JP2014187930A - 動物油脂含有可塑性油中水型乳化物 - Google Patents
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Abstract
【課題】動物油脂を多く含有する場合であっても、経時的な風味劣化、特にけもの臭を抑制し、風味良好でコク味のある可塑性油中水型乳化物、さらには風味良好でコク味が感じられるベーカリー製品を提供すること。
【解決手段】油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすことを特徴とする可塑性油中水型乳化物を使用する。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有［乳化物基準］。
【選択図】なし
【解決手段】油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすことを特徴とする可塑性油中水型乳化物を使用する。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有［乳化物基準］。
【選択図】なし
Description
本発明は、動物油脂を多く含有しながらも長期間にわたって風味が良好で、コク味のある可塑性油中水型乳化物に関する。
精製油脂は保存中、経時的にその油脂原料と同様の臭いが生じることが知られている。これはもどり臭と呼ばれ、かなり酸化が進んだ状態で発生する変敗臭と区別される。もどり臭は変敗臭に比べ初期の段階で生じるため、食品用途において品質価値の低下につながり、製品回収等の問題となりやすい。
もどり臭の原因としては、保存中に生成するエチレンジアミンや１，４−ブタンジアミンのような揮発性アミン、自動酸化された過酸化物の二次生成物であるカルボニル化合物や炭化水素などが報告されている（非特許文献１）。しかし、初期のもどり臭については酸化と相関が見られない場合が多く、また油脂の種類によって発生する臭気も異なるため生成メカニズムも異なると考えられ、未だ十分な解明はなされていない。
豚脂や牛脂といった動物油脂においては、初期の段階でもどり臭に相当する、いわゆる「けもの臭」が発生する。原料油脂を高度に脱臭した場合であっても、経時的にこの「けもの臭」が発生し、食品への利用において問題となりやすかった。一方、動物油脂は特有のコクのある風味を有することから、他の油脂では代替が難しい面も多い。そのため、上記課題を解決し、使用用途を広げるべく、動物油脂の利用に関してさまざまな検討が行われてきた。
例えば、ラードとパーム油を混合し、分別処理して生成する結晶を除去する方法（特許文献１）、動物油脂としてイベリコ豚油脂を使用する方法（特許文献２）、油脂と酵母エキスを混合し加熱する工程を経て得られた香味油を使用する方法（特許文献３）が挙げられる。
しかし、特許文献１に記載の方法では、動物油脂の特有の物性が変わってしまうことに加え、初期には無臭とすることができるが、経時的に発生するけもの臭を抑えることはできなかった。特許文献２に記載の方法では、原料がきわめて限定されており、また実質的に調味料や香辛料が必要であり汎用性のないものであった。特許文献３に記載の方法では、本来動物油脂が持っている風味も抑えられてしまう。
他方、動物油脂を、エステル交換した植物油脂で代替する方法（例えば特許文献４〜６）についても報告されているが、物性面での代替は可能であっても、動物油脂特有のコクのある風味を再現することはできなかった。
このように、動物油脂の有する風味や物性を活かしたまま、経時的なけもの臭の抑制された油脂組成物を得ることは困難であった。
新谷イサオ著、「食品油脂の科学」、幸書房、p31
よって本発明の目的は、動物油脂を多く含有する場合であっても、物性に影響なく、経時的な風味劣化、特にけもの臭を抑制し、風味良好でコク味のある可塑性油中水型乳化物を得ることにある。
本発明者等は上記課題を解決すべく種々検討した結果、ヒマワリ種子抽出物とアスコルビン酸を特定の範囲で併用した場合、動物油脂において問題となる初期のもどり臭、特にけもの臭に対して高い抑制効果があることを知見した。
本発明は上記知見にもとづいて完成されたものである。
すなわち本発明は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすことを特徴とする可塑性油中水型乳化物である。
（ａ）水相中にヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）水相中にアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有[乳化物基準]。
本発明は上記知見にもとづいて完成されたものである。
すなわち本発明は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすことを特徴とする可塑性油中水型乳化物である。
（ａ）水相中にヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）水相中にアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有[乳化物基準]。
また、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中水型乳化物の製造方法であって、
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％（乳化物基準）、並びに（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％（乳化物基準）含有させた水相を調製した後、動物油脂を５０質量％以上含有する油相と乳化、可塑化させることを特徴とする可塑性油中水型乳化物の製造方法である。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％（乳化物基準）、並びに（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％（乳化物基準）含有させた水相を調製した後、動物油脂を５０質量％以上含有する油相と乳化、可塑化させることを特徴とする可塑性油中水型乳化物の製造方法である。
さらに、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中水型乳化物において、上記（ａ）及び（ｂ）成分を上記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすように配合する、けもの臭の防止方法である。
本発明によれば、動物油脂を多く含有する場合であっても、物性に影響なく、経時的な風味劣化、とくにけもの臭を抑制し、風味良好でコク味のある可塑性油中水型乳化物を得ることができる。
以下、本発明の可塑性油中水型乳化物について詳述する。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすものである。
（ａ）水相中にヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有[乳化物基準]。
（ｂ）水相中にアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有[乳化物基準]。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすものである。
（ａ）水相中にヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有[乳化物基準]。
（ｂ）水相中にアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有[乳化物基準]。
まず、上記要件（ａ）について説明する。
ヒマワリ種子抽出物とは、キク科ヒマワリ（Helianthus annuus LINNE）の種子又は種子の搾りかすより、温水〜熱水又は含水エタノールで抽出して得られるものである。食品に対しては酸化防止剤として添加されることが多く、酸化防止剤として作用する場合の有効成分はイソクロロゲン酸及びクロロゲン酸とされている。
ヒマワリ種子抽出物とは、キク科ヒマワリ（Helianthus annuus LINNE）の種子又は種子の搾りかすより、温水〜熱水又は含水エタノールで抽出して得られるものである。食品に対しては酸化防止剤として添加されることが多く、酸化防止剤として作用する場合の有効成分はイソクロロゲン酸及びクロロゲン酸とされている。
本発明においては、上記ヒマワリ種子抽出物として公知の方法で抽出されたものを使用してもよく、また一般に市販されているヒマワリ種子抽出物を使用してもよい。公知の抽出方法としては、例えばヒマワリ種子をスクリューミル、ロールミル等により粉砕し、水性溶媒中で抽出する方法が挙げられる。前記水性溶媒としては、水、エタノール、メタノール、アセトン、あるいはこれらを１種又は２種以上を混合した混合溶媒を挙げることができ、好ましくは４０〜１００℃、より好ましくは６０〜９０℃で３０分〜１０時間程度抽出する。得られた抽出物は、必要に応じて濾過、濃縮、乾燥してもよい。
本発明においては、油脂の酸化が始まる前の段階において生じる、動物油脂由来のけもの臭の抑制を対象とする。一般に、油脂の酸化は過酸化物価（ＰＯＶ）により分析することができ、ＰＯＶの値がおおよそ１．０ｍｅｑ／ｋｇ以下であれば油脂は酸化されていないと考えることができる。
なお、ＰＯＶの測定法は日本油化学協会編「基準油脂分析試験法」、米国油化学協会編「ＡＯＣＳ Tentative Method Cd 8-53」等を参照することができる。
なお、ＰＯＶの測定法は日本油化学協会編「基準油脂分析試験法」、米国油化学協会編「ＡＯＣＳ Tentative Method Cd 8-53」等を参照することができる。
上記ヒマワリ種子抽出物（固形分）は水相中、乳化物基準で０．００００１〜０．０１質量％含有する必要があり、好ましくは０．００００５〜０．００５質量％、より好ましくは０．０００１〜０．００２質量％である。含有量が０．００００１質量％よりも少ないと本発明の効果が発揮できず、経時的にけもの臭が生じてしまう。含有量が０．０１質量％よりも多いと、ヒマワリ種子抽出物に由来する臭気が感じられるようになってしまう。
次に、上記要件（ｂ）について説明する。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、水相中にアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩をあわせて乳化物基準で０．００５〜０．３質量％含有する必要があり、好ましくは０．０１〜０．２５質量％、より好ましくは０．０２〜０．１８質量％である。上記アスコルビン酸塩はカリウム塩、ナトリウム塩等が挙げられ、いずれも使用することが可能である。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、水相中にアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩をあわせて乳化物基準で０．００５〜０．３質量％含有する必要があり、好ましくは０．０１〜０．２５質量％、より好ましくは０．０２〜０．１８質量％である。上記アスコルビン酸塩はカリウム塩、ナトリウム塩等が挙げられ、いずれも使用することが可能である。
一般に、アスコルビン酸は油脂類への溶解性は極めて低いため、油脂類との親和性を改良する目的でアスコルビン酸と脂肪酸をエステル化させる手法が採られている。アスコルビン酸脂肪酸エステルとしては、アスコルビン酸ステアリン酸エステルやアスコルビン酸パルミチン酸エステル等が市販されている。
しかし、本発明においては、アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩が、水相中で上記ヒマワリ種子抽出物と複合的に作用することが必要であるため、本発明の要件（ｂ）のアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を油溶性のアスコルビン酸誘導体で置き換えることはできない。ただし、アスコルビン酸誘導体を、後述するその他成分として油相中に含有させることは可能である。
次に、本発明の可塑性油中水型乳化物に使用する油脂について説明する。
本発明は、動物油脂を油相中に５０質量％以上含有するものであり、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。
本発明は、動物油脂を油相中に５０質量％以上含有するものであり、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。
動物油脂とは、動物から得られる油脂の総称であり、動物油脂は魚油、肝油、鯨油等の海産動物油脂と、さなぎ油、牛脚油、骨油、牛脂、豚脂、馬脂、鶏油、卵油、骨脂、乳脂等の動物脂が挙げられる。本発明では、動物油脂として、上記各種動物油脂並びにこれらに水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂を使用することができる。
本発明においては、上記動物油脂の中でも牛脂、豚脂、乳脂並びにこれらに水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂のうちから選ばれた、１種又は２種以上の油脂を使用することが好ましい。
なお、本発明においては、上記動物油脂と後述する植物油脂を組み合わせた加工油脂を使用することもできるが、その場合は動物油脂に由来する質量を上記動物油脂の含量として算入するものとする。
また、下記のその他の成分に動物油脂が含まれる場合は、その動物油脂の純分について上記動物油脂の含量として算入するものとする。
また、下記のその他の成分に動物油脂が含まれる場合は、その動物油脂の純分について上記動物油脂の含量として算入するものとする。
本発明の可塑性油中水型乳化物の油相に使用することのできる上記動物油脂以外の油脂としては特に限定されず、例えば、パーム油、パーム核油、ヤシ油、コーン油、オリーブ油、綿実油、大豆油、菜種油、米油、ヒマワリ油、ハイオレイックヒマワリ油、サフラワー油、ハイオレイックサフラワー油、カカオ脂、シア脂、マンゴー核油、サル脂、イリッペ脂等の各種植物油脂並びにこれらの油脂を、水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂を使用することができる。本発明においては、これらの油脂を単独で用いることもでき、又は２種以上を組み合わせて用いることもできる。
本発明の可塑性油中水型乳化物における油相の割合は、好ましくは５０〜９８質量％、より好ましくは７０〜９５質量％である。
また、本発明の可塑性油中水型乳化物における水相の割合は、好ましくは２〜５０質量％、より好ましくは５〜３０質量％である。
また、本発明の可塑性油中水型乳化物における水相の割合は、好ましくは２〜５０質量％、より好ましくは５〜３０質量％である。
なお、上記油相の割合には、上記動物油脂や動物油脂以外の油脂の合計量に加え、下記のその他の成分に含まれる油分含量や油溶性成分の含量についても併せて算入するものとする。本発明の可塑性油中水型乳化物に含有させることができるその他の成分としては、例えば、乳化剤、増粘安定剤、食塩や塩化カリウム等の塩味剤、酸味料、牛乳・れん乳・脱脂粉乳・ホエーパウダー・バター・クリーム・ナチュラルチーズ・プロセスチーズ等の乳や乳製品、カゼイン等の乳蛋白、糖類や糖アルコール類、ステビア、アスパルテーム等の甘味料、β―カロチン、カラメル、紅麹色素等の着色料、トコフェロール、茶抽出物等の酸化防止剤、小麦蛋白や大豆蛋白等の植物蛋白、卵及び各種卵加工品、着香料、調味料、食品保存料、日持ち向上剤、果実、果汁、コーヒー、ナッツペースト、香辛料、カカオマス、ココアパウダー、穀類、豆類、野菜類、肉類、魚介類等の食品素材や食品添加物が挙げられる。
本発明の可塑性油中水型乳化物において、その他の成分の使用量は、それらの成分の使用目的等に応じて適宜選択することができ、特に制限されるものではないが、好ましくは、乳化物中合計で５０質量％以下とする。
上記乳化剤としては、例えば、グリセリン脂肪酸エステル、グリセリン酢酸脂肪酸エステル、グリセリン乳酸脂肪酸エステル、グリセリンコハク酸脂肪酸エステル、グリセリン酒石酸脂肪酸エステル、グリセリンクエン酸脂肪酸エステル、グリセリンジアセチル酒石酸脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ショ糖酢酸イソ酪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、ステアロイル乳酸ナトリウム、ポリオキシエチレンソルビタンモノグリセリド等の合成乳化剤や、例えば、大豆レシチン、卵黄レシチン、大豆リゾレシチン、卵黄リゾレシチン、酵素処理卵黄等の合成乳化剤でない乳化剤を用いることができる。
上記増粘安定剤としては、グアーガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、アラビアガム、アルギン酸類、ペクチン、キサンタンガム、プルラン、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、結晶セルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、寒天、グルコマンナン、ゼラチン、澱粉、化工澱粉等が挙げられ、これらの中から選ばれた１種又は２種以上を用いることができる。
次に、本発明の可塑性油中水型乳化物の好ましい製造方法について説明する。
本発明の可塑性油中水型乳化物の製造方法は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中水型乳化物の製造方法であって、
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％（乳化物基準）、並びに（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％（乳化物基準）含有させた水相を調製した後、動物油脂を５０質量％以上含有する油相と乳化、可塑化させるものである。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％（乳化物基準）、並びに（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％（乳化物基準）含有させた水相を調製した後、動物油脂を５０質量％以上含有する油相と乳化、可塑化させるものである。
詳しくは、先ず、動物油脂、及び必要に応じてその他の油脂、その他の成分を５０℃に加熱しながら混合し、油相を調製する。この際、油相における動物油脂の含有量が５０質量以上、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６０質量％以上となるように油相を調製する。
次に、水に上記ヒマワリ種子抽出物及びアスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩、さらに必要に応じてその他の成分を添加・混合し、水相を調製する。このとき、上記ヒマワリ種子抽出物は０．００００１〜０．０１質量％（乳化物基準）となるように、アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩は０．００５〜０．３質量％（乳化物基準）となるように含有させる。
上記ヒマワリ種子抽出物は、乳化物に対し０．００００５〜０．００５質量％、特に０．０００１〜０．００２質量％となるように水相に含有させることが好ましい。また、アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩は乳化物基準中に０．０１〜０．２５質量％、特に０．０２〜０．１８質量％となるように水相に含有させることが好ましい。
続いて、得られた油相へ水相を加え、混合乳化し予備乳化物を得る。油相と水相の混合比率（前者：後者）は、質量比で、５０：５０〜９８：２が好ましく、７０：３０〜９５：５がより好ましい。なお混合乳化は、当該技術分野で公知の方法及び条件で行うことができる。
次に、この予備乳化物を殺菌処理するのが望ましい。殺菌方法は、タンクでのバッチ式でも、プレート型熱交換機や掻き取り式熱交換機を用いた連続式でも構わない。
次に、上記予備乳化物を冷却し、可塑化する。冷却条件は、好ましくは−０．５℃／分以上、更に好ましくは−５℃／分以上とする。この際、徐冷却より、急速冷却の方が好ましい。
冷却に用いる機器としては、密閉型連続式チューブ冷却機、例えば、ボテーター、コンピネーター、パーフェクター等のマーガリン製造機やプレート型熱交換機等が挙げられ、また、開放型のダイアクーラーとコンプレクターとの組み合わせも挙げられる。
また、可塑性油中水型乳化物を製造する際の何れかの工程で、窒素、空気等を含気させてもよい。
上記の工程を経ることにより、本発明の可塑性油中水型乳化物が得られる。
冷却に用いる機器としては、密閉型連続式チューブ冷却機、例えば、ボテーター、コンピネーター、パーフェクター等のマーガリン製造機やプレート型熱交換機等が挙げられ、また、開放型のダイアクーラーとコンプレクターとの組み合わせも挙げられる。
また、可塑性油中水型乳化物を製造する際の何れかの工程で、窒素、空気等を含気させてもよい。
上記の工程を経ることにより、本発明の可塑性油中水型乳化物が得られる。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、食パン、菓子パン、デニッシュ・ペストリー、パイ、シュー、ドーナツ、ケーキ、クッキー、ハードビスケット、ワッフル、スコーン等のベーカリー製品に、例えば、練り込み用、ロールイン用、サンド・フィリング用、スプレー・コーティング用として用いることができる。また本発明の可塑性油中水型乳化物は、ソース、バッター、カレールウなどの調理・惣菜製品に用いることもできる。
本発明の可塑性油中水型乳化物は、ロールイン用としてより好適に使用することができる。ロールイン用油中水型乳化物はシート状あるいは円柱状、直方体などの小片状に成形するため、表面積が広くより経日的にけもの臭が発生しやすいが、本発明ではこのようなロールイン用油中水型乳化物であってもけもの臭の発生を抑えることができる。
なお、本発明の可塑性油中水型乳化物をロールイン用とする場合の各々の形状の好ましいサイズは、シート状：縦５０〜１０００ｍｍ、横５０〜１０００ｍｍ、厚さ１〜５０ｍｍ、円柱状：直径１〜２５ｍｍ、長さ５〜１００ｍｍ、直方体：縦５〜５０ｍｍ、横５〜５０ｍｍ、高さ５〜１００ｍｍである。
上記用途における本発明の可塑性油中水型乳化物の使用量は、使用用途により異なるものであり、特に限定されるものではない。
以下に、本発明のベーカリー食品について述べる。
本発明のベーカリー製品は、上記可塑性油中水型乳化物を使用して得られる、小麦粉、米粉、ライ麦粉などの穀粉類を主体としたベーカリー生地を焼成して得られる食品のことであり、食パン、菓子パン、デニッシュ、パイ、シュー、ドーナツ、バターケーキ、スポンジケーキ、クッキー、ハードビスケット、ワッフル、スコーン等が挙げられる。得られたベーカリー食品は、経時的な風味劣化が抑制され、また良好なコク味を呈する。
本発明のベーカリー製品は、上記可塑性油中水型乳化物を使用して得られる、小麦粉、米粉、ライ麦粉などの穀粉類を主体としたベーカリー生地を焼成して得られる食品のことであり、食パン、菓子パン、デニッシュ、パイ、シュー、ドーナツ、バターケーキ、スポンジケーキ、クッキー、ハードビスケット、ワッフル、スコーン等が挙げられる。得られたベーカリー食品は、経時的な風味劣化が抑制され、また良好なコク味を呈する。
最後に、本発明のけもの臭防止方法について述べる。
本発明のけもの臭防止方法は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中
水型乳化物において、下記（ａ）及び（ｂ）成分を下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすように配合するものである。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有［乳化物基準］。
本発明のけもの臭防止方法は、油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中
水型乳化物において、下記（ａ）及び（ｂ）成分を下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすように配合するものである。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有［乳化物基準］。
以下、実施例を示して本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜ヒマワリ種子抽出物の調製＞
ヒマワリ種子５００ｇを粉砕した後、８０℃の熱水中で４時間抽出を行った。続いて、エバポレーターで減圧濃縮した後、凍結乾燥を行い、ヒマワリ種子抽出物を得た。
ヒマワリ種子５００ｇを粉砕した後、８０℃の熱水中で４時間抽出を行った。続いて、エバポレーターで減圧濃縮した後、凍結乾燥を行い、ヒマワリ種子抽出物を得た。
＜可塑性油中水型乳化物の製造＞
〔実施例１〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３７９質量部にヒマワリ種子抽出物０．００１質量部、アスコルビン酸０．０２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ａを得た。
〔実施例１〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３７９質量部にヒマワリ種子抽出物０．００１質量部、アスコルビン酸０．０２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ａを得た。
〔実施例２〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｂを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｂを得た。
〔実施例３〕
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｃを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｃを得た。
〔実施例４〕
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｄを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｄを得た。
〔実施例５〕
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）０．２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｅを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）０．２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｅを得た。
〔実施例６〕
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３７９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．００００５質量部、アスコルビン酸０．０２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｆを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を２０：７０：５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３７９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．００００５質量部、アスコルビン酸０．０２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｆを得た。
〔実施例７〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．０７質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）０．３３質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｇを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．０７質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）０．３３質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｇを得た。
〔実施例８〕
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を３０：３５：２０：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｈを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油を３０：３５：２０：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｈを得た。
〔実施例９〕
豚脂、牛脂、パームステアリンを３０：５５：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Iを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリンを３０：５５：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Iを得た。
〔実施例１０〕
豚脂、パームステアリン、菜種油、乳脂を２０：１０：２５：４５の質量比で混合した配合油８０質量部、トコフェロール０．０３質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２６９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｊを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油、乳脂を２０：１０：２５：４５の質量比で混合した配合油８０質量部、トコフェロール０．０３質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２６９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｊを得た。
〔実施例１１〕
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油、乳脂を４０：１５：５：２０：２０の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｋを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリン、菜種油、乳脂を４０：１５：５：２０：２０の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９９５質量部にヒマワリ種子抽出物０．０００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｋを得た。
〔実施例１２〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、トコフェロール０．０２質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３５９質量部にヒマワリ種子抽出物０．００１質量部、アスコルビン酸０．０２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｌを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、トコフェロール０．０２質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３５９質量部にヒマワリ種子抽出物０．００１質量部、アスコルビン酸０．０２質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、本発明の可塑性油中水型乳化物Ｌを得た。
〔比較例１〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３質量部にアスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｍを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．３質量部にアスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｍを得た。
〔比較例２〕
ヨウ素価５５のパーム分別軟部油を、ナトリウムメチラートを触媒として、非選択的エステル交換反応を行なった後、漂白（白土３％、８５℃、０．９３×kＰａ以下の減圧下）、脱臭（２５０℃、６０分間、水蒸気吹き込み量５％、０．４ｋＰａ以下の減圧下）を行ない、エステル交換油脂ａを得た。
また、ヨウ素価６０のパームスーパーオレインを、ナトリウムメチラートを触媒として、非選択的エステル交換反応を行なった後、漂白（白土３％、８５℃、０．９３×kＰａ以下の減圧下）、脱臭（２５０℃、６０分間、水蒸気吹き込み量５％、０．４ｋＰａ以下の減圧下）を行ない、エステル交換油脂ｂを得た。
続いて、豚脂、パームステアリン、菜種油、上記エステル交換油脂ａ、エステル交換油脂ｂを２０：２５：２０：２０：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．４質量部を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｎを得た。
ヨウ素価５５のパーム分別軟部油を、ナトリウムメチラートを触媒として、非選択的エステル交換反応を行なった後、漂白（白土３％、８５℃、０．９３×kＰａ以下の減圧下）、脱臭（２５０℃、６０分間、水蒸気吹き込み量５％、０．４ｋＰａ以下の減圧下）を行ない、エステル交換油脂ａを得た。
また、ヨウ素価６０のパームスーパーオレインを、ナトリウムメチラートを触媒として、非選択的エステル交換反応を行なった後、漂白（白土３％、８５℃、０．９３×kＰａ以下の減圧下）、脱臭（２５０℃、６０分間、水蒸気吹き込み量５％、０．４ｋＰａ以下の減圧下）を行ない、エステル交換油脂ｂを得た。
続いて、豚脂、パームステアリン、菜種油、上記エステル交換油脂ａ、エステル交換油脂ｂを２０：２５：２０：２０：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．４質量部を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｎを得た。
〔比較例３〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１８．４質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｏを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１８．４質量部にヒマワリ種子抽出物製剤（ヒマワリ種子抽出物含量１．５質量％、アスコルビン酸とアスコルビン酸塩の合計２０質量％）１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｏを得た。
〔比較例４〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９５質量部に茶カテキン０．００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｐを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２９５質量部に茶カテキン０．００５質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｐを得た。
〔比較例５〕
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２７質量部にトコフェロール０．０３質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｑを得た。
豚脂、パームステアリン、菜種油を８０：１５：５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２７質量部にトコフェロール０．０３質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、５℃で１週間調温し、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｑを得た。
〔比較例６〕
豚脂、牛脂、パームステアリンを３０：５５：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２７質量部にトコフェロール０．０３質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｒを得た。
豚脂、牛脂、パームステアリンを３０：５５：１５の質量比で混合した配合油８０質量部、ステアリン酸モノグリセリド０．５質量部、レシチン０．１質量部を混合溶解した油相と、水１９．２７質量部にトコフェロール０．０３質量部、アスコルビン酸０．１質量部を溶解した水相を定法に従い予備乳化し、−３０℃／分の冷却速度で急冷可塑化後、縦４２０ｍｍ、横２８５ｍｍ、厚さ９ｍｍの、シート状ロールイン用である、比較例である可塑性油中水型乳化物Ｒを得た。
＜経日安定性試験＞
本発明の可塑性油中水型乳化物Ａ〜Ｌ、及び比較例である可塑性油中水型乳化物Ｍ〜Ｒを４℃で保管し、製造から１ヵ月毎にＰＯＶ試験を行った。ＰＯＶの分析法は基準油脂分析法（１９８６）２．４．１２−８６に掲載されている方法により行った。結果は[表１]に示す（単位はmeq/kg)。
さらに５人のパネラーによる風味評価を下記基準で行い、合計点を評価点数とし、結果を下記のように評価して［表２］に示した。
２５〜２０点：−、１９〜１４：±、１３〜８：＋、７以下：＋＋
５点…けもの臭がまったく感じられない
３点…わずかに風味の劣化（けもの臭）が感じられる
１点…はっきりと風味の劣化（けもの臭）が感じられる
本発明の可塑性油中水型乳化物Ａ〜Ｌ、及び比較例である可塑性油中水型乳化物Ｍ〜Ｒを４℃で保管し、製造から１ヵ月毎にＰＯＶ試験を行った。ＰＯＶの分析法は基準油脂分析法（１９８６）２．４．１２−８６に掲載されている方法により行った。結果は[表１]に示す（単位はmeq/kg)。
さらに５人のパネラーによる風味評価を下記基準で行い、合計点を評価点数とし、結果を下記のように評価して［表２］に示した。
２５〜２０点：−、１９〜１４：±、１３〜８：＋、７以下：＋＋
５点…けもの臭がまったく感じられない
３点…わずかに風味の劣化（けもの臭）が感じられる
１点…はっきりと風味の劣化（けもの臭）が感じられる
＜ベーカリー試験＞
I．プルマン型食パンの製造
上記可塑性油中水型乳化物Ａ〜Ｇ、Ｌ、Ｎ〜Ｑについて、４℃で６ヶ月間保存したものを用いて、下記に示す配合及び製法によりプルマン型食パンを製造し、風味の評価を行った。
I．プルマン型食パンの製造
上記可塑性油中水型乳化物Ａ〜Ｇ、Ｌ、Ｎ〜Ｑについて、４℃で６ヶ月間保存したものを用いて、下記に示す配合及び製法によりプルマン型食パンを製造し、風味の評価を行った。
[プルマン型食パンの配合・製法]
強力粉７０質量部、生イースト２質量部、イーストフード０．１質量部及び水４０質量部をミキサーボウルに投入し、フックを使用し、低速で２分、中速で２分混合し、中種生地を得た。捏ね上げ温度は２４℃であった。この中種生地を生地ボックスに入れ、温度２８℃、相対湿度８５％の恒温室で、４時間中種醗酵を行なった。終点温度は２９℃であった。この中種醗酵の終了した生地を再びミキサーボウルに投入し、更に、強力粉３０質量部、上白糖５質量部、脱脂粉乳２質量部、食塩１．５質量部及び水２５質量部を添加し、低速で３分、中速で３分本捏ミキシングした。ここで、可塑性油中水型乳化物（Ａ〜Ｇ、Ｌ、Ｎ〜Ｑの中からいずれか１種）８質量部を投入し、フックを使用し、低速で３分、中速で３分、高速で１分ミキシングを行ない、食パン生地を得た。得られた食パン生地の捏ね上げ温度は２８℃であった。ここで、フロアタイムを２０分とった後、２３０ｇに分割・丸目を行なった。次いで、ベンチタイムを２０分とった後、 モルダー成形し、６本をＵ字にして３斤型プルマン型に入れ、３８℃、相対湿度８５％で５０分ホイロをとった後、２００℃に設定した固定窯に入れ４０分焼成してプルマン型食パンを得た。
強力粉７０質量部、生イースト２質量部、イーストフード０．１質量部及び水４０質量部をミキサーボウルに投入し、フックを使用し、低速で２分、中速で２分混合し、中種生地を得た。捏ね上げ温度は２４℃であった。この中種生地を生地ボックスに入れ、温度２８℃、相対湿度８５％の恒温室で、４時間中種醗酵を行なった。終点温度は２９℃であった。この中種醗酵の終了した生地を再びミキサーボウルに投入し、更に、強力粉３０質量部、上白糖５質量部、脱脂粉乳２質量部、食塩１．５質量部及び水２５質量部を添加し、低速で３分、中速で３分本捏ミキシングした。ここで、可塑性油中水型乳化物（Ａ〜Ｇ、Ｌ、Ｎ〜Ｑの中からいずれか１種）８質量部を投入し、フックを使用し、低速で３分、中速で３分、高速で１分ミキシングを行ない、食パン生地を得た。得られた食パン生地の捏ね上げ温度は２８℃であった。ここで、フロアタイムを２０分とった後、２３０ｇに分割・丸目を行なった。次いで、ベンチタイムを２０分とった後、 モルダー成形し、６本をＵ字にして３斤型プルマン型に入れ、３８℃、相対湿度８５％で５０分ホイロをとった後、２００℃に設定した固定窯に入れ４０分焼成してプルマン型食パンを得た。
II．デニッシュペストリーの製造
上記ロールイン用可塑性油中水型乳化物Ｈ〜Ｋ、Ｒについて、４℃で６ヶ月間保存したものを用いて、下記に示す配合及び製法によりデニッシュペストリーを製造し、風味の評価を行った。
上記ロールイン用可塑性油中水型乳化物Ｈ〜Ｋ、Ｒについて、４℃で６ヶ月間保存したものを用いて、下記に示す配合及び製法によりデニッシュペストリーを製造し、風味の評価を行った。
[デニッシュペストリーの配合・製法]
強力粉８０質量部、薄力粉２０質量部、イースト４質量部、イーストフード０．２質量部、上白糖１５質量部、全卵（正味）１０質量部、純植物性マーガリン５質量部、水４５質量部をミキサーボールに入れ、フックを用い、縦型ミキサーにて低速３分、中速３分ミキシングし、デニッシュ用生地を得た。得られたデニッシュ用生地はフロアタイム２０分、−５℃の冷凍庫で２４時間リタードさせた後、定法により、上記可塑性油中水型乳化物（Ｈ〜Ｋ、Ｒの中からいずれか１種）４５質量部をロールイン（３つ折り３回）し、本発明のデニッシュペストリー生地とした。このデニッシュペストリー生地Ａは厚さ４ｍｍに圧延し、１０ｍｍ×１０ｍｍの板状に切り出し、３４℃６０分ホイロ後、固定オーブンで２００℃１５分焼成し、デニッシュペストリーを得た。
強力粉８０質量部、薄力粉２０質量部、イースト４質量部、イーストフード０．２質量部、上白糖１５質量部、全卵（正味）１０質量部、純植物性マーガリン５質量部、水４５質量部をミキサーボールに入れ、フックを用い、縦型ミキサーにて低速３分、中速３分ミキシングし、デニッシュ用生地を得た。得られたデニッシュ用生地はフロアタイム２０分、−５℃の冷凍庫で２４時間リタードさせた後、定法により、上記可塑性油中水型乳化物（Ｈ〜Ｋ、Ｒの中からいずれか１種）４５質量部をロールイン（３つ折り３回）し、本発明のデニッシュペストリー生地とした。このデニッシュペストリー生地Ａは厚さ４ｍｍに圧延し、１０ｍｍ×１０ｍｍの板状に切り出し、３４℃６０分ホイロ後、固定オーブンで２００℃１５分焼成し、デニッシュペストリーを得た。
得られたプルマン型食パン、デニッシュペストリーの風味を１０人のパネラーにより下記評価基準に従って評価させ、その合計点を評価点数とし、結果を下記のように評価して[表３]及び[表４]に示した。
３５〜４０点：◎+、２９〜３４点：◎、２３〜２８点：○、１７〜２２点：△、１６点以下：×
３５〜４０点：◎+、２９〜３４点：◎、２３〜２８点：○、１７〜２２点：△、１６点以下：×
[評価基準]
４点…非常に風味がよく、良好なコク味が感じられる。
３点…風味がよく、コク味が感じられる。
２点…風味がやや悪く、あまりコク味が感じられない。
１点…風味が悪く、コク味が感じられない。
４点…非常に風味がよく、良好なコク味が感じられる。
３点…風味がよく、コク味が感じられる。
２点…風味がやや悪く、あまりコク味が感じられない。
１点…風味が悪く、コク味が感じられない。
Claims (6)
- 油相中に動物油脂を５０質量％以上含有し、さらに下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすことを特徴とする可塑性油中水型乳化物。
（ａ）水相中に、ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有［乳化物基準］。
（ｂ）水相中に、アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有[乳化物基準]。 - 上記動物油脂が、牛脂、豚脂、乳脂並びにこれらに水素添加、分別及びエステル交換から選択される一又は二以上の処理を施した加工油脂のうちから選ばれた、１種又は２種以上の油脂である、請求項１記載の可塑性油中水型乳化物。
- ロールイン用である、請求項１又は２記載の可塑性油中水型乳化物。
- 請求項１〜３記載のいづれか一項記載の可塑性油中水型乳化物を使用したことを特徴とするベーカリー製品。
- 油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中水型乳化物の製造方法であって、
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％（乳化物基準）、並びに（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％（乳化物基準）含有させた水相を調製した後、動物油脂を５０質量％以上含有する油相と乳化、可塑化させることを特徴とする可塑性油中水型乳化物の製造方法。 - 油相中に動物油脂を５０質量％以上含有する可塑性油中水型乳化物において、下記（ａ）及び（ｂ）成分を下記（ａ）及び（ｂ）の条件を満たすように配合する、けもの臭の防止方法。
（ａ）ヒマワリ種子抽出物を０．００００１〜０．０１質量％含有[乳化物基準]。
（ｂ）アスコルビン酸及び／又はアスコルビン酸塩を０．００５〜０．３質量％含有[乳化物基準]。
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