JP2015000847A

JP2015000847A - セル単位のｇ２方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板の加工システム

Info

Publication number: JP2015000847A
Application number: JP2014123401A
Authority: JP
Inventors: ジョン、ヒョゼ; Hyojae Jong; イ、イルビ; Ilbi Lee; ファン、ミョンス; Myeongsu Hwang; パク、ブンホ; Bunho Park; イ、カンドク; Kangdok Lee
Original assignee: TAE SUNG ENGINEERING CO Ltd
Current assignee: TAE SUNG ENGINEERING CO Ltd
Priority date: 2013-06-17
Filing date: 2014-06-16
Publication date: 2015-01-05
Also published as: CN104227570A

Abstract

【課題】本発明はセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム及びこれを利用した強化ガラス板加工方法に関する。【解決手段】G2方式タッチセンサーが形成された強化ガラス板を第1の吸着移送部に水平移動させて第1のサンドブラスト部で強化ガラス板下面をタッチスクリーンが使用される規格に対応される大きさで切削し、第1の吸着移送部上に吸着された強化ガラス板を第2の吸着移送部に移動させて第2のサンドブラスト部で強化ガラス板上面をタッチスクリーンが使用される規格に対応される大きさで切削し、上下面が切削された強化ガラス板を第2の吸着移送部に水平移動させて外部に排出する。【選択図】図5

Description

本発明は、セル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板の加工システムに関し、もっと詳しくは複数個のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板を区画切断して、G2方式タッチセンサーが形成されたセル単位のタッチスクリーンを製造するセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムに関する。

一般的に、スマートフォーン、タブレットPC、タッチスクリーン方式のTVにはタッチスクリーンが使用され、このようなタッチスクリーンはタッチセンサーを構成するガラス板とフィルムの使用可否によってG1F1、GF2、G2などの名称で通用される。

ここで、G2方式タッチスクリーンは、フィルムが全然使用されなく、単一の強化ガラスに直接的にタッチセンサーが製作される。

このような、G2方式タッチスクリーンが設置されるスマートフォーン、タブレットPC、タッチスクリーン方式のTVなどはスリム化、軽量化及び色の鮮明度が向上される。

前記のような従来のG2方式タッチスクリーン製造方法は次のようである。

まず、ガラス板10をタッチスクリーンが使用される製品の規格に対応される大きさのセル単位で切断する（S10）。

この場合、前記ガラス板10は非強化されている。

この時、前記ガラス板10はスクライビング、水ゼット、レーザービームまたはサンドブラスト方式によって切断される。

前記方式によって切断された前記ガラス板10は、後加工余裕を勘案して切断されることが望ましい。

次いで、前記ガラス板10の切断で形成された複数のセル単位ガラス板10aを定められた規格で再加工し、その状態で前記セル単位ガラス板10aにラウンド、ホールなどを加工する（S20）。

その後、前記の工程で獲得したそれぞれのセル単位ガラス板10aにタッチセンサー20を形成する工程を進行S30して、セル単位G2方式タッチスクリーンを獲得するようになる（S40）。

しかし、単一のセル単位でタッチスクリーンを製作する方法は、ガラス板10を切断して獲得した複数個のセル単位ガラス板の各々にタッチセンサーを個別的に形成してG2方式タッチスクリーンを製造する時間が長くなり、多数の工程過程の中で、セル単位ガラス板にスクラッチ及び微細チッピング(chipping)、クラック等が発生され、これによりG2方式タッチスクリーン不良率の増加により生産效率低下及び収率が減少される問題点がある。

したがって、近来には、G2方式のタッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板を区画切断して複数のセル単位タッチスクリーンを製作する方法をよく利用する。
図３を参照すると、G2方式のタッチセンサー601が形成された単一の強化ガラス板600の上面をサンドブラスト、スクライビング、ウォータージェットまたはレーザービームで区画切削する。

その次、作業者が前記強化ガラス板600の上下を反転させ、前記と同一な方法で前記強化ガラス板600の下面を切削して複数のセル単位タッチスクリーンを獲得することになる。

この時、前記強化ガラス板600は、小型または大型に行われ、その大きさによってセル単位タッチスクリーンの収率が変わる。

ここで、小型の強化ガラス板600の切削作業時には、単独の作業者が前記強化ガラス板600を把持して上下を反転させることになる。

反面、大型の強化ガラス板600は、その面積が広がることにより、前記強化ガラス板600の反転時に少なくとも2人以上のそれぞれの作業者が前記強化ガラス板600の一側面を把持して回転させなければならない。

つまり、図４を参照すると、それぞれの作業者は両手を利用して、前記強化ガラス板600一側面を把持し、2人の作業者が同時に両手が互いに行き交うように回転させて前記強化ガラス板600の上下面を覆すことになる。

そして、前記強化ガラス板600の上下面を覆した状態で2人の作業者が同時に下方に向かって前記強化ガラス板600を移動させて、作業台またはテーブルなどに前記強化ガラス板600を下ろして置いて前記強化ガラス板600を反転させることになる。

以後、前記タッチスクリーンに様々な加工作業を進めて、複数のセル単位タッチスクリーンを獲得することになる。

しかし、前記のような方法でG2方式のタッチセンサーが形成された単一の大型の強化ガラス板を区画切断する場合、次のような問題点がある。

第一に、作業者が大型の強化ガラス板を直接運搬しなければならない困難さがあり、運搬中に作業者の過ちで強化ガラス板に衝撃が加えられるとか、或いは強化ガラス板を落下させて、強化ガラス板が破損されるなどの問題点がある。

第二に、強化ガラス板の上面が切削された後には、強化ガラス板の厚さが半分近くに薄くなるが、強化ガラス板の下面を切削するために、作業者が強化ガラス板を持ち上げる場合、強化ガラス板が破損される可能性が極めて高くなる問題点がある。

第三に、大型の強化ガラス板を持ち上げる場合、小型の強化ガラス板に比べて強化ガラス板の中央部に垂れ下がりが発生して強化ガラス板が破損されるとか変形され、強化ガラス板の面積及び重さによってこれを運搬する人員が増加し、これによって、不要な作業人員の増加とともに人件費が上昇される問題点がある。

第四に、強化ガラス板上下面を作業者が直接反転しなければならない面倒さがあり、反転された強化ガラス板の加工位置を再設定しなければならなく、反転途中に強化ガラス板が外部装置に衝突されて破損されることができ、作業者が強化ガラス板の加工工程を綿密に検討しなければならない面倒さが発生する。

本発明は、前述のような問題点を解決するためのものであって、本発明の目的は、G2方式タッチセンサーが形成された強化ガラス板を第1の吸着移送部に水平移動させて、第1のサンドブラスト部で強化ガラス板下面をタッチスクリーンが使用される規格に対応される大きさで切削し、第1の吸着移送部上に吸着された強化ガラス板を第2の吸着移送部に移動させて第2のサンドブラスト部で強化ガラス板上面をタッチスクリーンが使用される規格に対応される大きさで切削し、上下面が切削された強化ガラス板を第2の吸着移送部に水平移動させて外部に排出するセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを提供することである。

本発明の他の目的は、第1、第2のサンドブラスト部の位置移動フレームをX軸及びY軸で自由に移動させてノズルが前記強化ガラス板上下面をタッチスクリーンが使用される規格に対応される大きさで切削するようにするセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを提供することである。

本発明の他の目的は、第1、第2のサンドブラスト部の第1の位置移動フレーム及び第2の位置移動フレームを順次的にX軸及びY軸に移動させることによって、X軸ノズル及びY軸ノズルが強化ガラス板上下面を一端から他端まで一度に切削してタッチスクリーンが使用される規格に対応される大きさで切削するようにするセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを提供することである。

前記のような本発明の目的を達成するために、本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムは、フレームと;上面に複数個のG2方式タッチセンサーが形成された強化ガラス板を進入させる移送コンベヤと;前記フレーム上方に設置され、前記移送コンベイア上に乗せられた強化ガラス板上面を吸着して水平移動する第1の吸着移送部と;前記第1の吸着移送部後方に設置され、前記第1の吸着移送部によって移送された前記強化ガラス板底面を加工する第1のサンドブラスト部と;前記第1のサンドブラスト部後方に設置され、前記第1の吸着移送部から前記強化ガラス板を渡してもらって前記強化ガラス板底面を吸着した状態で水平移動する第2の吸着移送部と;前記第1のサンドブラスト部後方に設置され、前記第2の吸着移送部に吸着された前記強化ガラス板上面を加工する第2のサンドブラスト部;を有することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記フレームの上下部の長さ方向には、前記第1の吸着移送部及び第2の吸着移送部の水平移動を案内する移送レールが形成されていることを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1の吸着移送部及び第2の吸着移送部は、板材形状で上面又は下面のうち、1面に定められた間隔で離隔されるように複数の吸着孔を形成している真空吸着プレート板;および前記真空吸着プレート板の上面又は下面のうち、いずれか1面に具備されて前記真空吸着プレート板の吸着孔を通じて空気が吸入されるようにする吸入器;から構成されることを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1の吸着移送部及び第2の吸着移送部は、前記真空吸着プレート板の上か面中、前記吸着孔が形成された一面にパッドがもっと具備されていることを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記パッドは、シリコン材質で上面に前記強化ガラス板を吸着する多数の通孔を形成しているのを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1の吸着移送部は、上下に昇降作動されて、前記移送コンベイア上に載せられた前記強化ガラス板を吸着することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1のサンドブラスト部は、位置移動のフレームと;前記位置移動のフレームの上面に定められた間隔で離隔されるように複数個で形成されて前記強化ガラス板下面を切削するノズル;を有することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第2のサンドブラスト部は、位置移動のフレームと;前記位置移動のフレームの下面に定められた間隔で離隔されるように複数個で形成されて前記強化ガラス板上面を切削するノズル;を有することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1のサンドブラスト部は、第1の位置移動フレームと;前記第1の位置移動フレームの上面に一列配置され、前記強化ガラス板下面を一方向に切削するX軸ノズル;前記第1の位置移動フレームと直交する方向に移動される第2の位置移動フレーム;前記第2の位置移動フレームの上面に一列配置され、前記X軸ノズルと直交する方向に移動されて、前記強化ガラス板下面を一方向に切削するY軸ノズル;を有することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1のサンドブラスト部は、前記第1の位置移動フレーム及び第2の位置移動フレームが順次的に作動されて、前記X軸ノズル及びY軸ノズルで前記強化ガラス板の下面を一端から他端まで一度に切削することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第2のサンドブラスト部は、第1の位置移動フレームと;前記第1の位置移動フレームの下面に一列配置され、前記強化ガラス板上面を一方向に切削するX軸ノズル;前記第1の位置移動フレームと直交する方向に移動される第2の位置移動フレーム;前記第2の位置移動フレームの下面に一列配置され、前記X軸ノズルと直交する方向に移動されて、前記強化ガラス板上面を一方向に切削するY軸ノズル;を有することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第2のサンドブラスト部は、前記第1の位置移動フレーム及び第2の位置移動フレームが順次的に作動されて、前記X軸ノズル及びY軸ノズルで前記強化ガラス板の上面を一端から他端まで一度に切削することを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1のサンドブラスト部及び第2のサンドブラスト部は、前記X軸ノズル及びY軸ノズルが前記第1、第2の位置移動フレームにより前記強化ガラス板の角の部分を迂回切削して前記強化ガラス板の角の部分に曲線が形成されることを特徴とする。

本発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムにおいて、前記第1のサンドブラスト部及び第2のサンドブラスト部は、前記強化ガラス板の角の部分を迂回切削する前記X軸ノズル及びY軸ノズルの移動速度が前記強化ガラス板の側面部分を直線切削する移動速度に比べて相対的に低下するのを特徴とする。

本発明による真空吸着装置は、板材形状と上面又は下面のうち、いずれか1面に定められた間隔で離隔されるように複数の吸着孔を形成している真空吸着プレート板;および前記真空吸着プレート板の上面又は下面のうち、いずれか1面に具備されて前記真空吸着プレート板の吸着孔を通じて空気が吸着されるようにする吸入器;から構成され、前記真空吸着プレート板は複数の単位真空吸着プレート板に分割構成されて;強化ガラス板600上面又は下面を吸着することを特徴とする。

上述したような本発明によるセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムは、強化ガラス板の移送を自動化して作業能率が向上され、強化ガラス板が真空吸着プレート板に固定されて移送途中に落下の危険がなく、強化ガラス板全体面が真空吸着プレート板に吸着された状態に移送されて、垂れが発生されず、強化ガラス板移送の自動化で作業人員の減少とともに人件費が節約されるという利点がある。

また、強化ガラス板が第1、第2の吸着移送部によって水平移動されて、強化ガラス板を反転させる難しさが解消され、強化ガラス板の加工位置が自動的に再設定されて大型の強化ガラス板を加工できる利点があり、さらに上面が加工された大型の強化ガラス板の反戦なく下面を加工することができる利点がある。

従来のG2方式タッチスクリーンを製造する工程過程を示す図面である。従来のG2方式タッチスクリーンを製造する方法を示す手順図である。従来の強化ガラス板の加工工程を示す図面である。従来の強化ガラス板を回転させる状態を示す概略図である。本発明の第1及び第2の実施形態によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを示す概略図である。本発明の第1及び第2の実施形態によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムの第1の吸着移送部を示す概略分解斜視図である。本発明の第1及び第2の実施形態によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムの第2の吸着移送部を示す概略分解斜視図である。本発明の第1の実施形態による第1、第2のサンドブラスト部を平面から見た概略図である。本発明の第2の実施形態による第1、第2のサンドブラスト部を平面から見た概略図である。本発明の第2の実施形態による第1、第2のサンドブラスト部で強化ガラス板を切削する経路を示す概略図である。

以下、本発明の実施形態を添付された図面を参照してもっと詳細に説明する。

[第1の実施形態]
第1の実施形態によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを説明すると次の通りである。

ここで、前記カッティング部300は、フレーム310と、移送コンベヤ320、第1の吸着移送部330、第1のサンドブラスト部340、第2の吸着移送部350及び第2のサンドブラスト部360を有する。

図5ないし図7を参照すると、前記フレーム310は、前記移送コンベヤ320、第1の吸着移送部330、第1のサンドブラスト部340、第2の吸着移送部350及び第2のサンドブラスト部360を、内部に位置させる。

前記フレーム310の上下部の長さ方向には前記第1の吸着移送部330及び第2の吸着移送部350の水平移動を案内する移送レール311が形成される。

前記移送コンベヤ320は上面に複数個のG2方式タッチセンサー601が形成された強化ガラス板600を進入させる。

前記移送コンベヤ320はローラー駆動方式で前記強化ガラス板600を中央部に位置させる。

前記第1の吸着移送部330は、前記フレーム310上方に設置され、前記移送コンベヤ320上に載せられた前記強化ガラス板600上面を吸着して水平移動する。

前記第1の吸着移送部330は上下に昇降作動されて、前記移送コンベヤ320上に載せられた前記強化ガラス板600を吸着し、前記第1のサンドブラスト部340で加工作業が完了した後前記強化ガラス板600を前記第2の吸着移送部350に伝達する。

前記第1の吸着移送部330は前記第1のサンドブラスト部340が前記強化ガラス板600下面を加工する間、前記第1のサンドブラスト部340上方に位置される。

前記第1の吸着移送部330は板材形状で下面に定められた間隔で離隔されるように複数の吸着孔331aを形成している真空吸着プレート板331及び前記真空吸着プレート板331の上面に具備されて前記真空吸着プレート板331の吸着孔331aを通じて空気が吸入されるようにする吸入器332を有する。

前記真空吸着プレート板331の吸着孔331aは単位別で構成されて前記強化ガラス板600の大きさに応じて前記吸着孔331aが単位別に空気を吸入することができる。

前記吸着孔331aの単位別の空気吸入はソレノイド弁構造によって制御されることが望ましい。

前記第1の吸着移送部330は、前記吸着孔331aが形成された前記真空吸着プレート板331の下面にパッド370をもっと具備する。

前記パッド370は、シリコン材質で下面に前記強化ガラス板600を吸着する多数の通孔371を形成する。

前記パッド370は、前記強化ガラス板600の大きさに対応されることが望ましい。

前記第1の吸着移送部330は、前記フレーム310の移送レール311に沿って水平移動される。

前記第1のサンドブラスト部340は前記第1の吸着移送部330後方に設置され、前記第1の吸着移送部330によって移送された前記強化ガラス板600底面を加工する。

前記第1のサンドブラスト部340は位置移動のフレーム341と前記位置移動のフレーム341の上面に定められた間隔で離隔されるように複数個で形成されて前記強化ガラス板600下面を切削するノズル342を有する。

前記第1のサンドブラスト部340は、前記位置移動のフレーム341を移動させて前記ノズル342が前記強化ガラス板600下面に付着された保護フィルム701の境界線の700aに沿って移動されるようにする。

前記ノズル342は研磨剤を3.0Mpaの圧で照射調査し、50〜70mm/secの移動速度に移動されて、前記強化ガラス板600下面を加工の厚さの50%で切断する。

前記第2の吸着移送部350は前記第1のサンドブラスト部340後方に設置され、前記第1の吸着移送部330から前記強化ガラス板600を受け取って前記強化ガラス板600底面を吸着した状態で水平移動する。

前記第2の吸着移送部350は板材形状で上面に定められた間隔で離隔されるように複数の吸着孔351aを形成している真空吸着プレート板351及び前記真空吸着プレート板351の下面に具備されて前記真空吸着プレート板351の吸着孔351aを通じて空気が吸入されるようにする吸入器352を有する。

前記第2の吸着移送部350は、前記吸着孔351aが形成された前記真空吸着プレート板351の上面にパッド370をもっと具備する。

前記パッド370は、シリコン材質で上面に前記強化ガラス板600を吸着する多数の通孔371を形成する。

前記第2の吸着移送部350は前記第2のサンドブラスト部360が前記強化ガラス板600上面を加工する間、前記第2のサンドブラスト部360下方に位置される。

前記第2の吸着移送部350は、前記フレーム310の移送レール311に沿って水平移動される。

前記第2のサンドブラスト部360は前記第1のサンドブラスト部340後方に設置され、前記第2の吸着移送部350に吸着された前記強化ガラス板600上面を加工する。

前記第2のサンドブラスト部360は位置移動のフレーム361と前記位置移動のフレーム361の底面に定められた間隔で離隔されるように複数個で形成されて前記強化ガラス板600上面を切削するノズル362を有する。

前記第2のサンドブラスト部360は、前記位置移動のフレーム361を移動させて前記ノズル362が前記強化ガラス板600上面に付着された保護フィルム701の境界線の700aに沿って移動されるようにする。

前記ノズル362は研磨剤を3.0Mpaの圧で照射調査し、50〜70mm/secの移動速度に移動されて、前記強化ガラス板600上面を加工の厚さの50%で切断する。

前記のように構成される本発明の第1の実施形態によるセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムは次のように使用される。

以下説明では、前記の第1の実施形態において、前記強化ガラス板600に保護フィルム701を付着し、この保護フィルム701を区画切削して前記保護フィルム層700の境界線の700aを形成する説明は省略する。

まず、上下面に保護フィルム層700が除去されて境界線700aが形成された前記強化ガラス板600を前記移送コンベヤ320に進入させて、前記強化ガラス板600が前記移送コンベヤ320の中央部に位置されるようにする。

そうすると、前記第1の吸着移送部330が下方に移動され、その状態で前記強化ガラス板600上面を吸着して上方へ移動される。

ここで、図5ないし図6を参照すると、前記第1の吸着移送部330は、前記の吸入器332で前記真空吸着プレート板331の吸着孔331aを通じて空気を吸入して前記パッド370が前記真空吸着プレート板331下面に付着された状態を維持することになる。

そして、前記パッド370は、前記通孔371を通じて空気を吸入して前記強化ガラス板600を下面に固定させる。

以後、前記第1の吸着移送部330は、前記フレーム310の前記移送レール311に沿って水平移動されて、前記第1のサンドブラスト部340上方に位置される。

それでは、図8に示す前記第1のサンドブラスト部340の位置移動のフレーム341がX軸及びY軸方向に前記ノズル342を移動させて前記強化ガラス板600の境界線の700aを応じて前記強化ガラス板600の下面切削作業を進行する。

この時、前記ノズル342は研磨剤を3.0Mpaの圧で調査し、50〜70mm/secの移動速度で移動させて前記強化ガラス板600下面を加工の厚さの50%で切削する。

ここで、前記強化ガラス板600切断時の湿度は50〜60%に維持させ、温度は22〜25度で維持させ、研磨剤を噴射する前記第1サンドブラスト340のノズル342と前記強化ガラス板600の間の距離は20mmの離隔されるようにすることが望ましい。

また、前記第1のサンドブラスト部340は砂を圧縮空気で噴射して鋳物など金属製品の表面をきれいに仕上げ及び手入れをする工法で、アルミナシリケート#400(Aumina-silicate #400)研磨剤を使用する。

前記のように前記第1のサンドブラスト部340で切削作業が完了すれると、前記第1の吸着移送部330が前記移送レール311を応じて前記第2のサンドブラスト部360の方向に移動される。

そして、前記第1の吸着移送部330が上下に昇降移動されて、前記第1の吸着移送部330に吸着されている前記強化ガラス板600を前記第2の吸着移送部350に伝えることになる。

この時、図7を参照すると、前記第2の吸着移送部350は、前記の吸入器352で前記の真空吸着プレート板351の吸着孔351aを通じて空気を吸入して前記パッド370が前記真空吸着プレート板351上面に付着された状態を維持することになる。

そして、前記パッド370は、前記通孔371を通じて空気を吸入して前記強化ガラス板600を上面に固定させる。

一方、図8を参照すると、前記第2の吸着移送部350に前記強化ガラス板600が吸着されるとともに前記第1の吸着移送部330は、前記移送レール311に沿って元の位置に復帰され、前記第2のサンドブラスト部360の位置移動のフレーム361がX軸及びY軸方向に前記ノズル362を移動させて前記強化ガラス板600の境界線の700aを応じて前記強化ガラス板600の上面切削作業を進行する。

ここで、前記第2のサンドブラスト部360が前記強化ガラス板600を切削する方法は、前記の第1のサンドブラスト部340が前記強化ガラス板600を切削する方法と同一であるので、これに対する詳細な説明は省略する。

以後、前記第2のサンドブラスト部360で切削作業が完了すると、前記強化ガラス板600は多数のセル単位ガラス基板で切断され、その状態で前記の移送レール311に沿って移動される前記第2の吸着移送部350によって外部に排出される。

[第2の実施形態]
第2の実施形態によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを説明すると次の通りである。

前記カッティング部300は、フレーム310と、移送コンベヤ320、第1の吸着移送部330、第1のサンドブラスト部340、第2の吸着移送部350及び第2のサンドブラスト部360を有する。

以下の説明で、第1の実施形態と同一な構成については同一な参照符号を使用し、これに対する詳細な説明は省略する。

図9を参照すると、前記第1のサンドブラスト部340は第1の位置移動フレーム341´、X軸ノズル342´、第2の位置移動フレーム343´及びY軸ノズル344´を有する。

前記第1の位置移動フレーム341´は前記X軸ノズル342´を一方向に移動させる。

前記X軸ノズル342´は前記第1の位置移動フレーム341´の上面に一列配置され、前記強化ガラス板600下面を一方向に切削する。

前記第2の位置移動フレーム343´は前記第1の位置移動フレーム341´と直交する方向に移動される。

前記Y軸ノズル344´は前記第2の位置移動フレーム343´の上面に一列配置され、前記X軸ノズル342´と直交する方向に移動されて、前記強化ガラス板600下面を一方向に切削する。

前記第1のサンドブラスト部340は前記第1の位置移動フレーム341´及び第2の位置移動フレーム343´を順次的に作動させて前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´が前記強化ガラス板600の下面を一端から他端まで一度に切削するようにする。

前記第1のサンドブラスト部340は、前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´が前記第1、第2の位置移動フレーム341´、343´により前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削して前記強化ガラス板600の角の部分に曲線が形成されるようにする。

前記第1のサンドブラスト部340は、前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´が、使用者が入力する入力値に応じて前記強化ガラス板600の側面部を多様な形状に加工することになる。

前記第1のサンドブラスト部340は、前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削する前記X軸ノズル342´および前記Y軸ノズル344´の移動速度が前記強化ガラス板600の側面部分を直線切削する移動速度に比べて相対的に低下する。

前記第2のサンドブラスト部360は第1の位置移動フレーム361´、X軸ノズル362´、第2の位置移動フレーム363´及びY軸ノズル364´を有する。

前記第1の位置移動フレーム361´は前記X軸ノズル362´を一方向に移動させる。

前記X軸ノズル362´は前記第1の位置移動フレーム361´の下面に一列配置され、前記強化ガラス板600上面を一方向に切削する。

前記第2の位置移動フレーム363´は前記第1の位置移動フレーム361´と直交する方向に移動される。

前記Y軸ノズル364´は前記第2の位置移動フレーム363´の下面に一列配置され、前記X軸ノズル362´と直交する方向に移動されて、前記強化ガラス板600上面を一方向に切削する。

前記第2のサンドブラスト部360は前記第1の位置移動フレーム361´及び第2の位置移動フレーム363´を順次的に作動させて前記X軸ノズル362´及びY軸ノズル364´が前記強化ガラス板600の上面を一端から他端まで一度に切削するようにする。

前記第2のサンドブラスト部360は、前記X軸ノズル362´及びY軸ノズル364´が前記第1、第2の位置移動フレーム361´、363´により前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削して前記強化ガラス板600の角の部分に曲線が形成されるようにする。

前記第2のサンドブラスト部360は、前記X軸ノズル362´及びY軸ノズル364´が使用者が入力する入力値に応じて前記強化ガラス板600の側面部を多様な形状に加工することになる。

前記第2のサンドブラスト部360は、前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削する前記X軸ノズル362´および前記Y軸ノズル364´の移動速度が前記強化ガラス板600の側面部分を直線切削する移動速度に比べて相対的に低下する。

前記のように構成される本発明の第2の実施形態によるセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムは次のように使用される。

以下の説明では、前記の第2の実施形態で、前記強化ガラス板600に保護フィルム701を付着し、この保護フィルム701を区画切削して前記保護フィルム層700の境界線の700aを形成する説明は省略する。

まず、図5ないし図7,図9ないし図10を参照すると、上下面に保護フィルム層700が除去されて境界線700aが形成された前記強化ガラス板600を前記移送コンベヤ320に進入させて、前記強化ガラス板600が前記移送コンベヤ320の中央部に位置されるようにする。

それでは、前記第1の吸着移送部330街下方に移動され、その状態で前記強化ガラス板600上面を吸着して上方へ移動される。

ここで、前記第1の吸着移送部330は、前記の吸入器332で前記真空吸着プレート板331の吸着孔331aを通じて空気を吸入して前記パッド370が前記真空吸着プレート板331下面に付着された状態に維持される。

以後、前記第1の吸着移送部330は、前記フレーム310の移送レール311に沿って水平移動されて、前記第1のサンドブラスト部340上方に位置される。

それでは、図9及び図10を参照すると、前記第1のサンドブラスト部340の第1の位置移動フレーム341´がX軸ノズル342´を一方向に移動させて前記強化ガラス板600の境界線の700aを応じて前記X軸ノズル342´が移動されながら、前記強化ガラス板600下面を一度に一方向に切削することになる。

そして、前記X軸ノズル342´の切削作業が完了すると、前記第2の位置移動フレーム343´がY軸ノズル344´を前記X軸ノズル342´の移動方向と直交する方向に移動させて前記強化ガラス板600の境界線の700aを応じて前記Y軸ノズル344´が移動されながら、前記強化ガラス板600下面を一度に一方向に切削することになる。

ここで、前記第1の位置移動フレーム341´と前記第2の位置移動フレーム343´は前記強化ガラス板600の角の部分で前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´が迂回切削作業を進行するようにして、前記強化ガラス板600の角部分に曲線を形成するようになる。

特に、前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´が前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削する場合には、前記強化ガラス板600の側面の直線区間を切削する速度に比べて相対的に低い速度で移動することになる。

また、前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´は研磨剤を3.0Mpaの圧で照射し、50〜70mm/secの移動速度で移動させて前記強化ガラス板600下面を加工の厚さの50%で切削する。

そして、前記強化ガラス板600切断時の湿度は50〜60%に維持させ、温度は22〜25度で維持させ、研磨剤を噴射する前記第1サンドブラストのX、Y軸ノズル342´、344´前記強化ガラス板600の間の距離は20mmで離隔されるようにすることが望ましい。

また、前記第1のサンドブラスト部340は砂を圧縮空気で噴射して鋳物など金属製品の表面をきれいに仕上げ及び手入れをする工法で、アルミナシリケート#400(Alumina-silicate #400)研磨剤を使用する。

前記のように前記第1のサンドブラスト部340で切削作業が完了すると、前記第1の吸着移送部330が前記移送レール311を応じて前記第2のサンドブラスト部360の方向に移動される。

この時、前記第2の吸着移送部350は、前記の吸入器352で、前記の真空吸着プレート板351の吸着孔351aを通じて空気を吸入して前記パッド370が前記真空吸着プレート板351上面に付着された状態に維持される。

一方、前記第2の吸着移送部350に強化ガラス板600が吸着されるとともに前記第1の吸着移送部330は、前記移送レール311に沿って元の位置に復帰され、前記第2のサンドブラスト部360の第1の位置移動フレーム361´及び第2の位置移動フレーム363´により前記X軸ノズル362´および前記Y軸ノズル364´が前記強化ガラス板600の境界線に沿って順次的に一方向に移動されて前記強化ガラス板600上面を一度に切削することになる。

前記とように、複数のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板に保護フィルム層700を形成した後、区画切断してG2方式タッチスクリーンを製造する方法は、複数個のG2方式タッチセンサー601が形成された強化ガラス板600切断でG2方式タッチセンサー601が形成されたセルの単位ガラス基板を獲得して生産効率が増加し、これによって大量生産が可能であり、保護フィルム層700が除去された境界線700aに沿って強化ガラス板600を切断して強化ガラス板600が保護フィルム層700によって保護され、保護フィルム層700の境界線の700aによって強化ガラス板600が切断される区画部分を明確に確認することができる。

また、強化ガラス板600の移送を自動化して作業能率が向上し、強化ガラス板600が真空吸着プレート板331,351に固定されて移送途中に落下の危険がなく、強化ガラス板600全体面が真空吸着プレート板331,351に吸着された状態に移送されて、垂れが発生されず、強化ガラス板600移送の自動化で作業人員の減少とともに人件費が節約され、強化ガラス板600が第1、第2の吸着移送部330,350によって水平移動されて、強化ガラス板600を反転させる難しさが解消され、強化ガラス板600の加工位置が自動的に再設定されて大型の強化ガラス板600を加工することができる利点があり、さらに上面が加工された大型の強化ガラス板600の反戦なく、下面を加工することができる利点がある。

以上で説明したことは、発明によるセル単位のG2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システムを実施するための一つの実施形態に過ぎないものであって、本発明は前記の実施形態に限らず、以下特許請求の範囲で請求する本発明の要旨を外れることがなく、本発明が属する技術分野で通常の知識を有する者であれば誰でもさまざまな変更実施が可能な範囲まで本発明の技術的精神がある。

100:ラミネーター
200:カッティングプロッタ
201:カッターの刃
300:カッティング部
310:フレーム
311:移送レール
320:移送コンベヤ
330:第1の吸着移送部
331,351:真空吸着プレート板
331a、351a:吸着孔
332,352:吸入器
340:第1のサンドブラスト部
341:位置移動のフレーム
341´:第1の位置移動フレーム
342:ノズル
342´:X軸ノズル
343´:第2の位置移動フレーム
344´:Y軸ノズル
350:第2の吸着移送部
360:第2のサンドブラスト部
361:位置移動のフレーム
361´:第1の位置移動フレーム
362:ノズル
362´:X軸ノズル
363´:第2の位置移動フレーム
364´:Y軸ノズル
370:パッド
371:通孔
600:ガラス板
600a:セル単位のガラス基板
601:G2方式タッチセンサー
601a:切断部
700:保護フィルム層
700a:境界線
701:保護フィルム

Claims

フレーム310;
上面に複数のG2方式タッチセンサー601が形成された強化ガラス板600を進入させる移送コンベヤ320;
前記フレーム310上方に設置され、前記移送コンベヤ320上に載せられた強化ガラス板600上面を吸着して水平に移動する第1の吸着移送部330;
前記第1の吸着移送部330後方に設置され、前記第1の吸着移送部330によって移送された前記強化ガラス板600底面を加工する第1のサンドブラスト部340;
前記第1のサンドブラスト部340後方に設置され、前記第1の吸着移送部330から前記強化ガラス板600を受け取って前記強化ガラス板600底面を吸着した状態で水平に移動する第2の吸着移送部350;および
前記第1のサンドブラスト部340後方に設置され、前記第2の吸着移送部350に吸着された前記強化ガラス板600上面を加工する第2のサンドブラスト部360
を有することを特徴とするセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記フレーム310の上下部の長さ方向には前記第1の吸着移送部330及び第2の吸着移送部350の水平移動を案内する移送レール311が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1の吸着移送部330及び第2の吸着移送部350は、
板材形状で上面又は下面のうち、いずれか1面に定められた間隔で離隔されるように複数の吸着孔331a、351aを形成している真空吸着プレート板331,351;及び
前記真空吸着プレート板331,351の上面又は下面のうち、いずれか1面に具備されて前記真空吸着プレート板331,351の吸着孔331a、351aを通じて空気が吸入されるようにする吸入器332,352
を有することを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1の吸着移送部330及び第2の吸着移送部350は、前記真空吸着プレート板331,351の上下面中、前記吸着孔331a、351aが形成された一面にパッド370がもっと具備されていることを特徴とする請求項３に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記パッド370は、シリコン材質で上面に前記強化ガラス板600を吸着する多数の通孔371を形成していることを特徴とする請求項４に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1の吸着移送部330は、上下に昇降作動されて、前記移送コンベヤ320上に載せられた前記強化ガラス板600を吸着することを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1のサンドブラスト部340は、
位置移動のフレーム341;および
前記位置移動のフレーム341の上面に定められた間隔で離隔されるように複数個で形成されて前記強化ガラス板600下面を切削するノズル342
を有することを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第2のサンドブラスト部360は、
位置移動のフレーム36と;および
前記位置移動のフレーム361の下面に定められた間隔で離隔されるように複数個で形成されて前記強化ガラス板600上面を切削するノズル362
を有することを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1のサンドブラスト部340は、
第1の位置移動フレーム341´;
前記第1の位置移動フレーム341´の上面に一列配置され、前記強化ガラス板600下面を一方向に切削するX軸ノズル342´;
前記第1の位置移動フレーム341´と直交する方向に移動される第2の位置移動フレーム343´;および
前記第2の位置移動フレーム343´の上面に一列配置され、前記X軸ノズル342´と直交する方向に移動されて、前記強化ガラス板600下面を一方向に切削するY軸ノズル344´
を有することを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1のサンドブラスト部340は、前記第1の位置移動フレーム341´及び第2の位置移動フレーム343´が順次的に作動されて、前記X軸ノズル342´及びY軸ノズル344´に、前記強化ガラス板600の下面を一端から他端まで一度に切削することを特徴とする請求項９に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第2のサンドブラスト部360は、
第1の位置移動フレーム361´;
前記第1の位置移動フレーム361´の下面に一列配置され、前記強化ガラス板600上面を一方向に切削するX軸ノズル362´;
前記第1の位置移動フレーム361´と直交する方向に移動される第2の位置移動フレーム363´;および
前記第2の位置移動フレーム363´の下面に一列配置され、前記X軸ノズル362´と直交する方向に移動されて、前記強化ガラス板600上面を一方向に切削するY軸ノズル364´
を有することを特徴とする請求項１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第2のサンドブラスト部360は、
前記第1の位置移動フレーム361´及び第2の位置移動フレーム363´が順次的に作動されて、前記X軸ノズル362´及びY軸ノズル364´に、前記強化ガラス板600の上面を一端から他端まで一度に切削することを特徴とする請求項１１に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1のサンドブラスト部340及び第2のサンドブラスト部360は、前記X軸ノズル342´、362´及びY軸ノズル344´、364´が前記第1、第2の位置移動フレーム341´、343´、361´、363´により前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削して前記強化ガラス板600の角の部分に曲線が形成されることを特徴とする請求項10又は12に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
前記第1のサンドブラスト部340及び第2のサンドブラスト部360は、前記強化ガラス板600の角の部分を迂回切削する前記X軸ノズル342´、362´及びY軸ノズル344´、364´の移動速度が前記強化ガラス板600の側面部分を直線切削する移動速度に比べて相対的に低下することを特徴とする請求項１３に記載のセル単位のＧ2方式タッチセンサーが形成された単一の強化ガラス板加工システム。
板材形状で上面又は下面のうち、いずれか1面に定められた間隔で離隔されるように複数の吸着孔331a、351aを形成している真空吸着プレート板331,351;及び
前記真空吸着プレート板331,351の上面又は下面のうち、いずれか1面に具備されて前記真空吸着プレート板331,351の吸着孔331a、351aを通じて空気が吸入されるようにする吸入器332,352;から構成され、
前記真空吸着プレート板331,351は複数の単位真空吸着プレート板331,351に分割構成されて;
強化ガラス板600上面あるいは下面を吸着することを特徴とする真空吸着装置。