JP2014178447A - 現像装置、作像ユニット、プロセスユニット及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】小型・低コスト・長寿命化対応のため潤滑剤成分を付与され流動性が低下したトナーでも、追従不良やネガ残像が発生せず、現像入口シールへのトナー固着による現像ローラの磨耗の抑制と、縦スジノイズの発生を防止する。
【解決手段】一成分トナーを収容したトナー収容部３６と、トナー収容部３６の開口部３６ａに回転可能に配設された現像ローラ３０と、現像ローラ３０の回転周面が入る入口側に配設された入口シール３８と、現像ローラ３０を所定電位で帯電させる直流電源Ｅ２とを備えた現像装置である。トナーの凝集度は５５％以上で低流動性である。トナー母体を形成する結着樹脂がポリエステル樹脂を含有する。入口シール３８の表面がエステル基を含有した樹脂である。入口シール３８の表面の体積固有抵抗が１×１０¹³〜５×１０¹⁷Ω・ｃｍ（JIS-C2318）の範囲内に設定されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、現像装置、作像ユニット、プロセスユニット及び複写機、プリンタなどの画像形成装置に関するものである。

複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等の電子写真方式の画像形成装置は、ホームオフィスや一般ユーザーの領域でも幅広く活用されるようになってきた。当該領域の製品は、小型・低コスト化、長寿命化、高画質化、高速化、省エネルギー化に対応した技術が要求される。

画像形成装置をさらに小型・低コスト化するためには、装置に使用される部品をより小さくする必要がある。しかし、機能部材についてはそのレイアウトが大型機と比べてかなり困難な状況になっている。

また、装置の長寿命化に対応するためには、使用する機能部材の耐久に伴う磨耗を出来るだけ少なくする必要がある。例えば像担持体である感光体においては、帯電、現像、転写、クリーニング手段による部材の接触による表面磨耗を考慮する必要がある。

感光体の表面磨耗を抑制するために、従来から潤滑剤塗布部材が感光体に使用されている。しかし、近年では装置本体だけでなく感光体自体の小型化も要請されているので、潤滑剤塗布部材を装置本体内でレイアウトすること自体が困難になってきた。このため、最近では潤滑剤塗布部材を省略し、代わりにトナーにシリコーンオイルなどの潤滑剤成分を付与した外添成分を添加する方法が採用されることがある。

また、装置を長寿命化するために、感光体以外の現像ローラ等の機能部材の長寿命化も図られている。近年の動向として、ランニングコストを低減するためにプロセスユニットの機能パーツの耐久性を向上し、プロセスユニットのユーザー交換頻度を少なくすることで、低ランニングコスト化が進んでいる。

しかし、その寿命分のトナーをプロセスユニット内に収納するとプロセスユニットが大型化してしまい、ひいては画像形成装置本体のサイズが大きくなってしまう。そこで、最近ではプロセスユニットに入れるトナーを少量化し、トナーカートリッジでトナーを補う方式が提案されている。

こうすることで、一度に寿命分のトナーを充填する必要はなく、トナーがなくなればユーザーがトナーカートリッジを交換してトナーを補うことができる。従って、装置本体の小型化と低コスト化が両立する。

一方、近年、画像形成装置は、高画質化かつ高速化の方向に向かっている。高画質化のために、小粒径トナーを用いて微細なドットを表現できるようにしている。また、高速化のために、現像ローラに対してトナーを安定供給するよう現像剤の攪拌・搬送を高速でおこなう構成を採用している。

また、最近、画像形成装置のいっそうの省エネルギー化が求められるようになっている。このため、特にエネルギー消費量の大きいトナー定着過程での省エネルギー化の実現のために、低温定着が可能な低融点トナーやガラス転移温度（Ｔｇ）の低いトナーを用いるようになってきている。

一般的に、比較的流動性の良いトナーは、現像ケース内のスクリューやパドルで攪拌されるとき、撹拌シェアがかかることでトナー粉が流れ始める。しかし、流動性の悪いトナーの場合は、トナー粉が凝集しているため、トナー粉が流れ難く、撹拌シェアによる機械的なストレスを受け易い。加えて、流動性が悪いトナー粉は凝集しているため、機能部材間での電界に対する応答性が悪化して、追従不良やネガ残像が発生し、画像ノイズが発生し易い。

また、一般的に、トナーが受けるストレスが大きくなると、外添剤の埋没等のトナー劣化が早く起こり、機能部材へ固着し易くなる。特に、省エネ高画質対応の低Ｔｇかつ小粒径トナーでは、機能部材への固着が発生し易い。また、流動性が悪いトナーは現像ローラと入口シールの間で引っ掛かりやすい。入口シールにトナーが引っ掛かると、引っ掛かったトナーがそこに堆積し、入口シールの表面を傷付けてトナーの固着を促進したり、トナーが入口シールで掻き取られた後に脱落するいわゆるトナー落ちを発生したりする。

従来の潤滑剤成分を付与したトナーでは、トナー間の付着力が上昇するため、トナーの流動性がこれまでのトナーと比較して悪化する。このため、前述したようにトナーがプロセスユニット内でストレスを受けやすく、現像ローラ上のトナー薄層が乱れ易い。従って、例えば高速機で高濃度印字をした場合、紙面下端で画像がかすれる追従不良や、印字部に新たに供給されたトナーが所望の荷電量になる前に現像されることによるネガ残像が発生し易くなる。

前記追従不良を抑制する対策として、供給ローラと現像ローラに印加する電圧を過剰にオフセットすることが考えられる（第１の対策）。また、ネガ残像を抑制する対策として、現像ローラに接した入口シールを導電性にすることが考えられる（第２の対策）。

しかし、前記第１の対策を取ると現像ローラに供給されるトナー量が増大する。このトナー量の増大を抑制するために、規制ブレードを現像ローラに接触させる圧力を大きくする必要がある。そうすると、現像ローラ表面にトナー組成物がこびり付くいわゆるトナーフィルミングが生じやすくなる。このトナーフィルミングが生じると、現像ローラに付与された所定の粗さ・凹凸等の表面形状が乱され、現像ローラのトナーの付着力が低下する。この結果、現像入口シールにトナー固着が発生しやすくなり、当該固着トナーで現像ローラが磨耗し、プリント画像に縦スジノイズが発生する。

この縦スジノイズの現象に、高画質化、高速化、省エネルギー化が拍車をかけている。すなわち、省エネ対応の低融点かつ低Ｔｇのトナーは、機械的なストレスに対する耐性と熱に対する耐性がともに低いので、低い温度でも軟化し易い。このため、低融点かつ低Ｔｇのトナーは、もともと現像ローラの表面に固着しやすいという状況がある。このようなトナーを、高画質化と高速化のために小粒径化・低温定着化すると、高速化で過酷なストレスが作用し、トナーフィルミングがいっそう生じやすくなる。

また、第２の対策を取る場合、導電性の入口シールで除電されたトナーが、除電後に入口シールで掻き取られて現像器から落下し、この落下した除電トナーで画像が汚染されるおそれがある。トナー固着やトナー落ちを抑制するためには、現像ローラに対する入口シールの接触圧を下げる必要があるが、接触圧を下げると輸送時などの振動や落下衝撃でトナー漏れが発生しやすくなる。

特許文献１（特開２００６−２５９４６９号公報）には、現像容器からのトナー漏れやトナー固着を生じ難くするため、入口シールの引張強度や、現像ローラに対する接触圧を規定する内容が開示されている。しかし、この特許文献１には、シリコーンオイルなどの潤滑剤成分を付与したトナーを使用した場合の前記課題について解決策が示されていない。

特許文献２（特開２０００−１３２０６４号公報）には、輸送時に受ける振動や落下による衝撃が作用した場合でも、トナーが現像容器から漏れないように対策されたプロセスユニットが開示されている。このプロセスユニットは、トナー容器内の仕切り板に切り欠き又は穴を設けることで、振動及び落下の際にトナーシール破れ及びトナー漏れが生じるのを防止するようにしている。しかし、この方法ではプロセスユニットの仕切り板に加工が必要にためコストアップとなる。

そこで、本発明は、小型・低コスト化と長寿命化に対応するため潤滑剤成分を付与したトナーを使用した結果としてトナーの流動性が低下した場合でも、追従不良やネガ残像が発生せず、現像入口シールへのトナー固着による現像ローラの磨耗の抑制と、プリント画像の縦スジノイズの発生を防止することを目的とする。

請求項１の発明は、現像剤としての一成分トナーを収容すると共に、当該トナーを像担持体の表面に供給するための開口部が形成された現像容器と、当該現像容器の前記開口部に回転可能に配設され、前記現像剤を回転周面で担持搬送して前記像担持体の表面に形成された潜像を現像するトナー担持体と、前記トナー担持体の回転周面が入る前記開口部の入口側に配設されて当該開口部の入口側隙間をシールする入口シールと、前記トナー担持体を所定電位で帯電させる帯電手段とを備えた現像装置において、前記トナーの凝集度が５５％以上であり、かつトナーの母体を形成する結着樹脂がポリエステル樹脂を含有し、前記入口シールの表面がエステル基を含有した樹脂であって、かつ当該入口シールの表面の体積固有抵抗が、ＪＩＳ−Ｃ２３１８で測定して１×１０¹³〜５×１０¹⁷Ω・ｃｍの範囲内になるように設定されていることを特徴とする現像装置である。

本発明は以上のように入口シールの材質を変更（エステル基を含有した樹脂）したので、トナーの結着樹脂と帯電能が近くなり、かつ耐擦傷性が向上する。このため、

本発明によれば、入口シールの材質をトナー結着樹脂と類似したポリエステル系樹脂としたので、入口シールの帯電序列がトナーと類似することになり、入口シートとトナー間の電荷の受け渡しが抑制され、かつ耐擦傷性が向上する。これにより、流動性の悪いトナーであっても、トナーの固着を有効に抑制することができ、かつ、トナーを除電することなく、ネガ残像を防止することができる。

本発明に係る画像形成装置の実施形態に係るプリンタの概略構成図である。 同プリンタの現像装置を含む作像ユニット（プロセスユニット）の概略構成図である。 本発明の実施例と比較例の諸元及び評価を示す図である。

（画像形成装置）
以下、本発明を電子写真方式の画像形成装置であるカラープリンタに適用した実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係るタンデム型のプリンタの要部構成を説明する構成図である。このプリンタにおいては、図１に示すように、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像を形成する４つの作像ユニット１０Ｃ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｂｋが、水平に延在する中間転写ベルト７に沿って所定の間隔で並置されている。以下、添字Ｃ、Ｙ、Ｍ、Ｂｋはシアン、イエロー、マゼンタ、ブラックの各色をそれぞれ示すが、トナー色が異なる以外は構成が同じであるので一部添字を省略して説明する。

この作像ユニット１０Ｃ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｂｋは、図中時計回り方向に回転する潜像担持体たる感光体１Ｃ，１Ｙ，１Ｍ，１Ｂｋを備えている。また、その周囲に、それぞれ帯電手段としての帯電ローラ２Ｃ，２Ｙ，２Ｍ，２Ｂｋ、現像装置３Ｃ，３Ｙ，３Ｍ，３Ｂｋを備えている。さらに、転写ローラ５Ｃ，５Ｙ，５Ｍ，５Ｂｋ、クリーニングユニット６Ｃ，６Ｙ，６Ｍ，６Ｂｋを備えている。

また、作像ユニット１０の上方には、図示しない潜像形成手段としての露光装置を備えている。帯電ローラ２は、図２に示すように、感光体１の表面に接触或いは近接して配置され、高圧直流電源Ｅ１により帯電バイアスを印加することによって、感光体１を所定の目標帯電電位に帯電する。露光装置は、発光素子としてＬＤ或いはＬＥＤを使用して、帯電ローラ２によって帯電された感光体１の表面部分に画像データに基づいて変調した光Ｌを照射する。これにより、感光体１の表面上における光照射箇所（露光箇所）の電位の絶対値が小さくなり、静電潜像となる。

現像装置３は、現像剤として非磁性一成分トナーを用い、非接触現像方式で現像を行うものである（接触現像方式も可能）。この現像装置３は、潜像をトナー像にして担持可能な感光体１と対向して配置されている。

現像装置３では、後述するトナー担持体としての現像ローラ３０に直流電源Ｅ２により現像電圧が印加される。この現像電圧と、感光体１の表面に形成された静電潜像の電位との電位差（現像ポテンシャル）により、現像領域において、帯電したトナーが静電潜像に付着されて現像が行われる。

現像装置３の上部には、現像装置３へ補給するトナーを収容したトナー容器４が連結されている。なお、図１は、トナー容器４から現像装置３内にトナーを直接的に補給する構成を示しているが、現像装置３から離れた箇所にトナー容器４を設けてプリンタ内に設置した補給経路を通じてトナー容器４から現像装置３内へトナーを補給する構成であってもよい。

中間転写ベルト７は、駆動ローラを含む図示しない複数の搬送ローラによって張架され、図中反時計回り方向に移動可能に構成されている。中間転写ベルト７を挟んで、感光体１に対向して設置された転写ローラ５は、感光体１の表面に所定の押圧力で接触している。転写ローラ５に所定の転写電圧を印加することにより、感光体１と転写ローラ５との間の転写ニップ部で、感光体１の表面上のトナー像が中間転写ベルト７上に転写される。

各作像ユニット１０Ｃ、Ｙ、Ｍ、Ｂｋで現像された感光体１上のトナー像は転写ローラ５によって中間転写ベルト７上に順次転写されて重ね合わせられる。また、各作像ユニット１０Ｃ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｂｋに対して中間転写ベルト７の移動方向下流側には、二次転写ローラ８が配置されている。

中間転写ベルト７上に多重転写されたイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの画像は、二次転写ローラ８によって記録材としての用紙に一括転写される。トナー像が転写された用紙は、定着装置９に搬送されて加熱加圧されてトナー像が定着せしめられた後、図示しない排紙口から装置外に排出される。

また、中間転写ベルト７の周囲には、中間転写ベルト７に転写されたトナーの付着量及び各色の位置を測定するセンサ（正反射と拡散反射方式を組み合わせた光学センサ等）１１が設置される。センサ１１によって取得されたデータは、画像濃度や位置合わせの調整に使用される。

また、中間転写ベルト７の周囲には、二次転写後の中間転写ベルト７をクリーニングするクリーニングユニット１２が配置される。クリーニングユニット１２は、中間転写ベルト７の移動方向に対してカウンタ接触するクリーニングブレード１２ａを有する。中間転写ベルト７を挟んでクリーニングブレード１２ａに対向する位置に、金属製クリーニング対向ローラ１２ｂが配置されている。クリーニングユニット１２のクリーニングブレード１２ａによって除去されたトナーは、搬送コイル１２ｃで搬送され、非図示の廃トナー収納部に収納される。

（作像ユニット）
図２は、作像ユニットの構成を示す概略構成図である。作像ユニット１０は、感光体１、帯電ローラ２、現像装置３、クリーニングユニット６等を共通の支持体で一体的に支持したプロセスユニットとして、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されている。

図２のトナー容器４は、プロセスユニットとは別個に、画像形成装置本体に対して着脱式に装着可能に構成することができる。ランニングコストを低減するためには、プロセスユニットに搭載される各部品の耐久性を向上して、プロセスユニットの交換頻度を低くすることが重要となる。

このようなプロセスユニットにトナー容器４を搭載すると、耐久性が向上した他の部品と同時期にトナー容器４が空になるようにすることが望まれることから、他の部品の耐久性に応じてトナー容器４を大型化しなければならない。そのため、プロセスユニットが大型化してしまい、ひいては画像形成装置本体のサイズが大きくなってしまう。

そこで、本実施形態では、トナー容器４の大きさを、プロセスユニットに搭載する場合よりも小型にし、画像形成装置本体から単独で交換可能に構成している。これにより、プロセスユニットの搭載部品の耐久性向上による長寿命化（低ランニングコスト化）と、画像形成装置の小型化の両立を図ることができる。

なお、作像ユニット１０の全体を交換できるように構成するだけではなく、感光体１、帯電ローラ２、現像装置３、クリーニングユニット６のような単位でそれぞれ新しいものと交換できるような構成であってもよい。

次に、現像装置３及びトナー容器４について詳細に説明する。トナー容器４は、図２に示すように、現像装置３の上部に連結されている。トナー容器４の内部に、トナーの流動性を保つための攪拌パドル４１と、現像装置３内に連通したトナー補給口に向けてトナーを輸送するためのスクリューあるいはコイルなどのトナー搬送部材４２が設けられている。

攪拌パドル４１は、回転軸４１ａと、回転軸４１ａに固定されたＰＥＴフィルム４１ｂ等の可撓性材料とから構成されている。攪拌パドル４１が回転することにより、トナー容器４内に充填されているトナーの流動性を確保しつつ、トナー搬送部材４２の方向へトナーを移動させるように構成されている。

トナー搬送部材４２は、画像形成装置本体に設けられた図示しない本体駆動部と着脱可能に接続される構成となっている。本体駆動部とトナー搬送部材４２との接続には、電磁クラッチなど公知の方法によって連結と非連結とを制御可能に構成されており、トナー搬送部材４２の駆動、非駆動を制御できる構成となっている。

トナー容器４から現像装置３へのトナー補給量（トナー補給口を通るトナー量）は、トナー搬送部材４２の駆動時間により制御することができる。このとき、トナーの流動性は温湿度環境に応じて変化するので、温湿度環境によって単位駆動時間当たりのトナー補給量が変動する。温湿度環境に応じたトナー流動性の変化にも対応する場合には、温湿度環境を検知した結果に応じてトナー搬送部材４２の駆動時間を調整するようにしてもよい。

現像装置３は、その上部に連結されたトナー容器４から補給されるトナーを収容するトナー収容部３６を有している。この補給トナーは、トナー容器４から図示しないトナー補給口を介してトナー収容部３６に供給される。トナー容器４は、当該補給口に対して着脱可能に装着される。

トナー収容部３６は実質的に現像容器を構成し、またトナーの残量を検知する図示しないトナー残量検知手段を有する。このトナー残量検知手段の検知結果に基づいて、外部から必要量のトナーを補給するため、前記補給口にトナー容器４が装着される。

トナー収容部３６内には、トナー輸送部材３３と、トナーを攪拌するアジテータ３４と、現像ローラ３０及び供給ローラ３５が配設されている。トナー輸送部材３３はスクリューなどで構成され、トナー補給口から補給されたトナーを、現像ローラ３０の回転軸方向（長手方向）全域に行き渡るように移送する。

現像ローラ３０及び供給ローラ３５はそれぞれ直流電源Ｅ２、Ｅ３に接続され、所定の電位に帯電される。供給ローラ３５は現像ローラ３０にトナーを供給するためのもので、その外周面（表面）がトナー供給用にスポンジ材質とされている。

トナー収容部３６は、感光体１と対向する箇所に開口部３６ａが形成されている。当該開口部３６ａに現像ローラ３０が回転可能に配設され、現像ローラ３０の外周面の一部が開口部３６から外側に露出している。現像ローラ３０は、例えばアルミニウム製の円筒体で構成されている。

トナー収容部３６内から見て開口部３６ａの下流側の隙間、すなわち、現像ローラ３０の回転外周面が開口部３６ａから出て行く側の隙間に、トナー層規制ブレード３７が配設されている。トナー層規制ブレート３７の基端部は、トナー収容部３６の側壁に固定されている。トナー層規制ブレード３７による現像ローラ３０への線圧は、例えば５〜５０ｇ／ｃｍ範囲に調整される。現像ローラ３０上に供給されるトナー層は、トナー層規制ブレード３７によって規制されながら、現像ローラ３０との摩擦でトナーが帯電する。

トナー収容部３６内から見て、開口部３６ａの上流側の隙間、すなわち、現像ローラ３０の回転周面が開口部３６ａからトナー収容部３６内に入って来る入口側の隙間に、入口シール３８が配設されている。この入口シール３８はＰＥＴ等の樹脂で構成され、その先端は現像ローラ３０の回転周面にトレーリング接触している。

入口シール３８の裏側（下側）に、必要に応じて、弾性部材３９を配設することができる。すなわち、弾性部材３９と現像ローラ３０との間に入口シール３８を配置する。このように弾性部材３９で入口シール３８を裏側から保持し、当該弾性部材３９で入口シール３８を現像ローラ３０に付勢することにより、画像形成装置やプロセスユニットの輸送時の振動を弾性部材３９で吸収し、輸送時のトナー漏れを抑制することができる。

現像ローラ３０と入口シール３８のニップ部の半径方向の食い込み量は、例えば０．５ｍｍとすることができる。また、当該ニップ部の周方向のニップ幅Ｎは、例えば０．５ｍｍ〜３．０ｍｍとすることができる。

感光体１の回転方向（時計方向）に対して、現像ローラ３０と供給ローラ３５は逆方向（反時計方向）に設定されている。これにより、感光体１と現像ローラ３０の対向周面が同方向に移動し、現像ローラ３０と供給ローラ３５の対向周面が逆方向に移動する。当該逆方向移動により、トナーの帯電と供給が促進される。

供給ローラ３５によって現像ローラ３０上に供給されたトナーは、トナー層規制ブレード３７によって層厚が均一化された後、感光体１と対向する現像領域へと搬送される。

現像領域では、感光体１の表面電位と現像ローラ３０の表面電位との電位差に応じて、感光体１上の静電潜像部分にのみ当該電位差に応じた量のトナーが現像ローラ３０から移動して現像処理が行われる。

このような現像装置３の構成において、非磁性一成分現像用トナーが、トナー容器４内で攪拌されて極弱く帯電する。この極弱く帯電したトナーは、攪拌パドル４１、トナー搬送部材４２、トナー輸送部材３３及びアジテータ３４により供給ローラ３５に供給される。そして、供給ローラ３５の外周面のスポンジ材質に保持されたトナーが現像ローラ３０上に供給される。この際、トナーは現像ローラ３０と供給ローラ３５に接続された高圧電源Ｅ２、Ｅ３により印加された電圧の差で、現像ローラ３０上へ汲み上げられ、現像ローラ３０上にトナー層が形成される。

現像ローラ３０が回転することで、その外周面に担持されたトナーが回転方向に搬送される。当該トナーは、トナー層規制ブレード３７を通過する際に、トナー層規制ブレード３７からの圧力で層規制を受け、摩擦により所定の帯電が付与される。トナー層規制ブレード３７を通過して開口部３６ａの外に出たトナーは、感光体１と対向する位置（現像領域）に搬送される。

感光体１は直流電源Ｅ４により所定の帯電電位にされている。また、現像ローラ３０は直流電源によって所定の現像電位にされている。現像領域に搬送されたトナーは、感光体１と現像ローラ３０の間の電位差により現像ギャップを飛翔して感光体１の潜像がトナー像として可視化される。この可視化されたトナー像が、図示しない供給トレイから用紙搬送手段によって二次転写ローラ８に搬送されて用紙に転写される。トナー像が転写された用紙は定着装置９によって定着されて印字印刷がなされる。

（トナーの説明）
以下に本発明の実施形態で使用したトナーについて説明する。
電子写真方式の画像形成装置には、感光体の潜像をトナーで可視化する現像装置が搭載されている。現像方式には、感光体表面に直接現像剤が接触する接触現像方式と、感光体表面に直接現像剤が接触しない非接触現像方式がある。

非接触現像方式には、帯電したトナーをＤＣ電圧のみで飛翔させ現像する非接触ＤＣ現像方式がある。この方式では、磁性体を含有せず、結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子に、帯電制御剤や離型剤等の外添剤を被覆および付着させた、非磁性一成分現像用トナーが使用される。結着樹脂はトナー母体の原料となるもので、バインダー樹脂とも呼称され、ポリエステル樹脂が好適に使用される。本発明のトナーは、以下に述べるように、公知の結着樹脂を使用して製造することができる。

（結着樹脂）
本発明のトナーを製造するのに用いられる樹脂としては、公知の例えば以下の結着樹脂が使用される。
スチレン、ポリ−・−メチルスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレ
ン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−・−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アク
リロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体）、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、石油樹脂、ポリウレタン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラート樹脂

これらの樹脂の中でも、特に定着特性の面からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。当該ポリエステル樹脂は、例えば、アルコール成分とカルボン酸成分との重縮合反応によって得ることができる。ポリエステル樹脂を構成するモノマーとしては、限定されるものではないが以下のものが挙げられる。

２価のアルコール成分として、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、又は、ビスフェノールＡにエチレンオキシド、プロピレンオキシド等の環状エーテルが重合して得られるジオール、などが挙げられる。

ポリエステル樹脂を架橋させるためには、３価以上のアルコールを併用することが好ましい。前記３価以上の多価アルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、例えば、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、などが挙げられる。

ポリエステル系重合体を形成する酸成分として、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等のべンゼンジカルボン酸類又はその無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマール酸、メサコン酸等の不飽和二塩基酸、マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物等の不飽和二塩基酸無水物、などが挙げられる。

また、３価以上の多価カルボン酸成分として、トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシ−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、又はこれらの無水物、部分低級アルキルエステル、などが挙げられる。

以下、本発明の実施例と比較例で使用したトナーについて説明する。
［ポリエステル１の合成］
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２３５部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２５部、テレフタル酸２０５部、アジピン酸４７部およびジブチルチンオキサイド２部を入れる。これを常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時聞反応させる。その後、反応容器に無水トリメリット酸４６部を入れ、１８０℃、常圧で２時間反応させ、［ポリエステル１］を得た。［ポリエステル１］は、数平均分子量２６００、重量平均分子量６９００、Ｔｇ４４℃、酸価２６であった。

［プレポリマー１の合成］
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れる。これを、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。

次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

［マスターバッチ１の作成］
カーボンブラック（キャボット社製 リーガル４００Ｒ）：４０部、結着樹脂：ポリエステル樹脂（三洋化成ＲＳ−８０１ 酸価１０、Ｍｗ２００００、Ｔｇ６４℃）：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

［顔料・ＷＡＸ分散液１（油相）の作製］
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４５部、パラフィンワックス １８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、荷電制御剤（１）１００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。

［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、カーボンブラック、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル１］の４２５部と２３０部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）が５０％となるように調整した。

［水相作成工程］
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１４０部、９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とする。

［乳化工程］
［顔料・ＷＡＸ分散液１］９７５部、アミン類としてイソホロンジアミン２．６部、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［プレポリマー１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［水相１］１２００部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数８，０００〜１３，０００ｒｐｍで調整しながら２０分間混合し［乳化スラリー１］を得た。

［脱溶剤工程］
撹拌機および温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。

［洗浄・乾燥工程］
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。このときのろ液は、乳白色であった。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモータで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。

［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４２℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、「トナー母体１０１」を得た。平均円形度は０．９７４、また、体積平均粒径（Ｄｖ）は６．３μｍ、個数平均粒径（Ｄｐ）は５．３μｍで、Ｄｖ／Ｄｐは１．１９の粒度分布を有するトナー母体が得られた。

このようにして得られたトナー母体に、市販のシリカ微粉体をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、トナーを得た。

（ガラス転移温度（Ｔｇ））
本発明のトナーのＴｇは、下記の示差走査型熱量計を用いて、下記条件で測定した。
・示差走査熱量計：ＳＥＩＫＯ１ＤＳＣ１００
ＳＥＩＫＯ１ＳＳＣ５０４０(Disk Station)
・測定条件：
温度範囲： ２５〜１５０℃
昇温速度： １０℃／ｍｉｎ
サンプリング時間：０．５ｓｅｃ
サンプル量： １０ｍｇ

本発明において好ましく用いられる結着樹脂、特にポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、トナーの耐熱保存性が悪化しない範囲で低いことが望ましいが、一般的には、そのＴｇは４０〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。Ｔｇが４０℃より低いと定着時にトナーの一部が定着ローラに付着し易くなり、Ｔｇが７０℃より高くなると、トナーの定着下限温度が高くなるため、トナーの低温定着性が悪化する。

（体積固有抵抗）
本発明の体積固有抵抗とは、ギャップ２ｍｍを隔てた平行電極間にペレット上にプレスしたトナーを設置して両電極間にＤＣ１０００Ｖを印加し３０ｓｅｃ後の抵抗値をハイレジスト計（例えばアドバンテスト社製TR8601）で計測した値を抵抗値とペレット厚さから換算し体積抵抗率に変換した値（対数値）をいう。

（トナー［１］の作成）
下記のようにして、シリコーンオイル処理したシリカを添加したトナー［１］を得た。
上記作成方法にて得たトナー母体１００部に対し、市販のシリカ微粉体Ｈ２０ＴＭ［クラリアントジャパン社製；平均一次粒径１２ｎｍ、シリコーンオイル処理なし］１部、ＲＹ５０［日本アエロジル社製；平均一次粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理あり］２部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、トナー［１］を得た。
下記の手順で凝集度を測定したところ、５４．４％だった。

（トナー［２］の作成）
下記のようにして、シリコーンオイル処理をしていないシリカのみを添加したトナー［２］を得た。
上記作成方法にて得たトナー母体１００部に対し、市販のシリカ微粉体Ｈ２０ＴＭ［クラリアントジャパン社製；平均一次粒径１２ｎｍ、シリコーンオイル処理なし］１部、ＲＸ５０［日本アエロジル社製；平均一次粒径４０ｎｍ、シリコーンオイル処理なし］２部をヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除くことで、トナー［２］を得た。
下記の手順で凝集度を測定したところ、４０．３％だった。

（凝集度の測定方法）
凝集度の測定方法は以下の通りに行う。
測定装置（図示せず）は、ホソカワミクロン社製のパウダーテスターを使用し、振動台の上に、次の手順で附属部品をセットする。
（イ）バイブロシュート（ロ）パッキン（ハ）スペースリング（ニ）フルイ（３種類）上＞中＞下（ホ）オサエバー

次に、ノブナットで固定し、振動台を作動させる。
測定条件は次のとおりである。
篩い目開き：（上）７５μｍ、（中）４５μｍ、（下）２０μｍ 振巾目盛：１ｍｍ 試料採取量：２ｇ 振動時間：１０秒上記手順に基づく測定の後、次の計算から凝集度を求める。

（ａ）上段の篩いに残った粉体の重量％×１
（ｂ）中段の篩いに残った粉体の重量％×０．６
（ｃ）下段の篩いに残った粉体の重量％×０．２
上記３つの計算値の合計をもって、凝集度［％］とする。

トナーの凝集度はトナーの流動性に影響する要素であり、凝集度が高くなるほどトナーが動きにくくなり、反対に凝集度が低くなるほどトナーは動きやすくなるという特性がある。従って、トナーの凝集度が低い程、トナーが狭いところにも侵入しやすくなり、これによりブレードニップ部を通過しやすくなる。この結果、トナーのすり抜けが繰り返されることにより、その際の摺擦によってトナーの劣化が進行しやすくなる。

（実施例と比較例によるプリント試験）
次に、本発明の実施例と比較例によるプリント試験について説明する。
プリント試験に使用するため、前述した図２のプロセスユニットとトナーカートリッジが挿入できるように、カラープリンタ（Ｒｉｃｏｈ製ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ３１０）を改造した。

プロセスユニットの駆動は、作像駆動モータと連結して構成した。
トナーカートリッジの駆動については、プロセスユニットの駆動源をクラッチによりトナーカートリッジとの連結を可能にした。
また、必要に応じて駆動源とトナーカートリッジの駆動ギアを連結することで、トナー補給を可能とする構成にした。

トナーは、前述のトナー［１］またはトナー［２］を使用した。
プリント試験の結果は図３に示す通りである。この試験結果については後述する。

（評価１ ハーフトーン画像スジ＞
（株）リコー製 ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ３１０を使用し、２７℃８０％の環境下で印字率３０％の所定のプリントパターンを２０００枚連続複写後にハーフトーン画像を印字し、得られたハーフトーン画像にある濃色スジの本数を評価した。

判定基準は以下の通りである。
○：良好（画像にスジが発生していない）
×：実使用上ＮＧ（スジが１本以上発生）

（評価２ トナー漏れ＞
（株）リコー製 ＩＰＳｉＯ ＳＰ Ｃ３１０のプロセスユニットを使用し、当該ユニットの筐体の左右両端の８つの角を順番に下向きにして２０ｃｍの高さから落下させた（８回落下）。落下後にトナーの漏れた回数を評価した。

判定基準は以下の通りである。
○：良好（漏れの発生が３回未満）
×：実使用上ＮＧ（漏れの発生が３回以上）

（評価３ 感光体摩耗＞
また、感光体の膜厚を確認することで、感光体の耐久性の評価も行った。５０００ｍ走行試験前後に膜厚測定器フィッシャースコープＭＭＳ（フィッシャーインストルメンツ社製）を使用して感光層膜厚を測定し、磨耗量が２．５μｍ以下を基準とした。つまり摩耗量が２．５μｍ以下の場合を「○」（良好）、２．５μｍ超の場合を「×」（不適）と判定した。

（総合評価＞
総合評価として、ハーフトーン画像スジと落下試験、感光体摩耗量の判定がいずれも「○」の場合のみ、総合評価「○」（良好）と判定した。いずれか一つの項目が「×」の場合は、総合評価「×」（不適）と判定した。

［実施例１］
トナー［１］（凝集度５４．４％）を使用した。地肌ポテンシャル（＝帯電電位−現像電位）は３００［−Ｖ］とした。入口シール３８は、市販のＰＥＴ製シート（東レ製 商品名「ルミラー Ｘ５３」）を使用した。この入口シール３８のニップ幅Ｎは０．８ｍｍとした。
このＰＥＴ製シートの場合、入口シール３８の諸元は以下のようになる。
体積固有抵抗：１×１０¹⁴［Ω・ｃｍ］
表面硬度：１０５［Ｎ／ｍｍ²］（マルテンス硬さ（ＨＭＴ１１５））
接触圧：０．３［Ｎ／ｍｍ²］
現像ローラ３０の表面硬度（Ａｓｋｅｒ−Ａ硬度）は７３．５である。Ａｓｋｅｒ−Ａ硬度は、ＪＩＳ−Ｋ−６２５３準拠のアスカーゴム硬度計Ａ型（中硬さ用デュロメータ）による硬度である。
接触圧は、入口シール３８による反発力を、現像ローラ３０と入口シール３８の接触面積で割って求めた（以下同様）。
実施例１は、ハーフトーン画像スジ、トナー漏れ、感光体磨耗のいずれも良好であった。

なお、図３の実施例、比較例以外の試料による試験で確認したところ、入口シール３８の画像領域部における現像ローラ３０との接触圧が０．０１Ｎ／ｍｍ²未満では、現像装置の振動、落下条件によって、現像ローラ３０と入口シール３８との間からトナーが漏れ出す。接触圧が０．５０Ｎ／ｍｍ²を超えると、接触ニップ部で圧力が高いため摩擦熱の発生が大きく、トナーが軟化することでいかなる条件でも固着が発生した。

［実施例２］
実施例１に対し、入口シール３８として市販のＰＥＴ製シート（三菱樹脂製 商品名「ダイアラミー」）を使用した。
このＰＥＴ製シートの場合、入口シール３８の諸元は以下のようになる。
体積固有抵抗：３×１０¹⁵［Ω・ｃｍ］
表面硬度：１３５［Ｎ／ｍｍ²］
接触圧：０．３［Ｎ／ｍｍ²］
地肌ポテンシャル（＝帯電電位−現像電位）は２５０［−Ｖ］とし、実施例１より５０Ｖ小さくした。ニップ幅Ｎは実施例１の０．８ｍｍから１ｍｍに変更した。その他は実施例１と同じである。

［実施例３］
実施例１に対し、入口シール３８のニップ幅を０．８から０．９に変更した。現像ローラ３０の表面硬度（Ａｓｋｅｒ−Ａ硬度）を実施例１の７３．５から７２．０に変更した。その他は実施例１と同じである。

［実施例４］
実施例１に対し、入口シール３８の表面硬度（マルテンス硬さ（ＨＭＴ１１５））を１０５Ｎ／ｍｍ²から８０Ｎ／ｍｍ²に変更した。入口シール３８に使用したシート材は、実施例１−３で使用したものと異なる。また、入口シール３８の裏側に配設する弾性部材３９の幅を変更し、ニップの幅を０．８ｍｍから１．５ｍｍへ変更した。また、接触圧を０．５Ｎ／ｍｍ²へ変更した。その他は実施例１と同じである。

［比較例１］
実施例２に対し、トナーのみを、トナー［１］から、シリコーンオイルを含有せず、シリカのみを使用したトナー［２］（凝集度４０．３％）に変更した。その他は実施例２と同じである。

［比較例２］
実施例１に対し、入口シール３８に導電性のＰＥＴ系樹脂を使用し、表面硬度を１３５から１１０に変更した。その他は実施例２と同じである。当該導電性ＰＥＴ系樹脂の体積固有抵抗は、ＪＩＳ−Ｃ２３１８で測定して２×１０⁴Ω・ｃｍであった。

［比較例３］
実施例１に対し、現像ローラ３０の硬度をＡｓｋｅｒ−Ａ硬度を、７３．５°から７５．５°へ変更した。
また、非印字動作時に非露光部の地肌ポテンシャル（＝帯電電位−現像電位）を実施例１の３００［−Ｖ］から１５０［−Ｖ］へ変更した。

［比較例４］
実施例１に対し、入口シール３８の表面硬度マルテンス硬さ（ＨＭＴ１１５）が１０５Ｎ／ｍｍ²から７０Ｎ／ｍｍ²の材料に変更した。また、入口シール３８の裏側に配設する弾性部材３９の幅を変更し、ニップ幅を０．８ｍｍから０．４ｍｍに変更した。その他は実施例１と同じである。

図３に、前記実施例と比較例の諸元と総合評価を示す。この図３の結果から、縦スジノイズ防止、トナー漏れ防止、感光体摩耗抑制のいずれも満足する条件は、１）トナーの凝集度が５５％以上であり、かつトナーの母体を形成する結着樹脂がポリエステル樹脂を含有すること。２）入口シール３８の表面がエステル基を含有した樹脂であって、かつ当該入口シール３８の表面の体積固有抵抗が、ＪＩＳ−Ｃ２３１８で測定して１×１０¹³〜５×１０¹⁷Ω・ｃｍの範囲内であることがわかる。

さらに、図３の結果から以下のことが判明した。すなわち、実施例１−４と比較例３から、地肌ポテンシャルをトナーの荷電と同じ極性側に２５０［−Ｖ］以上にすることが、縦スジノイズ防止に有効であることがわかる。地肌ポテンシャルは、像担持体の帯電電位とトナー担持体の現像電位の電位差である。この地肌ポテンシャルが小さいと、トナー担持体上のトナーが感光体側に引き寄せられ、トナー担持体上のトナー層が乱れやすい。このようにトナー層が乱されると、当該トナー層から他部材へののトナー移行やトナー落ちが発生しやすくなる。

地肌ポテンシャルを２５０［−Ｖ］以上で十分大きくすることで、
１）入口シール３８の印加バイアスを複雑に制御することが不要になり、低コスト化を図ることができる。
トナーや現像ローラ３０は、経時劣化によって、その付着力と荷電量が変化するので、地肌ポテンシャルが十分でない場合は、入口シール３８の印加バイアスを、当該付着力と荷電量が変化するのに対応させて複雑に制御することが必要であった。本発明の実施形態のように、地肌ポテンシャルを２５０［−Ｖ］以上で十分に大きくすることで、前記複雑な制御を不要化することができる。

２）トナー担持体の現像電位をトナーの荷電極性（−）と逆極性（＋）にすることが容易になり、トナーを現像ローラ３０へ引きつけ、トナーの他部材への移行やトナー落ちを抑制することができる。

また、入口シール３８について、以下のように設定することが有利であることがわかった。
トナー担持体と入口シール３８の接触圧：０．０１〜０．５Ｎ／ｍｍ²
トナー担持体と入口シール３８のニップ幅：０．５ｍｍ〜３．０ｍｍ
入口シール３８の表面硬度：８０Ｎ／ｍｍ²以上（マルテンス硬さ（ＨＭＴ１１５））

これにより、現像容器からトナーがこぼれない圧力で入口シール３８を押し付けたために微小な固着が発生しても、シートが磨耗しない。そのため、トナー固着部と非固着部の高低差が小さく抑えられ、トナー担持体と入口シール３８との間に局所的な圧力偏差が発生するのを抑制でき、トナー担持体が削られ難くなる。

また、トナー担持体の硬度：Ａｓｋｅｒ Ａ硬度で７５度以下の低硬度とすることで、ニップ内の圧力偏差を抑えて、トナー固着を抑制することができる。また、微小なトナー固着が発生してもトナー担持体が変形することでトナー担持体が削られ難くすることができる。

また、シリコーンオイルで表面処理されたシリカ粒子をトナーに外添することにより、感光体表面の摩耗を抑制し、作像ユニット１０ないしプロセスユニットを長寿命化し、ランニングコストを低減することができる。

入口シール３８のエステル基を含有した樹脂に無機フィラーを練り込むことで、フィラーによる放熱効果で入口シール３８のトナー固着を抑制することができる。

１Ｃ，１Ｙ，１Ｍ，１Ｂｋ：感光体（像担持体）
２Ｃ，２Ｙ，２Ｍ，２Ｂｋ：帯電ローラ
３Ｃ，３Ｙ，３Ｍ，３Ｂｋ：現像装置
４：トナー容器
５Ｃ，５Ｙ，５Ｍ，５Ｂｋ：転写ローラ
６Ｃ，６Ｙ，６Ｍ，６Ｂｋ：クリーニングユニット
７：中間転写ベルト
８：二次転写ローラ
９：定着装置
１０Ｃ，１０Ｙ，１０Ｍ，１０Ｂｋ：作像ユニット
１２：クリーニングユニット
３０：現像ローラ（トナー担持体）
３３：トナー輸送部材
３４：アジテータ
３５：供給ローラ
３６：トナー収容部（現像容器）
３６ａ：開口部
３７：トナー層規制ブレード
３８：入口シール
３９：弾性部材
４１：攪拌パドル
４２：トナー搬送部材

特開２００６−２５９４６９号公報 特開２０００−１３２０６４号号公報

Claims (10)

1. 現像剤としての一成分トナーを収容すると共に、当該トナーを像担持体の表面に供給するための開口部が形成された現像容器と、当該現像容器の前記開口部に回転可能に配設され、前記現像剤を回転周面で担持搬送して前記像担持体の表面に形成された潜像を現像するトナー担持体と、前記トナー担持体の回転周面が入る前記開口部の入口側に配設されて当該開口部の入口側隙間をシールする入口シールと、前記トナー担持体を所定電位で帯電させる帯電手段とを備えた現像装置において、
   前記トナーの凝集度が５５％以上であり、かつトナーの母体を形成する結着樹脂がポリエステル樹脂を含有し、
   前記入口シールの表面がエステル基を含有した樹脂であって、かつ当該入口シールの表面の体積固有抵抗が、ＪＩＳ−Ｃ２３１８で測定して１×１０¹³〜５×１０¹⁷Ω・ｃｍの範囲内になるように設定されていることを特徴とする現像装置。
2. 請求項１の現像装置、潜像をトナー像にして担持可能な像担持体及び前記像担持体を所定電位で帯電させる第２の帯電手段を備えた作像ユニットであって、前記トナー担持体からみた前記像担持体の表面上の地肌部の地肌ポテンシャルが、印字動作時の非露光部、非印字動作時の露光部および非露光部において、トナーの荷電極性と同じ極性側に２５０Ｖ以上であることを特徴とする作像ユニット。
3. 前記トナー担持体と前記入口シールの接触圧が０．０１〜０．５Ｎ／ｍｍ²であり、
   前記トナー担持体と前記入口シールのニップ幅が０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであり、
   前記入口シールの表面硬度がマルテンス硬さ（ＨＭＴ１１５）で８０Ｎ／ｍｍ²以上であることを特徴とする請求項１の現像装置。
4. 前記トナー担持体の硬度がＡｓｋｅｒ Ａ硬度で７５度以下であることを特徴とする請求項１の現像装置。
5. 前記開口部の入口側と前記入口シールとの間に弾性部材３９を配設し、当該弾性部材３９で前記入口シールを前記トナー担持体に付勢するようにしたことを特徴とする請求項１の現像装置。
6. 前記トナーに、シリコーンオイルで表面処理されたシリカ粒子を外添したことを特徴とする請求項１の現像装置。
7. 前記現像容器に、トナーの残量を検知するトナー残量検知手段と、当該トナー残量検知手段の検知結果に基づいて外部から必要量のトナーを補給するための補給口を配設し、当該補給口に、補給用トナーを収容したトナー容器を着脱式に装着可能にしたことを特徴とする請求項１の現像装置。
8. 前記入口シールのエステル基を含有した樹脂に無機フィラーを練り込んだことを特徴とする請求項１の現像装置。
9. 請求項２の作像ユニットを画像形成装置本体に着脱可能にしたことを特徴とするプロセスユニット。
10. 請求項１、２から７のいずれか１の現像装置、請求項２の作像ユニット又は請求項９のプロセスユニットを有することを特徴とする画像形成装置。

Images