JP2015101363A - キャリアテープ巻取収納装置およびキャリアテープ巻取収納方法 - Google Patents

Abstract

【課題】キャリアテープを巻取ったリールを傷付けることなく、安全にストッカのリール受板上に載置する。【解決手段】キャリアテープ巻取収納装置１は、リールＲにキャリアテープＴを巻取る巻取手段１０３と、巻取手段１０３の下方に配置されたリール受板７ａを有するストッカ７とを備えている。リールＲを搬送する搬送手段８が巻取手段１０３直下の待機位置Ｐ１とリール受板７の直下の下端位置Ｐ２との間で昇降する。【選択図】図１

Description

本発明は電子部品を保持するキャリアテープを巻取り収納するキャリアテープ巻取収納装置に関する。

従来より、電子部品を保持したキャリアテープをリールに巻取り、キャリアテープを巻取ったリールをストッカに収納するキャリアテープ巻取収納装置が知られている。

このようなキャリアテープ巻取収納装置は、リールを垂直に支持するとともに、リールにキャリアテープを巻取る巻取手段と、巻取手段の下方に配置されキャリアテープが巻取られたリールを積層して収納するストッカとを備え、ストッカはリールを載置するリール受板を有する。

従来のキャリアテープ巻取収納装置において、キャリアテープは巻取手段においてリールに巻取られ、キャリアテープを巻取ったリールは巻取手段からストッカとしてのリール受板に受渡されて載置され、このリール受板が下方へ移動して、次のリールがリール受板に受渡される。

ところで従来のキャリアテープ巻取収納装置において、巻取手段からストッカのリール受板にリールを受渡す際、リールに衝撃が加わってリールが傷付くことがある。

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、巻取手段においてキャリアテープを巻取ったリールを傷付けることなく安全にストッカのリールを受板上に載置することができるキャリアテープ巻取収納装置を提供することを目的とする。

本発明は、電子部品を保持したキャリアテープをリールに巻取り、キャリアテープを巻取ったリールをストッカに収納するキャリアテープ巻取収納装置において、リールを垂直に支持するとともに、このリールにキャリアテープを巻取る巻取手段と、巻取手段の下方に配置され、キャリアテープの巻取が完了したリールを横方向に載置するリール受板を有するとともに複数のリールを積層して収納するストッカと、巻取手段の直下の待機位置と、ストッカのリール受板の直下の下端位置との間で昇降し、巻取手段からリールを受取ってリール受板へ搬送する搬送手段を備えたことを特徴とするキャリアテープ巻取収納装置である。

本発明は、搬送手段は垂直なリールの下部の離間する２箇所を個別に保持する保持手段を有し、リール受板には、搬送手段の保持部が通過するための切欠きが形成されていることを特徴とするキャリアテープ巻取収納装置である。

本発明は、リール受板は搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜して配置されていることを特徴とするキャリアテープ巻取収納装置である。

本発明は、搬送手段の保持手段はリールを搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜させて保持することを特徴とするキャリアテープ巻取収納装置である。

本発明は、リール受板に載置されたリールが予め規定された数量に到達したことを検出するセンサを設けたことを特徴とするキャリアテープ巻取収納装置である。

本発明は、電子部品を保持したキャリアテープをリールに巻取り、キャリアテープを巻取ったリールをストッカに収納するキャリアテープ巻取収納方法において、巻取手段によりキャリアテープを垂直に保持したリールに巻取る巻取工程と、巻取手段の直下の待機位置において搬送手段が巻取手段からキャリアテープの巻取が完了したリールを受取り、リールを保持しながらストッカのリール受板に向って降下する搬送工程と、リールを保持する搬送手段が降下する際、リールがリール受板に載置される載置工程と、リール受板に到達した搬送手段がリールを保持しない状態で待機位置まで上昇する復帰工程を備えたことを特徴とするキャリアテープ巻取収納方法である。

本発明は、搬送手段は垂直なリールの下部の離間する２箇所を個別に保持する保持手段を有し、リール受板には、搬送手段の保持部が通過するための切欠きが形成されていることを特徴とするキャリアテープ巻取収納方法である。

本発明は、リール受板は搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜して配置されていることを特徴とするキャリアテープ巻取収納方法である。

本発明は、搬送手段の保持手段はリールを搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜させて保持することを特徴とするキャリアテープ巻取収納方法である。

本発明は、リール受板に載置されたリールが予め規定された数量に到達したことを検出するセンサを設けたことを特徴とするキャリアテープ巻取収納方法である。

本発明によれば、キャリアテープを巻取ったリールを傷付けることなく、安全にストッカのリール受板上に載置することができる。

図１は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置の正面図。 図２（ａ）（ｂ）（ｃ）はリールを示す説明図。 図３（ａ）（ｂ）はキャリアテープを示す説明図。 図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカおよび搬送ユニットを示す説明図。 図５は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置の搬送ユニットの斜視図。 図６は図４（ｃ）のＹ方向矢視図。 図７（ａ）（ｂ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図８（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図９は図８（ｂ）における領域Ｎ１の拡大斜視図。 図１０（ａ）（ｂ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図１２は図１１（ｂ）における領域Ｎ２の拡大斜視図。 図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図１５（ａ）（ｂ）は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカと搬送ユニットの作用を示す説明図。 図１６は本発明の機構と比較例の機構との間の差異を示す図。 図１７は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置の正面図。 図１８は巻取部を示す図。 図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの説明図。 図２０（ａ）は図１９（ａ）における領域Ｅの拡大図、図２０（ｂ）は図１９（ｂ）における領域Ｆの拡大図、図２０（ｃ）は図１９（ｃ）における領域ＧのＪ方向矢視拡大図、図２０（ｄ）は図１９（ｃ）における領域Ｇの拡大図。 図２１は巻取部の作用を示す説明図。 図２２は巻取部の作用を示す説明図。 図２３は巻取部の作用を示す説明図。 図２４は巻取部の作用を示す説明図。 図２５は巻取部の作用を示す説明図。 図２６（ａ）（ｂ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図２７（ａ）（ｂ）（ｃ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図２８は図２７（ｃ）における領域Ｍ１の拡大斜視図。 図２９（ａ）（ｂ）（ｃ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図３０は図２９（ｃ）における領域Ｍ２の拡大図。 図３１（ａ）（ｂ）（ｃ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図３２は図３０（ｃ）における領域Ｍ３の拡大図。 図３３（ａ）（ｂ）（ｃ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図３４は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図３５（ａ）（ｂ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図３６（ａ）（ｂ）（ｃ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用を示す説明図。 図３７（ａ）（ｂ）は比較例によるキャリアテープ巻取収納装置のストッカの作用の問題点を示す説明図。

実施の形態
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。

図１乃至図１６、および図１８は本発明によるキャリアテープ巻取収納装置の実施の形態を示す図である。

ここで図１はキャリアテープ巻取収納装置の正面図である。キャリアテープ巻取収納装置１は、複数の空リールＲ０を積載して収納する空リールストック部１０２と、空リールストック部１０２から供給された空リールＲ０を垂直に支持してキャリアテープを巻取る巻取手段としての巻取部１０３と、キャリアテープＴを巻取部１０３に保持されたリールＲまで予め規定された長さだけ送り込んでから切断するテープ送出切断部１０４と、シールテープを作成してキャリアテープの巻終わり部分に貼付するシールテープ作成貼付部１０５と、巻取りを完了したリールＲを巻取部１０３から取り外して次の空リールＲ０を巻取部１０３に保持するまでの間に流れてくるキャリアテープを蓄積しておくテープストック部１０６と、巻取りを完了して巻取部１０３から取り外したリールＲを積載して収納するストッカ７と、リールＲを巻取部１０３からストッカ７まで搬送する搬送手段としての昇降自在の搬送ユニット８とを備えている。

ここでストッカ７は巻取部１０３の下方に配置され、搬送ユニット８は巻取部１０３とストッカ７との間を上下方向に昇降するようになっている。

次にキャリアテープ巻取収納装置１が取り扱うリールについて、図２（ａ）（ｂ）（ｃ）を用いて説明する。図２（ａ）はリールの上面図、図２（ｂ）はリールの正面図、図２（ｃ）はリールの背面図である。図２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、リールＲは樹脂等を薄い円板状に成形した第１の側板Ｒｓ１と第２の側板Ｒｓ２とを有し、第１の側板Ｒｓ１とＲｓ２は平行に配置され、両側板Ｒｓ１、Ｒｓ２間は中心付近において円柱状に成形した巻芯Ｒｃにより接続されている。巻芯Ｒｃは後述するキャリアテープＴを巻回する部材であり、第１の側板Ｒｓ１および第２の側板Ｒｓ２は、巻芯Ｒｃに巻回されたキャリアテープＴをガイドして型崩れを防止するための部材である。

キャリアテープＴの上面図を図３（ａ）に示す。キャリアテープＴは、長手のテープからなり、長手方向に沿って等間隔に形成された複数の凹部Ｔｃおよび複数の送り穴Ｔｈを有している。凹部Ｔｃの上面は開口しており、下面は塞がっている。すなわち、図３（ａ）において、凹部Ｔｃは紙面の手前から奥に向けてくぼんでいる。また、送り穴ＴｈはキャリアテープＴを紙面の手前から奥に向けて貫通して形成されている。

図示されないテーピング装置により、凹部Ｔｃにチップ形電子部品Ｗが挿入される。チップ形電子部品Ｗを凹部Ｔｃに挿入した様子を図３（ｂ）の上面図に示す。その後、キャリアテープＴと同様の形状を有する長尺のトップテープ（図示されない）をキャリアテープＴに貼付して、凹部Ｔｃの上面が塞がれる。この状態で、チップ形電子部品Ｗを保持したキャリアテープＴは図２（ａ）に示すリールＲの巻芯Ｒｃに巻回される。この時、モーター等の回転によりリールＲを回転させるために、リールＲの中心位置にはモーター等で回転する回転軸を挿通させるための中心穴Ｒａ（図２（ｂ）（ｃ））が形成されている。

以後、簡単のために、キャリアテープＴをリールＲの巻芯Ｒｃに巻回することを、「キャリアテープＴをリールＲに巻取る」と記載する。なお、上記テーピング装置においては、外周に複数の歯形を有する円板状のプーリをその中心軸のまわりに回転させ、その歯形を送り穴Ｔｈに挿入してキャリアテープＴを搬送する。

ここで、上述のように、リールＲに巻取られたキャリアテープＴの凹部Ｔｃにはチップ形電子部品Ｗが保持されている。このチップ形電子部品Ｗを使用するたびにキャリアテープＴの長さは短くなり、リールＲに巻回されたキャリアテープＴの量は減少する。このため、図２（ｂ）に示すように、リールＲに巻取られたキャリアテープの残量を目視により確認するための４個の穴Ｒｈ１、Ｒｈ２、Ｒｈ３、Ｒｈ４が、第１の側板Ｒｓ１に形成されている。同様に、図２（ｃ）に示すように、４個の穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８が、第２の側板Ｒｓ２に形成されている。なお、これらの穴の形状は規格に基づいて形成されており、１種類に限定されるものではない。図２に示すリールＲの穴の形状は、それらの規格の中の一例である。

次に、図１８を用いて、巻取部１０３の構成について説明する。巻取部１０３は、図３（ｂ）に示すようなチップ形電子部品Ｗを凹部Ｔｃに収納したキャリアテープＴを、図２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すリールＲを垂直に保持した状態で巻取る機能を有する。

図１８に示すように、巻取部１０３はベース１０３ｂと、図１におけるベース１０３ｂの手前側に垂直方向に配置され、平板状に形成されてリールＲを垂直に位置決めする第１のガイド板１０３ｇ１と、位置決めされたリールＲを保持する断面が円板状の第１の保持部１０３ｈ１と、第１の保持部１０３ｈ１を駆動する第１のシリンダ１０３ｃ１とを有する。

また、第１のガイド板１０３ｇ１の下方には、互いに鈍角をなす３枚の細長い長方形の平板により形成されるリールストッパ１０３ｓが設けられ、リールストッパ１０３ｓの各平板の長手方向がベース１０３ｂに平行となり、かつ各平板の鈍角をなす３面が巻取部１０３の上方を向くようになっている。

また、図１８において、第１の連結柱１０３ｊ１および第２の連結柱１０３ｊ２が螺子止めされている。図１８に示すように、第１の連結柱１０３ｊ１は第１のガイド板１０３ｇ１とベース１０３ｂを連結している。また、第１のガイド板１０３ｇ１のベース１０３ｂ側には、第１のガイド板１０３ｇ１と同様にリールＲを垂直に位置決めする平板状の第２のガイド板１０３ｇ２が配置されている。そして、第２の連結柱１０３ｊ２が第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２を連結している。なお、第２のガイド板１０３ｇ２の下部１０３ｄ２は第１のガイド板１０３ｇ１と平行になっており、上部１０３ｕ２はベース１０３ｂ側に傾斜している。

また、図１に示すように、第１のガイド板１０３ｇ１の左側の縦の辺には、第１の連結柱１０３ｊ１および第２の連結柱１０３ｊ２と同様の機能を有する第３の連結柱１０３ｊ３および第４の連結柱１０３ｊ４が螺子止めされている。

第１の保持部１０３ｈ１は第１のシリンダ１０３ｃ１のロッド１０３ｒ１に連結され、第１のシリンダ１０３ｃ１の作用により、矢印Ｓ１およびＳ２方向に進退自在である。また、第１の保持部１０３ｈ１のベース１０３ｂ側には、第１の保持部１０３ｈ１と同様の断面が円板状の第２の保持部１０３ｈ２が、第１の保持部１０３ｈ１に対向して配置されている。第２の保持部１０３ｈ２には、その第１の保持部１０３ｈ１と対向する側における円板の中心位置に、図２（ｂ）（ｃ）に示すリールＲの中心穴Ｒａに嵌合する固定突起１０３ｆが突出している。

また、当該中心位置のベース１０３ｂ側には、図示されないシャフトがベース１０３ｂを貫通して延びている。そして、このシャフトは図示されないモーターの回転軸に接続され、第２の保持部１０３ｈ２はモーターの作用により、図１７においてその中心位置の周囲に矢印Ｐ方向に回転可能である。そして、第２の保持部１０３ｈ２は図示されない駆動機構のロッド１０３ｒ２に連結され、当該駆動機構の作用により、矢印Ｕ１およびＵ２方向に進退自在である。また、第１のガイド板１０３ｇ１には第１の保持部１０３ｈ１が通過可能な開口１０３ｇ１ｈが形成されている。同様に、第２のガイド板１０３ｇ２には第２の保持部１０３ｈ２が通過可能な開口１０３ｇ２ｈが形成されている。さらに、リールストッパ１０３ｓは、図示されない駆動機構のロッド１０３ｒ３に連結され、当該駆動機構の作用により、矢印Ｖ１およびＶ２方向に進退自在となっている。

図１に示すようにストッカ７は、上述のように巻取部１０３の直下に配置されている。そして、ストッカ７の最下部には、リール受板７ａが配置されている。リール受板７ａの正面は開放されており、残り三方はそれぞれ左側面７ｓ１、右側面７ｓ２、背面７ｂによって囲まれている。また、リール受板７ａの下方には、曲げ加工によりリール受板７ａと一体に成形された垂直面７ａｖが連なる。垂直面７ａｖは、背面７ｂに固定されている。そして、リール受板７ａは搬送ユニット８の昇降方向に対して、後述のように上向きに鋭角αをなして固定されている。

背面７ｂには垂直方向に２本の細長い開口７ｏ１、７ｏ２が形成されている。ストッカ７の最上部には、左側面７ｓ１にリールセンサ光源７ｒｓが配置され、リールセンサ光源７ｒｓに対向する右側面７ｓ２にリールセンサ検出部７ｒｄが配置されている。リールセンサ光源７ｒｓとリールセンサ検出部７ｒｄの位置関係は、後述する図２０（ｂ）における載置センサ光源１０７ｐｓと載置センサ検出部１０７ｐｄの位置関係、および上限センサ光源１０７ｕｓと上限センサ検出部１０７ｕｄとの位置関係と同一である。搬送ユニット８は、後述する駆動機構の作用により図１の矢印Ａ１およびＡ２方向に昇降自在である。図１において、搬送ユニット８はストッカ７の最上部に位置しており、これが待機位置である。搬送ユニット８は、２個のガイド８ａ１、８ａ２を有している。

ストッカ７および搬送ユニット８の上面図、正面図、側面図を図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。また、搬送ユニット８の斜視図を図５に示す。図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、搬送ユニット８は、ガイド８ａ１、８ａ２が開口７ｏ１、７ｏ２を貫通して、左側面７ｓ１、右側面７ｓ２、背面７ｂによって囲まれたストッカ７の内側と、背面７ｂの外側との両方に位置している。

なお、背面７ｂの外側は、図１に示す巻取部１０３のベース１０３ｂとストッカ７の背面７ｂとの間にある空間となっているが、図４（ａ）（ｂ）（ｃ）においては、簡単のため、上記ベース１０３ｂは省略している。また、図４（ｃ）の側面図は、図１における右側面７ｓ２を省略した透視図としてある。ここで、以下に引用する側面図は、特に断り書きのない場合には、図１における右側面７ｓ２を省略した透視図である。

また、ストッカ７の最下部には、リール受板７ａが配置されている。リール受板７ａは、図４（ｂ）（ｃ）に示すように、その下方に曲げ加工によりリール受板７ａと一体に成形された垂直面７ａｖを有し、垂直面７ａｖが背面７ｂに固定されている。これにより、リール受板７ａは、図４（ｃ）に示すように、搬送ユニット８の昇降方向である矢印Ａ１、Ａ２に対して上向きに鋭角αをなして配置されている。また、ストッカ７の背面７ｂの外側には、搬送ユニット８の駆動機構としてのシリンダ９が長手方向を垂直にして取付けられている。

シリンダ９は、後述するシリンダ９の駆動作用により矢印Ａ１、Ａ２方向に昇降自在のテーブル９ｔを備える。なお、図４（ｂ）に示すように、上述のリールセンサ光源７ｒｓとリールセンサ検出部７ｒｄにより、リールセンサ７ｒが構成されている。テーブル９ｔは、後述のように搬送ユニット８と接続され、これにより、テーブル９ｔがシリンダ９の作用により駆動されて、矢印Ａ１、Ａ２方向に昇降すると、搬送ユニット８は矢印Ａ１、Ａ２方向に昇降する。

次に、図５を用いて、搬送ユニット８について詳細に説明する。図５に示すように、搬送ユニット８は２個の縦に長い長方形状のガイド８ａ１、８ａ２を有している。そして、ガイド８ａ１、８ａ２はそれぞれの上部に傾斜面８ａ１ｓ、８ａ２ｓを有し、該傾斜面が傾斜する方向の反対側にリール搬送バー８ｒｔ１、８ｒｔ２が接続されている。

リール搬送バー８ｒｔ１、８ｒｔ２は互いに略平行で、それらの間を略直角につなぐ固定バー８ｆと一体に成形されている。すなわち、リール搬送バー８ｒｔ１、固定バー８ｆ、リール搬送バー８ｒｔ２はコの字形状に成形されている。そして、ガイド８ａ１、８ａ２の傾斜面８ａ１ｓ、８ａ２ｓは同一方向に傾斜し、その方向は上記コの字の外側である。

また、リール搬送バー８ｒｔ１、８ｒｔ２のガイド８ａ１、８ａ２に近い側には、リール保持板８ｈ１、８ｈ２が接続されている。リール保持板８ｈ１、８ｈ２はガイド８ａ１、８ａ２と同様に上部に傾斜面８ｈ１ｓ、８ｈ２ｓを有している。リール保持板８ｈ１、８ｈ２の傾斜面８ｈ１ｓ、８ｈ２ｓは互いに逆方向に傾斜し、かつ傾斜面の先端辺が互いに離間する方向に、すなわち上記コの字の外側に向けて傾斜している。ガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２により、保持手段が構成されている。

また、図４（ａ）（ｂ）に示すように、リール受板７ａの４つの辺のうち、搬送ユニット８の昇降経路に近い側に位置する辺、すなわち背面７ｂに接する辺には、両端の隅部に切欠き７ａｃ１、７ａｃ２が形成されている。この切欠きは、搬送ユニット８のガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２が上下方向に通過することができる大きさを有している。

図１において、搬送ユニット８を矢印Ａ１、Ａ２方向に昇降させる機構について、図６を用いて説明する。図６は、図４（ｃ）のＹ方向矢視図である。ただし、簡単のため、シリンダ９の上端近傍および下端近傍のみを記載している。図６において、シリンダ９は長手方向両端にエア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２を備えている。また、長手方向に沿ってシリンダ９の内部をレール９ｒが伸びている。

そして、エア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２の一方からシリンダ９に供給されたエアが他方から排出されることにより発生するエア推進力の作用により、レール９ｒ上を矢印Ａ１、Ａ２方向に昇降自在のテーブル９ｔがレール９ｒ上に配置されている。また、テーブル９ｔは、２本のねじ８ｆｓ１、８ｆｓ２によって搬送ユニット８の固定バー８ｆに接続されている。このため、テーブル９ｔの昇降によって、搬送ユニット８が昇降する。

次に、シリンダ９がレール９ｒを昇降させる作用について説明する。エア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２には、それぞれ図示されないエアチューブの一端が接続されている。そして、それぞれのエアチューブの他端は図示されないエア発生排出部に接続されている。エア発生排出部は圧縮エアをエアチューブに向けて噴出する機能と、エアチューブから到来した圧縮エアを排気する機能を、例えば切替弁によって選択することができる。

図６において、搬送ユニット８はエア供給排出口９ｉｏ１近傍の待機位置Ｐ１にある。この状態から、シリンダ９の上端に位置するエア供給排出口９ｉｏ１に接続されたエア発生排出部が圧縮エアをエアチューブに向けて噴出し、シリンダ９の下端に位置するエア供給排出口９ｉｏ２に接続されたエア発生排出部がエアチューブから到来した圧縮エアを排気する。

このときエア供給排出口９ｉｏ１からシリンダ９内に圧縮エアが供給され、それがシリンダ９内を上方から下方に向けて流れ、エア供給排出口９ｉｏ２から排気される。その作用により、テーブル９ｔは矢印Ａ１方向に下降する。これに伴い搬送ユニット８もまた下降して、エア供給排出口９ｉｏ２近傍の下端位置Ｐ２（図１１参照）で停止する。その状態から、逆にシリンダ９の下端に位置するエア供給排出口９ｉｏ２に接続されたエア発生排出部が圧縮エアをエアチューブに向けて噴出し、シリンダ９の上端に位置するエア供給排出口９ｉｏ１に接続されたエア発生排出部がエアチューブから到来した圧縮エアを排気する。

この場合、エア供給排出口９ｉｏ２からシリンダ９内に圧縮エアが供給され、それがシリンダ９内を下方から上方に向けて流れ、エア供給排出口９ｉｏ１から排気される。その作用により、テーブル９ｔは矢印Ａ２方向に上昇する。

これに伴い搬送ユニット８もまた上昇して、図６と同じエア供給排出口９ｉｏ１近傍の待機位置で停止する。すなわち、図示されないエアチューブによりエア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２に接続された、図示されないエア発生排出部の一方が圧縮エアをエアチューブに向けて噴出し、他方がエアチューブから到来した圧縮エアを排気することで、搬送ユニット８は待機位置と下端位置の間を昇降する。その際、搬送ユニット８が途中で停止することはない。なお、エア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２には、それぞれシリンダ９に供給する圧縮エアの量を調整するための調整螺子９ｉｏ１ａ、９ｉｏ２ａが設けられている。

次に以上のような構成からなる本実施の形態の作用について説明する。まず、巻取部１０３の作用について、図２１乃至図２５を用いて説明する。図２１は巻取部１０３の初期状態である。第１の保持部１０３ｈ１、第２の保持部１０３ｈ２、リールストッパ１０３ｓの位置は図１８と同一である。

この状態から、図２２に示すように、リールストッパ１０３ｓが図示されない駆動機構の作用により、矢印Ｖ１方向に進出する。そして、第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２の間に設けられた空間の直下位置で停止する。次に、図２３において、図１７に示す空リールストック部１０２に積載して収納されている空リールＲ０が、空リールストック部１０２に配置された図示されない斜面を滑落して、矢印Ｄ方向から落下する。これにより、空リールＲ０が巻取部１０３に供給される。

この場合、第１のガイド板１０３ｇ１は略垂直に配置され、かつ第２のガイド板１０３ｇ２の下部１０３ｄ２は第１のガイド板１０３ｇ１と平行すなわち略垂直に配置され、上部１０３ｕ２はベース１０３ｂ側に傾斜している。このため、矢印Ｄ方向から斜めに落下した空リールＲ０は、略垂直な第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２の傾斜した上部１０３ｕ２にガイドされて、第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２の間に設けられた空間に入って、下端をリールストッパ１０３ｓ上に載置した状態で安定して停止する。

この時、空リールＲ０は図２３において、第１のガイド板１０３ｇ１側に第１の側板Ｒｓ１（図２（ｂ））が対向する。次に、図２４において、第１の保持部１０３ｈ１が第１のシリンダ１０３ｃ１の作用により、矢印Ｓ１方向に進出する。同時に、第２の保持部１０３ｈ２が図示されない駆動機構の作用により、矢印Ｕ１方向に進出する。そして、第１のガイド板１０３ｇ１の開口１０３ｇ１ｈを通過した第１の保持部１０３ｈ１と、第２のガイド板１０３ｇ２の開口１０３ｇ２ｈを通過した第２の保持部１０３ｈ２によって、空リールＲ０は挟持されて固定される。この時、第２の保持部１０３ｈ２に形成された固定突起１０３ｆが空リールＲ０の中心穴Ｒａに嵌合する。

次に、図２５に示すように、リールストッパ１０３ｓが図示されない駆動機構の作用により、矢印Ｖ２方向に退出して、図２１に示す位置で停止する。この状態から、図示されないモーターの作用により、第２の保持部１０３ｈ２が図１においてその中心位置の周囲に矢印Ｐ方向に回転する。これによって、図２５に示す第１の保持部１０３ｈ１と空リールＲ０も図１においてその中心位置の周囲に矢印Ｐ方向に回転する。次に、チップ形電子部品Ｗを収納したキャリアテープＴ（図３（ｂ））を空リールＲ０に巻取り、図１に示すテープ送出切断部１０４の作用により、予め規定された長さのキャリアテープＴを空リールＲ０まで送り込んでから切断する。その後、図１に示すシールテープ作成貼付部１０５の作用により、シールテープを作成してキャリアテープＴの巻終わり部分に貼付する。これで、キャリアテープＴを巻取ったリールＲが完成する。

巻取部１０３においてキャリアテープＴを巻取ったリールＲが完成すると、次にこのリールＲを巻取部１０３からはずして、ストッカ１０７に収納する。この時のストッカ１０７の作用について、図７乃至図１５を用いて説明する。

図７（ａ）は、巻取部１０３がキャリアテープＴ（図３（ｂ））のリールＲへの巻取りを完了した状態で、ストッカ７のリール受板７ａ上にリールＲが載置されておらず、搬送ユニット８が待機位置Ｐ１にある状態を示す正面図である。また、図７（ｂ）は図７（ａ）の斜視図である。なお、図７（ａ）においては、巻取部１０３のベース１０３ｂの記載は省略してある。この状態から、第１の保持部１０３ｈ１が第１のシリンダ１０３ｃ１の作用により、図１８における矢印Ｓ２方向に退出する。同時に、図１８に示す第２の保持部１０３ｈ２が図示されない駆動機構の作用により、矢印Ｕ２方向に退出する。そして、リールＲの中心穴Ｒａに嵌合していた固定突起１０３ｆも、第２の保持板１０３ｈ２とともに上記矢印Ｕ２方向に退出して、中心穴Ｒａから抜ける。

これにより、リールＲは何物にも支持されない状態となり、重力の作用によって図７（ａ）（ｂ）における矢印Ｂの方向に落下する。落下したリールＲは、直下に位置する搬送ユニット８のリール保持板８ｈ１、８ｈ２（図５）およびガイド８ａ１、８ａ２に当接して保持される。

この状態を、上面図、正面図、側面図として図８（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。また、図８（ｂ）における領域Ｎ１の拡大斜視図を図９に示す。

ここで、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）および以降の同一箇所の上面図、正面図、側面図においては、簡単のため、巻取部１０３のベース１０３ｂは記載を省略してある。また、図９においては、やはり簡単のため、搬送ユニット８とリールＲのみを記載してある。図８（ａ）（ｂ）（ｃ）および図９に示すように、落下したリールＲは、周縁の下部の離間する２箇所がリール保持板８ｈ１、８ｈ２上部の傾斜面８ｈ１ｓ、８ｈ２ｓに当接して、個別に保持されている。同時に、第１の側板Ｒｓ１の下部の離間する２箇所がガイド８ａ１、８ａ２に形成された傾斜面８ａ１ｓ、８ａ２ｓに当接して個別に保持されている。

このように傾斜面８ａ１ｓ、８ａ２ｓに保持されることにより、図８（ｃ）に示すように、リールＲはストッカ７の最下部に配置されるリール受板７ａの方向に傾斜している。搬送ユニット８が巻取部１０３からリールＲを受取ると、シリンダ９の作用により、搬送ユニット８がリールＲを保持したままで図１に示す矢印Ａ１方向に下降する。その様子を図１０（ａ）（ｂ）に正面図および側面図として示す。下降した搬送ユニット８は、リール受板７ａを上から下へと通過する。

この時の状態を、上面図、正面図、側面図として図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。また、図１１（ｂ）における領域Ｎ２の拡大斜視図を図１２に示す。

上述のように、リール受板７ａの４つの辺のうち、背面７ｂに接する辺には、両端の隅部に切欠き７ａｃ１、７ａｃ２が形成されている。この切欠きは、搬送ユニット８のガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２が上下方向に通過することができる大きさを有している。このため、図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）および図１２に示すように、リールＲを保持した搬送ユニット８がリール受板７ａを上から下に通過してリール受板７ａの直下の下端位置（Ｐ２）に達すると、搬送ユニット８のガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２は切欠き７ａｃ１、７ａｃ２を通過する。他方、ガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２によって保持されていたリールＲは、切欠き７ａｃ１、７ａｃ２の間にあるリール受板７ａと背面７ｂの境界線７ａｘ付近に当接する。そして、当接したリールＲはガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２から離間して、そのままリール受板７ａ上に残る。すなわち、リールＲを保持した搬送ユニット８がリール受板７ａを上から下に通過すると、搬送ユニット８だけが下に通過して、リールＲは搬送ユニット８から離間してリール受板７ａ上に残る。

この時、リールＲは搬送ユニット８に保持されて境界線７ａｘ付近に当接するが、重力の作用によりリール受板７ａ上に落下して境界線７ａｘ付近に当接することはない。従って、後述する比較例に比べて当接時の衝撃はほとんどなく、リールＲが当接後に上方に跳ね上がることがない。よって、リールＲが跳ね上がった後で姿勢が変わった状態で再度リール受板７ａ上に載置されて、ストッカ７の背面７ｂに寄りかかるなどの倒れにくい姿勢を保持することもない。

ところでリール受板７ａ上に既にリールＲが載置されている場合、次のリールＲがその上に当接しても、上述の理由により当接時の衝撃はほとんどないので、既に載置されていたリールＲの第２の側板Ｒｓ２（図２（ｃ））が傷付くことはない。また、リール受板７ａ上に既にリールＲが載置されており、かつそのリールＲの穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８（図２（ｃ））のいずれかが当接位置に位置している場合でも、上述の理由により、当接時の衝撃はほとんどない。このため、リール受板７ａ上に既に載置されているリールＲの穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８のいずれかに後から当接するリールＲの下端が嵌りこみ、そのまま略垂直に立った姿勢となることはない。

さらに、上述のように、リールＲはリール受板７ａの方向に傾斜した姿勢で搬送ユニット８に保持されるので、リール受板７ａ上に残ったリールＲは、重力の作用によって、より確実に図１１（ｃ）および図１２における矢印Ｃ方向に倒れる。

このため、本実施の形態によれば、後述する比較例で述べる押出板１０３ｐ（図１７）は不要となる。また、リール受板７ａ上に残ったリールＲが倒れて、既にリール受板７ａ上に載置されているリールＲ上に載置される際には、先にリール受板７ａ上に載置されているリールＲの第２の側板Ｒｓ２の上に、リール受板７ａ上に残ったリールＲの第１の側板Ｒｓ１が斜めに倒れて当接する。このため、当接時に両方のリールＲには衝撃がほとんど発生せず、この場合もリールが傷付くことがない。

次にリール受板７ａを上から下に通過した搬送ユニット８は、下端位置において停止する。この様子を、上面図、正面図、側面図として図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。リールＲは上述のように、図１１（ｃ）及び図１２における矢印Ｃ方向に確実に倒れて、リール受板７ａ上に第２の側板Ｒｓ２を上に向けて載置されている。次に、この下端位置で停止した搬送ユニット８は、リールＲを保持しない状態で図１に示す矢印Ａ２方向に上昇する。この時も、ガイド８ａ１、８ａ２およびリール保持板８ｈ１、８ｈ２はリール受板７ａに形成された切欠き７ａｃ１、７ａｃ２を通過するので、搬送ユニット８はリール受板７ａおよびリール受板７ａ上に載置されたリールＲに当接することなく下から上に通過する。そのため、搬送ユニット８の上昇時にもリールＲが傷付くことがない。

次に搬送ユニット８は、上面図、正面図、側面図として図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、待機位置に復帰して停止する。そして、搬送ユニット８はこの位置で待機し、その間に図１に示す巻取部１０３には、空リールストック部１０２から次の空リールＲ０が供給されて保持され、図３（ｂ）に示すキャリアテープＴがリールＲに巻取られる。そして、上述の手順により、搬送ユニット８が巻取部１０３からキャリアテープＴの巻取りを完了したリールＲを受取って保持する。以下同様に、これを繰り返す。

この繰り返しの結果、図１においてリール受板７ａ上にリールＲが１個載置されるたびに、載置された最上のリールＲの位置は概ねリールＲの１枚分の厚さに相当する距離だけ上昇する。このため、リール受板７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された数量に到達した時点でキャリアテープ巻取収納装置１の動作を停止して、作業者に通知する必要がある。その手順について、以下に説明する。

予め規定された数量のリールＲがリール受板７ａ上に載置された様子を、側面図として図１５（ａ）に示す。また、斜視図を図１５（ｂ）に示す。

図１５（ａ）において、リール受板１７ａ上に載置されたリールＲのうち最上のリールＲは、リールセンサ光源７ｒｓの開口部７ｒｓｏの位置と重なっている。これに対して、リール受板７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された枚数未満の場合を示す図８（ｃ）、図１０（ｂ）、図１１（ｃ）、図１３（ｃ）、図１４（ｃ）等においては、リールセンサ光源７ｒｓの開口部７ｒｓｏをさえぎる物はない。すなわち、リールＲがリールセンサ光源７ｒｓの開口部７ｒｓｏをさえぎった時に、図４（ｂ）に示すリールセンサ７ｒがそれを検出する。

すなわち、リールセンサ７ｒはリール受板７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された数量に到達したこと、すなわちストッカ７に収納されたリールＲが予め規定された数量に到達したことを検出する。この状態になると、キャリアテープ巻取収納装置１（図１）は動作を停止するとともに、ブザーを鳴動したり、ランプを点灯させたりして、作業者に通知する。

作業者は、次にキャリアテープ巻取収納装置１のストッカ７内からリールＲを搬出する。これによって、リール受板７ａ上にはリールＲが載置されていない状態となる。そして、キャリアテープ巻取収納装置１の再立上げを行う。再立上げの方法は、例えば押しボタンスイッチ（図示されない）の押下による。

再立上げによって、図１に示す巻取部１０３においてキャリアテープＴ（図３（ｂ））を巻き取ったリールＲ（図２（ａ）（ｂ）（ｃ））が、上述の手順によってリール受板７ａ上に載置される。

以上のように本実施の形態によれば、キャリアテープＴを巻き取ったリールＲを傷付けることなく安全にリール受板上に載置することができる。

比較例
次に比較例としてのキャリアテープ巻取収納装置１０１について述べる。キャリアテープ巻取収納装置１０１のストッカ１０７は、図１７において巻取部１０３の直下に配置されている。ストッカ１０７の最下部にはモーター１０７ｍが配置され、モータ１０７ｍの駆動により矢印Ａ１およびＡ２方向に昇降されるリール受板１０７ａが設けられている。リール受板１０７ａは、後述のように、その昇降経路に対して上向きに鋭角をなして形成されている。リール受板１０７ａの正面は開放されており、残り三方はそれぞれ左側面１０７ｓ１、右側面１０７ｓ２、背面１０７ｂによって囲まれている。背面１０７ｂには垂直方向に２本の細長い開口１０７ｏ１、１０７ｏ２が形成されている。ストッカ１０７の最上部には、左側面１０７ｓ１に載置センサ光源１０７ｐｓが配置され、載置センサ光源１０７ｐｓに対向する右側面１０７ｓ２に載置センサ検出部１０７ｐｄが配置されている。さらに、左側面１０７ｓ１において、載置センサ光源１０７ｐｓのやや下方となる位置に上限センサ検出部１０７ｕｄが配置され、上限センサ検出部１０７ｕｄに対向する右側面１０７ｓ２に上限センサ光源１０７ｕｓが配置されている。また、ストッカ１０７の最下部には、左側面１０７ｓ１に満載センサ１０７ｆが配置されている。

比較例としてのストッカ１０７の詳細を、上面図、正面図、側面図として図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。ここに、リール受板１０７ａはその上限位置にある状態を記してある。また、図１９（ｃ）の側面図は、図１７における右側面１０７ｓ２を省略した透視図としてある。ここで、以下に引用する側面図は、特に断り書きのない場合には、図１７における右側面１０７ｓ２を省略した透視図である。また、図１９（ａ）における領域Ｅの拡大図を図２０（ａ）に、図１９（ｂ）における領域Ｆの拡大図を図２０（ｂ）に、図１９（ｃ）における領域ＧのＪ方向矢視拡大図を図２０（ｃ）に示す。さらに、図１９（ｃ）における領域Ｇの拡大図を図２０（ｄ）に示す。

図１９（ａ）（ｃ）および図２０（ａ）（ｃ）に示すように、背面１０７ｂの上端近傍には円形の回転自在のローラー１０７ｒが配置されている。ローラー１０７ｒの周囲は滑らかに形成され、そこには、図１９（ｃ）および図２０（ｃ）に示すように、チェーン１０７ｃが掛けられている。そして、図１９（ｃ）に示すように、チェーン１０７ｃは背面１０７ｂの下端近傍に配置されたモーター１０７ｍの回転軸に嵌合する歯車１０７ｇの周囲に掛けられている。チェーン１０７ｃのピッチと歯車１０７ｇのピッチは一致しており、チェーン１０７ｃは歯車１０７ｇに嵌合する。このため、モーター１０７ｍが双方向に回転することにより、チェーン１０７ｃは歯車１０７ｇとローラー１０７ｒの間で上下に移動する。

このチェーン１０７ｃの移動により、後述のようにリール受板１０７ａが図１９（ｃ）に示す矢印Ａ１、Ａ２方向に昇降する。なお、リール受板１０７ａは、前記チェーンの移動方向すなわち昇降方向である矢印Ａ１、Ａ２に対して上向きに鋭角αをなして配置されている。また、図１９（ｂ）（ｃ）および図２０（ｂ）（ｄ）に示すように、リール受板１０７ａの下面のうち左側面１０７ｓ１に近い一辺には、左側面１０７ｓ１および右側面１０７ｓ２に略平行な平面を有する検出板１０７ｄが、当該下面から垂直に下方に向けて突出している。

ここで、比較例としてのリール受板１０７ａを昇降させる機構について説明する。図１９（ｂ）（ｃ）および図２０（ｂ）（ｄ）に示すように、リール受板１０７ａの下方には、曲げ加工によりリール受板１０７ａと一体に成形された垂直面１０７ａｖが連なる。図２０（ａ）（ｄ）に示すように、垂直面１０７ａｖは、背面１０７ｂ側において、長方形状の搬送固定面１０７ｔｆに固定されている。また、搬送固定面１０７ｔｆの左右両端は略直角に曲がって、それぞれ第１搬送面１０７ｔ１、第２搬送面１０７ｔ２を形成している。

第１搬送面１０７ｔ１および第２搬送面１０７ｔ２は、図２０（ａ）（ｃ）に示すように、それぞれ開口１０７ｏ１と開口１０７ｏ２を貫通して、背面１０７ｂの外側に突出している。なお、背面１０７ｂの外側は、図１７に示す巻取部１０３のベース１０３ｂとストッカ１０７の背面１０７ｂとの間にある空間となっているが、図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）および以降の同一箇所の上面図、正面図、側面図においては、簡単のため、上記ベース１０３ｂは省略している。

図２０（ａ）に示すように、背面１０７ｂの外側において、第１搬送面１０７ｔ１と第２搬送面１０７ｔ２の間にチェーン１０７ｃが位置する。ここに、簡単のため、図２０（ａ）におけるチェーン１０７ｃは、水平方向の断面のみを示している。そして、第１搬送面１０７ｔ１に接続されたコの字形の接続体１０７ｊがチェーン１０７ｃに接続されることで、リール受板１０７ａとチェーン１０７ｃが一体となっている。ここに、図２０（ｃ）に示すように、接続体１０７ｊは螺子１０７ｓ１および１０７ｓ２によって第１搬送面１０７ｔ１に接続され、螺子１０７ｓ３および１０７ｓ４によってチェーン１０７ｃに接続される。

また、図２０（ｃ）において、第１搬送面１０７ｔ１の上端近傍には第１の車輪１０７ｗ１が、また下端近傍には第２の車輪１０７ｗ２が取り付けられている。同様に、第２搬送面１０７ｔ２の上端近傍には第３の車輪１０７ｗ３が、また下端近傍には第４の車輪１０７ｗ４が取り付けられている。

図２０（ｄ）には、これらの４個の車輪のうち、第２搬送面１０７ｔ２に取り付けられた第３の車輪１０７ｗ３および第４の車輪１０７ｗ４が示されている。第３の車輪１０７ｗ３および第４の車輪１０７ｗ４はいずれも円柱状に形成され、中心側の固定部１０７ｗ３ｆおよび１０７ｗ４ｆはいずれも第２搬送面１０７ｔ２に固定されている。そして、外周側の回転部１０７ｗ３ｒおよび１０７ｗ４ｒはそれぞれ固定部１０７ｗ３ｆおよび１０７ｗ４ｆの周囲に回転自在である。これらの回転部１０７ｗ３ｒおよび１０７ｗ４ｒは、背面１０７ｂの外側面に当接している。第１の車輪１０７ｗ１および第２の車輪１０７ｗ２の構造も同様である。

上述のように第１搬送面１０７ｔ１に接続されたコの字形の接続体１０７ｊがチェーン１０７ｃに接続されている。また、第１搬送面１０７ｔ１と一体に成形されている搬送固定面１０７ｔｆがリール受板１０７ａと一体に成形されている垂直面１０７ａｖに固定されている。このため、図１９（ｃ）に示すモーター１０７ｍの回転により、チェーン１０７ｃが上下に移動すると、第１の車輪１０７ｗ１、第２の車輪１０７ｗ２、第３の車輪１０７ｗ３、第４の車輪１０７ｗ４は背面１０７ｂの外側面上に当接したまま同時に回転しながら、リール受板１０７ａを円滑に昇降させる。

次に、図２０（ｂ）（ｄ）を用いて、リール受板１０７ａの上限位置近傍のセンサの構成および作用について説明する。図２０（ｂ）において、左側板１０７ｓ１上に配置された載置センサ光源１０７ｐｓと右側板１０７ｓ２に配置された載置センサ検出部１０７ｐｄとにより載置センサ１０７ｐが構成されている。ここに、載置センサ光源１０７ｐｓと載置センサ検出部１０７ｐｄは対向位置に配置され、載置センサ光源１０７ｐｓが発出した光を載置センサ検出部１０７ｐｄが検出する。両者の中間に物体があると、その物体によって光がさえぎられるので、載置センサ検出部１０７ｐｄは光を検出しない。このことにより、両者の中間に物体があることを検出する。同様に、右側板１０７ｓ２に配置された上限センサ光源１０７ｕｓと左側板１０７ｓ１上に配置された上限センサ検出部１０７ｕｄとにより、上限センサ１０７ｕが構成されている。

上限センサ光源１０７ｕｓと上限センサ検出部１０７ｕｄの機能は、それぞれ載置センサ光源１０７ｐｓと載置センサ検出部１０７ｐｄと同一であり、上限センサ光源１０７ｕｓと上限センサ検出部１０７ｕｄの中間に物体があることを検出する。

なお、載置センサ１０７ｐと上限センサ１０７ｕにおいて、光源と検出部の配置が左右逆になっている。これは、これら２つのセンサ１０７ｐ、１０７ｕの配置位置が非常に近接しているので、両センサ１０７ｐ、１０７ｕにおいて光源と検出部の配置を左右同一にすると、載置センサ検出部１０７ｐｄが上限センサ光源１０７ｕｓから発出した光を誤検出したり、逆に上限センサ検出部１０７ｕｄが載置センサ光源１０７ｐｓから発出した光を誤検出したりするおそれがあるためである。

次に図２０（ｂ）における載置センサ１０７ｐおよび上限センサ１０７ｕとリール受板１０７ａの位置関係を、図２０（ｄ）を用いて説明する。図２０（ｄ）においてリール受板１０７ａは上限位置にあり、左側面１０７ｓ１に配置された上限センサ検出部１０７ｕｄの開口部１０７ｉの位置と重なっている。

開口部１０７ｉは、右側面１０７ｓ２（図２０（ｂ））に配置された上限センサ光源１０７ｕｓ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）と同一形状であり、かつ対向位置にある。このため、上限センサ光源１０７ｕｓ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）から発出された光はリール受板１０７ａによってさえぎられ、上限センサ検出部１０７ｕｄの開口部１０７ｉに到達しない。これにより、上限センサ１０７ｕ（図２０（ｂ））はリール受板１０７ａが上限位置にあることを検出する。

また、図２０（ｄ）において、左側面１０７ｓ１には上限センサ検出部１０７ｕｄの直上位置に載置センサ光源１０７ｐｓが配置されている。そして、リール受板１０７ａ上にリールＲ（図２（ａ）（ｂ）（ｃ））が載置されていないので、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏをさえぎる物体は存在しない。開口部１０７ｏは、右側面１０７ｓ２（図２０（ｂ））に配置された載置センサ検出部１０７ｐｄ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）と同一形状であり、かつ対向位置にある。このため、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏから発出された光はさえぎられることなく、載置センサ検出部１０７ｐｄ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）に到達する。これにより、載置センサ１０７ｐ（図２０（ｂ））はリール受板１０７ａ上にリールＲ（図２（ａ）（ｂ）（ｃ））が載置されていないことを検出する。

次に比較例の作用について述べる。図２６（ａ）は、巻取部１０３がキャリアテープＴ（図３（ｂ））のリールＲへの巻取りを完了した状態で、ストッカ１０７のリール受板１０７ａが上限位置にあり、リール受板１０７ａ上にリールＲが載置されていない状態を示す正面図である。また、図２６（ｂ）は図２６（ａ）の領域Ｋの拡大斜視図である。ここで、図２６（ａ）のＸ方向矢視図は、図２５において空リールＲ０がキャリアテープＴの巻取りを完了したリールＲになったものである。

なお、図２６（ａ）においては、巻取部１０３のベース１０３ｂは記載を省略してある。この状態から、第１の保持部１０３ｈ１が第１のシリンダ１０３ｃ１の作用により、図１８に示す矢印Ｓ２方向に退出する。同時に、図１８に示す第２の保持部１０３ｈ２が図示されない駆動機構の作用により、矢印Ｕ２方向に退出する。そして、リールＲの中心穴Ｒａに嵌合していた固定突起１０３ｆも、第２の保持板１０３ｈ２とともに上記矢印Ｕ２方向に退出して、中心穴Ｒａから抜ける。これにより、リールＲは何物にも支持されない状態となり、重力の作用によって図２６（ａ）（ｂ）に示す矢印Ｂの方向に落下する。落下したリールＲは、直下に位置するリール受板１０７ａに直立状態で当接する。この状態を、上面図、正面図、側面図として図２７（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。また、図２７（ｃ）における領域Ｍ１の拡大斜視図を図２８に示す。なお、図２８においては、簡単のため、巻取部１０３については、リールストッパ１０３ｓとその周辺以外の記載をすべて省略してある。

図２６（ｂ）および図２７（ｃ）に示すように、落下したリールＲはリール受板１０７ａ上の背面１０７ｂに近いリール当接位置１０７ａｐに当接する。そして、図２７（ｃ）および図２８に示す矢印Ｃの方向に倒れて、リール受板１０７ａ上に載置される。

ここで、図２６（ｂ）においてリールＲの直径をＤとし、同じく図２６（ｂ）において第１のガイド板１０３ｇ１の下辺１０３ｅ１とリール当接位置１０７ａｐとの高さの差をＨとする。この時、Ｄ≧Ｈの場合には、矢印Ｂ方向に落下したリールＲがリール当接位置１０７ａｐに当接した際に、リールＲの上端近傍が第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２との間に挿入された状態となる。その場合、図２７（ｃ）および図２８において、リールＲが矢印Ｃの方向に倒れることができなくなる。このため、図２６（ｂ）において、リールＲの直径Ｄと、第１のガイド板１０３ｇ１の下辺１０３ｅ１とリール当接位置１０７ａｐとの高さの差Ｈとの間に、Ｄ＜Ｈという関係が成り立つようにＨの長さを設定している。

また、図２７（ｃ）の状態から、リールＲが矢印Ｃの方向に倒れる動作を補助するために、リールストッパ１０３ｓと押出板１０３ｐが図示されない駆動機構の作用により、図１８に示す矢印Ｖ１方向に進出する。この時、押出板１０３ｐに押されてリールＲが矢印Ｃの方向に倒れる。そして、リールストッパ１０３ｓと押出板１０３ｐは図２５の位置で停止するので、ここから、次の空リールＲ０を、上述の手順により、図１７に示す空リールストック部１０２から巻取部１０３に供給して保持する。そして、巻取部１０３はこの空リールＲ０に、図３（ｂ）に示すキャリアテープＴを巻取る。なお、巻取部１０３がキャリアテープＴの巻取りを完了してから、次の空リールＲ０を巻取部１０３に保持するまでの間も、キャリアテープＴは巻取部１０３に向けて送り出されている。このため、図１７に示すテープストック部１０６の作用により、キャリアテープ巻取りを完了したリールＲを巻取部１０３から取り外して次の空リールＲ０を巻取部１０３に保持するまでの間に流れてくるキャリアテープを蓄積しておく。

図２７（ｃ）および図２８において、リールＲが矢印Ｃの方向に倒れると、リールＲはリール受板１０７ａ上に載置される。この状態を、上面図、正面図、側面図として図２９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。上述のように、図２３において巻取部１０３に供給された空リールＲ０は、第１のガイド板１０３ｇ１側に第１の側板Ｒｓ１（図２（ｂ））が対向する。このため、図２８において、リール受板１０７ａ側に第１の側板Ｒｓ１が位置している。

図２７（ｃ）および図２８において、リールＲが矢印Ｃ方向に倒れると、第２の側板Ｒｓ２（図２（ｃ））を上に向けてリール受板１０７ａ上に載置される。また、図２９（ｃ）における領域Ｍ２の拡大図を図３０に示す。図３０において、図２０（ｄ）と同様にリール受板１０７ａは上限位置にある。そして、左側面１０７ｓ１に配置された上限センサ検出部１０７ｕｄの開口部１０７ｉの位置と重なっている。これにより、図２０（ｄ）と同様に、上限センサ１０７ｕ（図２０（ｂ））はリール受板１０７ａが上限位置にあることを検出する。

また、図３０において、リール受板１０７ａ上にリールＲが載置されており、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏの位置と重なっている。これにより、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏから発出された光はさえぎられ、載置センサ検出部１０７ｐｄ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）に到達しない。これにより、載置センサ１０７ｐ（図２０（ｂ））はリール受板１０７ａ上にリールＲが載置されていることを検出する。

このように、上限センサ１０７ｕ（図２０（ｂ））および載置センサ１０７ｐ（図２０（ｂ））の両方が光をさえぎる物体を検出すると、図２９（ｃ）に示すモーター１０７ｍが回転して、歯車１０７ｇを介してチェーン１０７ｃが、リール受板１０７ａを図１９（ｃ）に示す矢印Ａ１方向に下降させるように移動する。そして、図３０の状態から載置センサ１０７ｐ（図２０（ｂ））が光をさえぎる物体を検出しなくなるまで、すなわち載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏがリールＲの位置と重ならなくなるまでリール受板１０７ａが下降する。そして、モーター１０７ｍ（図２９（ｃ））は停止し、これにより、リール受板１０７ａもまた停止する。この状態を、上面図、正面図、側面図として図３１（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。また、図３１（ｃ）における領域Ｍ３の拡大図を図３２に示す。図３１（ｂ）（ｃ）には、これらの図の状態になるまでリール受板１０７ａが下降したことを示す矢印Ａ１を併記している。

図３２においてリール受板１０７ａ上に最初に載置されたリールＲは、左側面１０７ｓ１に配置された上限センサ検出部１０７ｕｄの開口部１０７ｉの位置と重なっている。このため、上限センサ光源１０７ｕｓ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）から発出された光はリールＲによってさえぎられ、上限センサ検出部１０７ｕｄの開口部１０７ｉに到達しない。これにより、上限センサ１０７ｕ（図２０（ｂ））はリールＲが存在することを検出する。そして、リールＲ上には何も載置されていないので、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏをさえぎる物体は存在しない。このため、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏから発出された光はさえぎられることなく、載置センサ検出部１０７ｐｄ（図２０（ｂ））の開口部（図示されない）に到達する。このとき、載置センサ１０７ｐ（図２０（ｂ））はリールＲ上に何も載置されていないことを検出する。

リール受板１０７ａはこの位置で待機し、その間に図１７に示す巻取部１０３には、空リールストック部１０２から次の空リールＲ０が供給されて保持され、図３（ｂ）に示すキャリアテープＴがリールＲに巻取られる。そして、キャリアテープＴの巻取りを完了したリールＲが、上述の手順により図３２に示すリールＲの上に載置されて開口部１０７ｏの位置と重なる。そして、開口部１０７ｏが新たに載置されたリールＲの位置と重ならなくなるまでリール受板１０７ａが下降して停止する。以下同様にこれを繰り返す。

この繰り返しの結果、図１７においてリール受板１０７ａ上にリールＲが１個載置されるたびに、リール受板１０７ａは概ねリールＲの１枚分の厚さに相当する距離だけ下降する。このため、リール受板１０７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された数量に到達した時点でキャリアテープ巻取収納装置１０１の動作を停止して、作業者に通知する必要がある。その手順について、以下に説明する。予め規定された数量のリールＲがリール受板１０７ａ上に載置された様子を、上面図、正面図、側面図として図３３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す。また、斜視図を図３４に示す。

図３３（ａ）（ｂ）（ｃ）および図３４において、リール受板１０７ａは下限位置にあり、後述のように、満載センサ１０７ｆによってこの状態が検出される。また、リール受板１０７ａ上に載置されたリールＲのうち最上のリールＲは、図３０のリールＲと同様に、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏの位置と重なっている。ここで、図３３（ｃ）の領域Ｑの拡大図を、図３５（ｂ）に示す。

図３５（ｂ）に対して図３５（ａ）は、あと１枚のリールＲがリール受板１０７ａ上に載置されて、図３３（ｃ）に示すモーター１０７ｍの作用によってリール受板１０７ａが下降すると下限位置に到達する状態を示す。すなわち、図３５（ａ）の状態からリールＲがリール受板１０７ａ上に載置されて、リール受板１０７ａが図３１に示す矢印Ａ１の方向に下降すると、図３５（ｂ）の状態となる。

図３５（ａ）において、満載センサ１０７ｆの検出窓１０７ｆｗの前面は開放されている。この検出窓１０７ｆｗの内部には、検出窓１０７ｆｗの外部に向けて光を送出する光源（図示されない）と、光源から送出された光が検出窓１０７ｆｗの外部に存在する物体に反射して検出窓１０７ｆｗから入射したことを検出する検出器（図示されない）が配置されている。図３５（ａ）においては、上述のように検出窓１０７ｆｗの前面は開放されているので、検出器は光を検出することはない。これに対して、図３５（ｂ）においては、リール受板１０７ａの下面に突出する検出板１０７ｄが検出窓１０７ｆｗの前面を覆う。この時、上記光源から検出窓１０７ｆｗを通って外部に出た光が、検出板１０７ｄにより反射して再び検出窓１０７ｆｗを通って内部の検出器により検出される。すなわち、満載センサ１０７ｆは、図３５（ｂ）の状態になると、リール受板１０７ａが下限位置にあることを検出する。

この場合、上述のように、図３３（ｃ）において、図３０と同様に、載置センサ光源１０７ｐｓの開口部１０７ｏの位置と、リール受板１０７ａ上に載置されたリールＲのうち最上のリールＲの位置は一致している。このため、図２０（ｂ）における載置センサ１０７ｐは、リールＲが載置されたことを検出する。すなわち、図３５（ｂ）のように、満載センサ１０７ｆによってリール受板１０７ａが下限位置にあることを検出する。併せて図３０のように、載置センサ１０７ｐ（図２０（ｂ））によってリールＲがリール受板１０７ａに載置されたことを検出すると、ストッカ１０７に収納されたリールＲが予め規定された数量に到達したことになる。

この状態になると、キャリアテープ巻取収納装置１０１（図１７）は動作を停止するとともに、ブザーを鳴動したり、ランプを点灯させたりして、作業者に通知する。作業者は、当該のキャリアテープ巻取収納装置１０１のストッカ１０７内からリールＲを搬出する。これによって、リール受板１０７ａ上にはリールＲが載置されていない状態となる。そして、キャリアテープ巻取収納装置１０１の再立上げを行う。再立上げの方法は、例えば押しボタンスイッチ（図示されない）の押下による。

再立上げによって、リールＲが載置されていないリール受板１０７ａは、図３６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、モーター１０７ｍの作用によって矢印Ａ２方向に上昇する。そして、図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）と同じ上限位置に復帰して停止する。この状態から、図１７に示す巻取部１０３においてキャリアテープＴ（図３（ｂ））を巻取ったリールＲ（図２（ａ）（ｂ）（ｃ））が、上述の手順によってリール受板１０７ａ上に載置される。

ところで、このような比較例におけるキャリアテープ巻取収納装置１０１には、以下のような問題点がある。上述のように、図２６（ｂ）において、リールＲが矢印Ｂ方向に落下してリール受板１０７ａ上に当接した後、図２７（ｃ）に示す矢印Ｃの方向に倒れることができるようにするため、図２６（ｂ）において、リールＲの直径Ｄと、第１のガイド板１０３ｇ１の下辺１０３ｅ１とリール当接位置１０７ａｐとの高さの差Ｈとの間に、Ｄ＜Ｈという関係が成り立つようにＨの長さを設定している。

ここに、リールＲの直径Ｄは規格に基づいて定められており、最小で１８ｃｍである。すなわち、図２６（ｂ）において、リールＲが巻取部１０３からリール受板１０７ａまで落下する距離は、１８ｃｍより大きい。リール受板１０７ａ上に既にリールＲが載置されている状態において、それらの最上位置にあるリールＲの上に次のリールＲが落下する場合に、次のリールＲは１８ｃｍ以上の距離を落下することになる。この時、落下したリールＲの円弧状の下端が最上位置にあるリールＲの上面、すなわち第２の側板Ｒｓ２（図２（ｃ））に当接する。このため、落下時の加速度によって生じる衝撃が当接箇所の一点に集中して、第２の側板Ｒｓ２に傷を生じる場合がある。

この傷を防止するためには、リールＲを落下させる際にリール受板１０７ａの位置をもっと上方にすることで、落下距離を短くして上記当接時の衝撃を低減することが考えられる。しかし、そのようにすると、リールＲの直径Ｄと、第１のガイド板１０３ｇ１の下辺１０３ｅ１とリール当接位置１０７ａｐとの高さの差Ｈとの間に、Ｄ＞Ｈという関係が成り立つことになる。その場合、上述のように、リールＲがリール受板１０７ａ上に落下して、略垂直な姿勢を保ったままで、リールＲの上端近傍が第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２との間に挿入された状態となる。

この場合、上述のように、その状態では、リールＲが図２７（ｃ）に示す矢印Ｃの方向に倒れることができなくなる。そこで、リールＲがリール受板１０７ａ上に落下した後で、図２６（ａ）に示すモーター１０７ｍの作用により、リール受板１０７ａを図１７における矢印Ａ１方向に下降させ、上記Ｄと上記Ｈの関係がＤ＜Ｈとなる位置で停止させる。すると、リールＲの上端近傍が第１のガイド板１０３ｇ１と第２のガイド板１０３ｇ２との間から抜け出して、巻取部１０３から下方へ離間し、図２７（ａ）（ｂ）（ｃ）の状態となる。この状態で、リールＲは上記矢印Ｃの方向に倒れることができる。ただし、この場合、図２６（ｂ）の状態においてリールＲが巻取部１０３から落下してから、巻取部１０３から離間した位置、すなわち図２７（ｃ）の状態となるまでに時間を要する。この時間が経過するまでは、図１７に示す空リールストック部１０２から巻取部１０３に次の空リールＲ０が供給されて保持され、キャリアテープＴ（図３（ｂ））をリールＲに巻取る作業を開始することができない。すなわち、処理速度が低下する。

また、図２７（ａ）（ｂ）（ｃ）において、リールＲが落下してリール受板１０７ａに当接した時に、すぐにそのまま図２７（ｃ）の矢印Ｃ方向に倒れるのが正常であるが、そのようにならない場合がある。そのような場合について、図３７（ａ）（ｂ）を用いて説明する。

図３７（ａ）（ｂ）は、図２７（ｃ）の領域Ｍ１の拡大図であるが、図２７（ｃ）とは異なり、リールＲが矢印Ｃ方向に倒れない場合の説明図である。図３７（ａ）において、リール受板１０７ａの上にはリールＲは載置されていない。そこに、リールＲが巻取部１０３（図２６（ａ）（ｂ））から落下して、当接位置１０７ａｐにおいてリール受板１０７ａに当接する。この時、当接時の衝撃のために、当接位置１０７ａｐにおいてリールＲが上方に跳ね上がってリール受板１０７ａからわずかに離間することがあり、その後姿勢が変化して、リールＲの上部が背面１０７ｂ側に傾いて再びリール受板１０７ａ上に載置される（図３７（ｂ））。

この時、リールＲがリール受板１０７ａ上で押出板１０３ｐと角度βをなして、押出板１０３ｐに寄りかかる姿勢で安定しており、図２７（ｃ）に示す矢印Ｃの方向に倒れることはない。

なお、図３７（ａ）（ｂ）においては、リール受板１０７ａの上にはリールＲが載置されていないとして説明したが、リール受板１０７ａの上にリールＲが載置され、その最上位置のリールＲの上に次のリールＲが落下した場合にも、同様の状態になることがある。この状態について、以下に説明する。

上述のように、リール受板１０７ａ上に載置されたリールＲは、例えば図２９（ａ）に示すように、第２の側板Ｒｓ２を上に向けている。すなわち、図２（ｃ）に示す４個の穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８を上に向けている。

しかしながら、載置されたリールＲを上から見たときに、これらの穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８の位置はリールＲごとに異なっている。すなわち、リール受板１０７ａ上に既にリールＲが載置されている状態において、それらの最上位置にあるリールＲの上に次のリールＲが落下する場合に、落下位置には最上位置にあるリールＲの上記穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８以外の箇所が位置しているか、または上記穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８のいずれかが位置しているかについては、完全にランダムである。

このうち、最上位置のリールＲの上記穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８以外の箇所が落下位置に位置している場合に、図３７（ａ）（ｂ）と同様の状態になり得る。そして、最上位置のリールＲの上記穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８のいずれかが落下位置に位置している場合には、落下時の衝撃によって落下したリールＲの下端が当該穴に嵌りこみ、そのまま略垂直に立った姿勢となることがある。その場合もまた、落下したリールＲはその姿勢のままで安定し、図２７（ｃ）に示す矢印Ｃの方向に倒れることはない。

以上のような、リール受板１０７ａ上に落下したリールＲが、図２７（ｃ）に示す矢印Ｃの方向に倒れない姿勢で安定した時に、矢印Ｃ方向に強制的に倒すために、押出板１０３ｐが配置されている（図１７参照）。すなわち、巻取部１０３において、図２２のように空リールＲ０の落下に備えてリールストッパ１０３ｓが矢印Ｖ１方向に進出する時に、リールストッパ１０３ｓと一体化された押出板１０３ｐもまた矢印Ｖ１方向に進出する。これにより、図３７（ｂ）のように押出板１０３ｐに寄りかかった姿勢で安定していたリールＲ０が、図２７（ｃ）の矢印Ｃ方向に倒される。

同様に、上述のようにリール受板１０７ａの最上位置のリールＲの上記穴Ｒｈ５、Ｒｈ６、Ｒｈ７、Ｒｈ８のいずれかに、落下したリールＲの下端が嵌りこんで、そのまま略垂直に立った姿勢となって安定した場合にも、図２２における矢印Ｖ１方向に進出する押出板１０３ｐにより、略垂直に立った姿勢となっていたリールＲが図２７（ｃ）の矢印Ｃ方向に倒される。このように、リール受板１０７ａ上で図２７（ｃ）の矢印Ｃ方向に倒れない姿勢となったリールＲを、押出板１０３ｐの作用によって強制的に倒している。

ところで、リールＲの重量は、図３に示すキャリアテープＴの材質および凹部Ｔｃに収納されたチップ形電子部品Ｗの重量によって、様々な値をとる。また、図３７（ａ）の当接位置１０８ａｐにおいて当接するリールＲの下端あるいはリール受板１０７ａの表面には、微妙な凹凸がある。このため、落下するリールＲの重量によって、また落下するリールＲの下端のどの箇所がリール受板１０７ａ上のどの箇所に当接するかによって、図３７（ａ）の状態からリールＲが跳ね上がる時の角度、方向、高さは様々である。

従って、図３７（ｂ）においてリールＲと押出板１０３ｐのなす角βもまた、様々である。そして、βがある程度より大きくなると、押出板１０３ｐによりリールＲを矢印Ｃ（図２７（ｃ））方向に倒すことができなくなる。その場合、図３０のようにリールＲがリール受板１０７ａ上に載置されないので、図２０（ｂ）に示す載置センサ１０７ｐがリールＲを検出することができない。

このため、リール受板１０７ａが図３１（ｂ）（ｃ）に示す矢印Ａ１方向に下降することがない。そして、その状態のままで図２６（ｂ）に示す巻取部１０３が次の空リールＲ０（図２５）を垂直に保持して、キャリアテープＴ（図３（ｂ））を巻取った後、図３７（ｂ）の状態を保ったリール受板１０７ａ上に次のリールＲとして落下させる。

このような状況が続くと、リール受板１０７ａが停止したままで、その上に図３７（ｂ）の姿勢のリールＲが増加し続ける。これを防止するには、リールＲが図３７（ｂ）の状態にあることを検出するセンサを追加する必要があるが、上述のように、リールＲと押出板１０３ｐのなす角βが様々であるため、センサによる検出は極めて困難である。

また、図１７に示す比較例としてのキャリアテープ巻取収納装置１０１は、ストッカ１０７の最上部に、図２０（ｂ）に示す載置センサ１０７ｐおよび上限センサ１０７ｕを有し、最下部に図３５（ａ）（ｂ）に示す満載センサ１０７ｆを有する。このうち、満載センサ１０７ｆは、上述のように図３５（ａ）（ｂ）に示す検出窓１０７ｆｗの内部に光源（図示されない）と、検出器（図示されない）が配置されている。これは反射形センサと呼ばれるもので、安価である。ただし、光源から出た光を検出対象物に反射させるため、図３５（ａ）（ｂ）に示すリール受板１０７ａのような、検出窓１０７ｆｗに平行方向の長さが極めて短い検出対象物の場合は、検出精度が低くなる。

このため、検出窓１０７ｆｗに平行方向にある程度の長さを有する検出板１０７ｄをリール受板１０７ａの下方に突出させることが必要になる。また、図２０（ｂ）に示す載置センサ１０７ｐおよび上限センサ１０７ｕについては、図３０および図３２に示すように、リール受板１０７ａ上に載置されたリールＲを検出する必要がある。

リールＲは図２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、外周が円形であり、この形状の検査対象物の場合には、満載センサ１０７ｆのような反射形センサは使用することができない。従って、図２０（ｂ）に示す載置センサ１０７ｐおよび上限センサ１０７ｕのように、光源と検出部を対向させるセンサが使用されている。これは対向形センサと呼ばれ、価格は反射形センサの約６倍と、高価である。キャリアテープ巻取収納装置１０１が有する３箇所のセンサのうち、２箇所が高価な対向形センサであるため、全体としてコストが高くなる。

また、図１９（ｃ）に示す矢印Ａ１、Ａ２方向にリール受板１０７ａを昇降させるための駆動機構も部品数が多く、高価である。具体的には、駆動機構の部品としては、図１９（ｃ）に示すモーター１０７ｍ、歯車１０７ｇ、チェーン１０７ｃ、ローラー１０７ｒ、および図２０（ｃ）に示す搬送固定面１０７ｔｆおよび第１搬送面１０７ｔ１、第２搬送面１０７ｔ２、接続体１０７ｊ、第１の車輪１０７ｗ１、第２の車輪１０７ｗ２、第３の車輪１０７ｗ３、第４の車輪１０７ｗ４等があり、リール受板１０７ａの昇降に関連する箇所の構成要素すなわち部材が非常に多い。しかも、部材相互の組立箇所が多く、製造に時間を要する。

また、図１９（ｃ）に示すチェーン１０８ｃを歯車１０７ｇおよびローラー１０７ｒの周囲に掛ける際、図示されない調整機構を用いて、まずモーター１０７ｍの位置を上に移動させ、チェーン１０７ｃを緩めた状態で歯車１０７ｇおよびローラー１０７ｒの周囲に掛け、その後、上記調整機構によりモーター１０７ｍの位置を下に移動させて、チェーン１０７ｃに十分な張力を付与して、確実に歯車１０７ｇに嵌合させている。このような調整作業にも時間を要する。すなわち、比較例におけるリール受板１０７ａの昇降に関連する箇所は、部材数が多く、組立および調整に時間を要するため、コストが高くなる。

さらに、上記昇降の制御も複雑である。上述のように、リールＲをリール受板１０７ａに載置する時には、ストッカ１０７の最上部に配置された載置センサ１０７ｐ、上限センサ１０７ｕおよび最下部に配置された満載センサ１０７ｆの検出情報を確認しながらモーター１０７ｍを駆動するが、この際リール受板１０７ａ上にリールＲが１数載置されるたびに、リール受板１０７ａを上限位置から下限位置に向けて、概ねリールＲの１枚分の厚さに相当する距離だけ下降させては停止させている。そして、上述のように、ストッカ１０７にリールＲが予め規定された数量だけ収納されて、作業者がストッカ１０７内からリールＲを搬出した後の再立上げにおいては、リール受板１０７ａを下限位置から上限位置まで一気に上昇させている。このような制御はソウトウェアにより行うが、載置センサ１０７ｐ、上限センサ１０７ｕおよび満載センサ１０７ｆの検出情報を確認しながら、リールＲがリール受板１０７ａに載置されるたびにリール受板１０７ａを小刻みに下降させては停止させている。さらにリール受板１０７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された数量に到達した時点を検出する際には、載置センサ１０７ｐと満載センサ１０７ｆの両方の検出情報を確認しなければならない。すなわち、ソフトウェアが複雑であり、その規模が大きくなる。これもまた、コストが高くなる要因となっている。

次に本発明によるキャリアテープ巻取収納装置１と、比較例によるキャリアテープ巻取収納装置１０１について、部材費、製造および調整時間、ソフトウェア規模を比較した結果を図１６に示す。

図１６においては、比較例の機構における各項目の値を１とした時の、本発明の機構における対応する項目の値を比で示している。

図１６に示すように、第１の差異は、本発明のキャリアテープ巻取収納装置１の機構が比較例のキャリアテープ巻取収納装置の機構に比べて、部材の数量が大きく減少し、それに伴って部材費が大きく減少していることである。

比較例における部材は、上述のように、図１９（ｃ）に示すモーター１０７ｍ、歯車１０７ｇ、チェーン１０７ｃ、ローラー１０７ｒ、および図２０（ｃ）に示す搬送固定面１０７ｔｆおよび第１搬送面１０７ｔ１、第２搬送面１０７ｔ２、接続体１０７ｊ、第１の車輪１０７ｗ１、第２の車輪１０７ｗ２、第３の車輪１０７ｗ３、第４の車輪１０７ｗ４等である。

これに対して、本発明における部材は、図５における搬送ユニット８、すなわちガイド８ａ１ｓおよび８ａ２ｓ、リール保持板８ｈ１および８ｈ２、リール搬送バー８ｒｔ１および８ｒｔ２、リール固定バー８ｆ、そして図６におけるシリンダ９等である。明らかに本発明の機構における部材の方が少ない。さらに、比較例においては、高価な対向形センサを２個と安価な反射形センサを１個という合計３個のセンサを使用していたが、本発明においては、高価な対向形センサ１個となり、全体として部材費の減少に寄与している。そして部材費は、図１６に示すように、比較例の機構に対して、本発明の機構は38％削減されている。

第２の差異は、本発明のキャリアテープ巻取収納装置の機構が比較例のキャリアテープ巻取収納装置の機構に比べて、製造および調整に要する時間が減少していることである。その第１の理由は、部材の数量が減少していることである。部材の数量が減少することにより、製造時間は減少する。第２の理由は、比較例の機構においては、図１７に示すリール受板１０７ａを昇降させるための駆動機構として、図１９（ｃ）に示すモーター１０７ｍを使用しているのに対して、本発明の機構においては、図１に示す搬送ユニット８を昇降させるための駆動機構として、図６に示すシリンダ９を使用していることである。

比較例の機構におけるモーター１０７ｍに関連する製造においては、上述のように図１９（ｃ）に示すチェーン１０８ｃを歯車１０７ｇおよびローラー１０７ｒの周囲に掛ける時に、モーター１０７ｍの位置を上下に移動させることで、チェーン１０７ｃを緩めた状態で歯車１０７ｇおよびローラー１０７ｒの周囲に掛けてから、チェーン１０７ｃに十分な張力を付与して、確実に歯車１０７ｇに嵌合させる必要がある。この調整には、かなりの時間を要する。

これに対して、本発明の機構におけるシリンダ９に関連する製造においては、図９に示すエア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２からシリンダ９内に供給する圧縮エアの量を調整する。その方法は、まずエア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２に備えられた調整螺子９ｉｏ１ａ、９ｉｏ２ａを回転させて上記圧縮エアの量を設定し、次にエア供給排出口９ｉｏ１、９ｉｏ２によりシリンダ９に圧縮エアの供給および排出を行い、その時の待機位置と下端位置との間のテーブル９ｔの昇降時間をストップウォッチで計測して、予め規定された時間範囲内に入るようにするというものである。ただし、これは試行錯誤による調整ではなく、テーブル９ｔの昇降時間が上記時間範囲内に入るような調整螺子９ｉｏ１ａ、９ｉｏ２ａの回転数が、過去の調整実績に基づいて、例えば「調整螺子を一杯に締め込んだ位置から２回転させる」のように決められている。よって、調整に要する時間は、上述の比較例の機構におけるモーター１０７ｍに関連する調整に比べて遥かに少ない。これら２つの理由により、図１６に示すように、製造および調整時間は、比較例の機構に対して、本発明の機構は47％削減されている。これは、コストが47％削減されたことと等価である。

第３の差異は、本発明のキャリアテープ巻取収納装置の機構が比較例のキャリアテープ巻取収納装置の機構に比べて、ソフトウェアの規模が減少していることである。比較例の機構においては、図１７に示すモーター１０７ｍを駆動してリール受板１０７ａを昇降させる際に、図２０（ｂ）に示す載置センサ１０７ｐ、上限センサ１０７ｕおよび図１７に示す満載センサ１０７ｆの計３個のセンサの検出結果に基づいて、ソフトウェアが駆動の制御を行っている。その際、上述のように、受板１０７ａを下降させる際には、リール受板１０７ａ上にリールＲが１数載置されるたびに、リール受板１０７ａを上限位置から下限位置に向けて、概ねリールＲの１枚分の厚さに相当する距離だけ下降させては停止させている。さらに、リール受板１０７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された数量に到達した時点を検出する際に、載置センサ１０７ｐと満載センサ１０７ｆの両方の検出情報を確認している。また、ストッカ１０７にリールＲが規定の数量だけ収納されて、作業者がストッカ１０７内からリールＲを搬出した後の再立上げにおいては、モーター１０７ｍを駆動してリール受板１０７ａを下限位置から上限位置まで一気に上昇させている。これらの制御を行うソフトウェアは複雑であり、その規模は大きい。

これに対して、本発明の機構においては、図６に示すシリンダ９を駆動して搬送ユニット８を昇降させる際に、搬送ユニット８を待機位置と下端位置との間で昇降させるだけであり、途中で停止させることがない。また、リール受板７ａ上に載置されたリールＲが予め規定された数量に到達した時点を検出する際には、図４（ｂ）に示すリールセンサ７ｒの検出情報のみを確認すればよい。そして、搬送ユニット８の昇降は、リールセンサ７ｒの検出情報とは無関係である。さらに、再立上げの際に搬送ユニット８は待機位置にあるため、これを昇降させる必要がない。これらの制御を行うソフトウェアは非常に単純であり、その規模は小さい。

このように、本発明の機構における搬送ユニット８の昇降に関連するソフトウェア規模は、比較例の機構におけるリール受板１０７ａの昇降に関連するソフトウェア規模に比べて非常に小さくなる。図１６に示すように、ソフトウェア規模は、比較例の機構に対して、本発明の機構は57％削減されている。これは、コストが57％削減されたことと等価である。

上記本実施の形態において、リールＲは搬送ユニット８のガイドに形成された傾斜面に当接して、リール受板７ａの方向に傾斜して保持されるとしたが、搬送ユニット８にリールＲを保持する際に、ガイドに傾斜面を形成せずに、リールを略垂直に保持してもよい。

１ キャリアテープ巻取収納装置
７ ストッカ、
７ａ リール受板
７ａｃ１，７ａｃ２ 切欠き
８ 搬送ユニット
８ａ１，８ａ２ ガイド
８ｈ１，８ｈ２ リール保持板
９ シリンダ
１０３ 巻取部
Ｒ リール
Ｔ キャリアテープ

Claims (10)

1. 電子部品を保持したキャリアテープをリールに巻取り、キャリアテープを巻取ったリールをストッカに収納するキャリアテープ巻取収納装置において、
   リールを垂直に支持するとともに、このリールにキャリアテープを巻取る巻取手段と、
   巻取手段の下方に配置され、キャリアテープの巻取が完了したリールを横方向に載置するリール受板を有するとともに複数のリールを積層して収納するストッカと、
   巻取手段の直下の待機位置と、ストッカのリール受板の直下の下端位置との間で昇降し、巻取手段からリールを受取ってリール受板へ搬送する搬送手段を備えたことを特徴とするキャリアテープ巻取収納装置。
2. 搬送手段は垂直なリールの下部の離間する２箇所を個別に保持する保持手段を有し、
   リール受板には、搬送手段の保持部が通過するための切欠きが形成されていることを特徴とする請求項１記載のキャリアテープ巻取収納装置。
3. リール受板は搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜して配置されていることを特徴とする請求項１または２記載のキャリアテープ巻取収納装置。
4. 搬送手段の保持手段はリールを搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜させて保持することを特徴とする請求項１乃至３いずれか記載のキャリアテープ巻取収納装置。
5. リール受板に載置されたリールが予め規定された数量に到達したことを検出するセンサを設けたことを特徴とする請求項１記載のキャリアテープ巻取収納装置。
6. 電子部品を保持したキャリアテープをリールに巻取り、キャリアテープを巻取ったリールをストッカに収納するキャリアテープ巻取収納方法において、
   巻取手段によりキャリアテープを垂直に保持したリールに巻取る巻取工程と、
   巻取手段の直下の待機位置において搬送手段が巻取手段からキャリアテープの巻取が完了したリールを受取り、リールを保持しながらストッカのリール受板に向って降下する搬送工程と、
   リールを保持する搬送手段が降下する際、リールがリール受板に載置される載置工程と、
   リール受板に到達した搬送手段がリールを保持しない状態で待機位置まで上昇する復帰工程を備えたことを特徴とするキャリアテープ巻取収納方法。
7. 搬送手段は垂直なリールの下部の離間する２箇所を個別に保持する保持手段を有し、
   リール受板には、搬送手段の保持部が通過するための切欠きが形成されていることを特徴とする請求項６記載のキャリアテープ巻取収納方法。
8. リール受板は搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜して配置されていることを特徴とする請求項６または７記載のキャリアテープ巻取収納方法。
9. 搬送手段の保持手段はリールを搬送手段側から搬送手段と反対側に向って上向きに傾斜させて保持することを特徴とする請求項６乃至８記載のキャリアテープ巻取収納方法。
10. リール受板に載置されたリールが予め規定された数量に到達したことを検出するセンサを設けたことを特徴とする請求項６乃至９記載のキャリアテープ巻取収納方法。