JP2014225455A - 接続構造体の製造方法、ワイヤーハーネス、及び接続構造体の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クローズドバレル型の圧着部でアルミニウム芯線を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく製造する接続構造体の製造方法、ワイヤーハーネス、及び接続構造体の製造装置を提供する。
【解決手段】先端側の絶縁被覆１０２を剥がした電線先端部１０３を備えた被覆電線１００と、電線先端部１０３の圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部２３０を備えた圧着端子２００とを圧着して接続する接続構造体１の製造方法及び製造装置であって、キャリアに対して長手方向に複数の圧着端子２００を連結した端子連結帯から圧着端子２００を分離するキャリアカット工程と、電線先端部１０３を分離された圧着端子２００の圧着部２３０に挿入する電線挿入工程と、電線先端部１０３が挿入された圧着部２３０を圧着して圧着接続する圧着工程とをこの順で行う。
【選択図】図１

Description

この発明は、例えば、クローズドバレル型の圧着端子と、導体を絶縁被覆で被覆した被覆電線とを接続して構成する接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置、並びに接続構造体を用いたワイヤーハーネスに関する。

自動車等に装備された電装品は、被覆電線を束ねたワイヤーハーネスを介して、別の電装品や電源装置と接続して電気回路を構成している。この際、ワイヤーハーネスと電装品や電源装置とは、それぞれに装着したコネクタ同士を雌雄嵌合することで接続されている。そして、コネクタの内部には、圧着端子と被覆電線とを圧着接続した接続構造体が装着されている。
この接続構造体は、被覆電線の導体を電気的に接続する圧着部を有した圧着端子に被覆電線を挿入したのち、圧着部を加締めることで、圧着端子と被覆電線とを導通可能に接続して構成している。

ところで、昨今の電装品の多機能化、高性能化に伴って電気回路はますます複雑化しており、各圧着端子と被覆電線との圧着接続部分での確実な導電性がより求められている。このため、これまでのようなオープンバレル型の圧着端子の場合、圧着部や導体が露出しているため、過酷な使用環境下において、圧着接続部分における圧着部表面や導体表面が腐食し、導電性が低下するおそれがあった。

このような問題に対して、例えば、特許文献１の段落［０００５］に記載されているクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子を用いることにより、圧着接続部分における圧着部表面や導体表面に生じる腐食を防止することができる接続構造体を構成している。

クローズドバレル型の圧着端子としては、例えば、特許文献２に開示されたものがある。特許文献２の圧着端子は、特許文献２の図１０〜図１５に開示されているように、長手方向の一方に、他端を閉じた円筒状の圧着部を有している。この円筒状の圧着部に、被覆電線の先端部分を挿入して圧着することで、特許文献２の圧着端子は、圧着端子と被覆電線の導体とを確実に導通させるとともに、圧着接続部分における圧着部表面や導体表面に生じる腐食を防止することができると考えられる。

しかし、このような形状の圧着端子は、鋳造等の方法で単独で製造しなれば得られない。つまり、帯状の銅板を打ち抜くとともに、搬送しながら順次折り曲げして圧着端子を製造するようなことができない。さらに、圧着端子を製造しながら被覆電線を接続して接続構造体を構成するようなこともできない。このため、特許文献２のようなクローズドバレル型の圧着端子では、連続して効率よく接続構造体を製造できないという問題があった。

特開２００７−３１１３６９号公報 米国特許第３９５５０４４号公報

本発明は、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく製造する接続構造体の製造方法、ワイヤーハーネス、及び接続構造体の製造装置を提供することを目的とする。

この発明は、導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部の圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造方法であって、帯状に形成されたキャリアに対して、該キャリアの短手方向に沿って前記圧着端子が連結されるとともに、前記キャリアの長手方向に所定間隔を隔てて複数の前記圧着端子を連結した端子連結帯から前記圧着端子を分離するキャリアカット工程と、前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記キャリアから分離された前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着工程とを、この順で行うこと及び同工程を行う製造装置であることを特徴とする。

上記圧着端子は、断面中空形状の圧着部を有するクローズドバレル型の端子であり、一対構成した端子組における他方の端子の接続部との接続を許容する接続部を有する接続端子、あるいは圧着部のみで構成する端子であることを含む。

この発明により、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく製造することができる。
詳述すると、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、端子連結帯から分離した圧着端子に対して被覆電線を挿入して圧着することで、例えば、鋳造等の方法でそれぞれを単独で製造する圧着端子を用いる場合と比較して、被覆電線を挿入する圧着端子を効率よく供給できる。このため、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、接続構造体を効率よく製造することができる。

また、帯状に形成されたキャリアに対して、オープンバレル型である圧着部を有する圧着端子が、キャリアの長手方向に所定間隔を隔てて複数配置された端子連結帯の場合、キャリアに対する圧着端子の連結方向と、圧着部への被覆電線の挿入方向とが異なる。このため、例えば、端子連結帯からの圧着端子を分離する際の分離手段が、圧着部への被覆電線の挿入に支障することなく、圧着部への被覆電線の挿入と、端子連結帯からの圧着端子の分離とを同時に行うことができる。

これに対して、クローズドバレル型である圧着部がキャリアに連結された端子連結帯では、キャリアに対する圧着端子の連結方向と、圧着部への被覆電線の挿入方向とが同方向となるため、端子連結帯からの圧着端子を分離する際の分離手段が、クローズドバレル型の圧着部への被覆電線の挿入に支障することとなる。加えて、被覆電線を挿入したクローズドバレル型の圧着部を、分離手段によって被覆電線を損傷することなく端子連結帯から分離することも困難である。

しかしながら、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、端子連結帯から分離した圧着端子に対して被覆電線を挿入して圧着するため、分離手段が圧着部への被覆電線の挿入に支障することなく、接続構造体を効率よく製造することができる。

従って、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく製造することができる。

この発明の態様として、所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ工程を、前記キャリアカット工程より先に行うことができる。

この発明により、接続構造体をさらに、効率よく製造することができる。
詳述すると、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、所定位置に配置された被覆電線の先端側の絶縁被覆を剥がして電線先端部を構成する被覆ストリップ工程を、キャリアカット工程より先に行う、つまり一旦被覆電線を所定配置に配置すると、導体が露出する電線先端部を構成するとともに、その後の一連の工程を行うことができる。

これにより、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、例えば、ストリップする被覆電線を一旦、所定位置にセットするだけで、その後の工程を連続して行うことができる。このため、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、接続構造体をさらに、効率よく製造することができる。

またこの発明の態様として、前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置に目印をマーキングするマーキング工程を、前記被覆ストリップ工程と前記キャリアカット工程との間に行い、前記圧着工程後に、前記目印を用いて、前記圧着部への前記電線先端部の圧着状態を検査する検査工程を行うことができる。

上記圧着状態を検査するとは、例えば、クローズドバレル型の圧着部に対する電線先端部の挿入長さ、つまり所定位置まで電線先端部を挿入できているか否かの検査、圧着部に挿入できずに折り返されて圧着部から出ている素線の有無の検査、あるいは圧着部に対して被覆電線が曲がって圧着されているか否かの検査など、導電性や耐久性等の接続構造体の品質に係る事項に関する検査を行うことを示している。
また、上記検査は、目視による検査や、例えば、画像処理やセンサ等による検出に基づく機械的な検査を含むものとする。

この発明により、導電性や耐久性等などを確実に得ることができる高品質な接続構造体を製造することができる。
詳しくは、例えば、被覆ストリップ工程によって絶縁被覆を剥がす際、絶縁被覆の先端と導体の先端とに位置ズレが生じることがある。このため、被覆ストリップ工程前にマーキング工程を行う場合、絶縁被覆の先端からの長さに基づいて所定位置を決定することで、被覆ストリップ工程後の目印の位置が所望する位置とは異なる位置となり、圧着部に対する電線先端部の挿入長さが不足して、安定した導電性を確保した接続構造体を製造できないおそれがある。

これに対して、被覆ストリップ工程後にマーキング工程を行うことで、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、電線先端部の先端からの長さに基づいて所定位置を決定することができるため、所望する位置に正確に目印をマーキングすることができる。

そして、圧着工程後に、マーキング工程でマーキングされた目印を用いて、圧着部への電線先端部の圧着状態を検査するため、例えば、クローズドバレル型の圧着部に対する所定位置まで電線先端部を挿入できていない、あるいは、圧着部への電線先端部の挿入時に、導体を構成する素線の一部が引っ掛かって折り返された状態で圧着されているなどの導電性が低下する要因となる不具合を、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、絶縁被覆にマーキングされた目印を用いることで容易に判別することができる。

さらに、圧着部に対して被覆電線が曲がって圧着されているなどの耐久性が低下する要因となる不具合を、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、絶縁被覆にマーキングされた目印を用いることで容易に判別することができる。
したがって、接続構造体の製造方法、及び接続構造体の製造装置は、導電性や耐久性等などが確実に得ることができる高品質な接続構造体を製造することができる。

またこの発明の態様として、前記導体を、アルミ系材料で構成するとともに、少なくとも前記圧着部を、銅系材料で構成することができる。
上記銅系材料は、銅、銅合金等で構成することができ、また、アルミ系材料で構成する導体は、アルミニウム製あるいはアルミニウム合金製の芯線や素線を撚った撚線で構成することができる。

この発明により、銅線による導体を有する被覆電線に比べて軽量化を図るとともに、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく製造することができる。
ところで、被覆電線の導体に従来用いられていた銅系材料をアルミニウムあるいはアルミニウム合金などのアルミ系材料に置き換え、そのアルミ系材料製の導体を圧着端子に圧着した場合においては、端子材料の錫めっき、金めっき、銅合金等の貴な金属との接触により、卑な金属であるアルミ系材料が腐食される現象、すなわち電食が問題となることがある。

なお、電食とは、貴な金属と卑な金属とが接触している部位に水分が付着すると、腐食電流が生じ、卑な金属が腐食、溶解、消失等する現象である。この現象により、圧着端子の圧着部に圧着されたアルミ系材料製の導体が腐食、溶解、消失し、やがては電気抵抗が上昇する。その結果、十分な導電機能を果たせなくなるという問題があった。

これに対して、クローズドバレル型の圧着部における開口を、別体のシール部材によってシールする、あるいは加締めることによって封止することで、接続構造体の製造方法は、圧着部の内部への水分に侵入に対する止水性を容易に確保することができる。このため、接続構造体の製造方法は、銅系材料による導体を有する被覆電線に比べて軽量化を図りながら、いわゆる電食を防止する接続構造体を製造することができる。
従って、接続構造体の製造方法は、被覆電線の導体を構成する金属種によらず、軽量化を図って、安定した導電性を確保できる接続構造体を製造することができる。

またこの発明は、上述した接続構造体の製造方法で製造した接続構造体を複数本束ねるとともに、前記接続構造体における圧着端子を、コネクタハウジング内に装着したワイヤーハーネスであることを特徴とする。
この発明により、安定した導電性を確保するとともに、効率よく製造された接続構造体によって、良好な導電性を確保したワイヤーハーネスを構成することができる。

本発明により、クローズドバレル型の圧着部で導体部分を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体を効率よく製造する接続構造体の製造方法、ワイヤーハーネス、及び接続構造体の製造装置を提供することができる。

接続構造体を説明する説明図。 圧着部における溶接について説明する説明図。 端子連結帯、及び被覆電線における上方からの外観を示す平面図。 図３中のＡ−Ａ矢視断面図。 製造装置における上方からの外観を示す平面図。 製造工程の動作を示すフローチャート。 圧着工程部におけるキャリアカット工程を説明する説明図。 圧着工程部における電線挿入工程を説明する説明図。 圧着工程部における圧着工程を説明する説明図。 ワイヤーハーネスの接続対応状態を示す外観斜視図。 別の圧着部におけるＡ−Ａ矢視断面図。 別の接続構造体の製造装置における上方からの外観を示す平面図。 別の接続構造体の製造装置における上方からの外観を示す平面図。

この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
まず、本実施形態における接続構造体１について、図１から図４を用いて詳しく説明する。
なお、図１は接続構造体１を説明する説明図を示し、図２は圧着部２３０における溶接について説明する説明図を示し、図３は端子連結帯３００、及び被覆電線１００における上方からの平面図を示し、図４は図３中のＡ−Ａ矢視断面図を示している。さらに、図１（ａ）は接続構造体１の前方上方視からの外観斜視図を示し、図１（ｂ）は接続構造体１を構成する被覆電線１００及び圧着端子２００の前方上方視からの外観斜視図を示している。

また、図１中において、矢印Ｘは前後方向を示し（以下「前後方向Ｘ」とする）、矢印Ｙは幅方向を示している（以下、「幅方向Ｙ」とする）。さらに、前後方向Ｘにおいて、後述するボックス部２１０側（図１中の左側）を前方とし、ボックス部２１０に対して後述する被覆電線１００側（図１中の右側）を後方とする。加えて、図１中の上側を上方とし、図１中の下側を下方とする。

接続構造体１は、図１（ａ）に示すように、被覆電線１００と圧着端子２００とを圧着接続して構成している。
被覆電線１００は、図１（ｂ）に示すように、複数のアルミニウム素線１０１ａを束ねたアルミニウム芯線１０１を、絶縁樹脂で構成する絶縁被覆１０２で被覆して構成している。例えば、アルミニウム芯線１０１は、断面が０．７５ｍｍ^２となるように、アルミニウム合金線を撚って構成している。

さらに、被覆電線１００は、先端から前後方向Ｘに所定の長さだけ絶縁被覆１０２を剥がしてアルミニウム芯線１０１を露出させることで電線先端部１０３を構成している。加えて、被覆電線１００における絶縁被覆１０２の上方側表面には、電線先端部１０３の先端から所定の長さの位置において、被覆電線１００の周方向に略線状の目印１０４を設けている。なお、目印１０４については、後ほど詳しく説明する。

圧着端子２００は、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、メス型端子であり、前後方向Ｘの前方から後方に向かって、図示省略するオス型端子のオスタブの挿入を許容するボックス部２１０と、ボックス部２１０の後方で、所定の長さのトランジション部２２０を介して配置された圧着部２３０とを一体に構成している。

この圧着端子２００は、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条（図示せず）を、平面展開した端子形状に打ち抜いた後、中空四角柱体のボックス部２１０と後方視略Ｏ型の圧着部２３０とからなる立体的な端子形状に曲げ加工するとともに、圧着部２３０を溶接して構成したクローズドバレル型の端子である。

ボックス部２１０は、図１及び図２に示すように、底面部２１１の前後方向Ｘと直交する幅方向Ｙの両側部に連設された側面部２１２の一方を、他方の端部に重なり合うように折り曲げて、前後方向Ｘの前方側から見て略矩形の倒位の中空四角柱体で構成されている。

さらに、ボックス部２１０の内部には、底面部２１１における前後方向Ｘの前方側を延設して、前後方向Ｘの後方に向かって折り曲げて形成され、挿入されるオス型端子の挿入タブ（図示省略）に接触する弾性接触片２１３を備えている（図４参照）。

圧着部２３０は、図１、図２及び図４に示すように、絶縁被覆１０２を圧着する被覆圧着部２３１と、電線先端部１０３を圧着する導体圧着部２３２と、導体圧着部２３２より前方端部を略平板状に押しつぶすように変形させた封止部２３３とを一体にして構成している。

この圧着部２３０は、図２に示すように、端子形状に打ち抜いた銅合金条を被覆電線１００の外径と略同等、もしくは被覆電線１００の外径より僅かに大きい内径で被覆電線１００の外周を包囲するように丸めるとともに、丸めた端部２３０ａ，２３０ｂ同士を突き合わせて前後方向Ｘの溶接個所Ｗ１に沿って溶接して後方視略Ｏ型に形成している。換言すると、圧着部２３０は、幅方向Ｙにおける断面形状を閉断面形状に形成している。

さらに、圧着部２３０の封止部２３３は、図２及び図４に示すように、圧着部２３０の前後方向Ｘの前端を閉塞するように幅方向Ｙの溶接個所Ｗ２に沿って溶接して封止している。
つまり、圧着部２３０は、前後方向Ｘの前端、及び端部２３０ａ，２３０ｂ同士を溶着して閉塞して、前後方向Ｘの後方に開口を有する略筒状に形成している。

このような圧着端子２００が、圧着端子２００の幅方向Ｙを長手方向とする略帯状のキャリア２５０に複数連結して端子連結帯３００を構成している。より詳しくは、端子連結帯３００は、図３及び図４に示すように、平面視において、圧着端子２００の長手方向である前後方向Ｘに対して、キャリア２５０の長手方向と直交する短手方向が略一致するように、圧着端子２００における圧着部２３０の後方下端がキャリア２５０に連結されている。そして、端子連結帯３００は、キャリア２５０の長手方向に所定の間隔を隔てて複数の圧着端子２００を連結している。

この端子連結帯３００は、略平板状の銅合金条を打ち抜き加工して略帯状のキャリア２５０と平面展開した端子形状部分とが連結した形状に形成された銅合金条における端子形状部分を立体的な端子形状に曲げ加工することで、圧着端子２００を複数連結した状態を構成している。

このような端子連結帯３００における圧着端子２００に被覆電線１００を圧着接続して接続構造体１を製造する製造装置１０、及び接続構造体１を製造する製造工程について、図５から図９を用いて詳しく説明する。

なお、図５は製造装置１０における上方からの平面図を示し、図６は製造工程の動作のフローチャートを示し、図７は圧着工程部１５におけるキャリアカット工程を説明する説明図を示し、図８は圧着工程部１５における電線挿入工程を説明する説明図を示し、図９は圧着工程部１５における圧着工程を説明する説明図を示している。
また、図６では詳細な図示を省略しているが、製造工程の動作において、後述する搬送工程部１７によって被覆電線１００及び接続構造体１を次工程に搬送する搬送工程が、各工程間において行われるものとする。

また、図７（ａ）はキャリアカット工程における第１段階の断面図を示し、図７（ｂ）はキャリアカット工程における最終段階の断面図を示し、図８（ａ）は電線挿入工程における断面図を示し、図８（ｂ）は電線挿入工程における側面図を示し、図９（ａ）は圧着工程における第１段階の断面図を示し、図９（ｂ）は圧着工程における最終段階の断面図を示している。さらに、図７から図９において、要部を明確にするため、圧着端子２００におけるボックス部２１０の図示を省略している。

まず、接続構造体１を製造する製造装置１０は、図５に示すように、先端検出工程部１１と、被覆ストリップ工程部１２と、マーキング工程部１３と、検査工程部１４と、圧着工程部１５と、不良品除去工程部１６とをこの順番で配置して構成している。なお、製造装置１０には、先端検出工程部１１から不良品除去工程部１６までの間を移動可能に構成し、被覆電線１００及び接続構造体１を搬送する搬送手段である搬送工程部１７を備えている。

先端検出工程部１１は、接触センサなどで構成し、搬送された被覆電線１００の先端の位置を検出する機能を有している。
被覆ストリップ工程部１２は、例えば、上下二分割された断面略Ｖ字状の被覆除去刃型（図示省略）や被覆除去刃型を所定の方向に移動させる移動機構（図示省略）などで構成し、搬送された被覆電線１００の先端から所定の長さの絶縁被覆１０２を取り除いてアルミニウム芯線１０１を露出させる機能を有している。

マーキング工程部１３は、塗料タンク（図示省略）や塗料を噴出する噴出口（図示省略）などで構成し、被覆電線１００における所定の位置に対して塗料を噴出して目印をマーキングする機能を有している。
検査工程部１４は、イメージセンサー（図示省略）などで構成し、搬送された被覆電線１００における先端近傍を上方から撮像して画像データを取得するとともに、撮像した画像データに基づいて被覆電線１００における先端近傍の状態を検出する機能を有している。

圧着工程部１５は、端子連結帯３００を搬送する搬送機構（図示省略）、ボックス部２１０を保持する保持機構（図示省略）、圧着部２３０を圧着する圧着刃型４１（図９参照）、端子連結帯３００から圧着端子２００を分離する分離刃型４０（図７参照）、及び圧着刃型４１や分離刃型４０を所定の方向に移動させる移動機構（図示省略）などで構成している。この圧着工程部１５は、端子連結帯３００を搬送する機能と、搬送された端子連結帯３００から圧着端子２００を分離する機能と、圧着部２３０に挿入された被覆電線１００を圧着する機能とを有している。

なお、圧着刃型４１は、図９に示すように、上下二分割された上刃型４１ａ及び下刃型４１ｂで構成され、上下方向で組み合わせた際、圧着状態における圧着部２３０の外形形状に応じた内面形状に形成されている。
また、分離刃型４０は、図７に示すように、圧着端子２００における圧着部２３０の開口を部分的に閉塞するような断面略矩形であって、端子連結帯３００のキャリア２５０が挿通するスリット部４０ａを有する形状に形成されている。

不良品除去工程部１６は、被覆電線１００を切断する切断刃型（図示省略）、及び切断刃型を所定の方向に移動させる移動機構（図示省略）などで構成し、圧着状態などが不良と判定された接続構造体１における被覆電線１００を切断する機能を有している。

搬送工程部１７は、被覆電線１００を保持する保持機構（図示省略）や、保持機構を移動する移動機構（図示省略）などで構成し、被覆電線１００を保持する機能と、保持した被覆電線１００を各工程に搬送する機能と、前後方向Ｘに被覆電線１００を搬送する機能とを有している。なお、搬送工程部１７は、後述する電線セット工程において被覆電線１００の先端を検出すると、製造装置１０から接続構造体１を排出するまで被覆電線１００を掴み直すことなく搬送するものとする。

引き続き、このような製造装置１０を用いて接続構造体１を製造する製造工程の動作について説明する。
製造工程を開始すると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、搬送方向Ｃ１に被覆電線１００を移動させて先端検出工程部１１に搬送する。

そして、製造装置１０は、図６に示すように、前後方向Ｘにおける製造装置１０に対する被覆電線１００の位置を決定する電線セット工程を開始する（ステップＳ２１）。詳しくは、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、先端検出工程部１１が被覆電線１００の先端を検出するまで被覆電線１００の前後方向Ｘにおける前方、すなわち先端検出工程部１１に向けて被覆電線１００を移動させる。

先端検出工程部１１が被覆電線１００の先端を検出すると、搬送工程部１７は、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ２に被覆電線１００を移動させて被覆ストリップ工程部１２に搬送する。

被覆ストリップ工程部１２に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、被覆電線１００の絶縁被覆１０２を剥ぎ取る被覆ストリップ工程を開始する（ステップＳ２２）。詳しくは、製造装置１０の指示により被覆ストリップ工程部１２は、搬送工程部１７により固定された被覆電線１００に向けて移動するとともに、被覆電線１００の先端から所定の長さの位置を被覆除去刃型で挟持する。

その後、被覆ストリップ工程部１２は、被覆電線１００から離間する方向に移動することで、絶縁被覆１０２の一部を被覆除去刃型で剥ぎ取ってアルミニウム芯線１０１を露出させて電線先端部１０３を形成する。絶縁被覆１０２を剥ぎ取ると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ３に被覆電線１００を移動させてマーキング工程部１３に搬送する。

マーキング工程部１３に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、絶縁被覆１０２に目印１０４を塗布するマーキング工程を開始する（ステップＳ２３）。詳しくは、製造装置１０の指示によりマーキング工程部１３は、電線先端部１０３の先端から前後方向Ｘへ所定の長さの位置を検出し、当該位置において、被覆電線１００の周方向に塗料を塗布して目印１０４を形成する。

なお、電線先端部１０３からの所定の長さの位置は、圧着部２３０に被覆電線１００を挿入した際、圧着部２３０の内部後端に対応する絶縁被覆１０２の位置とする。
絶縁被覆１０２に目印１０４を形成すると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ４に被覆電線１００を移動させて検査工程部１４に搬送する。

検査工程部１４に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、被覆ストリップの状態を検出するストリップミス検出工程を開始する（ステップＳ２４）。詳しくは、製造装置１０の指示により検査工程部１４は、図５に示すように、被覆電線１００の先端近傍を撮像して画像データとして取得するとともに、取得した画像データをもとに絶縁被覆１０２の剥ぎ取り状態、あるいは電線先端部１０３におけるアルミニウム芯線１０１のばらけ具合などを検出する。

この際、製造装置１０は、絶縁被覆１０２が所望する長さ除去されていない、換言すると電線先端部１０３が所望する長さでないなどの不具合がある場合、当該被覆電線１００を排除する。一方、絶縁被覆１０２の剥ぎ取り状態が正常であるなど不具合がない場合、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、製造装置１０に対する前後方向Ｘの位置を維持したまま搬送方向Ｃ５に被覆電線１００を移動させて圧着工程部１５に搬送する。

圧着工程部１５に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、端子連結帯３００から圧着端子２００を分離するキャリアカット工程を開始する（ステップＳ２５）。詳しくは、製造装置１０の指示により圧着工程部１５は、図７（ａ）に示すように、圧着工程部１５の内部に端子連結帯３００を搬送するとともに、圧着端子２００の圧着部２３０の開口と被覆電線１００とが対向するように端子連結帯３００を搬送する。

この際、圧着工程部１５は、分離刃型４０のスリット部４０ａに端子連結帯３００のキャリア２５０を挿通するようにして搬送する。その後、圧着工程部１５は、ボックス部２１０を保持したのち、図７（ｂ）に示すように、分離方向Ｆ１に分離刃型４０を移動させるとともに、スリット部４０ａでキャリア２５０を分離方向Ｆ１に押圧する。これにより、圧着工程部１５は、端子連結帯３００からキャリア２５０をせん断するように切断して圧着端子２００とキャリア２５０とを分離する。

圧着端子２００とキャリア２５０とが分離すると、製造装置１０は、図６に示すように、圧着端子２００に被覆電線１００を挿入する電線挿入工程を開始する（ステップＳ２６）。詳しくは、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図８（ａ）に示すように、前後方向Ｘにおける前方に向けて所定の距離だけ被覆電線１００を移動させて、ボックス部２１０が保持された圧着端子２００における圧着部２３０に被覆電線１００を挿入する。

この際、搬送工程部１７は、圧着部２３０の径方向中心に対して被覆電線１００の径方向中心を合わせる、あるいは別体で構成したガイド部材などを介して、圧着部２３０の径方向中心に対して被覆電線１００の径方向中心が略一致するように被覆電線１００を圧着部２３０に挿入する。

なお、圧着端子２００の圧着部２３０に対して、被覆電線１００の電線先端部１０３が正常に挿入された場合、図８（ｂ）に示すように、被覆電線１００の目印１０４は、圧着部２３０の内部に位置するようになる。

圧着部２３０に被覆電線１００が挿入されると、製造装置１０は、図６に示すように、ボックス部２１０が保持された圧着端子２００と被覆電線１００とを圧着する圧着工程を開始する（ステップＳ２７）。詳しくは、製造装置１０の指示により圧着工程部１５は、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、圧着方向Ｆ２に移動させた圧着刃型４１で圧着部２３０を挟持するようにして加締めて、電線先端部１０３と導体圧着部２３２とを導通可能に圧着接続するとともに、被覆圧着部２３１を加締めて接続構造体１を構成する。その後、圧着工程部１５は、ボックス部２１０の保持を解放する。

端子連結帯３００から分離した圧着端子２００と被覆電線１００とを圧着接続すると、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、搬送方向Ｃ６に接続構造体１を移動させて検査工程部１４に搬送する。

検査工程部１４に接続構造体１が搬送されると、製造装置１０は、図６に示すように、接続構造体１の圧着状態が正常であるか否かを判定する検査工程を開始する（ステップＳ２８）。詳しくは、製造装置１０の指示により検査工程部１４は、接続構造体１の圧着部２３０近傍を撮像して画像データとして取得するとともに、取得した画像データをもとに圧着部２３０における圧着状態の良否を検出する。

例えば、画像データから圧着部２３０の割れの有無を検出し、割れがある場合、圧着不良であると判定する。あるいは、圧着部２３０から目印１０４が露出している場合、圧着部２３０に対する被覆電線１００の挿入長さが短く、電線先端部１０３が導体圧着部２３２に到達していない状態で圧着された圧着不良と判定する。もしくは、圧着状態における圧着部２３０の高さまたは／及び幅を検出するとともに、それぞれの所定の値と比較して圧着状態の良否を判定する。

接続構造体１の圧着状態が正常であれば（ステップＳ２９：Ｙｅｓ）、製造装置１０は、接続構造体１が正常品であると判定し、接続構造体１を製造装置１０から排出する排出工程を開始する（ステップＳ３０）。詳しくは、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、搬送方向Ｃ７に接続構造体１を移動させて完成品として製造装置１０から所定の場所に排出する。

一方、接続構造体１の圧着状態が不良であれば（ステップＳ２９：Ｎｏ）、製造装置１０の指示により搬送工程部１７は、図５に示すように、搬送方向Ｃ８に接続構造体１を移動させて不良品除去工程部１６に搬送する。

接続構造体１を不良品除去工程部１６に搬送すると、製造装置１０は、当該接続構造体１を正常品と分別して除去する不良品除去工程を開始する（ステップＳ３１）。詳しくは、製造装置１０の指示より不良品除去工程部１６は、図５に示すように、搬送工程部１７により固定された被覆電線１００に向けて移動するとともに、接続構造体１の先端から所定の長さの位置における被覆電線１００を切断刃型で切断して、圧着状態における圧着端子２００を分離する。

その後、搬送工程部１７は、圧着端子２００が切断された被覆電線１００を搬送方向Ｃ９に移動させて正常品とは異なる場所に分別して排出する。
圧着状態の良否に基づいて分別した接続構造体１を所定の場所に排出するとともに、全ての圧着端子２００と被覆電線１００との圧着接続を完了すると、製造装置１０は、製造工程を終了する。

このようにして製造した接続構造体１は、例えば、図１０に示すように、複数本束ねるとともに、圧着端子２００をコネクタハウジング３の内部に装着されることでワイヤーハーネス２を構成する。
なお、図１０は、ワイヤーハーネス２とワイヤーハーネス４との接続対応状態の外観斜視図を示し、図１０中においてワイヤーハーネス４を二点鎖線で図示している。

より詳しくは、ワイヤーハーネス２は、複数本の接続構造体１と、メス型コネクタハウジング３とで構成されている。
メス型コネクタハウジング３は、圧着端子２００を長手方向Ｘに沿って装着可能な複数のキャビティを内部に有して、幅方向Ｙにおける断面形状が略矩形状のボックス形状に形成している。このようなメス型コネクタハウジング３の内部に対して、上述した圧着端子２００で構成した複数の接続構造体１を長手方向Ｘに沿って装着してワイヤーハーネス２を構成する。

このワイヤーハーネス２が雌雄嵌合するワイヤーハーネス４は、メス型コネクタハウジング３に対応するオス型コネクタハウジング５を備え、メス型コネクタハウジング３と同様に、圧着端子を装着可能な複数の開口を内部に有して、幅方向Ｙにおける断面形状が略矩形状であって、メス型コネクタハウジング３に対して凹凸対応して接続可能に形成している。

このようなオス型コネクタハウジング５の内部に対して、図示を省略するオス型の圧着端子で構成した接続構造体１を長手方向Ｘに沿って装着してワイヤーハーネス４を構成する。
そして、メス型コネクタハウジング３とオス型コネクタハウジング５とを嵌合することで、ワイヤーハーネス２とワイヤーハーネス４とを接続する。

以上のような動作を実現する接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、クローズドバレル型の圧着部２３０で電線先端部１０３を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体１を効率よく製造することができる。

詳述すると、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、端子連結帯３００から分離した圧着端子２００に対して被覆電線１００を挿入して圧着することで、例えば、鋳造等の方法でそれぞれを単独で製造する圧着端子を用いる場合と比較して、被覆電線１００を挿入する圧着端子２００を効率よく供給できる。このため、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、接続構造体１を効率よく製造することができる。

また、帯状に形成されたキャリアに対して、オープンバレル型である圧着部を有する圧着端子が、キャリアの長手方向に所定間隔を隔てて複数配置された端子連結帯の場合、キャリアに対する圧着端子の連結方向と、圧着部への被覆電線１００の挿入方向とが異なる。このため、例えば、端子連結帯からの圧着端子を分離する際の分離刃型４０が、圧着部への被覆電線１００の挿入に支障することなく、圧着部への被覆電線１００の挿入と、端子連結帯からの圧着端子の分離とを同時に行うことができる。

これに対して、クローズドバレル型である圧着部２３０がキャリア２５０に連結された端子連結帯３００では、キャリア２５０に対する圧着端子２００の連結方向と、圧着部２３０への被覆電線１００の挿入方向とが同方向となるため、端子連結帯３００からの圧着端子２００を分離する際の分離刃型４０が、クローズドバレル型の圧着部２３０への被覆電線１００の挿入に支障することとなる。加えて、被覆電線１００を挿入したクローズドバレル型の圧着部２３０を、分離刃型４０によって被覆電線１００を損傷することなく端子連結帯３００から分離することも困難である。

しかしながら、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、端子連結帯３００から分離した圧着端子２００に対して被覆電線１００を挿入して圧着するため、分離刃型４０が圧着部２３０への被覆電線１００の挿入に支障することなく、接続構造体１を効率よく製造することができる。

従って、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、クローズドバレル型の圧着部２３０で電線先端部１０３を確実に圧着して、安定した導電性を有する接続構造体１を効率よく製造することができる。

また、被覆ストリップ工程を、キャリアカット工程より先に行うことにより、接続構造体１をさらに、効率よく製造することができる。
詳述すると、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、所定位置に配置された被覆電線１００の先端側の絶縁被覆１０２を剥がして電線先端部１０３を構成する被覆ストリップ工程を、キャリアカット工程より先に行う、つまり一旦被覆電線１００を所定配置に配置すると、アルミニウム芯線１０１が露出する電線先端部１０３を構成するとともに、その後の一連の工程を行うことができる。

これにより、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、例えば、ストリップする被覆電線１００を一旦、所定位置にセットするだけで、その後の工程を連続して行うことができる。このため、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、接続構造体１をさらに、効率よく製造することができる。

またマーキング工程を、被覆ストリップ工程とキャリアカット工程との間に行い、圧着工程後に検査工程を行うことにより、導電性や耐久性等などを確実に得ることができる高品質な接続構造体１を製造することができる。
詳しくは、例えば、被覆ストリップ工程によって絶縁被覆１０２を剥がす際、絶縁被覆１０２の先端とアルミニウム芯線１０１の先端とに位置ズレが生じることがある。このため、被覆ストリップ工程前にマーキング工程を行う場合、絶縁被覆１０２の先端からの長さに基づいて所定位置を決定することで、被覆ストリップ工程後の目印１０４の位置が所望する位置とは異なる位置となり、圧着部２３０に対する電線先端部１０３の挿入長さが不足して、安定した導電性を確保した接続構造体１を製造できないおそれがある。

これに対して、被覆ストリップ工程後にマーキング工程を行うことで、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、電線先端部１０３の先端からの長さに基づいて所定位置を決定することができるため、所望する位置に正確に目印１０４をマーキングすることができる。

そして、圧着工程後に、マーキング工程でマーキングされた目印１０４を用いて、圧着部２３０への電線先端部１０３の圧着状態を検査するため、例えば、クローズドバレル型の圧着部２３０に対する所定位置まで電線先端部１０３を挿入できていない、あるいは、圧着部２３０への電線先端部１０３の挿入時に、アルミニウム芯線１０１を構成するアルミニウム素線１０１ａの一部が引っ掛かって折り返された状態で圧着されているなどの導電性が低下する要因となる不具合を、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、絶縁被覆１０２部にマーキングされた目印１０４を用いることで容易に判別することができる。

さらに、圧着部２３０に対して被覆電線１００が曲がって圧着されているなどの耐久性が低下する要因となる不具合を、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、絶縁被覆１０２部にマーキングされた目印１０４を用いることで容易に判別することができる。
したがって、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、導電性や耐久性等などが確実に得ることができる高品質な接続構造体１を製造することができる。

また、被覆電線１００の導体を、アルミニウム合金で構成するとともに、圧着部２３０を銅合金で構成することにより、銅線による導体を有する被覆電線に比べて軽量化を図るとともに、安定した導電性を有する接続構造体１を効率よく製造することができる。

さらに、クローズドバレル型の圧着部２３０における前方開口を封止部２３３によって封止するとともに、圧着状態における被覆圧着部２３１が絶縁被覆１０２を押圧することで、接続構造体１の製造方法は、圧着部２３０の内部への水分に侵入に対する止水性を容易に確保することができる。このため、接続構造体１の製造方法は、銅合金による導体を有する被覆電線１００に比べて軽量化を図りながら、いわゆる電食を防止する接続構造体１を製造することができる。
従って、接続構造体１の製造方法は、被覆電線１００の導体を構成する金属種によらず、軽量化を図って、安定した導電性を確保できる接続構造体１を製造することができる。

また、上述した接続構造体１の製造方法で製造した複数の接続構造体１を束ねるとともに、接続構造体１における圧着端子２００を、メス型コネクタハウジング３内に装着したことにより、安定した導電性を確保するとともに、効率よく製造された接続構造体１によって、良好な導電性を確保したワイヤーハーネス２を構成することができる。

なお、上述の実施形態において、被覆電線１００における芯線をアルミニウム合金としたが、これに限定せず、黄銅等の銅合金製の芯線、アルミニウム合金の外周面を銅合金で被覆した芯線、あるいは導電性を有する適宜の金属線で構成した芯線などとしてもよい。
また、圧着端子２００を黄銅等の銅合金としたが、これに限定せず、圧着端子２００をアルミニウム合金、あるいは導電性を有する適宜の金属などで構成してもよい。

また、圧着端子２００をメス型の圧着端子としたが、これに限定せず、メス型の圧着端子に対して前後方向Ｘに嵌合するオス型の圧着端子であってもよい。あるいは、ボックス部２１０ではなく略Ｕ字状あるいは環状の平板などであってもよい。もしくは、圧着部２３０のみで構成した圧着端子２００であってもよい。

また、端子形状に打ち抜いた銅合金条を丸めた端部２３０ａ，２３０ｂ同士を突き合わせて溶着して圧着部２３０を形成したが、これに限定せず、重ね合わせた端部２３０ａ，２３０ｂを溶着して一体にした閉断面形状の圧着部であってもよい。
また、圧着部２３０を円筒状に形成したが、これに限定せず、被覆電線１００を挿入可能な閉断面形状であれば適宜の形状としてもよい。例えば、別の圧着部２３０のＡ−Ａ矢視断面図を示す図１１のように、被覆圧着部２３１の直径と導体圧着部２３２の直径とが異なる段付き形状の圧着部２３０としてもよい。

また、圧着部２３０の前端に封止部２３３を形成したが、これに限定せず、圧着部２３０の前端を別部材でシールしてもよい。あるいは、図１１（ａ）に示すように、導体圧着部２３２より前方端部を略平板状に押し潰すとともに、幅方向Ｙに沿って略凹状に押圧した凹溝２３３ａを一体的に形成した封止部２３３としてもよい。

もしくは、図１１（ｂ）に示すように、導体圧着部２３２より前方端部を略波型状に押し潰して、幅方向Ｙに沿って複数形成した凹溝２３３ｂによって封止した封止部２３３としてもよい。あるいは、図１１（ｃ）に示すように、ほぞ２３２ｃとほぞ溝２３２ｄとを備え、導体圧着部２３２より前方端部を押し潰すとともに、ほぞ２３３ｃをほぞ溝２３３ｄに嵌合した封止部２３３としてもよい。なお、封止部２３３を設けず長手方向Ｘの両端が開口した圧着部としてもよい。

また、圧着端子２００における圧着部２３０の後方下端とキャリア２５０とを連結して端子連結帯３００を構成したが、これに限定せず、圧着部２３０の後方端における任意の箇所、あるいはボックス部２１０の前方端における任意の箇所とキャリア２５０とを連結して端子連結帯３００を構成してもよい。もしくは、圧着部２３０のみで構成した圧着端子の場合、圧着部２３０における前方端、あるいは後方端における任意の箇所とキャリア２５０とを連結して端子連結帯３００を構成してもよい。

また、絶縁被覆１０２に塗料を塗布した目印１０４としたが、これに限定せず、レーザーによって絶縁被覆１０２の表面を変色させた目印、あるいは絶縁被覆１０２に貼り付けたシールなどによる目印としてもよい。なお、目印は、１つだけでなく、例えば前後方向Ｘに複数備えていてもよい。

また、圧着部２３０の内部後端に対応する位置に目印１０４を設けたが、これに限定せず、正常な圧着状態において圧着部２３０の後端から露出する位置に目印１０４を設けてもよい。さらに、複数の目印１０４を設けてもよい。この際、図６のステップＳ２９の検査工程において、外部から確認できる目印１０４の位置や数によって圧着状態を検査するようにしてもよい。例えば、被覆電線１００を圧着部２３０に挿入した際、一方が圧着部２３０の内部に位置して、他方が圧着部２３０から露出する位置にそれぞれ目印１０４を設けた場合、ステップＳ２９の検査工程において、目印１０４が２つとも検出されると、圧着部２３０に対する被覆電線１００の挿入長さが不足していると判定し、目印１０４が２つとも検出できなければ、圧着部２３０に対して被覆電線１００を挿入しすぎていると判定できる。

また、電線セット工程を先端検出工程部１１で行い、被覆ストリップ工程を被覆ストリップ工程部１２で行ったが、これに限定せず、電線セット工程と被覆ストリップ工程とを同一装置を用いてこの順番で行ってもよい。
また、搬送工程が各工程間において行われるとしたが、これに限定せず、製造装置１０の構成に応じて適宜のタイミングで行われるようにしてもよい。例えば、先端検出工程部１１で先端の位置を検出した被覆電線１００に対して、被覆ストリップ工程部１２が移動して被覆ストリップ工程を行う構成の場合、電線セット工程と被覆ストリップ工程との間における搬送工程を不要にしてもよい。
また、被覆ストリップ工程をキャリアカット工程より前に行ったが、被覆ストリップ工程を電線挿入工程より前に行ってもよい。

また、検査工程部１４において、画像データによる圧着状態の検査を行ったが、これに限定せず、目視による圧着状態の検査などであってもよい。
また、検査工程部１４において、搬送された被覆電線１００を上方から撮像した画像データに基づいて検査したが、これに限定せず、搬送された被覆電線１００を正面視で撮像した画像データに基づいて検査する構成であってもよい。

また、ストリップミス検出工程において、絶縁被覆１０２の剥ぎ取り状態、アルミニウム芯線１０１のばらけ具合などを検査したが、これに限定せず、電線先端部１０３の露出長さや、目印１０４の位置なども検査対象としてもよい。

また、圧着工程部１５において、キャリアカット工程（図６のステップＳ２５）、電線挿入工程（図６のステップＳ２６）、及び圧着工程（図６のステップＳ２７）を、適宜の方法によって連動して行うようにしてもよい。
例えば、キャリアカット工程を開始すると、分離刃型４０（図７参照）の移動に連動して圧着刃型４１が移動開始し、端子連結帯３００から圧着端子２００が分離すると、電線挿入工程を開始して圧着部２３０に被覆電線１００を挿入し、被覆電線１００が挿入されると圧着部２３０の圧着が開始するようにしてもよい。これにより、端子連結帯３００からの圧着端子２００の分離と、圧着部２３０への被覆電線１００の圧着とをより効率よく行うことができる。

また、圧着工程部１５において、圧着端子２００の上下方向から分離刃型４０によって端子連結帯３００から圧着端子２００を分離するとともに、圧着刃型４１によって圧着部２３０に被覆電線１００を圧着したが、これに限定せず、圧着端子２００の幅方向Ｙから分離刃型４０によって端子連結帯３００から圧着端子２００を分離するとともに、圧着刃型４１によって圧着部２３０に被覆電線１００を圧着してもよい。

この場合においても、被覆電線１００を損傷することなく、端子連結帯３００からの圧着端子２００の分離と、圧着部２３０への被覆電線１００の圧着とをより効率よく行うことができる。

また、圧着工程部１５において、ボックス部２１０を保持したが、これに限定せず、圧着端子２００における任意の箇所、例えば、トランジション部２２０などを保持するようにしてもよい。
あるいは、圧着部２３０を圧着刃型４１で保持するようにしてもよい。具体的には、キャリアカット工程（図６のステップＳ２５）において、端子連結帯３００の圧着端子２００における圧着部２３０を、圧着刃型４１で軽く挟み込んで保持する。

この状態において、分離刃型４０を分離方向Ｆ１に移動させて、製造装置１０は、端子連結帯３００をキャリア２５０と圧着端子２００とに分離する。その後、圧着部２３０を圧着刃型４１で保持したまま、製造装置１０は、電線挿入工程（図６のステップＳ２６）を開始して、圧着部２３０に被覆電線１００を挿入する。そして、圧着工程（図６のステップＳ２７）において、製造装置１０は、圧着部２３０を圧着刃型４１で挟持するように加締めて圧着端子２００と被覆電線１００とを導通可能に圧着する。

これにより、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、ボックス部２１０を保持した場合に比べて、キャリアカット工程に伴う圧着部２３０の位置の変動や、トランジション部２２０近傍の変形などを抑制することができる。すなわち、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、圧着部２３０を所定の位置により確実に留まらせることができる。このため、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、電線挿入工程において、電線先端部１０３が圧着部２３０の開口端部に接触するなどの不具合を防止することができる。

さらに、ボックス部２１０を保持する保持機構を不要にすることができるため、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、圧着工程部１５をより簡素な構成にすることができ、かつキャリアカット工程から圧着工程までをより効率よく行うことができる。加えて、圧着部２３０のみで構成した圧着端子であっても、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、キャリア２５０から分離した圧着部２３０を、所定の位置で容易に保持し続けることができる。

この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の導体は、実施形態のアルミニウム芯線１０１に対応し、
以下同様に、
キャリアの短手方向は、前後方向Ｘに対応し、
キャリアの長手方向は、幅方向Ｙに対応し、
キャリアカット工程は、ステップＳ２５に対応し、
電線挿入工程は、ステップＳ２６に対応し、
圧着工程は、ステップＳ２７に対応し、
被覆ストリップ工程は、ステップＳ２２に対応し、
マーキング工程は、ステップＳ２３に対応し、
検査工程は、ステップＳ２８に対応し、
キャリアカット手段は、圧着工程部１５、及び分離刃型４０に対応し、
電線挿入手段は、搬送工程部１７に対応し、
圧着手段は、圧着工程部１５、及び圧着刃型４１に対応し、
被覆ストリップ手段は、被覆ストリップ工程部１２に対応し、
マーキング手段は、マーキング工程部１３に対応し、
検査手段は、検査工程部１４に対応し、
コネクタハウジングは、メス型コネクタハウジング３、及びオス型コネクタハウジング５に対応するが、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。

例えば、別の接続構造体１の製造装置１０における平面図を示す図１２のように、被覆電線１００における前後方向Ｘの両端に圧着端子２００が圧着可能な製造装置１０であってもよい。なお、図１２において搬送工程部１７の図示を省略している。

より詳しくは、製造装置１０は、被覆電線１００を切断する機能及び絶縁被覆１０２を剥ぎ取る機能を有した切断除去工程部１８と、被覆電線１００の一端側に対するマーキング工程部１３ｆ、検査工程部１４ｆ、及び圧着工程部１５ｆと、被覆電線１００の他端側に対するマーキング工程部１３ｒ、検査工程部１４ｒ、及び圧着工程部１５ｒと、不良品の圧着端子２００を切断する不良品除去工程部１６ｒとで構成している。

なお、マーキング工程部１３ｆ、検査工程部１４ｆ、圧着工程部１５ｆ、マーキング工程部１３ｒ、検査工程部１４ｒ、圧着工程部１５ｒ、及び不良品除去工程部１６ｒは、上述した実施形態と同様の構成のため詳細な説明を省略する。

このような製造装置１０は、搬送方向Ｃ１１に搬送された被覆電線１００の絶縁被覆１０２を切断除去工程部１８で剥ぎ取ったのち、上述の実施形態と同様に、搬送方向Ｃ１２、搬送方向Ｃ１３、及び搬送方向Ｃ１４の順に被覆電線１００を搬送しながら、マーキング工程部１３ｆ、検査工程部１４ｆ、及び圧着工程部１５ｆによって被覆電線１００における前後方向Ｘの一端に圧着端子２００を圧着接続する。

その後、製造装置１０は、一端に圧着端子２００が圧着接続された被覆電線１００を、搬送方向Ｃ１５に移動させて検査工程部１４ｆに搬送するとともに、検査工程部１４ｆで圧着端子２００の圧着状態を検査したのち、搬送方向Ｃ１６に被覆電線１００を移動させて切断除去工程部１８に搬送する。

切断除去工程部１８に被覆電線１００が搬送されると、製造装置１０は、前後方向Ｘに所定の長さだけ被覆電線１００を搬送したのち、切断除去工程部１８によって圧着端子２００が圧着されていない被覆電線１００の他端側を切断する。

その後、製造装置１０は、上述の実施形態と同様に、搬送方向Ｃ１８、搬送方向Ｃ１９、及び搬送方向Ｃ２０の順に被覆電線１００を搬送しながら、マーキング工程部１３ｒ、検査工程部１４ｒ、及び圧着工程部１５ｒによって被覆電線１００の他端側に圧着端子２００を圧着接続して、前後方向Ｘの両端に圧着端子２００が圧着接続された接続構造体１を構成する。

そして、製造装置１０は、搬送方向Ｃ２１に接続構造体１を移動させて、検査工程部１４ｒにおいて他端側の圧着端子２００の圧着状態を検査したのち、搬送方向Ｃ２２に接続構造体１を移動させて、検査結果に応じて不良品除去工程部１６ｒに搬送する、あるいは製造装置１０から排出する。
このように被覆電線１００の両端に圧着端子２００を圧着接続する製造装置１０は、上述の実施形態と同様の効果を奏することができる。

また、例えば、別の接続構造体１の製造装置１０における平面図を示す図１３のように、端子連結帯３００から圧着端子２００を分離するキャリアカット工程を、独立したキャリアカット工程部１５ａで行う製造装置１０としてもよい。

より詳しくは、製造装置１０は、先端検出工程部１１と、被覆ストリップ工程部１２と、マーキング工程部１３と、検査工程部１４と、圧着工程部１５ｂと、不良品除去工程部１６とをこの順番で配置して備えるとともに、先端検出工程部１１から圧着工程部１５ｂの並びに対して並置されたキャリアカット工程部１５ａを備えている。さらに、製造装置１０は、上述の実施例と同様、搬送工程部１７を備えている。
なお、先端検出工程部１１と、被覆ストリップ工程部１２と、マーキング工程部１３と、検査工程部１４と、不良品除去工程部１６と、搬送工程部１７とは、上述した実施形態と同様の構成のため、その詳細な説明を省略する。

キャリアカット工程部１５ａは、搬送された端子連結体３００から圧着端子２００を分離する機能を有している。
圧着工程部１５ｂは、キャリアカット工程部１５ａから所定の搬送手段で搬送された圧着端子２００に対して、アルミニウム芯線１０１を露出させた被覆電線１００を挿入する機能と、圧着部２３０と被覆電線１００とを圧着する機能とを有している。

このような製造装置１０は、被覆電線１００からアルミニウム芯線１０１を露出させて圧着可能な状態にする工程と、端子連結体３００から圧着端子２００を分離する工程とを並行して行うことができる。このため、接続構造体１の製造方法、及び接続構造体１の製造装置１０は、効率よく接続構造体１を製造することができる。

１…接続構造体
２…ワイヤーハーネス
３…メス型コネクタハウジング
４…ワイヤーハーネス
５…オス型コネクタハウジング
１０…製造装置
１２…被覆ストリップ工程部
１３，１３ｆ，１３ｒ…マーキング工程部
１４，１４ｆ，１４ｒ…検査工程部
１５ａ…キャリアカット工程部
１５，１５ｂ，１５ｆ，１５ｒ…圧着工程部
１７…搬送工程部
１８…切断除去工程部
４０…分離刃型
４１…圧着刃型
１００…被覆電線
１０１…アルミニウム芯線
１０２…絶縁被覆
１０３…電線先端部
１０４…目印
２００…圧着端子
２３０…圧着部
２５０…キャリア
３００…端子連結帯
Ｘ…前後方向
Ｙ…幅方向

Claims (8)

1. 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして先端側の前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部の圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造方法であって、
   帯状に形成されたキャリアに対して、該キャリアの短手方向に沿って前記圧着端子が連結されるとともに、前記キャリアの長手方向に所定間隔を隔てて複数の前記圧着端子を連結した端子連結帯から前記圧着端子を分離するキャリアカット工程と、
   前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を、前記キャリアから分離された前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入工程と、
   前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着工程とを、
   この順で行う
   接続構造体の製造方法。
2. 所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ工程を、
   前記キャリアカット工程より先に行う
   請求項１に記載の接続構造体の製造方法。
3. 前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置に目印をマーキングするマーキング工程を、
   前記被覆ストリップ工程と前記キャリアカット工程との間に行い、
   前記圧着工程後に、前記目印を用いて、前記圧着部への前記電線先端部の圧着状態を検査する検査工程を行う
   請求項２に記載の接続構造体の製造方法。
4. 前記導体を、アルミ系材料で構成するとともに、
   少なくとも前記圧着部を、銅系材料で構成した
   請求項１乃至３のうちいずれかに記載の接続構造体の製造方法。
5. 請求項１乃至４のうちいずれかに記載の接続構造体の製造方法で製造した接続構造体を複数本束ねるとともに、前記接続構造体における圧着端子を、コネクタハウジング内に装着した
   ワイヤーハーネス。
6. 導体を絶縁被覆で被覆し、先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記導体を露出させた電線先端部を備えた被覆電線と、前記電線先端部の圧着接続を許容するクローズドバレル型の圧着部を備えた圧着端子とを、前記圧着部で前記電線先端部を圧着して接続する接続構造体の製造装置であって、
   帯状に形成されたキャリアに対して、該キャリアの短手方向に沿って前記圧着端子が連結されるとともに、前記キャリアの長手方向に所定間隔を隔てて複数の前記圧着端子を連結した端子連結帯における前記キャリアから前記圧着端子を分離するキャリアカット手段と、
   前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を前記圧着端子の前記圧着部に挿入する電線挿入手段と、
   前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する圧着手段とを備え、
   前記キャリアカット手段で前記キャリアから分離された前記圧着端子の前記圧着部に、前記被覆電線の少なくとも前記電線先端部を挿入するとともに、
   前記電線先端部が挿入された前記圧着部を圧着して圧着接続する
   接続構造体の製造装置。
7. 所定位置に配置された前記被覆電線の先端側の前記絶縁被覆を剥がして前記電線先端部を構成する被覆ストリップ手段を備え、
   前記キャリアカット手段による前記キャリアからの前記圧着端子の分離より先に、前記被覆ストリップ手段による前記絶縁被覆のストリップを行う
   請求項６に記載の接続構造体の製造装置。
8. 前記絶縁被覆における前記圧着部への前記電線先端部の挿入長さに応じた所定位置に目印をマーキングするマーキング手段と
   前記圧着手段後に、前記目印を用いて、前記圧着部への前記電線先端部の圧着状態を検査する検査手段とを備え、
   前記被覆ストリップ手段によって前記電線先端部が構成された前記被覆電線に対して前記マーキング手段による前記目印のマーキングを行い、
   前記マーキング手段によってマーキングされた目印を用いて、前記圧着部への前記電線先端部の圧着状態を検査する
   請求項７に記載の接続構造体の製造装置。
   

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