JP2015045840A - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、離型剤の脱離及び露出が抑制され、定着性、トナー飛散の抑制、及び耐久性に優れたトナーを得ることが可能な静電荷像現像用トナーの製造方法、分散液の製造方法、及びその製造のためのキットを提供する。【解決手段】次の工程（１）〜（３）工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程工程（２）： 工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を得る工程工程（３）： 工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、静電荷像現像用トナーの製造方法、前記工程（１）を含む離型剤粒子分散液の製造方法、及び離型剤粒子分散液の製造のためのキット。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーの製造方法に関する。

近年、電子写真用トナーの分野においては、電子写真システムの発展に伴い、高画質化及び高速化に対応したトナーの開発が要求されている。高画質化の観点からは、トナーを小粒径化する必要があり、従来の溶融混練法に代わり、懸濁重合法や乳化重合法、溶解懸濁法などのケミカル法により、いわゆるケミカルトナーを得る方法が開示されている。さらに、高速化の観点からは低温定着性改善のため、離型剤を内添したケミカルトナーが報告されている。

例えば、特許文献１には、少なくとも、樹脂粒子、着色剤粒子及びワックス粒子を凝集して生成される芯粒子を含むトナーであって、前記ワックス粒子を分散したワックス粒子分散液に用いる分散剤に、ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物を含むことを特徴とするトナーが開示されており、水系中で凝集に加わらず、芯粒子中に取り込まれずに残留するワックス粒子や着色剤粒子が残留する課題を解消し、狭い粒度分布で小粒径粒子を生成することができると記載されている。
特許文献２には、ポリエステルを主成分とする樹脂粒子、ワックスと特定の軟化点のポリエステル樹脂とを特定の重量比で含有する離型剤粒子、及び凝集剤を、水性媒体中で混合して凝集粒子（１）を得る工程、凝集粒子（１）に、シェルとなるポリエステル含有樹脂粒子を混合して凝集粒子（２）を得る工程、及び、凝集粒子（２）を構成する粒子を融着して、コアシェル粒子を得る工程を有するトナーの製造方法が開示されている。当該製造方法により得られるトナーの効果として、低温定着性及び耐熱保存性に優れると記載されている。

特開２０１０−１６９７０２号公報 特開２０１２−１２８０２４号公報

ケミカル法によりトナーを製造する場合、溶融混練粉砕法とは異なり混練工程がないため、離型剤のトナー中での分散性が課題となる。そのため、ケミカル法では、離型剤を水性媒体中に分散させる際、界面活性剤が用いられる。しかしながら、界面活性剤を用いると、離型剤の分散安定性は向上するものの、水性媒体中で離型剤を樹脂粒子と共に凝集させた後の工程、特に融着工程において、トナー粒子から離型剤が脱離したり、離型剤がトナー粒子の表面に露出したりしやすくなる。そのため、得られたトナーは、十分な定着性が得られず、現像器への付着等が発生し、耐久性が低下するという課題があった。
本発明は、離型剤の脱離及び露出が抑制され、定着性、トナー飛散の抑制、及び耐久性に優れたトナーを得ることが可能な静電荷像現像用トナーの製造方法、分散液の製造方法、及びその製造のためのキットを提供することを課題とする。

本発明者は、離型剤を水性媒体中に分散させる際に、ポリエステルを含有する樹脂粒子を用いることで、特に界面活性剤などの分散剤を使用しなくても離型剤粒子の分散液を作製でき、この離型剤粒子の分散液を用いて、このポリエステルに近い組成の樹脂を用いた樹脂粒子を凝集させるケミカル法によりトナーを製造することで、トナー製造工程におけるトナー粒子からの離型剤の脱離や得られたトナーにおける離型剤の表面露出を抑制することができることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［３］に関する。
［１］ 次の工程（１）〜（３）
工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
工程（２）： 工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を得る工程
工程（３）： 工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、
前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、静電荷像現像用トナーの製造方法。
［２］ 次の工程（１）
工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
を含む離型剤粒子分散液の製造方法であって、
前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、
前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、離型剤粒子分散液の製造方法。
［３］ 離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、離型剤粒子分散液の製造のためのキットであって、
離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、を含み、
樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下である、キット。

本発明によると、離型剤の脱離及び露出が抑制され、定着性、トナー飛散の抑制、及び耐久性に優れたトナーを得ることが可能な静電荷像現像用トナーの製造方法、分散液の製造方法、及びその製造のためのキットを提供することができる。

［トナーの製造方法］
本発明のトナーの製造方法は、次の工程（１）〜（３）を含む。
工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
工程（２）： 工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を得る工程
工程（３）： 工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程
なお、本発明のトナーの製造方法では、前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である。

また、工程（２）は、次の工程（２Ａ）及び（２Ｂ）を含んでもよい。
工程（２Ａ）：工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液、樹脂粒子（Ｂ）の分散液、及び凝集剤を、水性媒体中で混合して凝集粒子（１）を得る工程
工程（２Ｂ）：工程（２Ａ）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を一時に又は複数回分割して添加して、樹脂粒子（Ｂ）を付着してなる凝集粒子（２）を得る工程
なお、工程（２Ａ）及び工程（２Ｂ）を実施する場合には、工程（３）における「工程（２）で得られた凝集粒子」とは、「工程（２Ｂ）で得られた凝集粒子（２）」のことをいう。また、工程（２Ａ）を実施し、工程（２Ｂ）を実施しない場合には、工程（３）における「工程（２）で得られた凝集粒子」とは、「工程（２Ａ）で得られた凝集粒子（１）」のことをいう。

本発明の製造方法により定着性、トナー飛散の抑制、及び耐久性に優れたトナーが得られる詳細なメカニズムは定かではないが、次のように考えられる。
前述のように、ケミカル法によりトナーを製造する場合、離型剤を水性媒体中に分散させる際界面活性剤を用いると、界面活性剤の高い分散力により、特に融着時にトナーの母体となる凝集粒子から離型剤が脱離したり、離型剤がトナー粒子の表面に露出したりしやすくなる。これを防ぐためには、界面活性剤を極力使用せずに離型剤を媒体中に分散させることが望ましい。本発明においては、離型剤粒子を樹脂粒子で分散させている。樹脂粒子が適度に極性を有するものを選択することで、離型剤への樹脂粒子の吸着がよく、樹脂粒子をあたかも界面活性剤の代わりとして使用でき、離型剤を媒体中に分散せることが可能となるものと考えられる。さらに、離型剤の分散に用いる樹脂粒子（樹脂粒子（Ａ）とする）を構成する樹脂が、トナーの母体である結着樹脂を形成する樹脂粒子（樹脂粒子（Ｂ）とする）を構成する樹脂と類似するものであれば、凝集工程において攪拌混合によって樹脂粒子（Ｂ）の集合体の中に離型剤粒子が取り込まれやすくなり、また、融着工程において、樹脂粒子（Ａ）と樹脂粒子（Ｂ）が一体化しやすいため、離型剤の脱離が抑制されるとともに、樹脂の相溶性が低いことに起因するトナー性能の低下が抑制されるものと考えられる。
本発明においては、後述するように、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、トナーの母体である結着樹脂を形成する樹脂粒子（Ｂ）が、ポリエステルを樹脂中に９０質量％以上含有する。そこで、工程（１）において、離型剤と、ポリエステルを樹脂中に９０質量％以上含有し特定の範囲の体積中位粒径の樹脂粒子（Ａ）を用いて離型剤粒子を調製することで、ポリエステルが適度に極性を有するために、特に界面活性剤を使用しなくても離型剤を媒体中に分散させることが可能となる。また、工程（１）で得られた離型剤粒子と樹脂粒子（Ｂ）との親和性が高まり、工程（２）において、離型剤粒子を樹脂粒子と凝集させた後でも離型剤が脱離を起こしにくく、その結果、トナーの定着性、耐久性がさらに向上するものと考えられる。そして、離型剤のトナー表面への露出が抑制されることから、電子写真機内でのトナー飛散が改善するものと考えられる。
また、樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分として脂肪族カルボン酸成分を含有する。ポリエステルの構成成分に脂肪族カルボン酸成分を含有させることにより、ポリエステル鎖の柔軟性が向上し、離型剤の分散が可能となる体積中位粒径の樹脂粒子（Ａ）を得ることができるものと考えられる。

＜工程（１）＞
本発明のトナーの製造方法における工程（１）は、離型剤と、ポリステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程である。

［離型剤粒子］
（離型剤）
離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン；シリコーンワックス；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド；植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；鉱物又は石油系ワックス；エステルワックス等の合成ワックス等が挙げられる。
植物系ワックスとしては、カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等が挙げられ、トナーの離型性及び低温定着性を向上させる観点から、カルナウバワックスが好ましい。
鉱物又は石油系ワックスとしては、モンタンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等が挙げられ、トナーの離型性及び低温定着性を向上させる観点から、パラフィンワックスが好ましい。
これらの離型剤は、単独で又は２種以上を併用することができ、２種以上を併用することが好ましい。トナーの離型性及び低温定着性を向上させ、定着可能温度範囲を広くする観点から、植物系ワックスと鉱物系又は石油系ワックスを併用することが好ましく、カルナウバワックスとパラフィンワックスを併用することがより好ましい。

離型剤の融点は、トナーの離型性及び耐久性を向上させる観点、定着可能温度範囲を広くする観点、及びトナー飛散を抑制する観点から、好ましくは６０℃以上、より好ましくは６５℃以上、更に好ましくは７０℃以上であり、また、トナーの低温定着性を向上させ、定着可能温度範囲を広くする観点から、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９５℃以下、更に好ましくは９０℃以下、より更に好ましくは８５℃以下である。２種以上を併用する場合、トナーの低温定着性を向上させる観点から、いずれの融点も６０℃以上１００℃以下であることが好ましい。すなわち、離型剤が、融点が６０℃以上１００℃以下である離型剤の少なくとも２種を含有することが好ましく、いずれの融点も６０℃以上９０℃以下であることがより好ましい。
本発明において、離型剤の融点は、実施例記載の方法によって求められる。２種以上併用する場合、融点は、得られるトナーに含有される離型剤中、最も質量比の大きい離型剤の融点を、本発明における離型剤の融点とする。なお、全てが同一の比率の場合は、最も低い融点を本発明における離型剤の融点とする。

離型剤の使用量は、トナーの離型性及び低温定着性を向上させ、定着可能温度範囲を広くする観点から、トナー中の樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは５質量部以上であり、また、トナーの耐久性を向上させる観点から、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。

（樹脂粒子（Ａ））
樹脂粒子（Ａ）は、離型剤の分散剤として機能する。
本発明においては、離型剤粒子が、樹脂粒子（Ａ）を含有することに特徴を有する。離型剤が適度な極性のある樹脂粒子を介して分散しているため、離型剤への樹脂粒子の吸着がよく、界面活性剤を添加しなくても安定な分散体が得られ、かつ、凝集工程において攪拌混合によって（結着）樹脂粒子の集合体の中に離型剤粒子が取り込まれやすくなり、また、取り込まれた離型剤粒子が凝集粒子から分離しにくくなると考えられる。

本発明における樹脂粒子（Ａ）は、離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点からポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する。
樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂中のポリエステルの含有量は、同様の観点から、樹脂中、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上、更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％であり、また、１００質量％以下である。
樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂としては、ポリエステル以外に、トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレン−アクリル共重合体、エポキシ、ポリカーボネート、ポリウレタン等を使用することができる。

樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する原料モノマーは、アルコール成分と酸成分からなり、任意のアルコール成分と、酸成分としては任意のカルボン酸成分とが用いられる。
離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、トナーの低温定着性を向上させ、定着可能温度範囲を広くする観点から、樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれる。
本発明において、脂肪族カルボン酸成分とは、カルボン酸成分のうち、脂肪族ジカルボン酸、３価以上の脂肪族多価カルボン酸並びにそれらの酸無水物及びそれらの炭素数１以上３以下のアルキルエステルの総称を意味する。ポリエステルの構成成分に脂肪族カルボン酸成分を含有させることにより、ポリエステル鎖の柔軟性が向上し、離型剤の分散が可能となる体積中位粒径の樹脂粒子（Ａ）を得ることができる。脂肪族ジカルボン酸としては、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、コハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、炭素数１以上２０以下のアルキル基又は炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸等が挙げられる。炭素数１以上２０以下のアルキル基又は炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸の具体例としては、ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等が挙げられる。３価以上の脂肪族多価カルボン酸の具体例としては、ブタン−１，２，４−トリカルボン酸、１,３,６−ヘキサントリカルボン酸、シクロヘキサン−１，２，３−トリカルボン酸等が挙げられる。
これらの中でも、フマル酸、アジピン酸、コハク酸、炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸及びその酸無水物からなる群から選ばれる少なくとも１種がより好ましく、フマル酸、アジピン酸、コハク酸、及び炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸からなる群から選ばれる少なくとも１種が更に好ましく、フマル酸がより更に好ましい。

樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する原料モノマーに使用される脂肪族カルボン酸以外のカルボン酸成分としては、脂肪族カルボン酸以外のジカルボン酸、３価以上の多価カルボン酸、並びにそれらの酸無水物及びそれらの炭素数１以上３以下のアルキルエステル等が挙げられ、なかでも脂肪族カルボン酸以外のジカルボン酸が好ましい。
脂肪族カルボン酸以外のジカルボン酸の具体例としては、芳香族ジカルボン酸が挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等が挙げられる。これらのなかでも、トナーの耐久性及び帯電性を向上させる観点から、芳香族ジカルボン酸を含有することが好ましく、テレフタル酸がより好ましい。
脂肪族カルボン酸以外の３価以上の多価カルボン酸としては、芳香族多価カルボン酸が挙げられる。３価以上の芳香族多価カルボン酸の具体例としては、トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等が挙げられ、なかでもトナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、トリメリット酸及びその酸無水物が好ましく、トリメリット酸無水物がより好ましい。
カルボン酸成分は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量Ｓ_Aは、離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、トナーの定着可能温度範囲を広くする観点、トナーの耐久性を向上させる観点、及びトナー飛散を抑制観点から、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上、より更に好ましくは２０質量％以上、より更に好ましくは２５質量％以上であり、また、トナーの低温定着性を向上させ、定着可能温度範囲を広くする観点、トナーの耐久性を向上させる観点、及びトナー飛散を抑制する観点から、好ましくは１００質量％以下、より好ましくは９０質量％以下、更に好ましくは８０質量％以下、より更に好ましくは７０質量％以下、より更に好ましくは５５質量％以下、より更に好ましくは４８質量％以下である。

また、アルコール成分としては、主鎖炭素数２以上１２以下の脂肪族ジオール、芳香族ジオール、脂環式ジオール、３価以上の多価アルコール、又はそれらの炭素数２以上４以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物等が挙げられる。
アルコール成分の好ましい具体例としては、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数２以上３以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール又はそれらの炭素数２以上４以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の主鎖炭素数２以上１２以下の脂肪族ジオール又はそれらの炭素数２以上４以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール等の３価以上の多価アルコール又はそれらの炭素数２以上４以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物等が挙げられる。前記アルコール成分は、２種以上を組み合わせて用いてもよい。アルコール成分としては、トナーの耐久性を向上させる観点から、芳香族ジオールを含有することが好ましく、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数２以上３以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物が好ましい。

ポリエステルは、例えば、前記アルコール成分と前記カルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、必要に応じエステル化触媒、重合禁止剤等を用いて、１８０℃以上２５０℃以下の温度で重縮合することにより製造することができる。
エステル化触媒としては、酸化ジブチル錫、ジ（２−エチルヘキサン酸）錫等の錫化合物やチタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等のエステル化触媒を使用することができる。エステル化触媒の使用量は、アルコール成分とカルボン酸成分との総量１００質量部に対して、好ましくは０．０１質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、また、好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．８質量部以下である。
重合禁止剤としては、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール等が挙げられる。重合禁止剤の使用量は、アルコール成分とカルボン酸成分との総量１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上、より好ましくは０．００５質量部以上であり、また、好ましくは０．５質量部以下、より好ましくは０．１質量部以下である。

ポリエステルの軟化点は、トナーの定着可能温度範囲を広くする観点、低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、好ましくは７０℃以上、より好ましくは９０℃以上、更に好ましくは１００℃以上であり、また、好ましくは１６５℃以下、より好ましくは１４０℃以下、更に好ましくは１３０℃以下、より更に好ましくは１２５℃以下である。
ポリエステルのガラス転移温度は、トナーの定着可能温度範囲を広くする観点、低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、好ましくは５０℃以上、より好ましくは５３℃以上、更に好ましくは５５℃以上であり、また、好ましくは８５℃以下、より好ましくは８０℃以下、更に好ましくは７０℃以下である。
ポリエステルの酸価は、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点、トナーの定着可能温度範囲を広くする観点及び耐久性を向上させる観点から、好ましくは６ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より更に好ましくは２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは３５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。
軟化点、ガラス転移温度、及び酸価は、アルコール成分とカルボン酸成分の種類、仕込み比率、重縮合の温度、反応時間を調節することにより所望のものを得ることができる。

なお、本発明において、ポリエステルには、未変性のポリエステルのみならず、実質的にその特性を損なわない程度に変性されたポリエステルも含まれる。変性されたポリエステルとしては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報、特開平８−２０６３６号公報等に記載の方法によりフェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化したポリエステルや、ポリエステルユニットを含む２種以上の樹脂ユニットを有する複合樹脂が挙げられる。

また、樹脂粒子が複数の樹脂を含有する場合には、前記樹脂粒子を構成する樹脂の軟化点、ガラス転移温度、及び酸価は、各樹脂の混合物としての軟化点、ガラス転移温度、酸価を意味し、各々の値は前記ポリエステルの各特性の値の範囲内であることが好ましい。混合物としての軟化点、ガラス転移温度、酸価は、各々の値の加重平均、すなわち、各樹脂の特性値と含有割合の積の和により求めることができる。

樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂は、軟化点が異なる２種類のポリエステルを含有してもよい。トナーの定着可能温度範囲を広くする観点、低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、一方のポリエステル（Ｉ）の軟化点は７０℃以上１１５℃未満が好ましく、他方のポリエステル（II）の軟化点は１１５℃以上１６５℃以下が好ましい。また、２種類のポリエステル樹脂の軟化点の差は、同様の観点から、好ましくは５℃以上、より好ましくは１０℃以上であり、また、好ましくは３０℃以下、より好ましくは２０℃以下である。ポリエステル（Ｉ）とポリエステル（II）との質量比（Ｉ／II）は、トナーの定着可能温度範囲を広くする観点、低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、１０／９０〜９０／１０が好ましく、５０／５０〜９０／１０がより好ましい。

樹脂粒子（Ａ）には、本発明の効果を損なわない範囲で、着色剤、離型剤、帯電制御剤を含有させてもよい。また、必要に応じて、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤等を含有させてもよい。

（樹脂粒子（Ａ）の製造）
樹脂粒子（Ａ）は、ポリエステルを含有する樹脂、界面活性剤、及び前記の任意成分を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液として得る方法によって製造することが好ましい。

水性媒体としては水を主成分とするものが好ましく、環境性の観点及び離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点から、水性媒体中の水の含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％であり、また、１００質量％以下である。水としては、脱イオン水又は蒸留水が好ましく用いられる。
水性媒体中の水以外の成分としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等の炭素数１以上５以下のアルキルアルコール；アセトン、メチルエチルケトン等の炭素数３以上４以下のジアルキルケトン；テトラヒドロフラン等の環状エーテル等の、水に溶解する有機溶媒が挙げられる。これらのなかでは、有機溶媒のトナーへの混入を防止する観点から、樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等の炭素数１以上５以下のアルコールが好ましい。

本発明においては、樹脂粒子（Ａ）を分散液として製造するに際して、樹脂粒子（Ａ）による分散安定化を効果的に利用して離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点、及び凝集粒子からの離型剤の脱離を抑制する観点から、界面活性剤を使用しない条件が好ましいが、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、本発明の効果を阻害しない範囲で界面活性剤を使用してもよい。
界面活性剤としては、非イオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤等が挙げられ、なかでも非イオン性界面活性剤が好ましく、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤とを併用することがより好ましく、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤とを併用することが更に好ましい。
非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤とを併用する場合、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／アニオン性界面活性剤）は、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、好ましくは０．３以上、より好ましくは０．５以上であり、また、好ましくは１０以下、より好ましくは５以下、更に好ましくは２以下である。

非イオン性界面活性剤の例としては、ポリオキシエチレンアルキル又はアルケニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマー等が挙げられる。
ポリオキシエチレンアルキル又はアルケニルエーテルとしては、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等が挙げられる。
ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルとしては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等が挙げられる。
ポリオキシエチレン脂肪酸エステルとしては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコ−ルモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等が挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、ポリオキシエチレンアルキル又はアルケニルエーテルが好ましく、ポリオキシエチレンオレイルエーテルがより好ましい。

アニオン性界面活性剤の例としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩等が挙げられ、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルエーテル硫酸塩が好ましい。
アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、アルキルベンゼンスルホン酸のアルカリ金属塩が好ましく、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムがより好ましい。また、アルキル基としてはドデシル基が好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、ドデシルベンゼンスルホン酸塩が好ましく、ドデシルベンゼンスルホン酸のアルカリ金属塩がより好ましく、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが更に好ましい。
アルキル硫酸塩としては、アルキル硫酸のアルカリ金属塩が好ましく、アルキル硫酸ナトリウムがより好ましい。また、アルキル基としてはドデシル基が好ましい。アルキル硫酸塩としては、ドデシル硫酸のアルカリ金属塩がより好ましく、ドデシル硫酸ナトリウムが更に好ましい。
アルキルエーテル硫酸塩としては、アルキルエーテル硫酸のアルカリ金属塩が好ましく、アルキルエーテル硫酸ナトリウムがより好ましい。また、アルキル基としてはドデシル基が好ましい。アルキルエーテル硫酸塩としては、ドデシルエーテル硫酸塩が好ましく、ドデシルエーテル硫酸のアルカリ金属塩がより好ましく、ドデシルエーテル硫酸ナトリウムが更に好ましい。

カチオン性界面活性剤の例としては、四級アンモニウム塩が好ましく、アルキルベンジルジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド等が挙げられる。

界面活性剤の使用量は、前述のように、凝集粒子からの離型剤の脱離を抑制する観点から、できるだけ少ない方がよいが、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１質量部以上である。また、トナーの保存性を向上させる観点から、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下、より更に好ましくは５質量部以下である。

樹脂粒子（Ａ）を含有する分散液を得る方法としては、樹脂等を水性媒体に添加し、分散機を用いて分散する方法、樹脂等に水性媒体を徐々に添加して乳化する転相乳化法等が挙げられ、得られるトナーの定着可能温度範囲を広くする観点から、転相乳化法が好ましい。以下、転相乳化法について述べる。

まず、ポリエステルを含む樹脂、界面活性剤、及び着色剤等の前記の任意成分を溶融して混合し、樹脂混合物を得る。
ポリエステルを含む樹脂が、複数の樹脂からなる場合には、複数の樹脂を予め、混合したものを用いてもよいが、他の成分を添加する際に同時に添加し、溶融して混合することによって得てもよい。

樹脂混合物を得る方法としては、ポリエステルを含む樹脂、界面活性剤、着色剤等の前記の任意成分、及びアルカリ水溶液を容器に入れ、撹拌機によって撹拌しながら、樹脂を溶融して均一に混合する方法が好ましい。
アルカリ水溶液中のアルカリとしては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属の水酸化物等やアンモニア等が挙げられるが、樹脂の乳化安定性を向上させる観点から、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムが好ましい。また、前記アルカリ水溶液中のアルカリの濃度は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、更に好ましくは３質量％以上であり、また、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは８質量％以下、更に好ましくは７質量％以下である。

樹脂を溶融し混合する際の温度は、均質な樹脂粒子を得る観点から、樹脂のガラス転移温度以上が好ましく、水性媒体の沸点以下が好ましい。具体的には、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは９０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９８℃以下である。

次に、前記の樹脂混合物に水性媒体を添加して、転相し、樹脂粒子（Ａ）を含有する分散液を得る。

水性媒体を添加する際の温度は、均質な樹脂粒子を得る観点から、樹脂のガラス転移温度以上が好ましく、水性媒体の沸点以下が好ましい。具体的には、好ましくは７０℃以上、より好ましくは８０℃以上、更に好ましくは９０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９８℃以下である。

水性媒体の添加速度は、小粒径の樹脂粒子を得る観点から、転相が終了するまでは、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部／分以上、より好ましくは０．５質量部／分以上であり、また、好ましくは５０質量部／分以下、より好ましくは３０質量部／分以下、更に好ましくは１０質量部／分以下、より更に好ましくは５質量部／分以下である。転相後、樹脂粒子が得られた後の水性媒体の添加速度には制限はない。

水性媒体の使用量は、トナーの生産性を向上させる観点、樹脂粒子分散液及び離型剤粒子分散液の分散安定性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは１００質量部以上、より好ましくは１５０質量部以上、更に好ましくは１７０質量部以上であり、また、好ましくは９００質量部以下、より好ましくは５００質量部以下、更に好ましくは３００質量部以下である。

得られる樹脂粒子（Ａ）の分散液の固形分濃度は、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点、取扱いを容易にする観点、及びトナーの生産性を向上させる観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３５質量％以下である。なお、固形分には樹脂、顔料、界面活性剤などの不揮発性成分が含まれる。

樹脂粒子（Ａ）の分散液中の樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は、離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点から、０．０２μｍ以上、０．５０μｍ以下であり、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１０μｍ以上であり、また、好ましくは０．４０μｍ以下、より好ましくは０．３０μｍ以下、更に好ましくは０．２０μｍ以下、より更に好ましくは０．１５μｍ以下、より更に好ましくは０．１２μｍ以下である。
ここで、体積中位粒径(Ｄ₅₀)とは、体積分率で計算した累積体積頻度が粒径の小さい方から計算して５０％になる粒径であり、実施例に記載の方法で求められる。
また、樹脂粒子（Ａ）の粒径分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点から、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下、更に好ましくは３０％以下であり、また、樹脂粒子（Ａ）分散液の生産性を向上させる観点から、５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましく、１５％以上が更に好ましい。なお、ＣＶ値は、下記式で表される値であり、実施例に記載の方法で求められる。
ＣＶ値（％）＝［粒径分布の標準偏差（μｍ）／体積平均粒径（μｍ）］×１００

（離型剤粒子の製造）
離型剤粒子は、離型剤を水性媒体に分散して離型剤粒子の分散液として得ることが好ましい。
工程（１）においては、離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有し特定の範囲の体積中位粒径の樹脂粒子（Ａ）を用いて離型剤粒子を調製することで、ポリエステルが適度に極性を有するために、特に界面活性剤を使用しなくても離型剤を水性媒体中に分散させることが可能となる。

離型剤粒子の分散液は、離型剤と水性媒体とを、樹脂粒子（Ａ）の存在下、離型剤の融点以上の温度で、分散機を用いて分散することによって得ることが好ましい。用いる分散機としては、得られるトナーの定着可能温度範囲を広くする観点及び耐久性を向上させる観点から、ホモジナイザー、高圧分散機、超音波分散機等が好ましく、超音波分散機がより好ましい。分散時間は用いる分散機により適宜設定すればよい。
超音波分散機としては、例えば超音波ホモジナイザーが挙げられる。その市販品としては、「ＵＳ−１５０Ｔ」、「ＵＳ−３００Ｔ」、「ＵＳ−６００Ｔ」（日本精機製作所社製）、ＳＯＮＩＦＩＥＲ ４０２０−４００、ＳＯＮＩＦＩＥＲ ４０２０−８００（ブランソン社製）が挙げられる。
また、前記分散機を使用する前に、離型剤、及び樹脂粒子（Ａ）の分散液、必要に応じて水性媒体を、あらかじめホモミキサー、ボールミル等の混合機で予備分散させておくことが好ましい。

本製造で用いる水性媒体の好ましい態様は、前記樹脂粒子（Ａ）を得る際に用いられるものと同様である。

離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点、融着工程の加熱後でもトナー中に離型剤を含有させる観点、トナーの耐久性及び低温定着性を向上させる観点、及びトナー飛散を抑制する観点から、離型剤粒子中の離型剤と樹脂粒子（Ａ）の質量比〔離型剤／樹脂粒子（Ａ）〕は、好ましくは９９／１〜５１／４９、より好ましくは９７／３〜６０／４０、更に好ましくは９５／５〜７０／３０、より更に好ましくは９５／５〜８０／２０である。

離型剤粒子は、トナーの定着可能温度範囲を広くする観点、低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、離型剤、樹脂粒子（Ａ）の分散液、及び必要に応じてオキサゾリン基を有する化合物等の分散安定助剤を混合し、分散させて得られる離型剤粒子の分散液を用いることが好ましい。

離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点、融着工程の加熱後でもトナー中に離型剤を含有させる観点、トナーの耐久性及び低温定着性を向上させる観点から、離型剤及び樹脂粒子（Ａ）の分散液に加えて、分散安定助剤を混合することがより好ましい。これにより、該離型剤粒子の分散安定性が向上し、凝集時にポリエステルを含有する樹脂中に取り込まれやすくなり、融着時に離型剤の脱離をより良好に防止することができる。

（分散安定助剤）
本発明に使用される分散安定助剤としては、離型剤と樹脂粒子の両方に反応しうる官能基を有する化合物が好ましく、離型剤に植物系ワックスを含有する場合には、カルボキシ基と反応可能な官能基を有する化合物が好ましく、分子内にカルボキシ基と反応可能な官能基を複数含有するものが使用可能である。カルボキシ基と反応可能な官能基としては、水性媒体中にて十分に反応させる観点から、オキサゾリン基、エポキシ基、アジリジン基又はカルボジイミド基が好ましく、官能基中に酸素原子が存在しトナーの帯電性が良好となる観点から、オキサゾリン基またはエポキシ基がより好ましく、オキサゾリン基が更に好ましい。

本発明に使用される分散安定助剤は、離型剤粒子の水性媒体への分散液に添加して使用するため、反応性の観点から、水溶性であることが好ましい。ここで「水溶性」とは、水に濁りや沈殿が生成することなく溶解できることを示す。より具体的には２５℃における、水１００ｇに対する溶解量が１５ｇ以上、好ましくは、２５ｇ以上であることを示す。

オキサゾリン基を有する化合物は、分子内にオキサゾリン基を複数含有するものが好ましく、オキサゾリン基を含有するポリマーがより好ましい。オキサゾリン基を含有するポリマーの数平均分子量は、離型剤及び樹脂との反応性を高める観点から、好ましくは５００以上、より好ましくは１，０００以上であり、また、好ましくは２，０００，０００以下、より好ましくは１，０００，０００以下である。
オキサゾリン基を含有するポリマーの市販品としては、「エポクロスＷＳシリーズ」（日本触媒社製、水溶性タイプ、主鎖アクリル）、「Ｋシリーズ」（日本触媒社製、エマルションタイプ、主鎖スチレン／アクリル）等が挙げられる。

エポキシ基を有する化合物は、分子内にエポキシ基を複数含有するものが好ましく、離型剤及び樹脂との反応性を高める観点から、エポキシ基を４つ以上含有するものがより好ましい。また、粗大粒子の発生を抑制する観点から、エポキシ基を１０以下含有するものが好ましく、より好ましくは８以下、更に好ましくは６以下である。エポキシ基を有する化合物の数平均分子量は、離型剤及び樹脂との反応性を高める観点から、好ましくは１００以上、より好ましくは２００以上、更に好ましくは４００以上であり、また、好ましくは１，５００以下、より好ましくは１，３００以下、更に好ましくは１，１００以下である。

エポキシ基を有する化合物としては、エポキシ基が４つ以上存在するものであれば特に制限はないが、例えば、グリセリン−ポリグリシジルエーテル、トリメチロールプロパン−ポリグリシジルエーテル、ソルビトール−ポリグリシジルエーテル、ポリグリセリン−ポリグリシジルエーテル等が挙げられ、離型剤及び樹脂との反応性を高める観点から、ポリグリセリン−ポリグリシジルエーテルが好ましい。エポキシ基を含有するポリマーの市販品としては、「デナコールシリーズ」（ナガセケムテック社製）、「エピオールシリーズ」（日油社製）等が挙げられる。

前記分散安定助剤の含有量あるいは添加量は、離型剤及び樹脂との反応性を高め、離型剤粒子の生産性を向上させる観点から、離型剤１００質量部に対して、固形分として好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．７質量部以上であり、また、好ましくは５質量部以下、より好ましくは２質量部以下、更に好ましくは１質量部以下である。

本発明においては、離型剤粒子の水性媒体への分散は、樹脂粒子（Ａ）による分散安定化を効果的に利用して離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、及び後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点から、界面活性剤を添加しない条件、又は界面活性剤の含有量が、離型剤１００質量部に対して０．５質量部以下の条件で行うのが好ましい。
前記界面活性剤の例としては、前述の樹脂粒子（Ａ）の製造において例示されるものと同じものが挙げられる。そのほか、アニオン性界面活性剤として、ポリ（メタ）アクリル酸ナトリウム、（メタ）アクリル酸ナトリウム−マレイン酸ナトリウム共重合体等の、側鎖にカルボキシ基の塩を有する高分子化合物も含まれる。

離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量、すなわち、樹脂粒子（Ａ）の分散液に含有されることで離型剤粒子の分散液に持ち込まれうる界面活性剤の含有量は、トナーの離型性を向上させる観点及び定着可能温度範囲を広くする観点から、離型剤１００質量部に対して、０．５質量部以下であり、好ましくは０．３質量部以下、より好ましくは０．２質量部以下であり、また、０質量部以上である。離型剤粒子の分散液中に界面活性剤を含有しないことが更に好ましい。

工程（１）では、離型剤と樹脂粒子（Ａ）とを水性媒体中に添加し、離型剤の融点以上の温度で加熱しながら分散させるのが好ましい。
この分散時の加熱温度は、具体的には、離型剤粒子分散液の生産性を向上させる観点から、好ましくは離型剤の融点以上かつ８０℃以上、より好ましくは８５℃以上、更に好ましくは９０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９８℃以下、更に好ましくは９５℃以下である。
また分散時の加熱時間は、離型剤粒子分散液の生産性を向上させる観点から、好ましくは５分以上、より好ましくは１０分以上、更に好ましくは１５分以上であり、また、好ましくは３時間以下、より好ましくは２時間以下、更に好ましくは１時間以下である。

離型剤粒子の分散液の固形分濃度は、離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点、取扱いを容易にする観点、及びトナーの生産性を向上させる観点から、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上であり、また、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２５質量％以下である。

離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点、及び得られるトナーの耐久性を向上させる観点から、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．２０μｍ以上、更に好ましくは０．４０μｍ以上、より更に好ましくは０．５０μｍ以上であり、また、好ましくは１．００μｍ以下、より好ましくは０．８０μｍ以下、更に好ましくは０．７０μｍ以下、より更に好ましくは０．６５μｍ以下、より更に好ましくは０．６０μｍ以下である。
離型剤粒子の体積中位粒径(Ｄ₅₀)は、実施例に記載の方法で求められる。
離型剤粒子の粒径分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点、及び得られるトナーの耐久性を向上させる観点から、好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下、更に好ましくは３７％以下であり、また、離型剤粒子分散液の生産性を向上させる観点から、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上である。ここで、離型剤粒子の粒径分布は、実施例に記載の方法で求められる。

＜工程（２）＞
工程（２）は、工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、樹脂粒子（Ｂ）の分散液と、必要に応じて凝集剤とを、混合し、凝集させて凝集粒子を得る工程である。
また、工程（２）は、次の工程（２Ａ）を含んでいてもよく、工程（２Ａ）の後に更に工程（２Ｂ）を含んでもよい。
工程（２Ａ）：工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液、樹脂粒子（Ｂ）の分散液、及び凝集剤を、水性媒体中で混合して凝集粒子（１）を得る工程
工程（２Ｂ）：工程（２Ａ）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を一時に又は複数回分割して添加して、樹脂粒子（Ｂ）を付着してなる凝集粒子（２）（樹脂粒子（Ｂ）付着凝集粒子）を得る工程
次に、工程（２）で使用される各成分、工程（２Ａ）及び工程（２Ｂ）について説明する。

［樹脂粒子（Ｂ）］
樹脂粒子（Ｂ）は、トナーの結着樹脂として機能する。
本発明における樹脂粒子（Ｂ）は、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点からポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する。
トナーの母体である結着樹脂を形成する樹脂粒子（Ｂ）に合わせ、離型剤の分散剤として機能する樹脂粒子（Ａ）にもポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有することで、工程（１）で得られた離型剤粒子と樹脂粒子（Ｂ）との親和性が高まり、かつ界面活性剤を使用していない又は使用量が少ないことから、工程（２）において、離型剤粒子を樹脂粒子と凝集させた後でも離型剤が脱離を起こしにくく、その結果、トナーの定着性、耐久性が向上するものと考えられる。そして、離型剤のトナー表面への露出が抑制されることから、機内でのトナー飛散が改善するものと考えられる。

樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂中のポリエステルの含有量は、同様の観点から、樹脂中、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上、更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である。
樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂としては、ポリエステル以外に、トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレン−アクリル共重合体、エポキシ、ポリカーボネート、ポリウレタン等を使用することができる。

前述のように、本発明においては、樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分として脂肪族カルボン酸成分が含まれる。ポリエステルの構成成分に脂肪族カルボン酸成分を含有させることにより、ポリエステル鎖の柔軟性が向上し、離型剤の分散が可能となる体積中位粒径の樹脂粒子（Ａ）を得ることができる。そして、本発明においては、ポリエステル間の親和性の指標として、ポリエステルを構成する原料モノマーの脂肪族カルボン酸の含有量に着目した。すなわち、工程（２）において、樹脂粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量を、それぞれＳ_A及びＳ_B（質量％）とするとき、Ｓ_Aは０より大きく、Ｓ_A及びＳ_Bの差分（｜Ｓ_A−Ｓ_B｜）が２０以下であることが好ましく、トナーの低温定着性を向上させ、定着可能温度範囲を広くする観点、耐久性を向上させる観点、及びトナー飛散を抑制する観点から、より好ましくは１５以下、更に好ましくは１２以下、より更に好ましくは１０以下、より更に好ましくは８以下である。

樹脂粒子（Ｂ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量Ｓ_Bは、前述のＳ_A及びＳ_Bの差分とＳ_Aの値に応じて適宜設定できるが、好ましくは０質量％より大きく、より好ましくは１質量％以上、更に好ましくは５質量％以上、より更に好ましくは１０質量％以上、より更に好ましくは２０質量％以上、より更に好ましくは３５質量％以上であり、また、好ましくは１００質量％以下、より好ましくは９０質量％以下、更に好ましくは８０質量％以下、より更に好ましくは７０質量％以下、より更に好ましくは５５質量％以下、より更に好ましくは４８質量％以下である。

樹脂粒子（Ｂ）に用いられるポリエステルは、前記の樹脂粒子（Ａ）に用いられるポリエステルと同様の方法で、酸成分とアルコール成分とを重縮合反応させることによって製造することができる。好ましい酸成分及びアルコール成分の具体例は、前記の樹脂粒子（Ａ）に用いられるポリエステルの場合と同様である。

樹脂粒子（Ｂ）に用いられるポリエステルのガラス転移温度、軟化点、及び酸価は、樹脂粒子（Ａ）に用いられるポリエステルと同じ範囲が好ましい。
また、樹脂粒子（Ｂ）に用いられるポリエステルは、軟化点が異なる２種類のポリエステルを含有してもよい。

（樹脂粒子（Ｂ）の製造）
樹脂粒子（Ｂ）は、樹脂、必要に応じて界面活性剤等の前記の任意成分を水性媒体中に分散させ、樹脂粒子（Ｂ）の分散液として得る方法によって製造することが好ましい。
樹脂粒子（Ｂ）を含有する分散液を得る方法の好ましい態様は、樹脂粒子（Ａ）を含有する分散液を得る方法と同様である。

樹脂粒子（Ｂ）には、本発明の効果を損なわない範囲で、着色剤、離型剤、帯電制御剤を含有させてもよい。また、必要に応じて、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤等を含有させてもよい。

（着色剤）
樹脂粒子（Ｂ）は、樹脂のみからなる粒子であってもよく、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子であってもよいが、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点から、着色剤を含有することが好ましく、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子であることが好ましい。 樹脂粒子（Ｂ）が着色剤含有樹脂粒子である場合、着色剤の含有量は、トナーの画像濃度を向上させる観点及び低温定着性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。
着色剤としては、顔料及び染料が用いられ、トナーの画像濃度を向上させる観点から、顔料が好ましい。
顔料の具体例としては、カーボンブラック、無機系複合酸化物、ベンジジンイエロー、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、銅フタロシアニン、フタロシアニングリーン等が挙げられ、これらの中でも銅フタロシアニンが好ましい。
染料の具体例としては、アクリジン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、インジゴ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系等が挙げられる。
着色剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

［樹脂粒子（Ｂ）の製造］
樹脂粒子（Ｂ）は、ポリエステルを含有する樹脂の他、界面活性剤、及び着色剤等の前記の任意成分を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ｂ）の分散液として得る方法によって製造することが好ましい。
水性媒体としては水を主成分とするものが好ましく、環境性の観点及び離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点から、水性媒体中の水の含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％であり、また、１００質量％以下である。水としては、脱イオン水又は蒸留水が好ましく用いられる。
水性媒体中の水以外の成分としては、前記工程（１）の離型剤粒子を得る際に用いられるものが好ましく用いられる。
樹脂粒子（Ｂ）を含有する分散液を得る方法の好ましい態様は、樹脂粒子（Ａ）を含有する分散液を得る方法と同様である。

トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ｂ）を構成するポリエステルを架橋することが好ましく、オキサゾリン基を有する化合物により架橋することがより好ましい。
オキサゾリン基を有する化合物としては、前記離型剤粒子の製造に任意で用いられるものと同様である。
オキサゾリン基を有する化合物の含有量あるいは添加量は、樹脂との架橋反応性を高め、生産性を向上させる観点から、樹脂粒子分散液中、樹脂１００質量部に対して、固形分として好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．８質量部以上であり、また、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下である。

オキサゾリン基を有する化合物を添加し、混合することにより、樹脂分散液に分散している樹脂粒子（Ｂ）に含まれるポリエステルを架橋する。架橋反応時の温度は、好ましくは６０℃以上、より好ましくは７０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９８℃以下である。架橋の存在は、赤外吸収スペクトル分析等の手法でアミド基の存在を分析することにより確認できる。

樹脂粒子（Ｂ）の分散液の固形分濃度は、樹脂粒子分散液の分散安定性を向上させる観点、取扱いを容易にする観点、及びトナーの生産性を向上させる観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３５質量％以下である。なお、固形分には樹脂、顔料、界面活性剤などの不揮発性成分が含まれる。

樹脂粒子（Ｂ）の分散液中の樹脂粒子（Ｂ）の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は、高画質の画像が得られるトナーを得る観点から、好ましくは０．０２μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、更に好ましくは０．０８μｍ以上、より更に好ましくは０．１０μｍ以上であり、また、好ましくは１．００μｍ以下、より好ましくは０．５０μｍ以下、更に好ましくは０．３０μｍ以下、より更に好ましくは０．２０μｍ以下、より更に好ましくは０．１５μｍ以下である。
また、樹脂粒子（Ｂ）の粒径分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、高画質の画像が得られるトナーを得る観点から、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下、更に好ましくは３０％以下であり、また、樹脂粒子（Ｂ）分散液の生産性を向上させる観点から、５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましく、１５％以上が更に好ましい。なお、ＣＶ値は、下記式で表される値であり、実施例に記載の方法で求められる。
ＣＶ値（％）＝［粒径分布の標準偏差（μｍ）／体積平均粒径（μｍ）］×１００

〔工程（２Ａ）〕
工程（２Ａ）では、前述の離型剤粒子の分散液、樹脂粒子（Ｂ）の分散液、及び凝集剤を、水性媒体中で混合して凝集粒子（１）を得る。この際、前述の離型剤粒子の分散液、樹脂粒子（Ｂ）の分散液、凝集剤、及び必要に応じて更に水性媒体を添加し、混合して凝集粒子（１）の分散液を得るのが好ましい。
（凝集粒子（１）の製造）
凝集粒子（１）は、樹脂粒子（Ｂ）、離型剤粒子、凝集剤、及び着色剤等の任意成分を水性媒体中で混合して凝集粒子（１）を得る方法によって製造する。ここで、上記成分を混合させる際に、凝集させ、凝集粒子（１）の分散液として得ることが好ましい。

まず、樹脂粒子（Ｂ）及び離型剤粒子を水性媒体中で混合して、混合分散液を得る。
なお、樹脂粒子（Ｂ）中に着色剤を混合しなかった場合には、本混合分散液中に着色剤を混合することが好ましい。
また、混合分散液には、本発明の効果を阻害しない範囲で樹脂粒子（Ｂ）以外の樹脂粒子を混合してもよい。
混合の順に制限はなく、いずれかを順に添加してもよいし、同時に添加してもよい。

樹脂粒子（Ｂ）及び離型剤粒子を含む混合分散液１００質量部中、樹脂粒子（Ｂ）の含有量は、トナーの低温定着性及び生産性を向上させる観点から、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは１５質量部以上であり、また、好ましくは４０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下である。
また、樹脂粒子（Ｂ）及び離型剤粒子を含む混合分散液１００質量部中、水性媒体の含有量は、トナーの生産性を向上させる観点及び凝集を制御して目的の粒径の凝集粒子を得る観点から、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは６０質量部以上であり、また、好ましくは８５質量部以下、より好ましくは８０質量部以下である。
また、着色剤の含有量は、トナーの画像濃度を向上させる観点及び低温定着性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である。
離型剤粒子の含有量は、トナーの離型性及び帯電性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ｂ）１００質量部に対して、好ましくは２質量部以上、より好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下である。
混合温度は、凝集を制御して目的の粒径の凝集粒子を得る観点から、好ましくは０℃以上４０℃以下である。

次に、混合分散液中の粒子を凝集させて、凝集粒子（１）の分散液を好適に得ることができる。凝集を効率的に行うために凝集剤を添加することが好ましい。
凝集剤の具体例としては、第四級塩のカチオン性界面活性剤、ポリエチレンイミン等の有機系凝集剤；無機金属塩、無機アンモニウム塩、２価以上の金属錯体等の無機系凝集剤が挙げられる。
無機金属塩としては、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硝酸カルシウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム等の無機金属塩重合体が挙げられる。無機アンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム等が挙げられる。
凝集剤は、過剰な凝集を防ぎつつ目的の粒径のトナーを得る観点から、電解質を用いることが好ましく、塩を用いることがより好ましい。その価数としては１〜５価が好ましく、１〜２価がより好ましく、１価が更に好ましい。すなわち、１価の塩を用いることが好ましい。ここで１価の塩とは、該塩を構成する金属イオン又は陽イオンの価数が１であることを意味する。１価の塩としては、前記無機金属塩、無機アンモニウム塩等が挙げられ、無機アンモニウム塩が好ましい。
凝集剤としては、凝集性を向上させ均一な凝集粒子を得る観点から、無機アンモニウム塩が好ましく、硫酸アンモニウムがより好ましい。

凝集剤の使用量は、トナーの耐久性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、３５質量部以下がさらに好ましい。また、樹脂粒子の凝集を制御して目的の粒径を得る観点から、樹脂粒子（Ａ）及び樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂１００質量部に対して１質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、２０質量部以上がさらに好ましい。

凝集の方法としては、混合分散液の入った容器に、凝集剤を好ましくは水性媒体溶液にして滴下する。樹脂粒子の凝集を制御して所望の粒径を得る観点から、水溶液として、滴下することが好ましい。凝集剤の水溶液の濃度は、樹脂粒子の凝集を制御して所望の粒径を得る観点から、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上、更に好ましくは７質量％以上であり、また、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下である。凝集剤は、一時に添加しても良いし、連続的あるいは断続的に添加してもよい。また、分割して添加することもできる。凝集剤の添加時及び添加終了後には十分な攪拌をすることが好ましい。
凝集を制御して目的の粒径の凝集粒子を得る観点及びトナーの生産性を向上させる観点から、凝集剤の滴下時間は１分以上１２０分以下が好ましい。また、滴下温度は凝集を制御して目的の粒径の凝集粒子を得る観点から０℃以上５０℃以下が好ましい。
更に、凝集を促進させ、凝集粒子の粒径を制御し粗大粒子の生成を抑制する観点から、凝集剤を添加した後に分散液の温度を上げることが好ましい。維持する温度としては、５０℃以上７０℃以下が好ましい。凝集粒子の体積中位粒径をモニタリングすることによって、凝集の進行を確認することが好ましい。体積中位粒径の測定は実施例に記載の方法によって行う。

得られる凝集粒子（１）の体積中位粒径は、高画質の画像が得られるトナーを得る観点及びトナー飛散を抑制する観点から、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下、更に好ましくは６μｍ以下であり、また、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上、更に好ましくは３μｍ以上である。凝集粒子（１）の体積中位粒径は、具体的には実施例記載の方法で求められる。

〔工程（２Ｂ）〕
工程（２Ｂ）は、工程（２Ａ）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を一時に又は複数回分割して添加して、樹脂粒子（Ｂ）を付着してなる凝集粒子（２）（樹脂粒子（Ｂ）付着凝集粒子）を得る工程である。この際、工程（２Ａ）で説明した凝集粒子（１）の分散液に、樹脂粒子（Ｂ）を一時に又は複数回分割して添加して、樹脂粒子（Ｂ）を付着してなる凝集粒子（２）（樹脂粒子（Ｂ）付着凝集粒子）の分散液を得るのが好ましい。
本工程（２Ｂ）を実施することにより、離型剤等がトナー粒子から流出することをより良好に防止することができる。

樹脂粒子（Ｂ）を複数回に分割して添加する場合、各々の樹脂粒子（Ｂ）の量は同量であることが好ましい。また、樹脂粒子（Ｂ）を複数回に分割して添加する場合、その回数については特に制限はないが、形成される凝集粒子（２）の粒径を制御する観点から、好ましくは２回以上であり、また、凝集粒子（２）の生産性を向上させる観点から、好ましくは１０回以下、より好ましくは８回以下である。
本工程（２Ｂ）においては、樹脂粒子（Ｂ）は、工程（２Ａ）における樹脂粒子（Ｂ）と同じものであってもよく、異なる組成の樹脂粒子（Ｂ）であってもよいが、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点、生産性を向上させる観点から、好ましくは同じ樹脂粒子（Ｂ）である。
本工程（２Ｂ）における樹脂粒子（Ｂ）の添加時期は、凝集粒子（１）に付着させることができれば特に制限はないが、凝集粒子（２）の粒径を制御する観点から、最初の凝集剤の添加終了後、融着工程までの間であることが好ましい。
凝集粒子（１）分散液に樹脂粒子（Ｂ）分散液を添加するときには、凝集粒子（１）に樹脂粒子（Ｂ）を効率的に付着させるために、前記凝集剤を本工程で用いてもよい。

本工程における系内の温度は、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、５０℃以上７０℃以下が好ましい。当該温度範囲で凝集粒子（２）の製造を行うと、得られるトナーの低温定着性や耐久性が良好になる。その理由は定かではないが、凝集粒子（２）同士の融着が生じないために、粗大粒子の発生が抑制されるためであると考えられる。

凝集粒子（２）の分散液における凝集粒子（１）と、工程（２Ｂ）で添加する樹脂粒子（Ｂ）との配合比（凝集粒子（１）／樹脂粒子（Ｂ））は、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、質量比で、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、更に好ましくは１．０以上、より更に好ましくは１．５以上、より更に好ましくは２．０以上であり、また、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下、更に好ましくは３．５以下である。
凝集粒子（２）の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は、高画質の画像が得られるトナーを得る観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは２μｍ以上、更に好ましくは３μｍ以上、より更に好ましくは４μｍ以上であり、また、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは９μｍ以下、更に好ましくは８μｍ以下、より更に好ましくは６μｍ以下である。

樹脂粒子（Ｂ）を添加し、トナーとして適度な粒径に成長したところで凝集を停止させる。
凝集を停止させる方法としては、分散液を冷却する方法、凝集停止剤を添加する方法等が挙げられるが、不必要な凝集を確実に防止する観点から、凝集停止剤を添加して凝集を停止させる方法が好ましい。
凝集停止剤としては、界面活性剤を用いることが好ましく、アニオン性界面活性剤を用いることがより好ましい。アニオン性界面活性剤としては、アルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、及びポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩が挙げられ、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩が好ましく、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウムがより好ましい。
前記凝集停止剤は１種で用いてもよいが、２種以上組み合わせて使用することもできる。

前記凝集停止剤の添加量は、凝集を停止する観点から、凝集粒子（１）を構成する樹脂あるいは凝集粒子（２）を構成する樹脂（すなわち、凝集粒子（１）を構成する樹脂及び樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂の総量）１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは１質量部以上、更に好ましくは２質量部以上であり、また、トナーへの残留を低減する観点から、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下である。凝集停止剤は、前記添加量であれば、いかなる形態で添加してもよいが、生産性を向上させる観点から、水溶液で添加することが好ましい。

凝集停止剤を添加する温度は、トナーの生産性を向上させる観点から、凝集粒子分散液を保持する温度と同じであることが好ましく、５０℃以上７０℃以下であることが好ましい。

＜工程（３）＞
工程（３）は、工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程である。
ここで、「工程（２）で得られた凝集粒子」とは、工程（２Ｂ）を実施しない場合には工程（２Ａ）で得られた凝集粒子（１）のことをいい、工程（２Ｂ）を実施する場合には工程（２Ｂ）で得られた凝集粒子（２）のことをいう。
融着の際、工程（２）で得られた凝集粒子中の樹脂粒子や離型剤粒子が、主として物理的に付着している状態であったものが、融着されて一体となり、融着粒子となっていると推定される。

融着時における加熱温度は、凝集粒子の融着性を向上させる観点及びトナーの生産性を向上させる観点から、凝集粒子（２）を構成する樹脂のガラス転移温度以上かつ１００℃以下となるような温度であることが好ましく、より好ましくは凝集粒子（２）を構成する樹脂のガラス転移温度以上かつ９０℃以下となるような温度、更に好ましくは凝集粒子（２）を構成する樹脂のガラス転移温度以上かつ８５℃以下となるような温度である。
本工程における保持時間は、凝集粒子の融着性を向上させる観点、トナーの耐久性、帯電性及び生産性を向上させる観点から、好ましくは１０分以上、より好ましくは３０分以上、更に好ましくは１時間以上であり、また、好ましくは２４時間以下、より好ましくは１０時間以下、更に好ましくは５時間以下、より更に好ましくは３時間以下である。

高画質の画像を得る観点から、本工程で得られる融着粒子の体積中位粒径は、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上、更に好ましくは４μｍ以上であり、また、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下、更に好ましくは７μｍ以下、より更に好ましくは６μｍ以下である。
なお、本工程で得られる融着粒子の平均粒径は、凝集粒子（２）の平均粒径以下であることが好ましい。すなわち、本工程において、融着粒子同士の凝集、融着が生じないことが好ましい。

［後処理工程］
本発明においては、工程（３）の後に後処理工程を行ってもよく、融着粒子を単離することによってトナー粒子を得ることが好ましい。
工程（３）で得られた融着粒子は、水性媒体中に存在するため、まず、固液分離を行うことが好ましい。固液分離には、吸引濾過法等が好ましく用いられる。
固液分離後に洗浄を行うことが好ましい。樹脂粒子（Ａ）及び（Ｂ）の製造の際に非イオン性界面活性剤を用いた場合、添加した非イオン性界面活性剤も除去することが好ましいため、非イオン性界面活性剤の曇点以下で水性媒体により洗浄することが好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
次に乾燥を行うことが好ましいが、乾燥時の温度は、融着粒子自体の温度が、融着粒子を構成する樹脂のガラス転移温度より５℃以上低くなるように設定することが好ましく、１０℃以上低くなるように設定することがより好ましい。
乾燥方法としては、真空低温乾燥法、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナー粒子の乾燥後の水分含量は、トナーの帯電性を向上させる観点から、好ましくは１．５質量％以下、さらには１．０質量％以下に調整することが好ましい。

トナー粒子又は後述するトナーの体積中位粒径（Ｄ₅₀）は、高画質の画像を得る観点から、好ましくは２μｍ以上、より好ましくは３μｍ以上、更に好ましくは４μｍ以上であり、また、好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは８μｍ以下、更に好ましくは７μｍ以下、より更に好ましくは６μｍ以下である。
トナー粒子又は後述するトナーのＣＶ値は、画質を向上させる観点から、好ましくは３０％以下、より好ましくは２８％以下、更に好ましくは２７％以下である。また、トナーの生産性を向上させる観点から、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは１５％以上である。
トナー粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）及びＣＶ値は、実施例記載の方法で求められる。

[静電荷像現像用トナー]
乾燥等を行うことによって得られるトナー粒子を本発明のトナーとしてそのまま用いることもできるが、後述のようにトナー粒子の表面を処理したものを静電荷像現像用トナーとして用いることが好ましい。
本発明の静電荷像現像用トナーの軟化点は、トナーの低温定着性及び耐久性を向上させる観点から、好ましくは６０℃以上であり、また、好ましくは１４０℃以下、より好ましくは１３０℃以下、更に好ましくは１２０℃以下である。

本発明の製造方法によって得られた静電荷像現像用トナーは、前記トナー粒子をそのままトナーとして使用してもよいが、外添剤として流動化剤等の助剤をトナー粒子表面に添加処理したものをトナーとして使用することが好ましい。外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等が挙げられ、これらの中でも、疎水性シリカが好ましい。
外添剤の添加量は、外添剤による処理前のトナー粒子１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは３質量部以上であり、また、好ましくは５質量部以下、より好ましくは４．７質量部以下である。
本発明により得られる静電荷像現像用トナーは、一成分系現像剤として、又はキャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。

本発明の離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である離型剤粒子分散液の製造のためのキットは、離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、を含む。好ましい離型剤及び樹脂粒子（Ａ）の分散液は、上述と同様である。本明細書においてキットは、上記成分を含んでいれば、その絶対量は特に限定されず、少量であってもよいし、工業的な生産に用いるための量であってもよい。

本発明の静電荷像現像用トナーの製造のためのキットは、離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを含む。好ましい離型剤及び樹脂粒子（Ａ）の分散液、樹脂粒子（Ｂ）の分散液は、上述と同様である。

本明細書において、上記に加えて、以下の静電荷象現像用トナーの製造方法を開示する。

＜１＞ 次の工程（１）〜（３）
工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
工程（２）： 工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を得る工程
工程（３）： 工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程
を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、
前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、静電荷像現像用トナーの製造方法。

＜２＞ 次の工程（１）〜（３）
工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
工程（２）： 工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を得る工程
工程（３）： 工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程
を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下である、静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜３＞ 工程（２）は、次の工程（２Ａ）及び（２Ｂ）を含む、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
工程（２Ａ）：工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液、樹脂粒子（Ｂ）の分散液、及び凝集剤を、水性媒体中で混合して凝集粒子（１）を得る工程
工程（２Ｂ）：工程（２Ａ）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を一時に又は複数回分割して添加して、樹脂粒子（Ｂ）を付着してなる凝集粒子（２）を得る工程
＜４＞ 離型剤が植物系ワックスと鉱物系又は石油系ワックス、好ましくはカルナウバワックスとパラフィンワックスを含有する、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜５＞ 樹脂粒子（Ａ）の分散液が分散媒中、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％、また、１００質量％以下、の水を含有する、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜６＞ 離型剤の融点が、好ましくは６０℃以上、より好ましくは６５℃以上、更に好ましくは７０℃以上であり、また、好ましくは１００℃以下、より好ましくは９５℃以下、更に好ましくは９０℃以下、より更に好ましくは８５℃以下である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜７＞ 樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１０μｍ以上であり、また、好ましくは０．４０μｍ以下、より好ましくは０．３０μｍ以下、更に好ましくは０．２０μｍ以下、より更に好ましくは０．１５μｍ以下、より更に好ましくは０．１２μｍ以下である、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜８＞ 樹脂粒子（Ａ）の粒径分布の変動係数（ＣＶ値）（％）が、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下、更に好ましくは３０％以下であり、また、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは１５％以上である、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜９＞ 離型剤と樹脂粒子（Ａ）の質量比〔離型剤／樹脂粒子（Ａ）〕が、好ましくは９９／１〜５１／４９、より好ましくは９７／３〜６０／４０、更に好ましくは９５／５〜７０／３０、より更に好ましくは９５／５〜８０／２０である、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１０＞ 離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）が、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．２０μｍ以上、更に好ましくは０．４０μｍ以上、より更に好ましくは０．５０μｍ以上であり、また、好ましくは１．００μｍ以下、より好ましくは０．８０μｍ以下、更に好ましくは０．７０μｍ以下、より更に好ましくは０．６５μｍ以下、より更に好ましくは０．６０μｍ以下である、＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１１＞ 離型剤粒子の粒径分布の変動係数（ＣＶ値）（％）が、好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下、更に好ましくは３７％以下であり、また、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上、更に好ましくは２５％以上である、＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１２＞ 工程（２）において、樹脂粒子（Ａ）及び（Ｂ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量をそれぞれＳ_A及びＳ_B（質量％）とするとき、Ｓ_Aは０より大きく、Ｓ_A及びＳ_Bの差分（｜Ｓ_A−Ｓ_B｜）が、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、更に好ましくは１２以下、より更に好ましくは１０以下、より更に好ましくは８以下である、＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１３＞ 樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量Ｓ_Aが、好ましくは１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上、より更に好ましくは２０質量％以上、より更に好ましくは２５質量％以上であり、また、好ましくは１００質量％以下、より好ましくは９０質量％以下、更に好ましくは８０質量％以下、より更に好ましくは７０質量％以下、より更に好ましくは５５質量％以下、より更に好ましくは４８質量％以下である、＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１４＞ 樹脂粒子（Ｂ）の分散液が分散媒中、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％、また、１００質量％以下の水を含有する、＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１５＞ 樹脂粒子（Ｂ）の体積中位粒径（Ｄ₅₀）が、好ましくは０．０２μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、更に好ましくは０．０８μｍ以上、より更に好ましくは０．１０μｍ以上であり、また、好ましくは１．００μｍ以下、より好ましくは０．５０μｍ以下、更に好ましくは０．３０μｍ以下、より更に好ましくは０．２０μｍ以下、より更に好ましくは０．１５μｍ以下である、＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１６＞ 樹脂粒子（Ｂ）の粒径分布の変動係数（ＣＶ値）（％）が、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下、更に好ましくは３０％以下であり、また、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上、更に好ましくは１５％以上である、＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１７＞ 樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中における脂肪族カルボン酸成分が、フマル酸、アジピン酸、コハク酸、及び炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸からなる群から選ばれる少なくとも1種、好ましくはフマル酸を含有する、＜１＞〜＜１６＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１８＞ 樹脂粒子（Ｂ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中における脂肪族カルボン酸成分が、フマル酸、アジピン酸、コハク酸、及び炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸からなる群から選ばれる少なくとも1種、好ましくはフマル酸を含有する、＜１＞〜＜１７＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜１９＞ 樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂中のポリエステルの含有量が、樹脂中、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上、更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％であり、また、１００質量％以下である、＜１＞〜＜１８＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２０＞ 工程（１）において、さらに分散安定助剤を混合する、＜１＞〜＜１９＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２１＞ 分散安定助剤が、カルボキシ基と反応可能な官能基を有する化合物であり、カルボキシ基と反応可能な官能基が、好ましくはオキサゾリン基、エポキシ基、アジリジン基又はカルボジイミド基、より好ましくはオキサゾリン基又はエポキシ基、更に好ましくはオキサゾリン基である、＜２０＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２２＞ 分散安定助剤の添加量が、離型剤１００質量部に対して、固形分として好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．７質量部以上であり、また、好ましくは５質量部以下、より好ましくは２質量部以下、更に好ましくは１質量部以下である、＜２０＞又は＜２１＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２３＞ 離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が、離型剤１００質量部に対して、０．５質量部以下であり、好ましくは０．３質量部以下、より好ましくは０．２質量部以下である、＜１＞〜＜２２＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２４＞ 樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂中のポリエステルの含有量が、樹脂中、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上、更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である、＜１＞〜＜２３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２５＞ 樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成するアルコール成分中に芳香族ジオールを含有する、＜１＞〜＜２４＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２６＞ 芳香族ジオールが、ビスフェノールＡの炭素数２以上３以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物である、＜２５＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
＜２７＞ 次の工程（１）
工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
を含む離型剤粒子分散液の製造方法であって、
前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、
前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、離型剤粒子分散液の製造方法。
＜２８＞ 離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、離型剤粒子分散液の製造のためのキットであって、
離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、を含み、
樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下である、キット。
＜２９＞ 前記離型剤が植物系ワックスと石油系ワックスを含有する、＜２８＞に記載のキット。
＜３０＞ 静電荷像現像用トナーの製造のためのキットであって、
離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを含み、
離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、を含み、
樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下である、キット。
＜３１＞ 前記離型剤が植物系ワックスと鉱物系又は石油系ワックスを含有する、＜３０＞に記載のキット。

ポリエステル、樹脂粒子、トナー等の各性状値は次の方法により測定、評価した。
［樹脂の酸価］
ＪＩＳ Ｋ００７０に従って測定した。但し、測定溶媒をアセトンとトルエンの混合溶媒（アセトン：トルエン＝１:１（容量比））とした。

［樹脂及びトナーの軟化点］
フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所社製）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／ｍｉｎで加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出した。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。

［樹脂のガラス転移温度］
示差走査熱量計「Ｑ−２０」（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した試料を昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した。観測されるピークのうち、ピーク面積が最大のピーク温度を吸熱の最大ピーク温度とした。吸熱の最大ピーク温度以下のベースラインの延長線と、該ピークの立ち上がり部分からピークの頂点まで最大傾斜を示す接線との交点温度をガラス転移温度とした。

[離型剤の融点]
示差走査熱量計「Ｑ−２０」（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で昇温し、融解熱の最大ピーク温度を融点とした。

［樹脂粒子（Ａ）、樹脂粒子（Ｂ）及び離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）及び粒径分布（ＣＶ値）］
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機「ＬＡ−９２０」（堀場製作所社製）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる温度で体積中位粒径（Ｄ₅₀）及び体積平均粒径を測定した。また、ＣＶ値（粒径分布）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積平均粒径）×１００

［樹脂粒子（Ａ）、樹脂粒子（Ｂ）及び離型剤粒子分散液の固形分濃度］
赤外線水分計「ＦＤ−２３０」（ケツト科学研究所社製）を用いて、測定試料５ｇを乾燥温度１５０℃、測定モード９６（監視時間２．５分／変動幅０．０５％）にて、水分（質量％）を測定した。固形分濃度は下記の式に従って算出した。
固形分濃度（質量％）＝１００−水分（質量％）

［凝集粒子（１）、凝集粒子（２）の体積中位粒径（Ｄ₅₀）及びＣＶ値］
上記粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は以下の通り測定した。
・測定機：「コールターマルチサイザーＩＩＩ」（ベックマンコールター社製）
・アパチャー径：５０μｍ
・解析ソフト：「マルチサイザーＩＩＩバージョン３．５１」（ベックマンコールター社製）
・電解液：「アイソトンＩＩ」（ベックマンコールター社製）
・測定条件：凝集粒子を含有する試料分散液を前記電解液１００ｍＬに加えることにより、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度に調整した後、３万個の粒子を測定し、その粒径分布から体積中位粒径（Ｄ₅₀）及び体積平均粒径を求めた。
また、粒径分布としてＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積平均粒径）×１００

［トナー粒子（融着粒子）の体積中位粒径（Ｄ₅₀）及びＣＶ値］
トナー粒子（融着粒子）の体積中位粒径は以下の通り測定した。
測定機、アパチャー径、解析ソフト、電解液は、凝集粒子の体積中位粒径測定と同様のものを用いた。

・分散液：ポリオキシエチレンラウリルエーテル「エマルゲン１０９Ｐ」（花王社製、ＨＬＢ：１３．６）を前記電解液に溶解させ、濃度５質量％の分散液を得た。
・分散条件：前記分散液５ｍＬにトナー測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍＬを添加し、更に、超音波分散機にて１分間分散させて、試料分散液を作製した。
・測定条件：前記試料分散液を前記電解液１００ｍＬに加えることにより、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度に調整した後、３万個の粒子を測定し、その粒径分布から体積中位粒径（Ｄ₅₀）及び体積平均粒径を求めた。

また、ＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積平均粒径）×１００

［トナーの定着性評価］
上質紙「Ｊ紙Ａ４サイズ」（富士ゼロックス社製）に市販のプリンタ「Ｍｉｃｒｏｌｉｎｅ５４００」（沖データ社製）を用いて、トナーの紙上の付着量が０．４２〜０．４８ｍｇ／ｃｍ²となるベタ画像をＡ４紙の上端から５ｍｍの余白部分を残し、５０ｍｍの長さで定着させずに出力した。
次に、定着器を温度可変に改造した同プリンタを用意し、定着器の温度を９０℃にし、Ａ４縦方向に１枚あたり１．５秒の速度で定着し、印刷物を得た。
同様の方法で定着器の温度を５℃ずつ上げて、定着し、印刷物を得た。
印刷物の画像上の上端の余白部分からベタ画像にかけて、メンディングテープ「Ｓｃｏｔｃｈメンディングテープ８１０」（３Ｍ社製、幅１８ｍｍ）を長さ５０ｍｍに切ったものを軽く貼り付けた後、５００ｇのおもりを載せ、速さ１０ｍｍ／ｓｅｃで１往復押し当てた。その後、貼付したテープを下端側から剥離角度１８０度、速さ１０ｍｍ／ｓｅｃで剥がし、テープ剥離後の印刷物を得た。テープ貼付前及び剥離後の印刷物の下に上質紙「エクセレントホワイト紙Ａ４サイズ」（沖データ社製）を３０枚敷き、各印刷物のテープ貼付前及び剥離後の定着画像部分の反射画像濃度を、測色計「ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ」（ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製、光射条件；標準光源Ｄ50、観察視野２°、濃度基準ＤＩＮＮＢ、絶対白基準）を用いて測定し、これから下記の式で定着率を算出した。
定着率（％）＝（テープ剥離後の反射画像濃度／テープ貼付前の反射画像濃度）×１００
定着器の温度を５℃ずつ上げ、５℃刻みの定着温度の各々で前記試験を行い、コールドオフセットが発生する温度、又は、定着率９０％未満となる温度を経てホットオフセットが発生する温度まで当該試験を実施した。
なお、コールドオフセットとは、定着器の温度が低温の場合に、未定着画像上のトナーが充分に溶融せずに、定着ローラーにトナーが付着する現象を指し、一方、ホットオフセットとは、定着器の温度が高温の場合に、定着ローラーにトナーが付着する現象を指す。 コールドオフセットまたはホットオフセットの発生は、定着ローラーが一周した際に、再度、紙上にトナーが付着するか否かで判断することができ、本試験では、紙面上のベタ画像に剥がれが起きている場合に、コールドオフセットと判断し、紙面上のベタ画像上端から８７ｍｍの部分に定着ローラーに付着したトナーが紙面に付着した場合に、ホットオフセットが発生したと判断した。
コールドオフセットが発生しない、かつ、定着率９０％以上となる温度のうち最も低い温度を最低定着温度とし、最低定着温度からホットオフセットが発生した温度の５℃低い温度までの温度幅を定着可能温度範囲（以下「定着幅」ともいう）とした。定着可能温度範囲が広いほど、トナーが定着性に優れることを表す。

［トナーの耐久性評価］
非磁性一成分現像装置「Ｍｉｃｒｏｌｉｎｅ５４００」（沖データ社製）の現像カートリッジにトナーを入れ、温度２５℃、湿度６５％の条件下で、７０ｒｐｍ（３６枚機相当）で空回し運転を行い、現像ロール表面のスジムラ発生を目視にて観察し、スジムラが発生するまでの時間を測定し、耐久性評価とした。
一成分現像装置においてはトナーがブレード部を通過することで帯電されるが、その際、トナーが外的な要因に対して機械的及び物理的に弱い場合にはブレード部や現像ロールへの固着が発生し、ムラとなって観察される。したがって、ムラ発生までの時間が長いトナーほど、耐久性に優れることを示す。

［トナーの飛散性の評価］
以下の操作は全て室温２５℃、相対湿度５０％の環境下にて行った。まず、トナー０．７ｇとシリコーンフェライトキャリア（関東電化工業社製、平均粒子径：４０μｍ）９．３ｇとを内容積２０ｍｌの円筒形ポリプロピレン製ボトル（ニッコー社製）に入れ、縦横に１０回ずつ振り撹拌を行った。その後、ボールミルにて１０分間撹拌を行った。
市販のプリンタ「Ｍｉｃｒｏｌｉｎｅ５４００」（沖データ社製）に搭載されている現像ローラー（直径４２ｍｍ）を取り出し回転可変に改造した外部現像ローラー装置を用いた。該外部現像ローラー装置の現像ローラーを１０回転／分の速度で回転させ、現像ローラー上に現像剤（トナー及びシリコーンフェライトキャリアの混合物）を付着させた。均一に付着させた後、一旦、回転を止めた。現像ローラーの回転数を４５回転／分に変え、１分間回転させた時の飛散トナーの粒子数をデジタル粉じん計（柴田科学社製、型式：Ｐ−５）にて計測した。
飛散トナーの粒子数より、トナーの飛散性を評価した。飛散性はトナー飛散粒子数が少ないほどトナー飛散が抑制されていることを示す。

製造例１
（ポリエステルＡの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３７４ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３ｇ、テレフタル酸６７２ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて１時間維持した。その後、２１０℃まで冷却し、大気圧に戻した後、フマル酸６９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール０．４９ｇを加え、２１０℃の温度下で５時間維持した後に、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＡを得た。ポリエステルＡの物性を表１に示す。

製造例２
（ポリエステルＢの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１７５０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１６２５ｇ、テレフタル酸１１４５ｇ、ドデセニルコハク酸無水物１６１ｇ、トリメリット酸無水物４８０ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２２０℃まで昇温し、５時間維持した後、ＡＳＴＭ Ｄ３６−８６に従って測定した軟化点が１２０℃に達したのを確認してから温度を下げて反応を止め、ポリエステルＢを得た。ポリエステルＢの物性を表１に示す。

製造例３
（ポリエステルＣの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３２５ｇ、テレフタル酸９７８ｇ、及びジ（２−エチルヘキサン酸）錫２３ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて１時間維持した。その後、２１０℃まで冷却し、大気圧に戻した後、フマル酸４１９ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール０．４９ｇを加え、２１０℃の温度下で５時間維持した後に、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＣを得た。ポリエステルＣの物性を表１に示す。

製造例４
（ポリエステルＤの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３００４ｇ、フマル酸９９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール２ｇ、及び酸化ジブチル錫８ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、５時間かけて２１０℃まで昇温し、２１０℃で２時間保持した後、８．３ｋＰａにて軟化点が１００℃に達するまで反応を行い、ポリエステルＤを得た。ポリエステルＤの物性を表１に示す。

製造例５
（ポリエステルＥの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４４１０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１７５５ｇ、フマル酸１７１２ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール４ｇ、無水トリメリット酸６２２ｇ、及び酸化ジブチル錫１６ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、５時間かけて２１０℃まで昇温し、２１０℃で２時間保持し、ポリエステルＥを得た。ポリエステルＥの物性を表１に示す。

製造例６
（ポリエステルＦの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン４６５５ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１８５３ｇ、アジピン酸２７７ｇ、フマル酸１９８４ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール４ｇ、及びジ（２−エチルヘキサン酸）錫４４ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、５時間かけて２１０℃まで昇温し、２１０℃で２時間保持した後、８．３ｋＰａにて軟化点が９０℃に達するまで反応を行い、ポリエステルＦを得た。ポリエステルＦの物性を表１に示す。

製造例７
（ポリエステルＧの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン５６７０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン５８５ｇ、テレフタル酸２４５０ｇ、及びジ（２−エチルヘキサン酸）錫４４ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３５℃に昇温し、５時間保持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．０ｋＰａにて１時間保持した。大気圧に戻した後、１９０℃に冷却し、フマル酸４２ｇ及びトリメリット酸２０７ｇを加え、１９０℃の温度下で２時間維持した後に、２時間かけて２１０℃まで昇温した。更にフラスコ内の圧力を下げ、８．０ｋＰａにて４時間保持し、ポリエステルＧを得た。ポリエステルＧの物性を表１に示す。

製造例８
（ポリエステルＨの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３４６５ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３ｇ、テレフタル酸１４３４ｇ、及び酸化ジブチル錫９ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＨを得た。ポリエステルＨの特性を表１に示す。

［樹脂粒子分散液の製造］
製造例９
（樹脂粒子分散液Ａ−１の製造）
２リットル容のステンレス釜で、ポリエステルＡ ５１０．０ｇ、ポリエステルＢ ９０．０ｇ、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液「ネオペレックスＧ−１５」（アニオン性界面活性剤、花王社製）４０．０ｇ、ポリオキシエチレンオレイルエーテル「エマルゲン４３０」（非イオン性界面活性剤、花王社製、ＨＬＢ：１６．２）６．０ｇ、及び５質量％水酸化カリウム水溶液２７８．５ｇをカイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下、９５℃で分散させた。カイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下で２時間保持した。続いて、カイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下、脱イオン水１２１２ｇを６ｇ／ｍｉｎで滴下した。また、系の温度は９５℃に保持した。
滴下後、冷却し、２００メッシュ（目開き：１０５μｍ）の金網を通して、微粒化した樹脂粒子分散液Ａ−１を得た。得られた樹脂粒子分散液Ａ−１中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は０．１２μｍ、ＣＶ値は２４％、固形分濃度は３０質量％であった。

製造例１０〜１７
（樹脂粒子分散液Ａ−２〜９の製造）
製造例９（Ａ−１の製造方法）において、ポリエステルＡ及びポリエステルＢを表２に記載のポリエステルおよび量へそれぞれ変更した以外は同様にして、樹脂粒子分散液を得た。

製造例１８
（樹脂粒子分散液Ｂ−１の製造）
２リットル容のステンレス釜で、ポリエステルＡ ５１０．０ｇ、ポリエステルＢ ９０．０ｇ、銅フタロシアニン顔料「ＥＣＢ−３０１」（大日精化工業社製）４５ｇ、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液「ネオペレックスＧ−１５」（アニオン性界面活性剤、花王社製）４０．０ｇ、ポリオキシエチレンオレイルエーテル「エマルゲン４３０」（非イオン性界面活性剤、花王社製、ＨＬＢ：１６．２）６．０ｇ、及び５質量％水酸化カリウム水溶液２７８．５ｇをカイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下、９５℃で分散させた。カイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下で２時間保持した。続いて、カイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下、脱イオン水１２２２ｇを６ｇ／ｍｉｎで滴下した。また、系の温度は９５℃に保持した。滴下後、２５℃まで冷却し、カイ型の撹拌機で２００ｒ／ｍｉｎ（周速１．２ｍ／ｓｅｃ）の撹拌下、オキサゾリン基含有ポリマー水溶液「エポクロスＷＳ−７００」（日本触媒社製、不揮発分２５質量％）２８ｇを添加し、その後９５℃まで温度を上げ９５℃で１時間保持した。
冷却後、２００メッシュ（目開き：１０５μｍ）の金網を通して、微粒化した樹脂粒子分散液Ｂ−１を得た。得られた樹脂粒子分散液Ｂ−１中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は０．１４μｍ、ＣＶ値は２５％、固形分濃度は３１質量％であった。

製造例１９〜２１
（樹脂粒子分散液Ｂ−２〜４の製造）
製造例１８（Ｂ−１の製造方法）において、ポリエステルＡ及びポリエステルＢを表３に記載のポリエステルおよび量へそれぞれ変更した以外は同様にして、樹脂粒子分散液を得た。

［離型剤粒子分散液の製造］
製造例２２
離型剤粒子分散液Ｗ−１の製造
１リットル容のビーカーに、脱イオン水２２５g、カルナウバワックス「カルナウバワックス１号」（加藤洋行社製、融点８３℃）５ｇ、及びパラフィンワックス「ＨＮＰ−９」（日本精蝋社製、融点７５℃）４５ｇを添加し、９０〜９５℃に温度を保持して溶融させて撹拌し、カルナウバワックスとパラフィンワックスとが一体となって溶融した溶融混合物を得た。ついで、オキサゾリン基含有ポリマー水溶液「エポクロスＷＳ−７００」（日本触媒社製、不揮発分２５質量％）１．７ｇを添加し、９０〜９５℃に温度を保持しながら、超音波ホモジナイザー「ＵＳ−６００Ｔ」（日本精機製作所社製）を用いて１５分間分散処理を行った。ここに樹脂粒子分散液Ａ−１ １４ｇを添加し、超音波ホモジナイザーにて１５分間分散処理を行った後に室温まで冷却した。脱イオン水を加え、固形分濃度を２０質量％に調整し、離型剤粒子分散液Ｗ−１を得た。離型剤粒子分散液Ｗ−１中の離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ₅₀）は０．５３μｍ、ＣＶ値は３５％であった。得られた離型剤分散液Ｗ−１の物性を表４−１に示す。

製造例２３〜２９、３５
離型剤粒子分散液Ｗ−２〜８、１４の製造
製造例２２（Ｗ−１の製造方法）において、樹脂粒子分散液Ａ−１を表４−１及び表４−２に記載の樹脂粒子分散液へそれぞれ変更した以外は同様にして、離型剤粒子分散液を得た。

製造例３０
離型剤粒子分散液Ｗ−９の製造
製造例２２（Ｗ−１の製造方法）において、パラフィンワックス「ＨＮＰ−９」をパラフィンワックス「ＨＮＰ−１１」（日本精蝋社製、融点６８℃）に変更した以外は同様にして、離型剤粒子分散液Ｗ−９を得た。

製造例３１
離型剤粒子分散液Ｗ−１０の製造
製造例２２（Ｗ−１の製造方法）において、オキサゾリン基含有ポリマー水溶液「エポクロスＷＳ−７００」１．７ｇを、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル「デナコールＥＸ−５２１」を脱イオン水に溶解し調製した２５質量％水溶液１．７ｇへと変更した以外は同様にして、離型剤粒子分散液Ｗ−１０を得た。

製造例３２
離型剤粒子分散液Ｗ−１１の製造
製造例２２（Ｗ−１の製造方法）において、オキサゾリン基含有ポリマー水溶液「エポクロスＷＳ−７００」を使用しなかったこと以外は同様にして、離型剤粒子分散液Ｗ−１１を得た。

製造例３３
離型剤粒子分散液Ｗ−１２の製造
１リットル容のビーカーにて、脱イオン水４００ｇに１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液「ネオペレックスＧ−１５」（アニオン性界面活性剤、花王社製）６．７ｇを溶解させた後、カルナウバワックス「カルナウバワックス１号」（加藤洋行社製、融点８３℃）５８ｇ、及びパラフィンワックス「ＨＮＰ−９」（日本精蝋社製、融点７５℃）４２ｇを添加し、分散させた。この分散液を９０〜９５℃に温度を保持しながら、超音波ホモジナイザー「ＵＳ−６００Ｔ」（日本精機製作所社製）で３０分間分散処理を行った後に室温まで冷却した。脱イオン水を加え、固形分濃度を２０重量％に調整し、離型剤分散液Ｗ−１２を得た。

製造例３４
離型剤粒子分散液Ｗ−１３の製造
製造例３２（Ｗ−１１の製造方法）において、樹脂粒子分散液Ａ−１ １４ｇを市販のスチレン−アクリル樹脂エマルション（日本触媒社製、固形分４２質量％）１０ｇへ変更した以外は同様にして、離型剤粒子分散液Ｗ−１３を得た。

得られた離型剤粒子分散液Ｗ−１〜１４中の離型剤粒子の体積中位粒径、及びＣＶ値を表４−１及び表４−２に示す。

実施例１
（トナー１の作製）
樹脂粒子分散液Ｂ−１ ２５０ｇと脱イオン水５８ｇと離型剤粒子分散液Ｗ−１ ４１ｇを脱水管、撹拌機及び熱電対を装備した２リットル容４つロフラスコに入れ、２５℃で混合した。次に、カイ型の撹拌機で撹拌下、この混合物に硫酸アンモニウム１８．２ｇを１６２ｇの脱イオン水に溶解させた水溶液を２５℃で３０分かけて滴下した。次いで、得られた混合溶液を５５℃まで昇温し、５５℃で保持し体積中位粒径（Ｄ₅₀）が４．７μｍの凝集粒子（１）を形成した。
続いて、樹脂粒子（Ｂ）の分散液として樹脂粒子分散液Ｂ−１ ２５ｇと脱イオン水 ５．８ｇを混合した混合液を６０分かけて滴下した。この操作を合計３回繰り返し、体積中位粒径（Ｄ₅₀）が５．１μｍの凝集粒子（２）分散液を得た。
得られた凝集粒子（２）分散液に、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム「エマールＥ−２７Ｃ」（花王社製、固形分：２８質量％）１１．６ｇを脱イオン水４５０ｇで希釈した水溶液を添加した後、８０℃まで２時間かけて昇温し２時間保持した後、体積中位粒径（Ｄ₅₀）が５．０μｍの融着粒子を得た。その後、２５℃まで冷却した。この間に、凝集粒子（２）が融着粒子へ変化した。
得られた融着粒子を、固液分離のためのろ過工程、乾燥工程、洗浄工程を経てトナー粒子を得た。このトナー粒子１００質量部に対して、疎水性シリカ「ｌＲＹ５０」（日本アエロジル社製、個数平均粒径０．０４μｍ）２．５部、疎水性シリカ「キャボシールＴＳ７２０」（キャボット社製、個数平均粒径０．０１２μｍ）１．０部、及び有機微粒子「ファインスフェアＰ２０００」（日本ペイント社製、個数平均粒径０．５μｍ）０．８部をヘンシェルミキサーで外添処理し、１５０メッシュの篩いを通過した微粒子をシアントナーとした。
使用した離型剤粒子分散液及び樹脂粒子分散液の種類、物性等、及び得られたトナーの物性、評価結果を表５−１に示す。

実施例２〜１４、比較例１〜３
（トナー２〜１７の作製）
実施例１において、離型剤粒子分散液及び樹脂粒子分散液を表５−１及び表５−２に示すものへと変更した以外は同様にしてトナーを得た。
使用した離型剤粒子分散液及び樹脂粒子分散液の種類、物性等、及び得られたトナーの物性、評価結果を表５−１及び表５−２に示す。

表５−１及び表５−２から、実施例１〜１４のトナーは、比較例１〜３のトナーに比べて、いずれも定着性を示す定着幅が十分であり、耐久性及びトナー飛散の抑制にも優れることがわかる。

本発明の製造方法によれば、耐久性、トナー飛散の抑制、及び定着性に優れるため、電子写真法、静電記録法、静電印刷法などに好適に使用される静電荷像現像用トナーを得ることができる。

Claims (13)

1. 次の工程（１）〜（３）
   工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
   工程（２）： 工程（１）で得られた離型剤粒子の分散液と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを混合し、凝集させて、凝集粒子を得る工程
   工程（３）： 工程（２）で得られた凝集粒子を融着させて、融着粒子を得る工程
   を含む静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
   前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
   前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、
   前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 工程（２）において、樹脂粒子（Ａ）及び（Ｂ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量をそれぞれＳ_A及びＳ_B（質量％）とするとき、Ｓ_Aは０より大きく、Ｓ_A及びＳ_Bの差分（｜Ｓ_A−Ｓ_B｜）が２０以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中の脂肪族カルボン酸成分の含有量Ｓ_A（質量％）が、１質量％以上、１００質量％以下である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 離型剤が植物系ワックスと鉱物系又は石油系ワックスを含有する、請求項１〜３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
5. 樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中における脂肪族カルボン酸成分が、フマル酸、アジピン酸、コハク酸、及び炭素数２以上２０以下のアルケニル基で置換されたコハク酸からなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する、請求項１〜４のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
6. 離型剤と樹脂粒子（Ａ）の質量比〔離型剤／樹脂粒子（Ａ）〕が９９／１〜５１／４９である、請求項１〜５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
7. 樹脂粒子（Ａ）の分散液が分散媒中９０質量％以上の水を含有する、請求項１〜６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
8. 樹脂粒子（Ｂ）の分散液が分散媒中９０質量％以上の水を含有する、請求項１〜７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
9. 離型剤粒子の体積中位粒径が、０．０５μｍ以上、１．００μｍ以下である、請求項１〜８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
10. 樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成するアルコール成分中に芳香族ジオールを含有する、請求項１〜９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
11. 芳香族ジオールが、ビスフェノールＡの炭素数２以上３以下のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１以上１６以下）付加物である、請求項１０に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
12. 次の工程（１）
    工程（１）： 離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液とを混合し、乳化させて、離型剤粒子の分散液を得る工程
    を含む離型剤粒子分散液の製造方法であって、
    前記樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
    前記樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下であり、
    前記離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である、離型剤粒子分散液の製造方法。
13. 離型剤粒子の分散液中の界面活性剤の含有量が離型剤１００質量部に対し０．５質量部以下である離型剤粒子分散液の製造のためのキットであって、
    離型剤と、ポリエステルを樹脂中９０質量％以上含有する樹脂粒子（Ａ）の分散液と、を含み、
    樹脂粒子（Ａ）に含まれるポリエステルを構成する酸成分中に脂肪族カルボン酸が含まれ、
    樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が０．０２μｍ以上０．５０μｍ以下である、キット。