系のローラー類の表面性状といった種々の要因により大きく異なる。したがって，単純に画像形成の枚数により像担持体の寿命を管理すると，実際の像担持体の表面荒れの進行を必ずしも適切に反映できなかった。例えば，紙粉の発生量が多い状況での画像形成を連続して行うと，画像形成の累積枚数から見積もられる以上に表面荒れが進行してしまう。このため，想定寿命に達する前にクリーニング不良が発生することがある。一方，紙粉の発生量が少ない状況での画像形成が主として行われる場合には，累積枚数の進行ほどには像担持体の表面は荒れていない，ということにもなる。この場合に想定寿命の累積枚数に到達した時に強制的に像担持体を交換してしまうと，資源の有効活用という観点からは問題である。このため，紙粉の発生量そのものをより精密に把握することが求められている。

このための従来技術の一例として，特許文献１が挙げられる。同文献の画像形成装置では，給紙カセットから２次転写箇所への記録用紙の搬送途上のレジストローラーに，紙粉収集トレイを設けている。この紙粉収集トレイはローラー軸方向に４つに仕切られている。そして，紙粉収集トレイにおける仕切られた各領域に対して紙粉検知センサーを設けている。これにより，紙粉収集トレイの各領域ごとに紙粉増加量を検知できるようにしている。そして，各紙粉増加量を統計処理することで紙粉による以上画像の発生を予測するのである。

特開２０１１−９５６１３号公報

しかしながら前記した特許文献１の技術には，次のような問題点があった。すなわち，紙粉収集トレイの各領域ごとに紙粉検知センサーを必要とすることである。同文献における紙粉検知センサーは，発光素子と受光素子とを有する反射光検知型のものである。これらがそれぞれ複数存在することになる。このため部品点数が多く構造も複雑なものとなっていた。

本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，比較的簡単な構成で紙粉の発生量を的確に測定でき，像担持体等の記録用紙に接する消耗品の寿命管理に適切に役立てることができるようにした画像形成装置を提供することにある。

本発明の一態様における画像形成装置は，画像形成前の記録用紙を貯蔵する用紙貯蔵部と，用紙貯蔵部から送出された記録用紙に画像を形成する画像形成部とを有し，画像形成部が，トナー像を担持するトナー像担持体と，トナー像担持体上にトナー像を形成するトナー像形成部と，トナー像担持体上のトナー像を，用紙貯蔵部から送出された記録用紙上に電界印加により転写する転写部とを備える画像形成装置であって，用紙貯蔵部から前記画像形成部へ向けて搬送されている記録用紙に接触しつつ回転する接触部材と，接触部材と記録用紙との間に電界を印加して記録用紙から接触部材に紙粉を転写させる電界印加部と，接触部材上の記録用紙との接触位置以外の位置である検出位置における記録用紙から転写された紙粉の付着量を指標する紙粉量信号を出力する紙粉量測定部と，紙粉量測定部の出力値に基づく紙粉の付着量を，画像形成枚数に応じて積算するとともに，その積算値に基づいて，前記画像形成部における消耗部品の交換をユーザーに対して推奨する交換推奨動作を行う交換推奨部とを有している。

上記態様における画像形成装置では，この画像形成装置では，画像形成に供される記録用紙による紙粉の発生の多寡を，紙粉量測定装部により測定する。すなわち，電界印加部により接触部材に電圧を印加した状態で，接触部材による記録用紙の搬送を行う。これにより，記録用紙の搬送時に，接触部材と記録用紙との間に電界が印加される。こうして，記録用紙から接触部材に紙粉を転写させる。これにより，接触部材の表面に紙粉が付着した状態となる。そこで，接触部材の表面における紙粉の付着量を，紙粉量測定部により測定する。これにより，記録用紙からの紙粉の発生しやすさを評価することができる。その評価結果により，紙粉による画像形成部の消耗部品の劣化状況を管理できる。こうすることで，画像形成部の消耗部品の荒れによる画像汚染が生じるに至らないうちに，その消耗部品を新品に交換させることができる。これにより，消耗部品の荒れによる画像汚染の発生を防止できる。

紙粉量測定部として，検出位置に光を照射してその光の反射光を検出することによる光反射式検出部のものが使用できる。接触部材の表面による光の反射強度には，検出位置における紙粉の付着量が影響するからである。

ここで，接触部材としては，画像形成部への記録用紙の供給タイミングを司るタイミングローラーを用いることができる。タイミングローラーは，必ず記録用紙と接触するからである。

画像形成装置における用紙貯蔵部には，貯蔵している記録用紙を画像形成部へ向けて送出するピックアップローラーが備えられていることがある。その場合には，画像形成部は，記録用紙における，ピックアップローラーが接触した側の面に画像を形成するものであり，接触部材は，記録用紙における，前記ピックアップローラーが接触した側の面に接触するものであり，紙粉量測定部は，記録用紙の幅方向に対してピックアップローラーが存在する範囲内の位置に相当する位置にて，紙粉の付着量の検出を行うことが望ましい。

このような構成になっていると，記録用紙における，ピックアップローラーが接触する面と，紙粉量測定部にて紙粉の発生量を測定する側の面と，画像形成部で画像を形成する面とがいずれも同じ面ということになる。このため，画像形成部における記録用紙からの紙粉の転写と近い状況で，紙粉量測定部にて紙粉の発生量を測定できる。さらに，幅方向に関しても，記録用紙の全幅中の，ピックアップローラーで一旦擦られた範囲内の紙粉付着量が紙粉量測定部で測定されることになる。記録用紙はピックアップローラーで一旦擦られることで紙粉が発生しやすくなるので，紙粉量測定部での測定精度の点で有利である。

上記の画像形成装置においてはさらに，トナー像形成部が，マイナス帯電トナーによりトナー像の形成を行うものであり，接触部材は，記録用紙に対して，トナー像担持体と同じ側に配置されており，電界印加部は，接触部材と記録用紙との間に，転写部で印加される電界と同じ向きの電界を印加するものであることが好ましい。このようになっていれば，画像形成部のトナー像担持体の表面の荒れ状況を，紙粉発生量の測定結果により良好に把握できる。

上記の画像形成装置においてはさらに，転写部における印加電圧を自動調整する転写電圧自動調整部と，電界印加部による接触部材への印加電圧を変動させつつ紙粉の付着量の測定を行うことにより，印加電圧と紙粉の付着量との関係を取得する関係取得部と，関係取得部で取得した関係と，転写部での転写実行時の転写電圧とから，実際の画像形成実行時の前記トナー像担持体への紙粉の付着量を算出する紙粉付着量算出部とを有し，交換推奨部は，紙粉付着量算出部で算出された算出値を積算するものであることが望ましい。このようにすれば，転写部での実際の転写状況に合わせた紙粉付着量の積算値が得られ，高精度な寿命管理をすることができる。

また，上記における画像形成装置では，紙粉量測定部は，電界印加部による電界の印加に基づく紙粉量信号の出力を，あらかじめ定められた特定のイベント時にのみ行えば十分である。これにより，紙粉量測定部における紙粉の蓄積を抑制できる。

本構成によれば，比較的簡単な構成で紙粉の発生量を的確に測定でき，像担持体等の記録用紙に接する消耗品の寿命管理に適切に役立てることができるようにした画像形成装置が提供されている。

実施の形態に係る画像形成装置の構成を示す断面図である。実施の形態の画像形成装置におけるタイミングローラーの構成を示す断面図である。ピックアップローラー，タイミングローラー，および光反射型センサーの紙幅方向に対する位置関係を説明するための模式図である。実施の形態に係る画像形成装置の制御系の構成を示すブロック図である。紙粉付着量とセンサー出力との関係を示すグラフである。耐久使用による中間転写ベルトの表面粗さの上昇の様子を示すグラフである。紙粉量検出による中間転写ベルトの寿命管理の具体的手順を示すフローチャートである。耐久使用による積算紙粉発生量の上昇状況の具体例を示すグラフである。紙粉量検出による中間転写ベルトの寿命管理の具体的手順の別の例を示すフローチャートである。紙粉転写電圧と紙粉付着量との関係の例を示すグラフである。タイミングローラーの別の構成例を示す断面図である。

以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，図１に示す画像形成装置１に本発明を適用したものである。図１の画像形
成装置１は，給紙部１０と，画像形成部２０と，排紙部３０と，操作表示パネル４０とを有している。給紙部１０には，記録用紙を貯蔵する２つの給紙カセット１１，１２が設けられている。給紙部１０にはさらに，給紙カセット１１，１２の開閉動作がなされたことを検知するカセットセンサー１７が設けられている。排紙部３０には，排出ローラー３１と，排紙トレイ３２とが設けられている。操作表示パネル４０は，ユーザーによる操作指示の受付，およびユーザーへの情報表示を行うものである。

画像形成部２０には，中間転写ベルト２１が設けられている。中間転写ベルト２１は，ベルトローラー２９，５０に掛け渡されている。中間転写ベルト２１に沿って，４色の画像形成ユニット２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｋが配置されている。画像形成ユニット２２Ｙは，感光体２３，帯電器２４，露光器２５，現像器２６，１次転写ローラ２７，感光体クリーナー２８を有している。これにより画像形成ユニット２２Ｙは，感光体２３上にトナー像を形成するとともに，そのトナー像を中間転写ベルト２１上に転写するようになっている。

他の画像形成ユニット２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｋも，画像形成ユニット２２Ｙと基本的に同様の構成のものである。これにより，中間転写ベルト２１上に４色のトナー像が重ね合わせられるようになっている。画像形成部２０にはさらに，２次転写ローラー５１，ベルトクリーナー５２，定着器５３が設けられている。２次転写ローラー５１は，ベルトローラー２９に対向する位置に配置されており，中間転写ベルト２１上に担持されているトナー像を記録用紙に転写するものである。ベルトクリーナー５２は，ベルトローラー５０に対向する位置に配置されており，中間転写ベルト２１上の残留トナーを除去するものである。中間転写ベルト２１上に付着した紙粉もまた，ベルトクリーナー５２により除去される。定着器５３は，記録用紙上のトナー像を熱により定着させるものである。

給紙部１０についてさらに説明する。給紙部１０の２つの給紙カセット１１，１２にはそれぞれ，ピックアップローラー１３，１４が設けられている。ピックアップローラー１３，１４は，給紙カセット１１，１２に貯蔵されている記録用紙を１枚ずつ取り出すためのローラーである。ピックアップローラー１３，１４は，記録用紙における，中間転写ベルト２１からトナー像の転写を受ける側の面に接触するものである。また，ピックアップローラー１３，１４から２次転写ローラー５１に至る給紙経路１５の途中には，タイミングローラー１６が設けられている。タイミングローラー１６は，給紙カセット１１または給紙カセット１２から取り出されてきた記録用紙を，画像形成部２０でのトナー像の形成に合わせたタイミングで２次転写ローラー５１へ送出するためのローラーである。

タイミングローラー１６についてさらに説明する。本形態におけるタイミングローラー１６は，記録用紙からの紙粉の発生状況を検知する紙粉量測定装置を構成している。タイミングローラー１６は，図２に示すように，第１ローラー５４と第２ローラー５５とからなるローラー対である。タイミングローラー１６は，記録用紙Ｓを，第１ローラー５４と第２ローラー５５とで挟み付けつつ，２次転写ローラー５１の方へ向けて送り出すようになっている。第１ローラー５４が，記録用紙Ｓに対して中間転写ベルト２１と同じ側に位置し，第２ローラー５５は２次転写ローラー５１と同じ側に位置する。第１ローラー５４は記録用紙Ｓに対して，ピックアップローラー１３，１４とも同じ側に位置する。

図２に示されるように，第１ローラー５４には，紙粉除去部材５６，紙粉トレイ５７，光反射型センサー５８が設けられている。これらは，第１ローラー５４の回転とともに回転するものではなく，第１ローラー５４の回転に関わらず図２中に示される位置にとどまり続けるものである。である。紙粉トレイ５７および光反射型センサー５８は，第１ローラー５４に接触しないように設けられている。紙粉トレイ５７は，紙粉除去部材５６により第１ローラー５４からはぎ取られた紙粉を収容する容器である。図２では，紙粉トレイ５７に紙粉５９が少し溜まっている状態を描いている。

光反射型センサー５８は，第１ローラー５４に光を照射するとともに，その反射光を検知するセンサーである。本形態における光反射型センサー５８は，第１ローラー５４による反射光のうち乱反射成分を検知するものである。このため，光反射型センサー５８が検知する反射光強度は，第１ローラー５４の表面が清浄である時には弱く，紙粉の付着量が増加するほど強くなる。このため，光反射型センサー５８の出力値は，第１ローラー５４の表面上の紙粉の付着量を指標する値である。そして，光反射型センサー５８による検知位置は，第１ローラー５４の表面であって，記録用紙Ｓとの接触後，紙粉除去部材５６との接触より前の位置である。このため，この検知位置での第１ローラー５４の表面上の紙粉の付着量は，タイミングローラー１６を通過している記録用紙Ｓの紙粉発生量を指標している。したがって，光反射型センサー５８の出力値は，現在搬送している記録用紙Ｓの紙粉発生量を指標している。

さらに，第１ローラー５４には，バイアス印加部６０が接続されている。一方，第２ローラー５５は接地されている。これにより，第１ローラー５４と，搬送中の記録用紙Ｓとの間に電界を印加できるようになっている。印加する電界の向きは，記録用紙Ｓから第１ローラー５４へ紙粉を吸引する向きである。このためバイアス印加部６０は，第１ローラー５４にマイナス電位を印加する。紙粉のほとんどは，記録用紙に含有される填料に起因する炭酸カルシウムの粉末だからである。この粉末はプラスに帯電しやすいのである。よって，画像形成部２０で使用されるトナーがマイナス帯電トナーであれば，第１ローラー５４と第２ローラー５５との間に印加される電界と，中間転写ベルト２１と２次転写ローラー５１との間に印加される電界との向きは同じである。以下特記しない限り，使用されるトナーはマイナス帯電トナーであることとする。

光反射型センサー５８が第２ローラー５５ではなく第１ローラー５４の方に設けられていることにより，次のような利点がある。すなわち，光反射型センサー５８の出力信号が，記録用紙Ｓのうち中間転写ベルト２１に接する側の面からの紙粉発生量を反映した値となることである。このため，光反射型センサー５８の検出値により，中間転写ベルト２１への紙粉の付着料を適切に評価できるのである。第１ローラー５４が，記録用紙Ｓに対して中間転写ベルト２１と同じ側に位置するからである。

ここで，光反射型センサー５８の設けられている幅方向位置について説明する。幅方向位置とは，搬送中の記録用紙Ｓの幅方向，すなわち紙面内で搬送方向に直交する方向における光反射型センサー５８の検知位置のことである。まず当然のことながら，図３に示すように，光反射型センサー５８の位置は，第１ローラー５４が存在する範囲Ｗ１の中でなければならない。さらに光反射型センサー５８の位置については，ピックアップローラー１３，１４との関係でも，好ましい条件がある。つまり，これも図３に示されるように，光反射型センサー５８の位置は，ピックアップローラー１３，１４が存在する範囲Ｗ２に対してもその中にある。結局，光反射型センサー５８の位置は，光反射型センサー５８とピックアップローラー１３，１４との両方が存在する範囲内なのである。

このため光反射型センサー５８は，記録用紙Ｓにおける，ピックアップローラー１３，１４と接触した範囲内の領域からの紙粉発生量を検出することとなる。記録用紙Ｓは，ピックアップローラー１３，１４で擦られることにより，電界が掛かった時に紙粉が発生しやすい状態となる傾向があるからである。このため，光反射型センサー５８の上記配置により，より適切な紙粉発生量評価ができる。なお図３では範囲Ｗ１の方が範囲Ｗ２より広く描いているが，このことは必須ではない。範囲Ｗ１と範囲Ｗ２とで重なっている領域があればよい。

画像形成装置１の制御系を説明する。画像形成装置１の制御系は，図４のブロック図に示すように構成されている。図４の制御系は，ＣＰＵ６１を中心にして，情報制御回路６２，画像処理回路６３，駆動制御回路６４，電源回路６５等を有している。また，情報制御回路６２には，Ｉ／Ｆ６７が設けられ，外部情報機器と接続できるようになっている。

さらに，情報制御回路６２には，操作表示パネル４０，センサー類４８，記憶部４９が接続されている。センサー類４８は，画像形成に使用する種々のパラメーターを取得するセンサー類である。例えば，中間転写ベルト２１上のトナー像を検知するイメージセンサーや，環境因子を取得する環境因子センサーが該当する。図１中のカセットセンサー１７や図２に示した光反射型センサー５８もセンサー類４８に含まれる。記憶部４９には，印刷対象となる画像データの他，画像形成に必要な各種情報が記憶されている。また，駆動制御回路６４には，バイアス印加部６０，画像形成部２０，給排紙部が接続されている。ここでいう給排紙部とは，給紙部１０および排紙部３０のことであり，タイミングローラー１６もこれに含まれる。ＣＰＵ６１は，これら各部の制御を行う。

上記の構成の画像形成装置１では，次のようにして画像形成がなされる。給紙部１０では，給紙カセット１１または給紙カセット１２から，ピックアップローラー１３またはピックアップローラー１４により記録用紙Ｓが１枚取り出される。取り出された記録用紙Ｓはタイミングローラー１６へ向かう。一方画像形成部２０では，画像形成ユニット２２Ｙ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｋにより，中間転写ベルト２１上にトナー像が形成される。そして，このトナー像の形成とタイミングを合わせて，タイミングローラー１６から記録用紙Ｓが送出される。これにより２次転写ローラー５１にて，電界の印加により，中間転写ベルト２１から記録用紙Ｓにトナー像が転写される。

このとき同時に，記録用紙Ｓから中間転写ベルト２１への紙粉の転写もある程度起こる。前述のように紙粉は主にプラス，すなわちトナーとは逆の極性に帯電しているからである。特に，記録用紙Ｓのうちピックアップローラー１３，１４で擦られた範囲内では，
それ以外の領域よりも紙粉の転写量が多い傾向がある。その範囲内では記録用紙Ｓ自体が紙粉を発生させやすい状態になるからである。さらに，その擦られた面が中間転写ベルト２１に対面するからである。トナー像の転写を受けた記録用紙Ｓは，定着器５３，排出ローラー３１を経て排紙トレイ３２へ排出される。

ここにおいて，タイミングローラー１６では，光反射型センサー５８を利用して記録用紙Ｓからの紙粉発生量の測定を行うことができる。この測定は，常時行ってもかまわないが，常時行う必要があるものではない。あらかじめ定められた特定のイベント時にのみ行えば十分である。この特定のイベント時にのみ紙粉発生量の測定を行うことで，紙粉トレイ５７への紙粉の堆積量を抑制できる。また，バイアス印加部６０の負担を軽減できる。本形態では後述のように，給紙カセット１１，１２の開閉動作が行われた時を，この「特定のイベント時」としている。紙粉発生量の測定を行うときには，タイミングローラー１６にて，バイアス印加部６０によるバイアス印加を行う。これにより，第１ローラー５４と記録用紙Ｓとの間に電界が印加される。印加される電界の向きは，記録用紙Ｓが２次転写ローラー５１を通過する時に受ける，中間転写ベルト２１と記録用紙Ｓとの間の電界の向きと同じである。このため，記録用紙Ｓから第１ローラー５４に紙粉が転写される。

ここでは，バイアスの向きだけでなく電圧値も，２次転写ローラー５１の箇所と第１ローラー５４の箇所とで同じであることとする。これにより，２次転写ローラー５１の箇所での電界の状況とほぼ同じ状況を，タイミングローラー１６の箇所で再現していることになる。このため，第１ローラー５４における紙粉転写量は，中間転写ベルト２１への紙粉転写量とほぼ同じであると考えてよい。

そして，光反射型センサー５８により，第１ローラー５４に光を照射するとともにその反射光を検知する。光反射型センサー５８で検知される反射光の強度は，第１ローラー５４の表面がクリーンである時にはほとんどゼロに近いほど弱い。前述のように光反射型センサー５８は乱反射光を検知するからである。しかし，第１ローラー５４の表面に紙粉が付着していると，反射光に乱反射成分が加わることになる。このため図５に示すように，第１ローラー５４の紙粉の付着量が多いほど，光反射型センサー５８の出力値は高いことになる。したがって光反射型センサー５８の出力信号は，第１ローラー５４の紙粉の付着量を指標する信号である。なお，光反射型センサー５８を，正反射光を受光するように配置してもよい。その場合には逆に，第１ローラー５４の紙粉の付着量が多いほど，光反射型センサー５８の出力値は低いことになる。

第１ローラー５４の表面に付着した紙粉は，光反射型センサー５８の検知位置を通過した後，紙粉除去部材５６により第１ローラー５４から掻き取られる。紙粉除去部材５６により掻き取られた紙粉５９は，紙粉トレイ５７に収容される。

第１ローラー５４の表面はその後再び記録用紙Ｓに接触して，紙粉の転写を受けることとなる。つまり第１ローラー５４の表面には，紙粉が蓄積していくのではなく，毎回新たに転写された紙粉のみが付着しているのである。このため光反射型センサー５８の出力値は，紙粉の累積発生量ではなく，その時点でタイミングローラー１６から発生している紙粉量を反映した値である。つまり，記録用紙Ｓが紙粉発生量の多い紙種であるか少ない紙種であるか，環境因子，またピックアップローラー１３，１４の表面の劣化具合などの要因により左右される値である。

ただし記憶部４９には，光反射型センサー５８の出力値の累積値が記憶されるようになっている。これにより，その累積値に基づいて，中間転写ベルト２１の寿命管理ができるようになっている。この累積値が，中間転写ベルト２１の表面粗さの上昇の程度とほぼリンクしているからである。

つまり，図６に示すように，中間転写ベルト２１の表面粗さの上昇速度は，画像形成条件により異なる。より具体的には，紙粉が発生しやすい条件であるかそうでないかにより異なる。図６中の「Ａ」は，紙粉が発生しやすい条件で耐久使用した場合を示している。この場合には表面粗さの上昇が速く，比較的早期にクリーニング不良が発生することとなる。「Ｂ」は，紙粉が発生しにくい条件で耐久使用した場合を示している。この場合には表面粗さの上昇が遅く，クリーニング不良が発生し始めるまでに比較的多くの枚数を印刷することができる。中間転写ベルト２１におけるこのような表面粗さ上昇の実際の程度を，光反射型センサー５８の出力値の累積値により評価できるのである。

次に，光反射型センサー５８による紙粉発生量検出に基づく中間転写ベルト２１の寿命管理の具体的手順を説明する。図７のフローチャートにその手順を示す。このフローは，画像形成装置１が印刷ジョブを開始する時に開始される。そして，このフロー中の各ステップの処理は，画像形成装置１における印刷ジョブの画像形成の実行と並行して行われる。

（Ｓ１）
印刷ジョブの印字が開始されると図７のフローではまず，給紙カセット１１，１２の開閉状況の確認を行う。ここで確認するのは，前回の印刷ジョブの終了から今までの間に，給紙カセット１１，１２の開閉があったか否かである。給紙カセット１１，１２の開閉履歴については，カセットセンサー１７の検知結果が記憶部４９に保存されているので，これを閲覧することで確認できる。この確認を行うのは，前回の印刷ジョブ時と比較して記
録用紙Ｓの紙種が変わっている可能性が高いか低いかを判定するためである。すなわち，開閉履歴があった場合には，紙種が変わっている可能性がある程度高いと考えられる。一
方開閉履歴がなかった場合には，紙種が変わっている可能性は低い。

ここでの開閉履歴の有無の判定方法には，２つの給紙カセット１１，１２を区別しない方法と，区別する方法との２通りがあり，どちらを採用してもよい。区別しない方法の場合には，前回の印刷ジョブの終了から今までの間に，給紙カセット１１，１２のいずれか一方でも開閉履歴があればＹｅｓと判定し，いずれにも開閉履歴がない場合にＮｏと判定する。区別する方法では，給紙カセット１１，１２のうち，今回の印刷ジョブで使用するものと同一のものを使用した直近過去の印刷ジョブの終了時から現在までの間の期間を判定対象期間とする。その判定対象期間中に，今回使用する方の給紙カセットに開閉履歴があればＹｅｓと判定し，ない場合にＮｏと判定する。もう１つの給紙カセットの開閉履歴は考慮しない。いずれの判定手法の場合でも，ＹｅｓであればＳ２へ進み，ＮｏであればＳ４へ進む。

（Ｓ２）
開閉履歴があった場合には（Ｓ１：Ｙｅｓ），紙粉発生量測定を実施することになる。紙種が変わっている可能性が高く，前回のジョブの時の紙粉発生量をそのまま用いることができないからである。このため，バイアス印加部６０により，第１ローラー５４と第２ローラー５５との間に電圧を印加する。すなわち，中間転写ベルト２１と２次転写ローラー５１との間に掛かる電圧と同じ向きで同じ値の電圧を印加する。この状態でタイミングローラー１６に記録用紙Ｓを通す。これにより前述のように，今回使用する記録用紙Ｓが発生する紙粉量Ｐが測定される。この紙粉発生量測定は，当該印刷ジョブの先頭の記録用紙Ｓの１枚だけについて行っても良いし，複数枚の記録用紙Ｓについて測定しそれらの測定値の平均をとってもよい。

（Ｓ３）
続いて，測定された紙粉量Ｐに今回の印刷ジョブの印字枚数を乗算する。これにより，紙粉量Ｑを算出する。紙粉量Ｐが記録用紙Ｓの１枚当たりの紙粉発生量に相当するのに対し，紙粉量Ｑは，今回の印刷ジョブ全体での紙粉発生量に相当する。なお，紙粉量Ｐの値自体は記憶部４９に保存しておく。次回の印刷ジョブの時に使う可能性があるからである。

（Ｓ４，Ｓ５）
Ｓ１で開閉履歴がなかった場合には（Ｓ１：Ｎｏ），紙粉発生量測定を実施しないで，代わりに，記憶部４９に保存されている紙粉量Ｐを読み出す（Ｓ４）。つまり，前回使用した紙粉量Ｐを再度使用するのである。紙種が変わっていない可能性が高いからである。そして，前回使用した紙粉量Ｐに，今回の印刷ジョブの印字枚数を乗算する（Ｓ５）。これにより，今回の印刷ジョブ全体の紙粉量Ｑを算出する。

（Ｓ６）
Ｓ３もしくはＳ５で紙粉量Ｑが算出されたら，その積算を行う。すなわち，記憶部４９には，過去に算出した紙粉量Ｑを総計した積算値Ｒが記憶されている。その積算値Ｒに今回の紙粉量Ｑを加えることで，新たな積算値Ｒを算出するのである。記憶部４９には，今までの積算値Ｒの値に替えて，新たな積算値Ｒの値が記憶される。こうして算出された積算値Ｒは，画像形成装置１において新品時もしくは前回の中間転写ベルト２１交換時から今までに実行したすべての印刷ジョブでの紙粉発生量の総計に相当する。

（Ｓ７）
新たな積算値Ｒが算出されたら，その新たな積算値Ｒを閾値と比較する。ここでいう閾値は，積算値Ｒがこれ以上大きくなるのは好ましくないという限界値として，記憶部４９にあらかじめ記憶されている値である。これは，図６中の「Ｅ」に相当する。積算値Ｒが閾値を超えているような状況では，中間転写ベルト２１の表面の荒れが相当に進行している。これ以上画像形成を継続するとクリーニング不良が発生する可能性があるレベルであるといえる。積算値Ｒが閾値を超えている場合にＹｅｓと判定し，超えていない場合にＮｏと判定する。ＹｅｓであればＳ８へ進み，ＮｏであればＳ９へ進む。

（Ｓ８）
積算値Ｒが閾値を超えていた場合には（Ｓ７：Ｙｅｓ），中間転写ベルト２１の交換を行う。すなわち，中間転写ベルト２１の交換をユーザーに促すメッセージを操作表示パネル４０に表示する。それとともに，新たな印刷ジョブの受付を拒否する状態とする。さらには，実行途中の印刷ジョブの一時停止をもすることとしてもよい。そして，中間転写ベルト２１が実際に交換されたら，操作表示パネル４０のメッセージ表示を元に戻し，新たな印刷ジョブの受付が可能な状態に復帰する。あるいは一時停止中の印刷ジョブの実行を再開する。また，このときに，積算値Ｒの値をリセットする。

（Ｓ９）
Ｓ７で積算値Ｒが閾値に達していなかった場合には（Ｓ７：Ｎｏ），現状のままとする。すなわち，印刷ジョブの実行や，新たな印刷ジョブの受付を許容する状態を継続する。この時点ではまだ，中間転写ベルト２１の表面の荒れがそれほど進行しておらず，画像形成の継続が十分に可能なレベルにあるからである。

以上が，図７のフローの各ステップについての一通りの説明であるが，Ｓ８における閾値を２段階にしてもよい。その場合には，積算値Ｒが１段目の閾値を超えた時点では，上記の「促すメッセージ」の表示を行いつつ，印刷ジョブの実行は依然として許容する。これによりユーザーとしては，交換用の新たな中間転写ベルト２１の発注を行うことができる。そして，積算値Ｒが２段目の閾値を超えた時点で，印刷ジョブの実行や受付を強制停止することとなる。

図７のフローを使用した場合における，耐久使用による積算値Ｒの上昇状況の具体例を，図８に示す。図８に示す例は，画像形成装置１の新品時から，１０万枚ごとに紙種を変更して画像形成を行った場合の例である。この例では，最初は紙粉発生量（紙粉量Ｐ）の多い紙種である「Ｌ紙」を用い，次に紙粉発生量が中くらいの紙種である「Ｍ紙」を用い，続いて紙粉発生量の少ない紙種である「Ｎ紙」を用い，最後に再び「Ｌ紙」を用いている。なお，この例では，２つの給紙カセット１１，１２のうちいずれか一方のみを使用した。図８中に「Ｒ１」，「Ｒ２」，「Ｒ３」で示すのは，紙種の変わり目の時点での積算値Ｒである。紙種の変わり目間でのグラフの傾斜には，各紙種の紙粉量Ｐの大小が反映されている。

図８の例では，「Ｒ１」，「Ｒ２」，「Ｒ３」はいずれも，閾値には達していない。このため，３種類の紙種が１巡して再び「Ｌ紙」に戻ってもなお，中間転写ベルト２１を交換することなく，画像形成が継続される（図７のＳ９）。そして，２回目の「Ｌ紙」を使い切ったところで，積算値Ｒが閾値を上回っている（図では一致しているように見えるがわずかに積算値が上回っているものとする）。そこでこの時点で中間転写ベルト２１の交換時期到来となる（図７のＳ８）。このように，耐久使用の途中で紙種が変わった場合であっても，クリーニング不良の発生に至ることなく，中間転写ベルト２１の寿命を使い切ることができる。

続いて，図７のフローチャートの変形例を説明する。図９に，変形例に係るフローチャートを示す。この変形例の目的は，紙粉量Ｐの測定時におけるバイアス印加部６０によるバイアス印加の電圧値を，必ずしも２次転写ローラー５１の箇所での電圧値と同じにしないことにある。このため図９では，図７のフローにおけるＳ２の部分を，Ｓ２１およびＳ２２で置き換えている。それ以外の部分は図７と同じである。このため図９については，Ｓ２１およびＳ２２以外の部分の説明を省略する。

（Ｓ２１）
図９のフローでは，紙粉量Ｐの実測をすることとなった場合には（Ｓ１：Ｙｅｓ），まず，第１ローラー５４の印加電圧，すなわち紙粉の転写電圧を変化させて転写量測定を行う。これにより，転写電圧と，第１ローラー５４上の紙粉付着量との関係を調べる。すなわち，図１０に示すように，電圧を上げると紙粉付着量も増える関係がある。この関係を実測するのである。具体的には例えば，当該印刷ジョブの１枚目で転写電圧５００[Ｖ]での測定を行い，２枚目で転写電圧１０００[Ｖ]での測定を行い，以下１枚ごとに転写電圧を５００[Ｖ]ずつ上げていく，という具合による。これにより，転写電圧と紙粉付着量との関係の近似式を得る。なお，第１ローラー５４の外周長に対して記録用紙Ｓの長さ方向寸法が十分長ければ，１枚の記録用紙Ｓ内にて複数水準の転写電圧での測定をすることも可能である。

（Ｓ２２）
近似式が得られたら，その近似式に基づいて紙粉量Ｐを算出する。すなわち，実測から得た図１０のグラフにおける，横軸の電圧値が２次転写電圧と等しいときの紙粉付着量を読み取ることに相当する。これを紙粉量ＰとしてＳ３以下で用いるのである。こうすることにより，より精度良く，中間転写ベルト２１への紙粉付着量を見積もることができる。こうした演算処理は，情報制御回路６２によりなされる。この手法は特に，記録用紙Ｓの紙種が，上質紙のように紙粉発生量の少ないものである場合に有益である。紙粉発生量の少ない紙種の場合には，２次転写電圧と等しい電圧での測定だけでは，光反射型センサー５８の検出下限付近程度の付着量しか得られない場合がある。これでは高精度な測定はできない。そこで，敢えて第１ローラー５４の印加バイアスを２次転写電圧より上げる場面を設けることで，有意なデータを得ることができるからである。以上が図９のフローの説明である。

なお，上記の説明においては，記録用紙Ｓの紙粉発生量に影響する要因として，もっぱら紙種のみを考慮している。しかしながら，環境要因やピックアップローラー１３，１４の表面の劣化状況についても，上記のように実測を行うことで，その時点での状況が自ずと反映されることになる。また，環境要因については，環境センサーを内蔵することで，前回の測定時の環境因子からのずれが所定値より大きくなった時を，「特定のイベント時」として扱うようにすることもできる。さらに，あらかじめ定めた印刷枚数ごとに「特定のイベント時」として扱うようにすることもできる。

以下に，本形態の画像形成装置の性能を確認するために行った実験例を説明する。この実験例では，画像形成装置１のベースマシンとして，コニカミノルタ製ｂｉｚｈｕｂｃ３６４ｅ型機を用い，これに次の２点の改造を施して実験に供した。
・図２に示した紙粉量測定装置を追加した。図３に示した条件をも満たすようにした。
・現像器２６をすべて取り外した。すなわち，画像形成は行わずに紙粉の転写状況の実験のみが行われるようにした。

この実験例では，表１に示した４種類の条件で実験を行った。条件１が標準条件であり，条件２〜４は表中に太斜体字で示した項目を変更した条件である。すなわち，条件２では紙種を粗悪紙から推奨紙に，条件３では環境因子を中温中湿から高温な高湿に，条件４ではピックアップローラーを新品から使用済み品に変更している。ここで推奨紙とは，ベースマシンでの画像形成に好適であるとして推奨されている上質紙である。この実験例における上記以外の共通条件は以下の通りである。
紙の体積抵抗：１０¹⁰〜¹³Ω・ｃｍ（粗悪紙，推奨紙とも）
２次転写ローラー：導電性ゴムローラー（体積抵抗１０³〜⁹Ω・ｃｍ）
タイミングローラー：導電性ゴムローラー（体積抵抗１０⁶〜⁹Ω・ｃｍ）
中間転写ベルト：大気圧プラズマ法（ＡＧＰ）にて表面層として無機酸化物（窒素，アルミニウム，チタン，亜鉛から選ばれる元素の酸化物）の薄膜層を形成したベルト

［実験１］
実施した実験は，実験１と，後述する実験２との２つである。実験１では上記各条件にて，Ａ４サイズの記録用紙１００枚の連続通紙を，２回行った。このうちの１回目の１００枚通紙では第１ローラー５４への紙粉の付着状況を測定し，２回目の１００枚通紙では中間転写ベルト２１への紙粉の付着状況を測定した。

具体的には，１回目の１００枚通紙では，バイアス印加部６０によるバイアス印加をオンとして，次の各測定を行った。
（１）光反射型センサー５８の出力電圧測定：１枚当たり１回，出力電圧値を測定し，１００回の測定値の平均値を求めた。
（２）紙粉トレイ５７に溜まった紙粉の重量測定：開始前にあらかじめ紙粉トレイ５７を清浄化しておき，１００枚通紙後における紙粉の重量を測定した。これは，紙粉除去部材５６により第１ローラー５４からはぎ取られた紙粉の総量に相当する。言い替えると，１００枚通紙中に記録用紙Ｓから第１ローラー５４に転写された紙粉の総量である。なお，いずれの条件でも，紙粉トレイ５７から紙粉が溢れ出る状況にはなっていなかった。

２回目の１００枚通紙では，バイアス印加部６０によるバイアス印加をオフとし，２次転写ローラー５１の２次転写バイアスをオンとして，次の測定を行った。
（３）ベルトクリーナー５２に溜まった紙粉の重量測定：開始前にあらかじめベルトクリーナー５２の内部を清浄化しておき，１００枚通紙後における紙粉の重量を測定した。これは，ベルトクリーナー５２により中間転写ベルト２１からはぎ取られた紙粉の総量に相当する。言い替えると，１００枚通紙中に記録用紙Ｓから中間転写ベルト２１に転写された紙粉の総量である。なお，いずれの条件でも，ベルトクリーナー５２が紙粉で満杯になる状況にはなっていなかった。

表２に測定結果を示す。測定結果を説明する前にまず，表２中の「転写電圧」について説明する。この中の「タイミング」とは，１回目の１００枚通紙時におけるバイアス印加部６０による第１ローラー５４への印加電圧のことである。一方，「２次転写」とは，２回目の１００枚通紙時における２次転写ローラー５１への印加電圧のことである。表２ではいずれの条件でも，これらの絶対値を等しくしている。なお，「タイミング」と「２次転写」とで符号が逆になっているが，これは，記録用紙Ｓに対して，２次転写ローラー５１が第１ローラー５４と反対側に位置するからである。記録用紙Ｓと第１ローラー５４および中間転写ベルト２１との間に掛かる電界の向きとしては同じである。さらに，条件３では他の条件に対してバイアスの絶対値を下げている。これは，条件３では他の条件に対して環境要因が違っている（表１参照）ことにより，ベースマシンの駆動制御回路６４に標準搭載されているＡＴＶＣ制御（転写電圧自動調整制御）が作用した結果である。

表２中の「（１）」と「（２）」とから，光反射型センサー５８の出力電圧（１）と，第１ローラー５４への紙粉の転写量（２）との間によい相関性があることが分かる。これは，図５で説明したことと同じことである。また，表２中の「（２）」と「（３）」とから，第１ローラー５４への紙粉の転写量（２）と中間転写ベルト２１への紙粉の転写量（３）とが，いずれの条件でもほぼ同じであることが分かる。これは，「タイミング」と「２次転写」とでバイアスの絶対値を等しくしていることによる。

表２の結果中の，標準条件である条件１とそれ以外の各条件とを比較して考察すると，それぞれ次のようなことが言える。
条件２：条件１と比較して紙粉転写量がかなり少ない。これは，条件２では紙粉発生量が少ない推奨紙を使用していることによると考えられる。
条件３：条件１と比較すると，転写電圧が低いにもかかわらず，紙粉転写量は逆に多い。これは，条件３の高温高湿環境では，記録用紙Ｓからの紙粉がより発生しやすいことを意味すると解される。特に湿度が高いことにより，記録用紙Ｓと紙粉との静電気的結合力が弱くなったためと解される。
条件４：条件１と比較して紙粉転写量がわずかながら少ない。これは，条件４では使い古しのピックアップローラー１３（または１４）を使用していることによると解される。ピックアップローラーは耐久使用により表面が摩耗して摩擦係数が低下していく傾向があるからである。滑りやすくなったピックアップローラーは，記録用紙Ｓの表面を擦る力が弱いので，紙粉の発生をあまり活性化させないと考えられるからである。

これより，表２に示されている測定結果はいずれも，各条件の内容から合理的に説明することができる。これより，光反射型センサー５８の出力電圧に基づく紙粉の中間転写ベルト２１への付着量の見積もりが，良好な見積もりであることが分かる。

［実験２］
実験２では，本発明の制御を用いた場合の耐久試験を行った。この耐久試験では，光反射型センサー５８による紙粉の転写量測定を適宜行いつつ，連続通紙した。この実験における紙粉量測定の実行タイミングは，前述の給紙カセット開閉時ではなく，１万枚通紙ごと，とした。また，紙粉量測定時の第１ローラー５４への印加電圧は，図９のフローチャートで説明した非固定方式とした。具体的には，２次転写電圧の電圧値をＴとしたとき，次の４水準とした。
・Ｔ−５００[Ｖ]
・Ｔ
・Ｔ＋１０００[Ｖ]
・Ｔ＋２０００[Ｖ]

２次転写電圧Ｔそのものは，ＡＴＶＣ制御により随時変動する。一般的には，連続運転中には機内温度上昇とともに徐々に下降していく。紙粉量測定実行時の２次転写電圧Ｔが例えば１０００[Ｖ]であったとする。すると，紙粉量測定の際の４枚の記録用紙Ｓには第１ローラー５４にて，順に，５００[Ｖ]，１０００[Ｖ]，２０００[Ｖ]，３０００[Ｖ]が印加されることになる。これらの４水準での紙粉量測定に基づき，図１０に示したような，転写電圧と紙粉転写量との関係を算出した（図７，図９のＳ２１に相当）。そして，算出された関係に基づいて，その後の通紙時における中間転写ベルト２１への紙粉付着量を逐一計算し，図７，図９のＳ６中の「積算値Ｒ」として積算していった。

上記の方法での連続通紙を，次の２つの事象のうちいずれか早い方が実現するまで継続した。
事象１：積算値Ｒが，図７，図９中のＳ７の「閾値」を超えること。つまり，図７，図９の制御にて中間転写ベルト２１の交換が要求されるに至る状態となることである。これは，紙粉に起因する中間転写ベルト２１の表面荒れによるライフストップであると言える。事象２：中間転写ベルト２１の累積駆動距離が２００ｋｍに達すること。この２００ｋｍというのは，ベースマシンの中間転写ベルト２１の限界駆動距離として仕様上決められている距離である。これは，中間転写ベルト２１自体の寿命というよりは，図１中のベルトクリーナー５２に内蔵されているブレード部材の摩耗を考慮したライフストップである。

結果，条件２のもののみが事象２により停止し，他の３つの条件のものは事象１により停止した。そして，連続通紙が終了した時点における中間転写ベルト２１の表面粗さＲａを測定した。その測定結果を，連続通紙終了までの通紙枚数および中間転写ベルト２１の累積駆動距離とともに，表３に示す。表３によれば，「通紙枚数」，「ベルト駆動距離」ともに，表２中の「紙粉量」の順序と逆の順序となっている。このこと自体は当然のことである。

さらに表３によれば，条件１，３，４のものでは，ベルト駆動距離が２００ｋｍに満たない。このことは，これら３つの条件では，ＡＧＰベルトに本来想定されている寿命に到達するより前に，紙粉に基づく中間転写ベルト２１の表面荒れにより，連続通紙が停止されていることを示している。つまりこれら３つの条件では，従来のような通紙枚数もしくはベルト駆動距離のみによる寿命管理では，耐久使用の終期におけるクリーニング不良の発生を防止できない可能性が高いのである。それに対し，本発明の紙粉付着量検出を取り入れることで，クリーニング不良が発生するよりも前に印刷を停止させることができるのである。

その一方で条件２のものでは，ベルト駆動距離にして丁度限界である２００ｋｍまで中間転写ベルト２１を使い切っている。つまり本発明の制御では，紙粉発生の少ない状況であれば，いたずらに早期に寿命到来判定をすることなく，中間転写ベルト２１の本来の寿命を有効活用できるのである。

また，この実験で使用した中間転写ベルト２１は，表面粗さＲａが１５０ｎｍを超えるとクリーニング不良が発生する可能性が高いとされているものである。表３中の実験後の表面粗さＲａを見ると，条件１，３，４のものでは，その１５０ｎｍをわずかに下回る程度となっている。この点からも，本発明の制御を用いることにより，中間転写ベルト２１を，クリーニング不良が発生する少し前まで使い切っていると言える。

一方，条件２のものでは，実験後の表面粗さＲａが，１５０ｎｍよりかなり低い値となっている。条件２のものでは前述のように，ベルトクリーナー５２のブレード部材の摩耗により停止に至ったためである。よって，中間転写ベルト２１の表面粗さＲａのみを考慮すれば，まだ画像形成が可能なレベルにあるとも言える。このため，ブレード部材の交換を条件にさらに印刷を許容する設定とすることも考えられる。あるいは，条件２のように上質紙のみを使用し環境因子も安定しているような場合には，本発明の制御を使用しない，ということも考えられる。本発明の制御はむしろ，条件１，３，４のように紙粉発生量が多い状況でこそ意義を有するものである。

以上詳細に説明したように本実施の形態によれば，画像形成部２０に供給される記録用紙Ｓに接触する部材であるタイミングローラー１６を，紙粉量測定のための接触部材として用いている。具体的には，記録用紙Ｓに対して中間転写ベルト２１と同じ側に位置する第１ローラー５４に電圧を印加して記録用紙Ｓから紙粉を転写させるようにしている。その第１ローラー５４上の紙粉付着量を検出することで，記録用紙Ｓの紙粉発生量を見積もることとしている。これにより，実際に使用する記録用紙Ｓの紙種等に合わせて，中間転写ベルト２１の表面荒れの進行を精度良く把握できる。このため，中間転写ベルト２１の寿命設定をいたずらに短くすることなく，クリーニング不良の発生を防止できる。

なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，タイミングローラー１６と２次転写ローラー５１との間に，記録用紙Ｓの帯電を除去する除電装置（除電針等）を設けてもよい。また，本発明は，中間転写ベルト２１を持たない形式の画像形成装置にも適用できる。その場合には，感光体２３の寿命を管理することになる。

また，図２中に示した紙粉除去部材５６および紙粉トレイ５７は，必須な訳ではない。図１１に示すように，これらを省略した構成とすることもできる。図１１の構成の場合には，適宜の時期にバイアス印加部６０によるバイアス印加の極性を逆転させることにより，第１ローラー５４の表面を清浄化することができる。逆バイアスを掛けることにより，第１ローラー５４から記録用紙Ｓへ紙粉を逆転写させることができるからである。こうして，紙粉除去部材５６がなくても，第１ローラー５４への紙粉の蓄積を防ぎ，常時その時点での紙粉発生量を測定できるのである。このようにすると，部品点数が少なく構造的に簡素なもので済むという点でメリットがある。

また，光反射型センサー５８を，乱反射光を検知するものとする代わりに，正反射光を検知するものとすることもできる。その場合には，光反射型センサー５８の出力信号の強弱関係は，説明したものとは逆になる。さらに，紙粉量測定のための接触部材として，タイミングローラー１６を用いる代わりにピックアップローラー１３，１４を用いることもできる。すなわち，バイアス印加部６０や光反射型センサー５８などを第１ローラー５４に対して設ける代わりにピックアップローラー１３，１４に対して設けてもよい。それ以外にも，２次転写箇所より上流側で記録用紙Ｓに接するいかなる回転部材でも，紙粉量測定のための接触部材として用いることができる。また，本発明はむろん，カラー機ばかりでなくモノクロ機にも適用できる。さらに，スキャナ機構を備える画像形成装置や，公衆回線経由での印刷ジョブの送受信ができる画像形成装置にも適用できる。

１画像形成装置
１０給紙部（用紙貯蔵部）
１３ピックアップローラー
１４同
１６タイミングローラー
２０画像形成部
２１中間転写ベルト
２２画像形成ユニット
２３感光体
４０操作表示パネル
４９記憶部
５１２次転写ローラー
５４第１ローラー（接触部材）
５８光反射型センサー
６０バイアス印加部
６２情報制御回路
６４駆動制御回路

Claims

画像形成前の記録用紙を貯蔵する用紙貯蔵部と，前記用紙貯蔵部から送出された記録用紙に画像を形成する画像形成部とを有し，前記画像形成部が，トナー像を担持するトナー像担持体と，前記トナー像担持体上にトナー像を形成するトナー像形成部と，前記トナー像担持体上のトナー像を，前記用紙貯蔵部から送出された記録用紙上に電界印加により転写する転写部とを備える画像形成装置において，
前記用紙貯蔵部から前記画像形成部へ向けて搬送されている記録用紙に接触しつつ回転する接触部材と，
前記接触部材と記録用紙との間に電界を印加して記録用紙から前記接触部材に紙粉を転写させる電界印加部と，
前記接触部材上の記録用紙との接触位置以外の位置である検出位置における記録用紙から転写された紙粉の付着量を指標する紙粉量信号を出力する紙粉量測定部と，
前記紙粉量測定部の出力値に基づく紙粉の付着量を，画像形成枚数に応じて積算するとともに，その積算値に基づいて，前記画像形成部における消耗部品の交換をユーザーに対して推奨する交換推奨動作を行う交換推奨部とを有することを特徴とする画像形成装置。
請求項１に記載の画像形成装置において，前記紙粉量測定部は，
前記検出位置に光を照射してその光の反射光を検出することによる光反射式検出部であることを特徴とする画像形成装置。
請求項１または請求項２に記載の画像形成装置において，
前記接触部材は，前記画像形成部への記録用紙の供給タイミングを司るタイミングローラーであることを特徴とする画像形成装置。
請求項１から請求項３までのいずれか１つに記載の画像形成装置において，
前記用紙貯蔵部には，貯蔵している記録用紙を前記画像形成部へ向けて送出するピックアップローラーが備えられており，
前記画像形成部は，記録用紙における，前記ピックアップローラーが接触した側の面に画像を形成するものであり，
前記接触部材は，記録用紙における，前記ピックアップローラーが接触した側の面に接触するものであり，
前記紙粉量測定部は，記録用紙の幅方向に対して前記ピックアップローラーが存在する範囲内の位置に相当する位置にて，紙粉の付着量の検出を行うことを特徴とする画像形成装置。
請求項１から請求項４までのいずれか１つに記載の画像形成装置において，
前記トナー像形成部は，マイナス帯電トナーによりトナー像の形成を行うものであり，前記接触部材は，記録用紙に対して，前記トナー像担持体と同じ側に配置されており，前記電界印加部は，前記接触部材と記録用紙との間に，前記転写部で印加される電界と同じ向きの電界を印加するものであることを特徴とする画像形成装置。
請求項５に記載の画像形成装置において，
前記転写部における印加電圧を自動調整する転写電圧自動調整部と，
前記電界印加部による前記接触部材への印加電圧を変動させつつ紙粉の付着量の測定を行うことにより，印加電圧と紙粉の付着量との関係を取得する関係取得部と，
前記関係取得部で取得した関係と，前記転写部での転写実行時の転写電圧とから，実際の画像形成実行時の前記トナー像担持体への紙粉の付着量を算出する紙粉付着量算出部とを有し，
前記交換推奨部は，前記紙粉付着量算出部で算出された算出値を積算するものであることを特徴とする画像形成装置。
請求項１から請求項６までのいずれか１つに記載の画像形成装置において，
前記紙粉量測定部は，前記電界印加部による電界の印加に基づく紙粉量信号の出力を，あらかじめ定められた特定のイベント時にのみ行うことを特徴とする画像形成装置。