JP2014220932A - 丸端子固定構造 - Google Patents

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Abstract

【課題】丸端子を正規位置に容易にセットすることができ、組付不良の発生を防止することができる丸端子固定構造を提供する。
【解決手段】丸端子固定構造１Ａは、電線２の端末に接続された丸端子３をバスバ４に重ねてボルト５で固定する構造である。丸端子３は、ボルト５が通される第１貫通孔３０が形成されたボルト挿通部３１と、電線２の芯線２１を圧着する芯線圧着部３２と、絶縁被覆圧着部３３と、を有している。バスバ４は、ボルト５が通される第２貫通孔４０が形成された平板部４１と、該平板部４１から立設し、第１貫通孔３０が第２貫通孔４０に重なった状態で互いの間に芯線圧着部３２を位置付ける一対の立設片４２，４３と、リレーやヒューズに電気接続される複数の接続部と、を有している。一対の立設片４２，４３間の間隔は、ボルト挿通部３１の幅よりも小さく形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、電線の端末に接続された丸端子をバスバに重ねてボルトで固定する丸端子固定構造に関するものである。
上記丸端子固定構造は、例えば自動車用の電気接続箱に用いられている（特許文献１を参照。）。図１５は従来の丸端子固定構造が用いられた電気接続箱の要部を示す斜視図である。図１６は図１５に示された丸端子固定構造の斜視図である。図１７は図１５に示された電気接続箱の、丸端子が固定される前の状態を示す斜視図である。図１８は図１７に示された電気接続箱の底面図である。図１９は図１７に示されたバスバに丸端子を固定する作業の説明図である。
図１５に示す丸端子固定構造３０１は、電線２の端末に接続された丸端子３（ＬＡ端子と呼ばれることもある。）を、図１７〜１９に示すバスバ３０４に重ねてボルト５で固定する構造である。また、図１５は、丸端子固定構造３０１が用いられた自動車用の電気接続箱３１０の要部を示している。
図１５，１７〜１９中の符号８は、合成樹脂製のブロックである。このブロック８には、バスバ３０４や、ボルト５が螺合するナット７の他、図示しないリレーやヒューズなどの複数の部品が取り付けられる。バスバ３０４は、ブロック８の端子接続箇所８０においてその一部が露出しており、当該露出部分に丸端子３が重ねられる。図１５中の矢印Ｂは、ボルト５をナット７に螺合させる際の回転方向を表している。
上記丸端子３は、図１６に示すように（図１６においてはブロック８の図示を省略している。）、ボルト５が通される第１貫通孔３０が形成されたボルト挿通部３１と、電線２の芯線２１を圧着する芯線圧着部３２と、電線２の絶縁被覆２２を圧着する絶縁被覆圧着部３３と、を有している。
上記バスバ３０４は、図１６に示すように、ボルト５が通される第２貫通孔３４０が形成された平板部３４１と、該平板部３４１から立設し、ボルト５を締め付ける際に丸端子３が回転することを規制する回転規制片３４２と、リレーやヒューズに電気接続される複数の接続部（不図示）と、を有している。
このような丸端子固定構造３０１においては、図１９に示すように、丸端子３をブロック８内に挿入して、端子接続箇所８０のバスバ３０４上に重ね、ワッシャー６に通された状態のボルト５を第１貫通孔３０、第２貫通孔３４０、ナット７に通し、矢印Ｂ方向（図１５を参照）に回転させてナット７に螺合させることにより、丸端子３がバスバ３０４上に固定されると共に丸端子３とバスバ３０４が電気接続される。
特開２００４−１２７７０４号公報
しかしながら、上述した従来の丸端子固定構造３０１においては、以下に示す複数の問題があった。
まず、図２０，２１に示すように、丸端子３が正規位置にセットされていない状態、すなわち第１貫通孔３０が第２貫通孔３４０に重なっていない状態でボルト５を締めることが可能であり、その後の導通検査においてもバスバ３０４と丸端子３とは導通するので、組付不良を見落としてしまうおそれがあるという問題があった。
また、図２２，２３に示すように、丸端子３が回転規制片３４２上に乗り上げている状態で、このことに気付かずにボルト５を締めてしまった場合、丸端子３が図２３中の点線で示すように変形した状態で固定されるおそれがあるという問題があった。この場合においても、その後の導通検査においてバスバ３０４と丸端子３とは導通するので、組付不良を見落としてしまうおそれがあるという問題があった。
さらに、回転規制片３４２は、丸端子３の回転規制を確実に行うためにある程度の高さが必要である。図１８に示すように、回転規制片３４２の高さはＨ２であり、この高さをＨ２よりも高くすると、丸端子３の回転規制をさらに確実に行えるようになる。しかし、回転規制片３４２の高さを高くすると、その分、ブロック８の端子接続箇所８０を囲んだ壁と回転規制片３４２の先端部との間の空間（図１８中の網線部分Ｓである）が狭くなってしまい、この空間に丸端子３を挿入し難くなってしまうという問題があった。
したがって、本発明は、丸端子を正規位置に容易にセットすることができ、組付不良の発生を防止することができる丸端子固定構造を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために請求項１に記載された発明は、電線の端末に接続された丸端子をバスバに重ねてボルトで固定する丸端子固定構造において、前記丸端子が、前記ボルトが通される第１貫通孔が形成されたボルト挿通部と、前記電線の芯線を圧着する芯線圧着部と、を有し、前記バスバが、前記ボルトが通される第２貫通孔が形成された平板部と、該平板部から立設し、前記第１貫通孔が前記第２貫通孔に重なった状態で互いの間に前記芯線圧着部を位置付ける一対の立設片と、を有し、前記一対の立設片間の間隔が、前記ボルト挿通部の幅よりも小さく形成されていることを特徴とする丸端子固定構造である。
請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明において、前記一対の立設片のうち少なくとも一方の先端部が、前記第２貫通孔から離れるにしたがって前記平板部に近付く方向に傾斜していることを特徴とするものである。
請求項３に記載された発明は、請求項２に記載された発明において、前記一対の立設片のうち他方の先端部も、前記第２貫通孔から離れるにしたがって前記平板部に近付く方向に傾斜していることを特徴とするものである。
請求項１に記載された発明によれば、芯線圧着部を一対の立設片間に位置付けることで、丸端子を正規位置に容易にセットすることができる。また、芯線圧着部が一対の立設片間に位置付けられる際、丸端子が少なくとも立設片の高さ分、立設片の先端部から平板部側に移動するので、作業者は芯線圧着部が一対の立設片間に嵌まる感触を得ることができ、この感触によって丸端子が正規位置にセットされたことを把握することができる。これらのことによって、組付不良の発生を防止することができる。
請求項２に記載された発明によれば、丸端子が傾斜した立設片上に乗り上げている状態でボルトを締めてしまった場合、ボルトが締められるにしたがって丸端子が第２貫通孔から遠ざかる方向に下がるので、丸端子が変形した状態で固定されることを防止できる。
請求項３に記載された発明によれば、前記一対の立設片双方の先端部が傾斜しているので、立設片の高さを大きくとりながらも、丸端子を立設片側から第２貫通孔側に移動させて正規位置にセットする際に立設片が邪魔になることがなく、丸端子を正規位置に容易にセットすることができる。
本発明の第１の実施形態にかかる丸端子固定構造が用いられた電気接続箱の要部を示す側面図である。 図１に示された丸端子固定構造の斜視図である。 図２に示されたバスバのみを示す斜視図である。 図１に示された電気接続箱の、丸端子が固定される前の状態を示す斜視図である。 図４に示された電気接続箱の底面図である。 図４に示されたバスバに丸端子を固定する作業の説明図である。 同じく図４に示されたバスバに丸端子を固定する作業の説明図である。 図４に示されたバスバに図７と別の方法で丸端子を固定する作業の説明図である。 図１に示された丸端子固定構造の作用効果を説明するための説明図である。 本発明の第２の実施形態にかかる丸端子固定構造の斜視図である。 図１０に示されたバスバのみを示す斜視図である。 図１０に示された丸端子固定構造が用いられた電気接続箱の、丸端子が固定される前の状態を示す斜視図である。 図１２に示された電気接続箱の底面図である。 図１２に示されたバスバに丸端子を固定する作業の説明図である。 従来の丸端子固定構造が用いられた電気接続箱の要部を示す斜視図である。 図１５に示された丸端子固定構造の斜視図である。 図１５に示された電気接続箱の、丸端子が固定される前の状態を示す斜視図である。 図１７に示された電気接続箱の底面図である。 図１７に示されたバスバに丸端子を固定する作業の説明図である。 図１５に示された丸端子固定構造において生じ得る問題点を説明する説明図である。 図２０に示された丸端子固定構造の側面図である。 図１５に示された丸端子固定構造において生じ得る他の問題点を説明する説明図である。 図２２に示された丸端子固定構造の側面図である。
（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態にかかる「丸端子固定構造」及び該丸端子固定構造が用いられた「電気接続箱」を図１〜９を参照して説明する。
図１に示す丸端子固定構造１Ａは、電線２の端末に接続された丸端子３（ＬＡ端子と呼ばれることもある。）を、図４〜６に示すバスバ４に重ねてボルト５で固定する構造である。また、図１は、丸端子固定構造１Ａが用いられた自動車用の電気接続箱１０Ａの要部を示している。
図１，４〜６中の符号８は、合成樹脂製のブロックである。このブロック８には、上記バスバ４や、上記ボルト５が螺合するナット７の他、図示しないリレーやヒューズなどの複数の部品が取り付けられる。
また、図１，４〜６中の符号８０は、上記ブロック８における「端子接続箇所」である。バスバ４と丸端子３は、この端子接続箇所８０において互いに重ねられ、ボルト５及びナット７によって固定されることにより、互いに電気接続される。図１中の矢印Ｂは、ボルト５をナット７に螺合させる際の回転方向を表している。また、端子接続箇所８０は、ブロック８の一部である筒状の壁に囲まれている。この筒状の壁には、バスバ４と丸端子３の接続箇所を露出させる開口部が設けられている。
上記丸端子３は、金属板にプレス加工等が施されて得られるものであり、図２，７に示すように、ボルト５が通される第１貫通孔３０が形成されたボルト挿通部３１と、電線２の芯線２１を圧着する芯線圧着部３２と、電線２の絶縁被覆２２を圧着する絶縁被覆圧着部３３と、を有している。ボルト挿通部３１は、平面視が略円形の板状に形成されており、その中央に第１貫通孔３０が形成されている。芯線圧着部３２は、ボルト挿通部３１に連なった基壁３２ａと、基壁３２ａの両縁から立設した一対の圧着片３２ｂと、で構成されている。絶縁被覆圧着部３３は、基壁３２ａに連なった基壁３３ａと、基壁３３ａの両縁から立設した一対の圧着片３３ｂと、で構成されている。
上記バスバ４は、金属板にプレス加工等が施されて得られるものであり、図３に示すように、ボルト５が通される第２貫通孔４０が形成された平板部４１と、該平板部４１から立設し、第１貫通孔３０が第２貫通孔４０に重なった状態で互いの間に芯線圧着部３２を位置付ける一対の立設片４２，４３と、上述したリレーやヒューズに電気接続される複数の接続部（不図示）と、を有している。
上記一対の立設片４２，４３間の間隔（図７中に示すＫ１である。）は、ボルト挿通部３１の幅（図７中に示すＫ２である。）よりも小さく形成されている。また、芯線圧着部３２の幅（図７中に示すＫ３である。）は、ボルト挿通部３１の幅よりも小さく形成されていると共に、一対の立設片４２，４３間の間隔よりも小さく形成されている。
上記一対の立設片４２，４３のうち一方の立設片４２の先端部４２ａは、第２貫通孔４０から離れるにしたがって平板部４１に近付く方向に傾斜している。他方の立設片４３の先端部４３ａは、平板部４１と平行である。また、他方の立設片４３の先端部４３ａは、一方の立設片４２の先端部４２ａにおける第２貫通孔４０に最も近い部分（図３中に示すＣ部分である。）よりも平板部４１側に配置されている。すなわち、立設片４３の高さ（図３中に示すＨ２である。）は、立設片４２の第２貫通孔４０に最も近い部分の高さ（図３中に示すＨ１である。）よりも低く形成されている。
上記構成の丸端子固定構造１Ａにおいて、丸端子３をバスバ４上に固定する際は、図６及び図７に示す手順、又は、図６及び図８に示す手順で作業を行う。また、図７，８にはブロック８が図示されていないが、実際に丸端子３をバスバ４上に固定する際は、図６に示すように、バスバ４及びナット７を予めブロック８に取り付けた状態で丸端子３をバスバ４上に固定する。
まず、図６及び図７に示す手順を説明する。予め電線２の端部に丸端子３を接続しておき、この丸端子３を、図６に示すようにブロック８内に挿入して、図７中の矢印Ｄ方向に移動させる。この際、ボルト挿通部３１の裏面を立設片４３の先端部４３ａに摺動させながら移動させ、ボルト挿通部３１が先端部４３ａ上を通過した時点で少し立設片４２側に移動させる。このことにより、芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に位置付けられると共に第１貫通孔３０が第２貫通孔４０に重なる。すなわち、丸端子３が正規位置にセットされる。また、芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に位置付けられる際は、丸端子３が立設片４３の高さ（Ｈ２）分、先端部４３ａから平板部４１側に移動するので、作業者は芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に嵌まる感触を得ることができ、この感触によって丸端子３が正規位置にセットされたことを把握することができる。これらのことによって、組付不良の発生を防止することができる。その後、ワッシャー６に通された状態のボルト５を、第１貫通孔３０、第２貫通孔４０、ナット７に通して締め付けることにより丸端子３の固定作業が完了する。
次に、図６及び図８に示す手順を説明する。予め電線２の端部に丸端子３を接続しておき、この丸端子３を、図６に示すようにブロック８内に挿入して、図８中の矢印Ｅ方向に移動させる。この際、ボルト挿通部３１の裏面を立設片４２の先端部４２ａに摺動させながら移動させ、ボルト挿通部３１が先端部４２ａ上を通過した時点で少し立設片４３側に移動させる。このことにより、芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に位置付けられると共に第１貫通孔３０が第２貫通孔４０に重なる。すなわち、丸端子３が正規位置にセットされる。また、芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に位置付けられる際は、丸端子３が立設片４２の高さ（Ｈ１）分、先端部４２ａから平板部４１側に移動するので、作業者は芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に嵌まる感触を得ることができ、この感触によって丸端子３が正規位置にセットされたことを把握することができる。これらのことによって、組付不良の発生を防止することができる。その後、ワッシャー６に通された状態のボルト５を、第１貫通孔３０、第２貫通孔４０、ナット７に通して締め付けることにより丸端子３の固定作業が完了する。
なお、上述した図６〜８の手順においては、ボルト挿通部３１を、平坦な先端部４３ａ上を摺動させるよりも傾斜した先端部４２ａ上を摺動させる方が、高さがある分、芯線圧着部３２が一対の立設片４２，４３間に嵌まる感触をはっきりと得ることができる。しかし、平坦な先端部４３ａ上を摺動させる方が丸端子３の移動量は少ないので、こちらの方が作業者にとっての疲労度合いは小さい。
また、上述した手順のうち、丸端子３をブロック８内に挿入する際は、立設片４２の先端部４２ａが第２貫通孔４０から離れるにしたがって平板部４１に近付く方向に傾斜していることにより、立設片４２が邪魔になることなく、容易に挿入することができる。これは、上述した２つの手順のうちいずれの手順で作業を行った場合でも、同じである。
すなわち、図５に示すように、一方の立設片４２の高さ（最も高い部分の高さである）Ｈ１は、他方の立設片４３の高さＨ２よりも高く形成されている。ここで、仮に立設片４２の先端部４２ａが傾斜していない場合は、ブロック８の端子接続箇所８０を囲んだ壁と、前記傾斜していない立設片４２の先端部４２ａとの間の狭い空間から丸端子３を挿入しなければならないので、作業性が悪くなってしまう。しかし、本実施形態の立設片４２は、先端部４２ａが第２貫通孔４０から離れるにしたがって平板部４１に近付く方向に傾斜しているので、ブロック８の端子接続箇所８０を囲んだ壁と、立設部４２の先端部４２ａの第２貫通孔４０から最も離れた部分との間の広い空間(図５中の網線部分Ｓである)から丸端子３を挿入することができる。よって、立設片４２の高さを大きくとりながらも、丸端子３をブロック８内に挿入する際に立設片４２が邪魔になることがなく、丸端子３を正規位置に容易にセットすることができる。
また、丸端子固定構造１Ａにおいては、一度正規位置にセットした丸端子３がボルト５を締めるまでの間に位置ずれしていたり、元々、丸端子３が正規位置にセットされていない状態でボルト５が締められることが稀にある。例えば、図９に示すように、丸端子３が立設片４２上に乗り上げている状態で、このことに気付かずにボルト５を締めてしまった場合、ボルト５が締められる（矢印Ｆ方向に移動する）にしたがって丸端子３がワッシャー６に押されて第２貫通孔４０から遠ざかる方向（矢印Ｇ方向）に下がるので、丸端子３を固定することはできない。すなわち、丸端子固定構造１Ａにおいては、丸端子３が変形した状態で固定されることを防止できる。さらに、その後の導通検査では、バスバ４と丸端子３とは非導通となるので、組付不良を検知することができる。
さらに、上記立設片４２は、丸端子３を正規位置に位置決めするだけでなく、ボルト５を締め付ける際に丸端子３が回転することを規制する。この立設片４２は、従来の回転規制片（図１８を参照。）よりも高さを大きく取っているので、丸端子３の回転規制を確実に行うことができる。
また、丸端子固定構造１Ａにおいては、一対の立設片４２，４３のうち図１中左側に位置する立設片４２の先端部４２ａが傾斜しているが、本発明においては、一対の立設片のうちどちらの立設片が傾斜していても良い。
（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態にかかる「丸端子固定構造」及び該丸端子固定構造が用いられた「電気接続箱」を図１０〜１４を参照して説明する。また、図１０〜１４において、第１の実施形態と同一構成部分には同一符号を付して説明を省略する。
図１０に示す丸端子固定構造１Ｂは、バスバ４’が一対の立設片４２を有していること以外は、第１の実施形態の丸端子固定構造１Ａと同一構成である。すなわち、本実施形態では、図１１〜１４に示すように、一対の立設片４の双方の先端部４２ａが第２貫通孔４０から離れるにしたがって平板部４１に近付く方向に傾斜している。
上記構成の丸端子固定構造１Ｂにおいて、丸端子３をバスバ４’上に固定する際は、以下の手順で作業を行う。予め電線２の端部に丸端子３を接続しておき、この丸端子３を、図１４に示すようにブロック８内に挿入して、ボルト挿通部３１の裏面を一対の立設片４２の先端部４２ａに摺動させながら第２貫通孔４０側に移動させる。このことにより、芯線圧着部３２が一対の立設片４２間に位置付けられると共に第１貫通孔３０が第２貫通孔４０に重なる。すなわち、丸端子３が正規位置にセットされる。また、芯線圧着部３２が一対の立設片４２間に位置付けられる際は、丸端子３が立設片４２の高さ分、先端部４２ａから平板部４１側に移動するので、作業者は芯線圧着部３２が一対の立設片４２間に嵌まる感触を得ることができ、この感触によって丸端子３が正規位置にセットされたことを把握することができる。これらのことによって、組付不良の発生を防止することができる。その後、ワッシャー６に通された状態のボルト５を、第１貫通孔３０、第２貫通孔４０、ナット７に通して締め付けることにより丸端子３の固定作業が完了する。
また、上述した手順のうち、丸端子３をブロック８内に挿入する際は、第１の実施形態と同様に、立設片４２が邪魔になることなく、容易に挿入することができる。すなわち、本実施形態の一対の立設片４２は、先端部４２ａが第２貫通孔４０から離れるにしたがって平板部４１に近付く方向に傾斜しているので、ブロック８の端子接続箇所８０を囲んだ壁と、立設部４２の先端部４２ａの第２貫通孔４０から最も離れた部分との間の広い空間(図１３中の網線部分Ｓである)から丸端子３を挿入することができる。よって、立設片４２の高さを大きくとりながらも、丸端子３をブロック８内に挿入する際に立設片４２が邪魔になることがなく、丸端子３を正規位置に容易にセットすることができる。
また、丸端子固定構造１Ｂにおいては、一度正規位置にセットした丸端子３がボルト５を締めるまでの間に位置ずれしていたり、元々、丸端子３が正規位置にセットされていない状態でボルト５が締められることが稀にある。例えば、丸端子３が少なくとも一方の立設片４２上に乗り上げている状態で、このことに気付かずにボルト５を締めてしまった場合、図９の場合と同様に、ボルト５が締められるにしたがって丸端子３がワッシャー６に押されて第２貫通孔４０から遠ざかる方向に下がるので、丸端子３を固定することはできない。すなわち、丸端子固定構造１Ｂにおいては、丸端子３が変形した状態で固定されることを防止できる。さらに、その後の導通検査では、バスバ４’と丸端子３とは非導通となるので、組付不良を検知することができる。
また、本発明の丸端子固定構造では、一対の立設片の先端部が必ずしも傾斜していなくても良く、両方の立設片の先端部が平坦であっても良い。すなわち、バスバが第１の実施形態で説明した立設片４３を一対有している構成である。そのような構成でも、芯線圧着部３２を一対の立設片４３間に位置付けることで、丸端子３を正規位置に容易にセットすることができる。また、芯線圧着部３２が一対の立設片４３間に位置付けられる際、丸端子３が少なくとも立設片４３の高さ分、立設片４３の先端部４３ａから平板部４１側に移動するので、作業者は芯線圧着部３２が一対の立設片４３間に嵌まる感触を得ることができ、この感触によって丸端子３が正規位置にセットされたことを把握することができる。これらのことによって、組付不良の発生を防止することができる。
なお、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
１Ａ，１Ｂ 丸端子固定構造
２ 電線
３ 丸端子
４，４’ バスバ
５ ボルト
３０ 第１貫通孔
３１ ボルト挿通部
３２ 芯線圧着部
４０ 第２貫通孔
４１ 平板部
４２，４３ 立設片

Claims (3)

  1. 電線の端末に接続された丸端子をバスバに重ねてボルトで固定する丸端子固定構造において、
    前記丸端子が、前記ボルトが通される第１貫通孔が形成されたボルト挿通部と、前記電線の芯線を圧着する芯線圧着部と、を有し、
    前記バスバが、前記ボルトが通される第２貫通孔が形成された平板部と、該平板部から立設し、前記第１貫通孔が前記第２貫通孔に重なった状態で互いの間に前記芯線圧着部を位置付ける一対の立設片と、を有し、
    前記一対の立設片間の間隔が、前記ボルト挿通部の幅よりも小さく形成されている
    ことを特徴とする丸端子固定構造。
  2. 前記一対の立設片のうち少なくとも一方の先端部が、前記第２貫通孔から離れるにしたがって前記平板部に近付く方向に傾斜している
    ことを特徴とする請求項１に記載の丸端子固定構造。
  3. 前記一対の立設片のうち他方の先端部も、前記第２貫通孔から離れるにしたがって前記平板部に近付く方向に傾斜している
    ことを特徴とする請求項２に記載の丸端子固定構造。
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