JP2015040073A - 小袋連続体処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】小袋が帯状に連なる小袋連続体の小袋を効率良く検査して分別することができる小袋連続体処理装置を実現する。【解決手段】小袋連続体処理装置１は、複数の小袋が帯状に連なる小袋連続体１０４の小袋を検査するＸ線検査装置２ａと、Ｘ線検査装置２ａにより、良品であると判定された小袋と、良品でないと判定された小袋とを分別する分別装置９とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、小袋が帯状に連なる小袋連続体を検査して分別する小袋連続体処理装置に関する。

小袋連続体処理装置に係る従来技術として、特許文献１には、液状物質を封入した連続帯状包装体を効率良く搬送して熱処理時間を短縮し、作業性をアップすることを課題とした連続帯状包装体用熱処理装置が開示されている。この連続帯状包装体用熱処理装置は、連続帯状包装体を、熱処理媒体中に通過搬送させ、その搬送途上において上下に配設した上側と下側のガイド部材の間に螺旋状に複数回掛渡すことにより、連続帯状包装体に部分的な屈曲作用を付与して、それにより封入した液状物質の流動攪拌を助成して熱処理の促進を図ることを特徴としている。

また、他の従来技術として、特許文献２には、連続的に巻き取られるような内容物が収容された連包ワークにおける個装袋毎の質量測定や空袋検査及び欠品検査をリアルタイムに且つ連続的に行うことを課題としたＸ線質量測定装置が開示されている。このＸ線質量測定装置は、連包ワークに照射されたＸ線の透過量を検出し、当該透過量に基づいて個装袋毎の内容物質量値を得ることを特徴としている。

特開平１０−３２９８１８号公報（１９９８年１２月１５日公開） 特開２０１３−１９６８８号公報（２０１３年１月３１日公開）

しかしながら、特許文献１には、熱処理された連続帯状包装体を搬送することについて開示されているものの、連続帯状包装体を検査することや、当該検査を含めた処理の効率化については開示されていない。また、特許文献２には、連包ワークの検査について開示されているものの、検査された連包ワークの分別については具体的に開示されていない。したがって、特許文献１や、特許文献２に開示された装置は、小袋連続体の小袋を効率良く検査して分別できるわけではない。

本発明は、以上の点を課題としてなされたものであり、その目的は、小袋連続体の小袋を効率良く検査して分別することができる小袋連続体処理装置を実現することにある。

上記の課題を解決するために、本発明に係る小袋連続体処理装置は、複数の小袋が帯状に連なる小袋連続体の小袋を検査する検査装置と、上記検査装置により、良品であると判定された小袋と、良品でないと判定された小袋とを分別する分別装置とを備える。

上記構成によれば、検査装置は、帯状に連なった複数の小袋を連続して検査するので、個別に複数の小袋を検査する場合と比較して効率良く検査できる。そして、分別装置は、効率良く検査された小袋を良品と、良品でないもの（以下、不良品）とに分別する。

すなわち、小袋連続体の小袋を効率良く検査して分別することができる。

なお、検査装置は、例えば、Ｘ線を利用する検査装置である。また、検査装置が行う検査は、例えば、異物が小袋に混入しているか否かを判定する異物検査や、小袋の質量が所定の範囲にあるか否かを判定する質量検査である。

また、本発明に係る小袋連続体処理装置は、上記検査装置により、良品であると判定された小袋及び良品でないと判定された小袋のうち少なくとも一方に、上記検査装置による検査結果を示すマークであって、上記分別に利用可能なマークを付与するマーク付与装置をさらに備えてもよい。

上記構成によれば、分別装置は、マーク付与装置により付与されたマークに基づき、小袋を良品と不良品とに分別することができる。

なお、マークは、良品又は不良品に付与されるものであってもよく、良品及び不良品それぞれに付与される互いに異なる種類のものであってもよい。

また、本発明に係る小袋連続体処理装置では、上記検査装置は、上記マークが付与された小袋を再検査し、上記マーク付与装置は、当該再検査結果が以前の検査結果と一致する場合、上記マークを当該小袋にさらに付与してもよい。

ここで、小袋は、検査装置の誤作動などに起因して、正しい検査結果を示さないマークが付与されることがある。

上記構成によれば、当該マークを付与された小袋が再検査され、当該再検査結果が以前の検査結果と一致する場合、マークが小袋にさらに付与される。しかしながら、検査装置が再検査以前の検査において一時的に正しい検査結果を示さなかったために、マークが小袋に付与された場合、再検査においてマークが小袋にさらに付与されるわけではない。つまり、分別装置は、マーク付与装置により付与されたマークの個数が一つ以下ではないことに基づいて、小袋を良品と不良品とに確実に分別することができる。

なお、マークは、同じ小袋に複数個付与される場合、位置を変えて付与される。

また、本発明に係る小袋連続体処理装置では、上記検査装置は、複数の異なる指標に基づいて、上記小袋が良品であるか否かを検査し、上記マーク付与装置は、上記検査装置による検査の指標ごとに異なるマークを付与してもよい。

上記構成によれば、小袋連続体の小袋を複数の指標に基づいて検査して分別することができる。なお、複数の指標としては、例えば、小袋への異物の混入の有無、及び小袋の内容物の質量の適否である。また、「指標ごとに異なるマーク」を付与するためには、マークの形状を異ならせたり、マークの色を異ならせるようにすればよい。

また、本発明に係る小袋連続体処理装置では、上記分別装置は、上記小袋連続体から小袋を切断する切断部を備え、上記切断部により切断された小袋を分別
してもよい。

上記構成によれば、検査された小袋連続体の小袋を、個別に提供可能に分別することができる。なお、切断部は、小袋連続体を個別の小袋に切断する構成に限定されるわけではなく、２個の小袋が連なった小袋連続体に切断してもよいし、３個以上の小袋が連なった小袋連続体に切断してもよい。これにより、小袋連続体処理装置は、そのユーザが所望する個数の小袋が連なった小袋連続体を提供することができる。

また、本発明に係る小袋連続体処理装置は、上記検査装置により良品であると判定されて上記分別装置により分別された小袋を巻き取る巻取装置をさらに備え、上記切断部は、上記検査装置により良品でないと判定された小袋を上記小袋連続体から切り離してもよい。

上記構成によれば、良品であると検査されて分別された小袋連続体の小袋を、一括して提供可能なロール状に加工することができる。

また、本発明に係る小袋連続体処理装置は、上記検査装置により、良品であると判定された小袋及び良品でないと判定された小袋のうち少なくとも一方の上記小袋連続体における位置を特定する位置特定装置をさらに備え、上記分別装置は、上記位置特定装置が特定する位置に基づき上記小袋を分別してもよい。

上記構成によれば、分別装置は、小袋連続体における小袋の位置により小袋を分別することができる。

本発明は、複数の小袋が帯状に連なる小袋連続体の小袋を検査する検査装置と、上記検査装置により、良品であると判定された小袋と、良品でないと判定された小袋とを分別する分別装置とを備えるので、小袋連続体の小袋を効率良く検査して分別することができるという効果を奏する。

本発明の実施形態１に係る小袋連続体処理装置の構成を示す正面図である。 図１に示す小袋連続体処理装置の動作を示すフローチャートである。 図１に示す小袋連続体処理装置の他の動作を示すフローチャートである。 図１に示す小袋連続体処理装置の再検査処理を示すフローチャートである。 本発明の実施形態２に係る小袋連続体処理装置の構成を示す正面図である。 図１に示す小袋連続体処理装置の比較例の構成を示す正面図である。 図１に示す小袋連続体処理装置の他の比較例の構成を示す正面図である。 図７に示す比較例の構成を示す左側面図である。 図７に示す比較例の構成を示す平面図である。 図７に示す比較例の構成を示す右側面図である。 図７に示す比較例の一定速度供給部、画像検査装置、及びリザーブボックスの付近の構成を示す拡大正面図である。

〔実施形態１〕
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。本発明の第一実施形態について、図１〜図４に基づいて説明すれば、以下のとおりである。

＜小袋連続体処理装置の構成＞
図１は、本発明の実施形態１に係る小袋連続体処理装置１の構成を示す正面図である。図１に示されるように、小袋連続体処理装置１は、リザーブボックス５ｂと、一定速度供給部３と、Ｘ線検査装置（検査装置）２ａと、インクジェットマーカ（マーク付与装置）７と、ガイドローラ２５と、リザーブボックス５ａと、分別装置９と、収納箱１３及び収納箱（排出箱）１３ａとを備える。

また、小袋連続体処理装置１は、分別装置９に設けられた操作パネルと、Ｘ線検査装置２ａに設けられた検査装置操作パネルとを有している。

（概要構成）
Ｘ線検査装置２ａは、小袋連続体１０４をＸ線の透過画像により検査する。Ｘ線検査装置２ａは、小袋連続体１０４のＸ線の透過画像を取り込むラインセンサ（図示せず）を有している。

一定速度供給部３は、Ｘ線検査装置２ａに小袋連続体１０４を一定速度で供給する。

リザーブボックス５ａは、分別装置９とＸ線検査装置２ａとの間に設けられている。リザーブボックス５ａは、Ｘ線検査装置２ａにより検査された小袋連続体１０４を分別装置９に供給するために滞留させる。

小袋連続体処理装置１は、リザーブボックス５ａの中の小袋連続体１０４の滞留の程度に基づいて、分別装置９が小袋連続体１０４を収納箱１３・１３ａ内に分別する速度を制御する。

リザーブボックス５ａには、リザーブボックス５ａの中の小袋連続体１０４の滞留の程度を検出する透過型の光センサ１４ｅ・１４ｆ・１４ｇが設けられている。光センサ１４ｇは、リザーブボックス５ａの中の底面上を水平方向に沿って走査する。光センサ１４ｆは、光センサ１４ｇの上側に設けられ、リザーブボックス５ａの中の底面の上方を水平方向に沿って走査する。光センサ１４ｅは、光センサ１４ｆの上側に設けられ、リザーブボックス５ａの中の底面のさらに上方を水平方向に沿って走査する。

そして、小袋連続体処理装置１は、リザーブボックス５ａの中の小袋連続体１０４の滞留の程度が高いときは小袋連続体１０４を分別する速度を高め、小袋連続体１０４の滞留の程度が低いときは分別する速度を遅くするように分別装置９を制御する。

一定速度供給部３は、Ｘ線検査装置２ａに小袋連続体１０４を供給するサイドフィード装置１０と、サイドフィード装置１０に小袋連続体１０４を供給するために設けられた補助フィード装置１１と、補助フィード装置１１から供給された小袋連続体１０４をサイドフィード装置１０に供給するために滞留させる補助リザーブボックス１２と、一対のローラ（図示せず）を連結して一定速度で動作する搬送ベルト（図示せず）とを含む。

リザーブボックス５ｂには、外部の前処理装置８から小袋連続体１０４が供給されて滞留する。なお、前処理装置８は、小袋連続体１０４を熱処理する熱処理装置や、小袋連続体１０４の小袋に内容物を充填する充填装置などである。リザーブボックス５ｂ内の小袋連続体１０４は、ベルトにより連結された複数のローラを有する補助フィード装置１１により、リザーブボックス５ｂから引っ張りあげられ、補助リザーブボックス１２に滞留する。なお、補助フィード装置１１の複数のローラは、ベルトで連結されていなくてもよい。

補助リザーブボックス１２には、補助リザーブボックス１２の中の小袋連続体１０４の滞留の程度を検出する透過型の光センサ（図示せず）が上下に２個設けられている。下側に設けられた光センサは、補助リザーブボックス１２の中の底面上を水平方向に沿って走査する。上側に設けられた光センサは、補助リザーブボックス１２の中の底面の上方を水平方向に沿って走査する。

補助リザーブボックス１２内の小袋連続体１０４は、サイドフィード装置１０により引っ張り上げられ、小袋の個数をカウントする個数検出器（位置特定装置）１５を通って、Ｘ線検査装置２ａの下側に設けられた搬送ベルト上を一定速度で通過し、Ｘ線検査装置２ａにより検査される。

Ｘ線検査装置２ａにより不良と判定された小袋は、Ｘ線検査装置２ａの下流側に設けられたインクジェットマーカ７によりマーキングされる。

Ｘ線検査装置２ａにより検査された小袋連続体１０４は、ガイドローラ２５によりガイドされた後、リザーブボックス５ａに滞留し、分別装置９を経て、収納箱１３・１３ａの中に分別される。

ガイドローラ２５により、小袋連続体１０４は、Ｘ線検査装置２ａ内の一定の位置へ搬送されるので、Ｘ線検査装置２ａによる検査の再現性及び精度が向上するとともに、インクジェットマーカ７によって付与されるマーカの位置が安定する。

（インクジェットマーカ７）
インクジェットマーカ７は、Ｘ線検査装置２ａにより、不良品と判定された小袋連続体１０４の小袋にマークを付ける装置である。なお、この構成に限定されるわけではなく、Ｘ線検査装置２ａにより、良品であると判定された小袋及び良品でないと判定された小袋のうち少なくとも一方に、マークを付与する構成であればよい。

そして、上述のマークは、例えば、小袋連続体１０４の各小袋が有する縦シール部に付与される。ここで、縦シール部とは、小袋を閉じる部位であって、小袋連続体１０４の搬送方向と平行な一辺に設けられた部位である。なお、小袋連続体１０４の搬送は、例えば、縦シール部を把持して移動させることにより行う。

また、マークは、視認可能な塗料により小袋に付与される。しかしながら、この構成に限定されるわけではなく、マークは、例えば、紫外線を照射されることにより蛍光する蛍光体を含んだインクにより小袋に付与されてもよい。これにより、小袋にあらかじめ印刷された柄（例えば、通常の塗料からなるマークと同じ色を含む多色印刷された柄）が存在する場合であっても、紫外線をマークに照射してマークを識別可能とし、マークを分別に利用することができる。

上記構成によれば、分別装置９は、インクジェットマーカ７により付与されたマークに基づき、小袋を良品と不良品とに分別することができる。

なお、マークは、良品又は不良品に付与されるものであってもよく、良品及び不良品それぞれに付与される互いに異なる種類のものであってもよい。

また、小袋連続体処理装置１のユーザは、マークの目視などにより、分別された小袋が良品か不良品かを確認することができる。

（切断部９１）
切断部９１は、分別装置９に備えられており、マーク検出器９２と、ピッチ検出器９３と、切断器９４とを備える。ここで、マーク検出器９２は、小袋連続体１０４の小袋にマークが付与されているか否かを判定する。また、ピッチ検出器９３は、例えば、光や超音波を利用して小袋と、小袋同士を接続するシール部との境界の位置を検知し、小袋連続体１０４のピッチを計算する。そして、切断器９４は、ピッチ検出器９３により計算されたピッチに基づいて小袋連続体１０４をシール部において切断し、個別の小袋に分断する。以上のように、切断部９１は、リザーブボックス５ａから供給された小袋連続体１０４を切断する。

上記構成によれば、検査された小袋連続体１０４の小袋を、個別に提供可能に分別することができる。なお、切断部９１は、小袋連続体１０４を個別の小袋に切断する構成に限定されるわけではなく、２個の小袋が連なった小袋連続体に切断してもよいし、３個以上の小袋が連なった小袋連続体に切断してもよい。これにより、小袋連続体処理装置１は、そのユーザが所望する個数の小袋が連なった小袋連続体を提供することができる。

なお、切断部９１により切断された小袋の個数が、プリセットカウンタなどによりあらかじめ設定された個数を越えた場合、切断部９１による切断を停止してブザーを鳴らすことで、収納箱１３・１３ａのうち少なくとも一方の交換を促してもよい。

（シュート９５）
シュート９５は、分別装置９に備えられており、マーク検出器９２によりマークが付与されていると判定された小袋と、マークが付与されていると判定されなかった小袋とを分別する。具体的には、シュート９５は、マーク検出器９２によりマークが付与されていると判定された小袋（不良品）を収納箱１３ａへ送り、マークが付与されていないと検出された小袋（良品）を収納箱１３へ送る。なお、不良品ではなく、良品にマークが付与されている場合、シュート９５は、マーク検出器９２によりマークが付与されていないと検出された小袋（不良品）を収納箱１３ａへ送り、マークが付与されていると検出された小袋（良品）を収納箱１３へ送ってもよい。

また、シュート９５は、図１において９５ａと示された位置へ動くことが可能であり、上述のように小袋を収納箱１３と、収納箱１３ａとへ分けて送る。

＜小袋連続体処理装置の動作＞
小袋連続体処理装置１の上述した動作を実現するためには様々な具体的動作フローが考えられるが、以下ではその一具体例を図２〜図４に基づき説明することとする。

図２は、図１に示す小袋連続体処理装置の動作を示すフローチャートである。また、図３は、図１に示す小袋連続体処理装置の他の動作を示すフローチャートである。

図２及び図３に示すように、まず、操作パネルに設けられた送りスイッチを押す（ステップＳ１）。すると、小袋連続体１０４が初期送り分送られ、開始位置で停止する（ステップＳ２）。そして、分別装置９に分別されるように小袋連続体１０４をセットする（ステップＳ３）
次に、起動スイッチを押す（ステップＳ４）。その後、リザーブボックス５ｂが空か否かを判定する（ステップＳ５）。リザーブボックス５ｂが空であると判定したときは（ステップＳ５でＹＥＳ）、リザーブ停止を実行し（ステップＳ４２）、リザーブボックス５ｂを充填する充填機より供給される小袋連続体１０４をリザーブボックス５ｂに供給し（ステップＳ４３）、ステップＳ５に戻る。

リザーブボックス５ｂが空でないと判定したときは（ステップＳ５でＮＯ）、コンベアを一定時間逆に回転させるコンベア設定時間逆転処理を実施する（ステップＳ６）。

そして、補助リザーブボックス１２の下側に設けられた光センサが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されているか否かを判定する（ステップＳ８）。当該光センサが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていない（つまり、入光）と判定したときは（ステップＳ８でＮＯ）、補助フィード装置１１の起動を実施する（ステップＳ５０）。

当該光センサが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていると判定したときは（ステップＳ８でＹＥＳ）、補助フィード装置１１の停止を実施する（ステップＳ４９）。

補助フィード装置１１の起動を実施したとき（ステップＳ５０）、又は、補助フィード装置１１の停止を実施したとき（ステップＳ４９）は、補助リザーブボックス１２の上側に設けられた光センサが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されているか否かを判定する（ステップＳ９）。当該光センサが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていないと判定したときは（ステップＳ９でＮＯ）、小袋連続体処理装置１はエラー停止する（ステップＳ１５）。

当該光センサが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていると判定したときは（ステップＳ９でＹＥＳ）、サイドフィード装置１０及び搬送ベルトの送り装置を連続動作させる（ステップＳ１０）。

なお、ステップＳ１０では、Ｘ線検査装置２ａにより小袋連続体１０４が検査され、後述のように分別装置９によってその検査結果が利用される。また、Ｘ線検査装置２ａにより不良品と判定された小袋には、インクジェットマーカ７により、マークが付与される。その後、小袋連続体１０４は、ガイドローラ２５を介して、リザーブボックス５ａに送られる。

そして、所定時間待機する（ステップＳ１１）。

次に、分別装置９は、小袋連続体１０４の切断および収納箱１３・１３ａへの分別を開始する（ステップＳ１２）。そして、リザーブボックス５ａの光センサ１４ｅが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されているか否かを判定する（ステップＳ１３）。光センサ１４ｅが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていないと判定したときは（ステップＳ１３でＮＯ）、小袋連続体処理装置１はエラー停止する（ステップＳ１５）。

光センサ１４ｅが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていると判定したときは（ステップＳ１３でＹＥＳ）、リザーブボックス５ａの光センサ１４ｆが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されているか否かを判定する（ステップＳ１４）。

光センサ１４ｆが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていると判定したときは（ステップＳ１４でＹＥＳ）、リザーブボックス５ａの光センサ１４ｇが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されているか否かを判定する（ステップＳ１４ａ）。

そして、光センサ１４ｇが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていると判定したときは（ステップＳ１４ａでＹＥＳ）、小袋連続体処理装置１は、分別装置９が小袋連続体１０４を速く分別するように分別装置９を制御する（ステップＳ１７）。速く分別する場合の分別速度は、例えば、ベルト速度＝２０メートル／分の場合、分別速度＝約２２メートル〜２３メートル／分であり、ベルト速度＝１０メートル／分の場合、分別速度＝約１２メートル〜１３メートル／分である。

また、光センサ１４ｇが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていないと判定したときは（ステップＳ１４ａでＮＯ）、再度、光センサ１４ｆが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されているか否かを判定する（ステップＳ１４）。

光センサ１４ｆが照射する光が小袋連続体１０４により遮光されていないと判定したときは（ステップＳ１４でＮＯ）、小袋連続体処理装置１は、分別装置９が小袋連続体１０４を遅く分別するように分別装置９を制御する（ステップＳ１６）。遅く分別する場合の分別速度は、例えば、ベルト速度＝２０メートル／分の場合、分別速度＝約１７メートル〜１８メートル／分であり、ベルト速度＝１０メートル／分の場合、分別速度＝約７メートル〜８メートル／分である。

分別装置９が小袋連続体１０４を遅く分別するように分別装置９を制御したとき（ステップＳ１６）、又は、速く分別するように分別装置９を制御したとき（ステップＳ１７）は、警報停止状態か否かを小袋連続体処理装置１が判断する（ステップＳ１８）。警報停止状態であると判断したときは（ステップＳ１８でＹＥＳ）、警報表示ブザーを小袋連続体処理装置１が鳴動させる（ステップＳ１９）。

そして、小袋連続体１０４を逆の方向に搬送する逆転処理が行われる（ステップＳ２０）。次に、操作パネルに設けられたリセットキーが押されると（ステップＳ２１）、警報解除後の処理が行われ（ステップＳ２２）、ステップＳ４（図２）に戻る。

警報停止状態でないと判断したときは（ステップＳ１８でＮＯ）、Ｘ線検査装置２ａによる検査の結果、警報停止状態であるか否かを小袋連続体処理装置１が判断する（ステップＳ３１）。そして、小袋が不良品であるとの検査の結果、小袋連続体処理装置１により警報停止状態であると判断されたときは（ステップＳ３１でＹＥＳ）、再検査処理が行われる（ステップＳ５１）。検査の結果、小袋連続体処理装置１により警報停止状態である、とは判断されなかったときは（ステップＳ３１でＮＯ）、収納箱１３・１３ａに分別された小袋連続体１０４の小袋の数が収納予告数に到達したかが判断される（ステップＳ３２）
図４は、再検査処理の動作を示すフローチャートである。まず、コンベア（搬送ベルト）を停止させる（ステップＳ４２）。そして、コンベアを逆転させる（ステップＳ４３）。次に、小袋連続体１０４の小袋を所定個数送ったかが判断される（ステップＳ４４）。小袋を所定個数送っていないと判断された時は（ステップＳ４４でＮＯ）、ステップＳ４４に戻る。

小袋を所定個数送ったと判断したときは（ステップＳ４４でＹＥＳ）、コンベアを停止する（ステップＳ４５）。そして、コンベアを正転させる（ステップＳ４６）。次に、Ｘ線検査装置２ａにより、小袋連続体１０４の小袋のＸ線透過画像計測を開始する（ステップＳ４７）。その後、Ｘ線検査装置２ａによる検査結果を判断する（ステップＳ４８）。

Ｘ線検査装置２ａによる検査結果が合格であると判断されたときは（ステップＳ４８でＹＥＳ）、再検査処理を終了する。Ｘ線検査装置２ａによる検査結果が不合格であると判断されたときは（ステップＳ４８でＮＯ）、ステップＳ１９（図３）に進む。

再検査処理を終了したときは、収納箱１３に分別した小袋連続体１０４の小袋の数が収納予告数に到達したかが判断される（ステップＳ３２（図３））。収納予告数に到達していないと判定された時は（ステップＳ３２でＮＯ）、ステップＳ３２に戻る。収納予告数に到達したと判定された時は（ステップＳ３２でＹＥＳ）、終了予告ブザーを鳴動させる（ステップＳ３３）。

そして、収納箱１３に分別した小袋連続体１０４の小袋の数が収納個数に到達したかが判断される（ステップＳ３４）。収納個数に到達していないと判定されたときは（ステップＳ３４でＮＯ）、充填機が作動すると充填機より小袋連続体１０４がリザーブボックス５ｂに供給される（ステップＳ４３（図２））。収納個数に到達していると判定されたときは（ステップＳ３４でＹＥＳ（図３））、収納完了表示ブザーを鳴動させる（ステップＳ３５）。そして、分別装置９は切断および分別を停止する（ステップＳ３６）。

次に、これに遅れて、サイドフィード装置１０とＸ線検査装置２ａとが停止する（ステップＳ３７）。そして、小袋連続体１０４を逆の方向に搬送させる逆転処理が行われる（ステップＳ３８）。その後、収納箱１３・１３ａを他の収納箱に切り替える（ステップＳ３９）。次に、停止スイッチが押され（ステップＳ４０）、ブザー停止状態となり（ステップＳ４１）、ステップＳ２（図２）に戻る。

（小袋連続体処理装置の動作のまとめ）
小袋連続体１０４は、前処理装置８からリザーブボックス５ｂに供給され、一定速度供給部３を経て、Ｘ線検査装置２ａに供給される（ステップＳ１〜Ｓ９、Ｓ４３など）。

次に、Ｘ線検査装置２ａは、連続動作により送付されてきた帯状に小袋連続体１０４を連続して検査し、インクジェットマーカ７は、Ｘ線検査装置２ａの検査結果を示すマークを小袋に付与する（ステップＳ１０など）。

そして、分別装置９は、検査された小袋を切断後に良品と、不良品とに分別する（ステップＳ１２など）。

以上のように、Ｘ線検査装置２ａは、小袋連続体１０４を連続して検査するので、個別に複数の小袋を検査する場合と比較して効率良く検査できる。そして、分別装置９は、効率良く検査された小袋を良品と、不良品とに分別する。

（小袋連続体処理装置のその他の動作）
以上の他に、Ｘ線検査装置２ａは、例えば、通常の検査処理や再検査処理（ステップＳ１０、Ｓ５１など）において、異物検査及び質量検査を併せて行う。このとき、Ｘ線検査装置２ａは、異物検査と質量検査とに係る複数の異なる指標に基づいて、小袋が良品であるか否かを検査し、インクジェットマーカ７は、Ｘ線検査装置２ａによる検査の指標ごとに異なるマークを付与する。

ここで、異物検査と質量検査とに係る複数の異なる指標としては、例えば、小袋への異物の混入の有無、及び小袋の内容物の質量の適否である。また、「指標ごとに異なるマーク」を付与するためには、マークの形状を異ならせたり、マークの色を異ならせるようにすればよい。

以上のように、小袋連続体処理装置１は、小袋連続体１０４の小袋を複数の指標に基づいて検査して分別することができる。また、小袋連続体処理装置１のユーザは、異なるマークの目視などにより、小袋を複数の指標に基づいて分別することができる。

＜本実施形態の効果＞
小袋連続体処理装置１は、小袋連続体１０４の小袋を効率良く検査して分別することができる。

なお、図１に示される前処理装置８のような前工程（例えば、小袋への内容物の充填、原料の調整、熱処理など）がある場合、帯状に連なった複数の小袋を連続して検査するので、不良品の状態（不良品の発生位置など）に基づいて、当該前工程の調整が行い易くなる。

また、本実施形態では、一定速度供給部３を設け、Ｘ線検査装置２ａに対応する搬送ベルトへの小袋連続体１０４の供給速度を一定に維持し、リザーブボックス５ａ内に滞留している小袋の量を、光センサ１４ｅ・１４ｆ・１４ｇにより検知し、分別装置９の分別速度を制御することにより、コンベアの速度を一定にした。

このため、小袋連続体１０４を分別する速度をリザーブボックス５ａの下流側で制御することができ、リザーブボックス５ａの上流側の小袋連続体１０４の搬送速度を一定速度供給部３により一定速度に維持することができる。従って、小袋連続体１０４の小袋をＸ線の透過画像により検査するＸ線検査装置２ａを小袋連続体処理装置１に搭載することができる。

また、内容量の多い小袋を供給する場合に、補助フィード装置１１と補助リザーブボックス１２とを設けて、リザーブボックス５ｂの重量負荷の影響をなくした（負荷が一定になる）ので、小袋連続体１０４をＸ線検査装置２ａに安定した速度で供給することができる。

また、シール部（小袋連続体１０４の小袋と他の小袋との接続部分）と小袋連続体１０４の小袋とを検知することができる個数検出器１５をＸ線検査装置２ａの上流側に設けたので、当該小袋を１個ごとに識別することができる。個数検出器１５は、例えば、超音波センサ、光電センサ等を取り付けて、シール部と小袋との間の境界を検知する信号を１個ずつの識別信号に使用してもよい。

＜再検査処理の補足＞
図４に示されるＸ線検査装置２ａの再検査処理（ステップＳ４２〜Ｓ４８）について補足する。ここで、Ｘ線検査装置２ａは、マークが付与された小袋を再検査し、インクジェットマーカ７は、当該再検査結果が以前の検査結果と一致する場合、マークを当該小袋にさらに付与する。

なお、小袋は、Ｘ線検査装置２ａの誤作動などに起因して、正しい検査結果を示さないマークが付与されることがある。

上記構成によれば、当該マークを付与された小袋が再検査され、当該再検査結果が以前の検査結果と一致する場合、マークが小袋にさらに付与される。しかしながら、Ｘ線検査装置２ａが再検査以前の検査において一時的に正しい検査結果を示さなかったために、マークが小袋に付与された場合、再検査においてマークが小袋にさらに付与されるわけではない。つまり、分別装置９は、インクジェットマーカ７により付与されたマークの個数が一つ以下ではないことに基づいて、小袋を良品と不良品とに確実に分別することができる。

なお、マークは、同じ小袋に複数個付与される場合、位置を変えて付与される。

〔実施形態２〕
本発明の第二実施形態について、図５に基づいて説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、上述の実施形態において説明した部材と同等の機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。

＜巻取装置の利用＞
図５は、本実施形態に係る小袋連続体処理装置１ａの構成を示す正面図である。

図５に示されるように、分別装置９を備える小袋連続体処理装置１とは異なり、小袋連続体処理装置１ａは、分別装置９ａと、巻取装置９６とを備える。

分別装置９ａでは、分別装置９とは異なり、切断部９１は、マーク検出器９２によりマークが付与されていると判定された不良品の小袋を小袋連続体１０４から切り離す。ここで、切り離された小袋１０４ａは、分別装置９ａから収納箱１３ａへ送られる。また、良品の小袋１０４ｂは、シュート９５を介して分別装置９ａから収納箱１３へ送られる。そして、巻取装置９６は、収納箱１３内に滞留する小袋１０４ｂを巻き取る。

なお、分別装置９ａは、切断部９１がマーク検出器９２によりマークを付与されていると判定された不良品の小袋を小袋連続体１０４から切り離した場合、例えば、警報を鳴らす。これにより、小袋連続体処理装置１ａのユーザーは、警報を聞いて小袋連続体１０４の不良品の小袋が切り離された部位の前後を連結することができる。そして、巻取装置９６は、連結された良品の小袋１０４ｂを巻き取ることができる。また、この連結処理は、装置により自動化されてもよい。

また、巻取装置９６による小袋の巻取速度は、４０メートル／分程度であってもよい。また、巻取装置９６は、巻き取る小袋の種類に応じて、ソフトウェアにより巻き取り速度を変更することができる。

以上のように、検査されて分別された小袋連続体１０４の小袋を、一括して提供可能なロール状に加工することができる。

〔実施形態３〕
本発明の第三実施形態について説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、上述の実施形態において説明した部材と同等の機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。

＜小袋連続体における小袋の位置の利用＞
小袋連続体処理装置１は、Ｘ線検査装置２ａにより、良品であると判定された小袋及び良品でないと判定された小袋のうち少なくとも一方の小袋連続体１０４における位置を、個数検出器１５により特定し、分別装置９は、個数検出器１５が特定する位置に基づき小袋を分別してもよい。

上記構成によれば、分別装置９は、小袋連続体１０４における小袋の位置により小袋を分別することができる。以下では、この分別の具体例を示す。

まず、Ｘ線検査装置２ａが、Ｎ個（Ｎは自然数）の小袋が連なった小袋連続体１０４のうち小袋連続体１０４の一端からｎ番目（ｎはＮ以下の自然数）の位置の小袋を良品でないと検査する。ここで、個数検出器１５は、小袋連続体１０４における当該小袋の位置を個数により特定して分別装置９へ通知する。

次に、分別装置９は、小袋連続体１０４の一端から小袋の分別を開始して分別した小袋の個数を計数し、分別した小袋の個数がｎ−１個になった後、次に分別する小袋を不良品として分別する。

なお、上記例において、個数検出器１５が個数により小袋の位置を特定し、かつ、分別装置９が小袋の個数を計数しているがこの構成に限定されず、個数検出器１５は、長さにより小袋の位置を特定し、かつ、分別装置９は、小袋の長さを計数して分別する小袋を決定してもよい。

また、小袋の長さが小袋ごとに異なる場合には、個数検出器１５が個数により小袋の位置を特定し、かつ、分別装置９が小袋の個数を計数する構成を利用することが好ましい。

〔比較例〕
本発明の比較例について、図６〜図１１に基づいて説明すれば、以下のとおりである。なお、説明の便宜上、前述の実施形態において説明した部材と同等の機能を有する部材については、同じ符号を付記し、その説明を省略する。

＜検査装置及び分別装置を備えない構成との比較＞
図６は、図１に示す小袋連続体処理装置１の比較例である小袋連続体切断装置１０１の構成を示す正面図である。図６に示されるように、小袋連続体切断装置１０１は、熱処理装置１０８と、リザーブボックス１０５と、フィード装置１１５と、切断器１９１と、ピッチ検出器１９３と、シュート１９４と、収納箱１１３とを備える。

しかしながら、小袋連続体切断装置１０１は、小袋連続体処理装置１とは異なり、Ｘ線検査装置（検査装置）や、分別装置を備えていない。したがって、小袋連続体切断装置１０１は、小袋連続体１０４の小袋を効率良く検査して分別することができるわけではない。

また、小袋連続体切断装置１０１のような小袋連続体処理装置では、小袋連続体１０４が切断された個別の小袋を、計量器及びその排出装置と、金属検出装置及びその排出装置とに通すことで検査するので、検査のための工程（ライン）が空間的に長くなる傾向にあった。しかしながら、小袋連続体処理装置１では、異物・質量検査を小袋連続体１０４に対して一括して行えるため、検査のための工程を短くすることができる。

＜分別装置を備えない構成との比較＞
図７は、図１に示す小袋連続体処理装置１の他の比較例である小袋連続体折りたたみ装置２０１の構成を示す正面図である。図８は、図７に示す小袋連続体折りたたみ装置２０１の構成を示す左側面図である。図９は、図７に示す小袋連続体折りたたみ装置２０１の構成を示す平面図である。図１０は、図７に示す小袋連続体折りたたみ装置２０１の構成を示す右側面図である。図１１は、図７に示す小袋連続体折りたたみ装置２０１の一定速度供給部３、画像検査装置２、及びリザーブボックス５ａ・５ｂの付近の構成を示す拡大正面図である。

図７〜図１１に示されるように、小袋連続体折りたたみ装置２０１は、リザーブボックス５ｂと、一定速度供給部３と、画像検査装置２と、インクジェットマーカ７と、リザーブボックス５ａと、制御部６と、折りたたみ部４と、収納箱１３とを備える。

ここで、一定速度供給部３が備える補助リザーブボックス１２には、光センサー１４ｃ及び１４ｄが設けられている。また、画像検査装置２の下方には、一対のローラ２３と、搬送ベルト２４とが設けられている。また、画像検査装置２のさらに下方には、画像検査装置操作パネル１７が接続されている。また、リザーブボックス５ａには、光センサー１４ａ及び１４ｂが設けられている。また、折りたたみ部４は、ガイドローラ１９及び２０と、検出器２１と、駆動ダクト１８と、操作パネル１６とを備えている。また、収納箱１３は、箱移動部１４上に設けられており移動できる。

しかしながら、小袋連続体折りたたみ装置２０１は、小袋連続体処理装置１とは異なり、小袋の検査結果に基づいて小袋連続体１０４の小袋を分別する分別装置を備えていない。したがって、小袋連続体折りたたみ装置２０１は、小袋連続体１０４の小袋を効率良く検査して分別することができるわけではない。

〔付記事項〕
本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、小袋が帯状に連なる小袋連続体を収納箱内に分別する小袋連続体処理装置に利用することができる。

１ 小袋連続体処理装置
１ａ 小袋連続体処理装置
２ａ Ｘ線検査装置（検査装置）
７ インクジェットマーカ（マーク付与装置）
９ 分別装置
９ａ 分別装置
１５ 個数検出器（位置特定装置）
９１ 切断部
９６ 巻取装置
１０４ 小袋連続体

Claims (7)

1. 複数の小袋が帯状に連なる小袋連続体の小袋を検査する検査装置と、
   上記検査装置により、良品であると判定された小袋と、良品でないと判定された小袋とを分別する分別装置とを備えることを特徴とする小袋連続体処理装置。
2. 上記検査装置により、良品であると判定された小袋及び良品でないと判定された小袋のうち少なくとも一方に、上記検査装置による検査結果を示すマークであって、上記分別に利用可能なマークを付与するマーク付与装置をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の小袋連続体処理装置。
3. 上記検査装置は、上記マークが付与された小袋を再検査し、
   上記マーク付与装置は、当該再検査結果が以前の検査結果と一致する場合、上記マークを当該小袋にさらに付与することを特徴とする請求項２に記載の小袋連続体処理装置。
4. 上記検査装置は、複数の異なる指標に基づいて、上記小袋が良品であるか否かを検査し、
   上記マーク付与装置は、上記検査装置による検査の指標ごとに異なるマークを付与することを特徴とする請求項２又は３に記載の小袋連続体処理装置。
5. 上記分別装置は、
   上記小袋連続体から小袋を切断する切断部を備え、
   上記切断部により切断された小袋を分別することを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載の小袋連続体処理装置。
6. 上記検査装置により良品であると判定されて上記分別装置により分別された小袋を巻き取る巻取装置をさらに備え、
   上記切断部は、上記検査装置により良品でないと判定された小袋を上記小袋連続体から切り離すことを特徴とする請求項５に記載の小袋連続体処理装置。
7. 上記検査装置により、良品であると判定された小袋及び良品でないと判定された小袋のうち少なくとも一方の上記小袋連続体における位置を特定する位置特定装置をさらに備え、
   上記分別装置は、上記位置特定装置が特定する位置に基づき上記小袋を分別することを特徴とする請求項１から６までのいずれか１項に記載の小袋連続体処理装置。

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