JP2015061991A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】ろう付け時に最下端のコアプレート５のボス部１６，１７内にろう材が過剰に集まることを防止する。
【解決手段】オイルクーラは、複数のコアプレート５が積層されてなるコア部１と、底部プレート２と、第２底部プレート３と、トッププレート４と、を有し、これらが炉内でろう付けされている。コアプレート５は、オイル連通孔と冷却水連通孔１４とオイル出口孔１５とを有し、最下端のコアプレート５は、冷却水連通孔１４を囲むボス部１６と、オイル出口孔１５を囲むボス部１７と、を有する。底部プレート２には、これらボス部１６，１７に対向する開口部３２，３３が形成されている。従って、溶融したろう材が開口部３２，３３に吸収され、ボス部１６，１７に過剰に集まることがない。
【選択図】図２

Description

この発明は、複数のコアプレートを積層してなるコア部が、コアプレートよりも相対的に厚い底部プレートの上にろう付けされてなる熱交換器の改良に関する。

オイルクーラ等の熱交換器として、アルミニウム合金等からなる比較的薄いコアプレートを複数積層し、隣接するコアプレートの間に流体の流路を形成した構成のものが知られている。この種の熱交換器は、特許文献１に記載のように、コアプレートを積層してなるコア部を、コアプレートよりも相対的に板厚が厚い底部プレートの上にろう付けし、この底部プレートを介して相手部材への取付を行うのが一般的である。なお、特許文献１には、複数のコアプレートによってオイル流路と冷却水流路とを交互に構成するようにした構成の熱交換器が開示されているが、複数のコアプレートを積層することでオイル流路のみを構成し、冷却水が流れるチャンバ内に収容して用いる形式のものも知られている。

コアプレートと底部プレートとのろう付けは、複数のコアプレート同士のろう付けと同時に、各部材を組み付けた状態で炉内で加熱することにより行われる。ろう材の供給としては、コアプレートや底部プレートとして、ろう材層を表面に備えたクラッド材を用いる方法、あるいは、シート状のろう材を接合面に挟み込んでおく方法、などがある。

特開２００２−３３２８１８号公報

特許文献１のものでは、最下端のコアプレートの下面（つまり底部プレートとの接合面）が平坦であるが、最下端のコアプレートが何らかのボス部を有する場合、接合面となる底部プレートの表面との間に局部的に隙間の大きな部位が生じるため、ろう付け時に、溶融したろう材がボス部に過剰に集まり易く、好ましくない。例えば、最下端のコアプレートとこれに隣接する２番目のコアプレートとを連通孔周囲で互いに接合するように、双方のプレートにボス部を設けたような場合に、最下端のコアプレートでは、底部プレートの表面から離れるようにボス部が上方へ膨出した形となるので、上記のように、溶融したろう材が集まり易くなる。このように溶融した高温のろう材が過剰に集まると、コアプレートが局部的に過度に加熱されてしまう。従って、コアプレートの熱的損傷を回避するために、ろう付けの際の温度管理が非常に厳格に求められることとなる。

この発明は、複数のコアプレートを積層してなるコア部が、上記コアプレートよりも相対的に厚い底部プレートの上にろう付けされるとともに、上記底部プレートに接合される最下端のコアプレートの一部に、両者の接合基準面から離れるボス部を備えてなる熱交換器において、上記底部プレートの上記ボス部に対向する位置に、凹部もしくは開口部からなる空間部が設けられていることを特徴としている。

このようにコアプレートのボス部に対向するように底部プレートに空間部を備えた構成では、溶融したろう材が空間部内に流れ込むため、ボス部内に集まるろう材が少なくなる。つまり、ボス部内に高温のろう材が過剰に集まる現象が抑制される。

本発明の一つの好ましい形態では、上記ボス部の頂面に連通孔が開口している。また、上記ボス部が、隣接するコアプレートにろう付けされている。

このようなボス部が最下端のコアプレートに設けられている場合でも、溶融した高温のろう材がボス部内に過剰に集まることが抑制されるため、ろう付けの際の温度管理が比較的容易となる。

上記空間部は、溶融したろう材を吸収できる位置にあれば足り、本発明の一つの好ましい形態では、上記ボス部の投影面の全体を含む大きさに上記空間部が形成されており、また他の好ましい形態では、上記ボス部の投影面の一部と重なるように上記空間部が形成されている。

また本発明のさらに他の形態においては、上記空間部の外周縁が、内周側に突出した突出部と外周側に後退した凹部とに繰り返し変化する凹凸形状をなしている。このような構成では、内周側に突出した突出部が最下端のコアプレートを支持しつつ、外周側に後退した凹部によって、空間部の容積が大きく得られる。例えば、上記凹部の外周側頂点に外接する外接円が上記ボス部の投影面の外周側に位置するように構成することができる。

この発明によれば、底部プレートにろう付けされる最下端のコアプレートにボス部を備えている場合に、ボス部内に溶融した高温のろう材が過剰に集まることがなく、ろう材によるコアプレートの局部的な加熱を抑制できる。従って、ろう付けの際の温度管理が比較的容易となる。

この発明の一実施例のオイルクーラを示す平面図。 図１のＡ−Ａ線に沿った断面図。 最下端のコアプレートと底部プレートの分解斜視図。 底部プレートの変形例を示す分解斜視図。 第２実施例のオイルクーラを示す平面図。 図５のＢ−Ｂ線に沿った断面図。 最下端のコアプレートと底部プレートの分解斜視図。 底部プレートの変形例を示す分解斜視図。 底部プレートの他の変形例を示す分解斜視図。 この底部プレートに最下端のコアプレートを組み合わせた状態の平面図。 図１０のＣ−Ｃ線に沿った断面図。 第３実施例のオイルクーラに用いられる底部プレートの平面図。 第３実施例の底部プレートを下面側から見たときの開口部とボス部との関係を示した説明図。 図１３のＤ−Ｄ線に沿った断面図。 第３実施例の変形例を示す底部プレートの平面図。

以下、この発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明する。

図１および図２は、この発明に係る熱交換器の一実施例として、例えば自動車用内燃機関の潤滑用オイルを冷却水との熱交換により冷却するオイルクーラを示している。なお、以下では、理解を容易にするために図２の姿勢を基準として「上」「下」の用語を用いるが、実際のオイルクーラの使用時には、図２の取付姿勢に限定されるものではない。

オイルクーラは、比較的厚い板状の底部プレート２および第２底部プレート３の上に、多数の薄板状のコアプレート５をフィンプレート６とともに積層してなるコア部１が載置され、かつこのコア部１の上に、トッププレート４が重ねられた構成となっている。そして、トッププレート４に、冷却水流入口および冷却水流出口となる一対のコネクタ７，８が取り付けられている。これらのオイルクーラの各構成部品は全てアルミニウム系材料にて構成されており、所定の状態に組み立てた後に治具で保持したまま炉内で加熱することにより各部一体にろう付けされている。なお、炉内での加熱は、図２に示すような姿勢で行われる。

コア部１は、基本的な形状が同一の矩形状をなす浅皿状のコアプレート５をフィンプレート６とともに多数積層することで、隣接する２枚のコアプレート５の間に、オイル通路１０と冷却水通路１１とを交互に構成するようにしたものであり、コアプレート５としては、実際には細部が異なる複数種のコアプレート５を含み、これらが適宜に組み合わせてある。大別すると、オイル通路１０の下側に位置する下側コアプレート５Ａと、オイル通路１０の上側に位置する上側コアプレート５Ｂと、を有する。これらのコアプレート５には、図３に示すように、対角線上の２箇所に円形のオイル連通孔１３が開口形成されているとともに、異なる対角線上の２箇所に円形の冷却水連通孔１４が開口形成されており、さらに、中心位置に、円形のオイル出口孔１５が開口形成されている。なお、図示例では、オイル連通孔１３の径と冷却水連通孔１４の径とが互いに等しく、オイル出口孔１５は僅かに小径である。

上記冷却水連通孔１４は、コアプレート５の底壁を一方へ膨出させてなる円形のボス部１６の頂面中央に開口している。換言すれば、冷却水連通孔１４の周囲を円環状に囲むようにボス部１６が設けられている。このボス部１６は、図２に示すように、下側コアプレート５Ａでは上方へ、上側コアプレート５Ｂでは下方へ、それぞれ突出しており、各々の頂面が互いにろう付けされている。つまり、オイル通路１０の厚さ寸法の半分の量だけ各々突出しており、互いに突き合わされて接合されることで、オイル通路１０を密封している。これにより、コア部１全体としては、図２に示すように、各段の冷却水通路１１を積層方向に連通する一対の冷却水流路２１が構成され、これら冷却水流路２１の上方に、冷却水流入口および冷却水流出口となるコネクタ７，８がそれぞれ位置している。

中心のオイル出口孔１５についても同様であり、円形のボス部１７の頂面中央にオイル出口孔１５が開口している。換言すれば、オイル出口孔１５の周囲を円環状に囲むようにボス部１７が設けられている。ボス部１７は、下側コアプレート５Ａでは上方へ、上側コアプレート５Ｂでは下方へ、それぞれ突出しており、各々の頂面が互いにろう付けされている。つまり、ボス部１６と同様にオイル通路１０の厚さ寸法の半分の量だけ各々突出しており、互いに突き合わされて接合されることで、オイル通路１０を密封している。また、ボス部１７の周囲には、円環状のシール部１８が設けられている。このシール部１８は、下側コアプレート５Ａでは下方へ、上側コアプレート５Ｂでは上方へ、それぞれ突出しており、各々の頂面が互いにろう付けされている。つまり、冷却水通路１１の厚さ寸法の半分の量だけ各々突出しており、互いに突き合わされて接合されることで、冷却水通路１１を密封している。これにより、コア部１全体としては、図２に示すように、オイル通路１０および冷却水通路１１の双方から隔絶された積層方向に延びるオイル流路２２が構成されている。なお、図示例では、中心のボス部１７の径は、冷却水連通孔１４用のボス部１６の径よりも僅かに小さい。

一方、オイル連通孔１３は、最下端のコアプレート５においては、ボス部を伴っておらず、図３に示すように、コアプレート５の底壁に単純に開口しているが、最下端のもの以外では、冷却水通路１１を密封するために、冷却水連通孔１４のボス部１６と同様に、該オイル連通孔１３の周囲を円環状に囲むボス部（図示せず）を備えている。つまり、最下端のもの以外では、コアプレート５の底壁を一方へ膨出させてなる円形のボス部の頂面中央にオイル連通孔１３が開口している。このオイル連通孔１３周囲のボス部は、冷却水連通孔１４周囲のボス部１６とは逆向きに突出し、具体的には、下側コアプレート５Ａでは下方へ、上側コアプレート５Ｂでは上方へ、それぞれ突出しており、各々の頂面が互いにろう付けされている。つまり、冷却水通路１１の厚さ寸法の半分の量だけ各々突出しており、互いに突き合わされて接合されることで、冷却水通路１１を密封している。これにより、コア部１全体としては、各段のオイル通路１０を積層方向に連通する一対のオイル流路（図示せず）が構成される。そして、トッププレート４に、最上端のコアプレート５における一方のオイル連通孔１３の上方からコア部１中心に延びる膨出部１９が形成されており、この膨出部１９によって、最上端のコアプレート５のオイル連通孔１３と前述したコア部１中心のオイル流路２２とを連通するオイル流路２３が構成されている。

また、コアプレート５は、周縁にテーパ状に立ち上がった側壁部２４を有するとともに、冷却水通路１１側へ突出した比較的小さなエンボス部２５を有している。エンボス部２５は、下側コアプレート５Ａでは下方へ、上側コアプレート５Ｂでは上方へ、それぞれ突出しており、コア部１の剛性向上のために、互いに突き合わされて接合されている。

なお、コア部１を構成する複数のコアプレート５の中で最上端のコアプレート５および最下端のコアプレート５は、シール部１８およびエンボス部２５を具備しない構成となっている。

コアプレート５およびフィンプレート６は、アルミニウム系材料からなる母材の表面にろう材（例えば母材よりも融点が低いアルミニウム系材料）をコーティングしたいわゆるクラッド材からなり、上記のボス部１６，１７やオイル連通孔１３等の開口部がプレス成形されている。

一方、コア部１の下面に配置される底部プレート２および第２底部プレート３は、互いに積層した状態でろう付けされるものであり、それぞれコアプレート５よりも板厚が厚いアルミニウム系材料の板から構成されている。これらの底部プレート２および第２底部プレート３は、本実施例ではクラッド材ではなく、コア部１の下面と底部プレート２との間、および、底部プレート２と第２底部プレート３との間、にそれぞれシート状のろう材を挟んでおくことにより、コア部１と同時に炉内でろう付けされる。なお、底部プレート２や第２底部プレート３をクラッド材とすることも可能である。

底部プレート２は、図３に示すように、最下端のコアプレート５におけるオイル連通孔１３に対応する一対の円形の開口部３１と、冷却水連通孔１４に対応する一対の円形の開口部３２と、オイル出口孔１５に対応する中央の円形の開口部３３と、を有する。なお、図示例では、これらの開口部３１，３２，３３は、いずれも等しい径を有している。また、コア部１を位置決めするためにコアプレート５の側壁部２４に係合する位置決めピン３４を４箇所に備えているとともに、第２底部プレート３との間の位置決めのための４つの位置決め孔３５を有している。

第２底部プレート３は、上記の位置決め孔３５に係合する位置決めピン３６を４箇所に備えているとともに、周囲の３箇所に、図示せぬ内燃機関側への取付に用いられる取付孔３７を備えている。そして、底部プレート２のオイル連通孔１３用の開口部３１の一方に対応した位置に、円形のオイル入口３８が開口形成されており、さらに、中央の開口部３３に対応した位置に、円形のオイル出口３９が開口形成されている。

従って、オイルクーラの最終的な取付状態においては、第２底部プレート３のオイル入口３８からコア部１へオイルが流入し、かつコア部１内の複数段のオイル通路１０を流れて冷却水と熱交換した後、最上部の膨出部１９によるオイル流路２３を介して中央のオイル流路２２へと流れ、第２底部プレート３のオイル出口３９へと戻ることとなる。

次に、本発明の要部である最下端のコアプレート５のボス部１６，１７と開口部３２，３３との関係について説明する。

最下端のコアプレート５は、オイル通路１０の下側に位置する下側コアプレート５Ａの一種であり、図３に示すように、コアプレート５の底壁から円形のボス部１６，１７が上方へ突出し、その頂面に冷却水連通孔１４およびオイル出口孔１５がそれぞれ開口している。また、オイル連通孔１３については、周囲にボス部が設けられておらず、コアプレート５の底壁に単純に開口している。なお、最下端のコアプレート５においては、冷却水連通孔１４は機能上は不要（第２底部プレート３によって実質的に封止されている）であるが、この実施例では、加工工程の共通化ならびに冷却水容積の拡大のために、最下端のコアプレート５においても他のコアプレート５と同様に冷却水連通孔１４が開口している。

一対のボス部１６の下方には、底部プレート２の開口部３２がそれぞれ位置する。この開口部３２は、ボス部１６の径（特にコアプレート５下面側の周縁の径）と実質的に等しく、従って、ボス部１６の投影面の全体を含む大きさとなっている。中心のボス部１７の下方には、底部プレート２の開口部３３が位置する。この開口部３３は、ボス部１７の径（特にコアプレート５下面側の周縁の径）よりも僅かに大きく、従って、ボス部１７の投影面の全体を含む大きさとなっている。

なお、オイル連通孔１３に対応する一対の円形の開口部３１は、オイル連通孔１３の径よりも僅かに大きい径を有している。

上記のように最下端のコアプレート５にボス部１６，１７を有する構成においては、オイルクーラ全体を炉内で加熱してろう付けする際に、最下端のコアプレート５と底部プレート２とが接合する接合基準面（コアプレート５の底壁と底部プレート２との境界となる平面）に対して、ボス部１６，１７が後退しており、仮に底部プレート２が平坦面であると局部的に拡大した隙間が生じるので、ここに溶融した高温のろう材が過剰に集まりやすい。しかし、上記実施例の構成では、各ボス部１６，１７に対向して底部プレート２に開口部３２，３３が設けられているので、余剰のろう材は開口部３２，３３内に集まる。そのため、最下端のコアプレート５のボス部１６，１７がろう材により局部的に加熱されることがなく、コアプレート５の熱的損傷が抑制される。特に、冷却水連通孔１４およびオイル出口孔１５の開口縁は、熱を集中的に受けやすいが、開口部３２，３３の存在によりろう材が開口縁から離れるので、局部的に高温となることがない。

底部プレート２および第２底部プレート３の材質は、基本的にはコアプレート５の母材と同じものであるが、これらはコアプレート５よりも厚肉で強度が高いため、開口部３２，３３に高温のろう材が集まることによる熱的損傷の問題はない。

なお、上記実施例では、ボス部を具備しないオイル連通孔１３についても開口部３１が設けられているので、やはりオイル連通孔１３の開口縁から溶融したろう材を離すことができ、開口縁の熱的損傷が抑制される。

次に、図４は、底部プレート２における開口部３２，３３を円形ではなく正方形とした変形例を示している。このように、円形のボス部１６，１７に対し、開口部３２，３３の形状は任意である。どのような形状であっても、ボス部１６，１７と開口部３２，３３とが少なくとも部分的に重なっていれば、溶融したろう材は開口部３２，３３内に集まろうとし、ボス部１６，１７内に集まるろう材が減少する。

図４の実施例では、３つの開口部３２，３３は互いに等しい大きさを有しており、冷却水連通孔１４が内接する程度の大きさの正方形となっている。従って、ボス部１６，１７の投影面の大部分を開口部３２，３３が包含しているものの、投影面の一部は、開口部３２，３３から外側に張り出している。このような矩形の開口部３２，３３では、ボス部１６，１７の周方向に沿ったろう材の移動が抑制される点において有利である。

なお、図３および図４のいずれの実施例においても、開口部３２は第２底部プレート３によって閉塞された状態となる。従って、これらの実施例は、２枚のプレート２，３を積層することで、ボス部１６に対向する凹部を構成しているものと見ることもできる。

次に、図５〜図７は、この発明に係るオイルクーラの第２実施例を示している。この実施例は、コア部１自体の構成は前述した図１，図２の実施例と実質的に変わりがないが、コア部１の対角線上に位置する一対のオイル連通孔１３の一方をオイル入口通路とし、他方をオイル出口通路とする構成となっている。従って、コアプレート５中心の孔１１５は、前述した実施例のオイル出口孔１５と部品単体では同じ構成であるが、オイルが流れる流路とはならず、トッププレート１０４には、オイル流路を構成する膨出部は設けられていない。

また、この実施例は、第２底部プレートを具備せず、底部プレート１０２自体に取付孔１３７が設けられている。底部プレート１０２には、最下端のコアプレート５の一対のオイル連通孔１３にそれぞれ対応した円形のオイル入口１３８およびオイル出口１３９が開口形成されているとともに、最下端のコアプレート５の一対の冷却水連通孔１４用ボス部１６に対向するように、一対の円形の凹部５１が適宜な深さに形成されている。また、最下端のコアプレート５の中央のボス部１７に対向して、円形の凹部５２が形成されているとともに、この凹部５２の底面中心に円形の孔５３が開口形成されている。なお、この孔５３には、オイルや冷却水は通流しない。また、コア部１を位置決めするためにコアプレート５の側壁部２４に係合する位置決めピン１３４を４箇所に備えている。上記凹部５１，５２は、前述した図２，図３の開口部３２，３３と同様に、ボス部１６，１７の投影面の全体を含む大きさを有している。

上記底部プレート１０２は、やはりシート状のろう材を介してコア部１の下面にろう付けされる。このろう付けの際に溶融した余剰のろう材は、ボス部１６，１７の下方に凹部５１，５２が位置することから、前述した実施例と同様に、凹部５１，５２に吸収される。従って、ボス部１６，１７内に過剰に高温のろう材が集まることがない。

なお、上記凹部５１，５２は、底部プレート１０２に二次的に機械加工してもよく、あるいは底部プレート１０２をダイキャストなどにより成形する際に同時に型成形するようにしてもよい。

図８は、第２実施例の変形例を示しており、凹部５１，５２を図４の実施例と同様に正方形としたものである。３つの凹部５１，５２は互いに等しい大きさを有しており、冷却水連通孔１４が内接する程度の大きさの正方形となっている。従って、ボス部１６，１７の投影面の大部分を凹部５１，５２が包含しているものの、投影面の一部は、凹部５１，５２から外側に張り出している。

図９〜図１１は、第２実施例のさらに別の変形例を示している。この実施例では、ボス部１６，１７の下方に位置する空間部として、正方形の枠状をなす凹部１５１，１５２が設けられている。各凹部１５１，１５２は、正方形の各辺に相当する４つの直線状セグメント１５１ａ，１５２ａから構成されており、個々のセグメント１５１ａ，１５２ａは、図１１に示すように、断面Ｖ字形の溝として形成されている。正方形に集合した凹部１５１，１５２の全体の大きさは、図４および図８の実施例の開口部３２，３３ないし凹部５１，５２と同様であり、各セグメント１５１ａ，１５２ａが、ボス部１６，１７の接線となる程度の位置に配置されている。四辺を構成する各セグメント１５１ａ，１５２ａ端部は不連続である。これは、ボス部１６，１７の周方向に沿ったろう材の移動を抑制する上で有利である。

図１２〜図１４は、この発明に係るオイルクーラの第３実施例を示している。この第３実施例は、図１〜図３に示した第１実施例と同じく、コア部１の下側に底部プレート２と第２の底部プレート３とを備えたものであり、第１実施例と同様の基本的構成を有している。

従って、底部プレート２には、図１２に示すように、最下端のコアプレート５におけるオイル連通孔１３に対応する一対の円形の開口部３１と、冷却水連通孔１４に対応する一対の開口部３２と、オイル出口孔１５に対応する中央の開口部３３と、が開口形成されている。

ここで、最下端のコアプレート５の一対のボス部１６および中央のボス部１７にそれぞれ対応する開口部３２および開口部３３は、単純な円形の開口ではなく、歯車状の開口形状をなしている。つまり、基本形状としては円形をなすものの、その外周縁が、内周側に突出した突出部２０１と外周側に後退した凹部２０２とに繰り返し変化する凹凸形状をなしている。特に、この実施例では、突出部２０１および凹部２０２がそれぞれ円弧形に丸められた形状をなしている。

そして、上記凹部２０２の外周側頂点に外接する外接円２０３が、それぞれ対応するボス部１６，１７の投影面の外周側に位置している。なお、上記突出部２０１の内周側頂点に接する内接円は、図示していないが、これらの内接円の径は、前述した第１実施例の開口部３２，３３の径と基本的に等しい。つまり、一対のボス部１６に対応する開口部３２においては、その内接円の径はボス部１６の径（特にコアプレート５下面側の周縁の径）と実質的に等しい。また、中央のボス部１７に対応する開口部３３においては、その内接円の径はボス部１７の径（特にコアプレート５下面側の周縁の径）よりも僅かに大きい（図１３参照）。

従って、前述した図１〜図３の第１実施例と比較した場合に、複数の凹部２０２の分だけ開口部３２，３３内部の容積が拡大したものとなり、ろう付け時に余剰のろう材を確実に保持することができる。また、開口部３２，３３の内周が凹凸形状をなすので、ボス部１６，１７の周方向に沿ったろう材の移動が効果的に抑制される。

一方、図１４に示すように、複数の突出部２０１は、外接円２０３よりも内周側に張り出してコアプレート５のボス部１６，１７周囲部分を下面側から支持することになる。従って、底部プレート２によるコアプレート５のボス部１６，１７周囲部分に対する支持剛性が例えば図１〜図３の第１実施例と同等に得られる。つまり、開口部３２，３３の外周縁を歯車状の凹凸形状とすることで、コアプレート５のボス部１６，１７周囲部分に対する支持剛性を低下させることなく開口部３２，３３の容積を拡大することができる。

開口部３２，３３の外周縁の凹凸形状は、図１２のような形状に限られず、内周側に突出した突出部と外周側に後退した凹部とが交互に設けられている形状であれば、どのような形状であってもよい。

図１５は、外周縁の凹凸形状の一つの変形例を示しており、この例では、直線状の辺の折り返しによって略三角形に突出部２０１と凹部２０２とが繰り返し形成されている。

以上、この発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。例えば、上記実施例では、連通孔等が頂面に開口したボス部に対して凹部もしくは開口部からなる空間部を設けているが、開口を具備しないボス部についても、本発明は同様に適用することができる。また、上記実施例では、複数のコアプレート５の積層によってオイル通路１０と冷却水通路１１とが交互に構成されているが、複数のコアプレートの積層によってオイル通路のみを具備したコア部を構成し、このコア部を冷却水が流れるチャンバ内に収容するようにした構成のオイルクーラにおいても、本発明は適用が可能である。また、オイルクーラのほか、種々の熱交換器に適用することが可能である。

１…コア部
２…底部プレート
３…第２底部プレート
５…コアプレート
１０…オイル通路
１１…冷却水通路
１３…オイル連通孔
１４…冷却水連通孔
１５…オイル出口孔
１６，１７…ボス部
３１，３２，３３…開口部
１０２…底部プレート
５１，５２…凹部
１５１，１５２…凹部

Claims (7)

1. 複数のコアプレートを積層してなるコア部が、上記コアプレートよりも相対的に厚い底部プレートの上にろう付けされるとともに、上記底部プレートに接合される最下端のコアプレートの一部に、両者の接合基準面から離れるボス部を備えてなる熱交換器において、
   上記底部プレートの上記ボス部に対向する位置に、凹部もしくは開口部からなる空間部が設けられていることを特徴とする熱交換器。
2. 上記ボス部の頂面に連通孔が開口していることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 上記ボス部が、隣接するコアプレートにろう付けされていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 上記ボス部の投影面の全体を含む大きさに上記空間部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱交換器。
5. 上記ボス部の投影面の一部と重なるように上記空間部が形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱交換器。
6. 上記空間部の外周縁が、内周側に突出した突出部と外周側に後退した凹部とに繰り返し変化する凹凸形状をなしている、ことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の熱交換器。
7. 上記凹部の外周側頂点に外接する外接円が上記ボス部の投影面の外周側に位置する、ことを特徴とする請求項６に記載の熱交換器。

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