JP2014186067A - 現像ユニット、トナー、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像ユニットにおける端部シールでのトナー漏れを抑制すること。
【解決手段】粉体シール機構を有する現像ユニットであって、前記粉体シール機構は、前記回転体の軸線方向端部表面と摺接するシール部材を有し、当該シール部材は、前記回転体の少なくとも回転方向上流側又は下流側の一方で、その周方向の端部外側面が前記開口部に形成された座面に固定されると共に、当該周方向の端部内側面が第１の圧力で前記回転体の表面に接触し、かつ、前記シール部材の上流側と下流側の間の中間部分が、前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で前記回転体の表面に接触しており、前記トナーを収容するトナー収容部に収容されたトナーは、ゆるみ見かけ密度が０．３１０〜０．４１０ｇ／ｍｌであり、体積平均粒径が５．００〜１０．００μｍであることを特徴とする現像ユニット。
【選択図】なし

Description

本発明は、複写機、プリンター、ＦＡＸなどの画像形成用に用いられる現像器や感光体ユニットなどを備えるプロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。

電子写真装置の現像部の回転軸と軸受との間には、滑らかな回転を維持するために通常５〜数１０μｍのクリアランスを設けることが多い。ところが、このクリアランスはトナーの粒径とほぼ同一であるため軸受部にトナーが侵入し、摺動による摩擦熱により溶融凝固し、回転軸がスムーズに回転しなくなることがある。また、クリアランスからトナーが漏れて周囲を汚染したり、作動上のトラブルを起こしたりすることがある。

また、近年では画像の高画質化、画像形成装置の小型化、高速化、及び省エネ化の要求に伴って、下記（１）〜（３）に記載した回転体（以下現像ローラと表現する）での問題が生じている。
（１）高画質化のための重合トナーや小粒径トナーの使用により、トナーシール性が低下し、シール部材の現像ローラへの押圧力が上昇し、現像ローラ端部の摩擦熱（発熱）が大きくなった。
（２）小型化・高速化により、現像ローラの回転数が高くなり現像ローラ端部の発熱がさらに大きくなった。
（３）省エネ化のための低融点トナーの使用により、現像ローラ端部（発熱部）でのトナー溶融・固着が発生しやすくなった。

トナーシール性が低下して漏れ出したトナーは、現像ローラ端部で溶融し、シール部材や現像ローラ、規制ブレードに固着する。固着したトナーにより、現像ローラ、シール部材、現像ブレード間に隙間が発生し、その部分から大量のトナーが漏れ、画像不良や機内汚染などが問題となっていた。現像ローラ端部が高温下で長時間使用されることで、表層剥がれなどのローラ破壊も発生していた。

そこで、従来技術として、回転駆動する現像ローラ端部からのトナー漏れを防止するために、現像ローラ端部にシール部材を設けて、シール部材を現像ローラに一定圧力で押し付けることで、トナー漏れを防止する方法が既に知られている。

しかしながら、従来の構成では、トナー漏れ（シール性）に関しては圧力をパラメータにして、トナーシール性が悪くなると現像ローラへの押圧力（端部シール厚み）を上げて、トナーシール性を確保していた。しかし、この方法では現像ローラのトルクアップと、現像ローラ端部の温度上昇という問題があった。

また、高画質・省エネ化のためには、低融点重合トナーを使いこなす必要があるが、従来のシール圧力のみをパラメータにした構成では、低融点トナーが溶融しない範囲で押圧し、トナー漏れを防ぐことは実使用状態では実現できない。

特許文献１には、シール部材のケース座面に凹部を設け、凹部に嵌入したシール部材厚みを中央部より厚くすることで、接触圧を両端部において中央部よりも大きくしている。また、凹部に圧入、嵌入するシール部材は中央部より両端部が大きく圧縮変形するため、凹部の内側面とシール部材との間のシール圧は両端近傍において、中央部より高くなっている。

ケース凹面に弾性部材（シール部材）を嵌入し、低圧で現像ローラと押圧するだけでは、ケース底面とシール部材の隙間からのトナー漏れを防止することはできず、一定の圧力で現像ローラに押圧するか、ケース底面とシール部材とを両面テープで固定する必要がある。現像ローラに高い圧力で押圧させると、前記したような現像ローラ端部の温度上昇という問題は解消できない．
また、両面テープで固定すると、上方向から現像ローラで押圧され、ケース両端部が横方向から圧縮変形するため、両面テープで固定した面にせん断力により、シール部材のシワ寄りや破壊が発生し、ケースとシール部材、もしくはシール部材と両面テープの隙間からトナー漏れが発生するという問題も解消できない．

特許文献２に記載のものでは、シール部材を変形可能に支持する弾性体の支持部材を介して現像ローラに押圧している。シール部材に発生する押圧力により支持部材回転軸を中心に回転し、現像ローラとシール部材の摩擦抵抗が上昇して現像ローラに加わる押圧力が変化してもシール部材の押圧力が強くなる箇所を現像ローラ回転方向外側へ移動させ押圧力を一定に保ち、ケースから現像剤が漏れることを防止する。

しかしながらこの方法では、現像ローラの回転により、押圧力一定に保つことでトナー漏れを防止するだけで、前記したような現像ローラ端部温度上昇という問題や部品追加によるスペース（装置）の大型化という問題は解消できない

本発明は、端部シールでのトナー漏れを抑制することを目的とする。
まず、「粉体が搬出される開口部に当該開口部を横断する方向に配設され、表面に保持した粉体を回転により前記開口部の内側から外側に搬出する回転体のための粉体シール機構であって、当該粉体シール機構は、前記回転体の軸線方向端部表面と摺接するシール部材を有し、当該シール部材は、前記回転体の少なくとも回転方向上流側で、その周方向の端部外側面が前記開口部に形成された座面に固定されると共に、当該周方向の端部内側面が第１の圧力で前記回転体の表面に接触し、かつ、前記シール部材の上流側と下流側の間の中間部分が、前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で前記回転体の表面に接触する粉体シール機構」を備えることで、現像ローラと端部シールの間での温度上昇を抑制しつつ、さらにシール性も確保することで、端部での耐固着性とトナー漏れ抑制を両立した。
さらに、そのシール機構を用いた場合に問題となる、シールと現像ケースとの隙間からのトナー漏れを、適切なゆるみ見かけ密度と体積平均粒径を有するトナーを用いることで解決した。

具体的には、ゆるみ見かけ密度が０．３１０〜０．４１０ｇ／ｍｌ、体積平均粒径が５．００〜１０．００μｍのトナーを用いることで、トナー漏れを解決した。
ゆるみ見かけ密度が０．３１０ｇ／ｍｌ未満であると、トナーの流動性が高すぎてしまい、端部シールと現像ケースの隙間を通り抜けてしまうため、好ましくない。また、０．４１０ｇ／ｍｌ以上を超えると、流動性が低すぎてしまい、滞留したトナーにより規制ブレードでの固着が発生してしまうため、好ましくない。
また、ゆるみ見かけ密度は、０．３２５〜０．３９５ｇ／ｍｌであることが好ましく、０．３４０〜０．３８０ｇ／ｍｌであることがより好ましい。

体積平均粒径が５．００μｍ未満であると、隙間に対する侵入性が増加し、端部シールと現像ケースの隙間を通り抜けてしまうため、好ましくない。また、１０．００μｍを超えると、規制ブレードでの固着が発生しやすくなり、また、端部シールと現像ローラとの接点付近で固着が生じるため、好ましくない。

上記の知見に基づく本発明は以下に記載する通りのものである。
粉体が搬出される開口部に当該開口部を横断する方向に配設され、表面に保持した粉体を回転により前記開口部の内側から外側に搬出する回転体と、
前記回転体にトナーを供給するトナー供給部材と、
前記回転体に接触して前記回転体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、
トナーを収容するトナー収容部と、粉体シール機構とを有する現像ユニットにおいて、
前記粉体シール機構は、前記回転体の軸線方向端部表面と摺接するシール部材を有し、
当該シール部材は、前記回転体の少なくとも回転方向上流側で、その周方向の端部外側面が前記開口部に形成された座面に固定されると共に、
当該周方向の端部内側面が第１の圧力で前記回転体の表面に接触し、
かつ、前記シール部材の上流側と下流側の間の中間部分が、前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で前記回転体の表面に接触しており、
前記トナーを収容するトナー収容部に収容されたトナーは、ゆるみ見かけ密度が０．３１０〜０．４１０ｇ／ｍｌであり、体積平均粒径が５．００〜１０．００μｍである
ことを特徴とする現像ユニット。

本発明によれば、

本発明の実施形態に係る粉体シール機構を使用した画像形成装置の概略構成図である。 図１の画像形成装置のプロセスユニットを拡大して示した図である。 本発明の粉体シール機構の断面図である 粉体シール機構に使用するシール部材を示す図である。 粉体シール機構を説明する図である。 粉体シール機構にシール部材を貼り付ける様子を示す図である。 シール部材の弾性部材の種類と高さを異ならせた例を示す図である。

本発明の特徴は、端部シールでのトナー漏れを、低圧シールと、適切なゆるみ見かけ密度及び粒径を有するトナーとを組み合わせた点にある。
本発明に使用することのできるトナーは、トナー母体に外添剤としての無機微粒子を外添した構成からなる。

トナー母体は、通常、樹脂（結着樹脂）、着色剤、帯電制御剤、離型剤（ワックス）、及びその他の添加剤を含有してなる。
このトナー母体は、結着樹脂成分となる熱可塑性樹脂中に、着色剤、帯電制御剤、離型剤（ワックス）等を溶融混合して均一に分散させて組成物とした後、該組成物を粉砕、分級することにより得ることができる。

〔結着樹脂〕
本発明においては、トナー用結着樹脂の種類は特に制限されない。フルカラートナーの分野で公知の結着樹脂、例えば、ポリエステル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体樹脂、エポキシ系樹脂、ＣＯＣ（環状オレフィン樹脂（例えば、ＴＯＰＡＳ−ＣＯＣ（Ｔｉｃｏｎａ社製））等であってよい。現像装置内でのトナーの耐ストレス性の観点から、結着樹脂としてはポリエステル系樹脂を使用することが好ましい。

好ましく使用されるポリエステル系樹脂としては、多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させることにより得られたポリエステル樹脂が使用可能である。
多価アルコール成分のうち２価アルコール成分としては、例えば、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。

３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。

また、多価カルボン酸成分のうち２価のカルボン酸成分としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、イソドデシルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、イソオクテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、イソオクチルコハク酸、これらの酸の無水物あるいは低級アルキルエステルが挙げられる。

３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸，１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。

また、本発明においてはポリエステル系樹脂として、ポリエステル樹脂の原料モノマーと、ビニル系樹脂の原料モノマーと、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとの混合物を用い、同一容器中でポリエステル樹脂を得る縮重合反応およびビニル系樹脂を得るラジカル重合反応を並行して行わせて得られた樹脂（以下、単に「ビニル系ポリエステル樹脂」という）も好適に使用可能である。

なお、両方の樹脂の原料モノマーと反応するモノマーとは、換言すれば縮重合反応およびラジカル重合反応の両反応に使用し得るモノマーである。
即ち縮重合反応し得るカルボキシ基とラジカル重合反応し得るビニル基を有するモノマーであり、例えばフマル酸、マレイン酸、アクリル酸、メタクリル酸等が挙げられる。
ポリエステル樹脂の原料モノマーとしては上述した多価アルコール成分および多価カルボン酸成分が挙げられる。

またビニル系樹脂の原料モノマーとしては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−クロルスチレン等のスチレンまたはスチレン誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸イソペンチル、メタクリル酸ネオペンチル、メタクリル酸３−（メチル）ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸ノニル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウンデシル、メタクリル酸ドデシル等のメタクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、アクリル酸イソペンチル、アクリル酸ネオペンチル、アクリル酸３−（メチル）ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸ノニル、アクリル酸デシル、アクリル酸ウンデシル、アクリル酸ドデシル等のアクリル酸アルキルエステル類；アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸等の不飽和カルボン酸；アクリロニトリル、マレイン酸エステル、イタコン酸エステル、塩化ビニル、酢酸ビニル、安息香酸ビニル、ビニルメチルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテルおよびビニルイソブチルエーテル等が挙げられる。

ビニル系樹脂の原料モノマーを重合させる際の重合開始剤としては、例えば、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２、４−ジメチルバレロニトリル等のアゾ系またはジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、イソプロピルパーオキシカーボネート、ラウロイルパーオキサイド等の過酸化物系重合開始剤等が挙げられる。

結着樹脂としては上記のような各種ポリエステル系樹脂が好ましく使用されるが、中でも、オイルレス定着用トナーとしての分離性および耐オフセット性をさらに向上させる観点から、以下に示す第１バインダー樹脂および第２バインダー樹脂を併用することがより好ましい。

より好ましい第１バインダー樹脂は、ビニル系ポリエステル樹脂、特にポリエステル樹脂の原料モノマーとしてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物、テレフタル酸、トリメリット酸およびコハク酸を用い、ビニル系樹脂の原料モノマーとしてスチレンおよびブチルアクリレートを用い、両反応性モノマーとしてフマル酸を用いて得られたビニル系ポリエステル樹脂である。

より好ましい第２バインダー樹脂は、上述した多価アルコール成分と多価カルボン酸成分を重縮合させて得られたポリエステル樹脂、特に多価アルコール成分としてビスフェノールＡアルキレンオキサイド付加物を用い、多価カルボン酸成分としてテレフタル酸およびフマル酸を用いて得られたポリエステル樹脂である。

本発明においては、第２バインダー樹脂の合成時に炭化水素系ワックスが内添されることが好ましい。
第２バインダー樹脂に炭化水素系ワックスを予め内添するには、第２バインダー樹脂を合成する際に、第２バインダー樹脂を合成するためのモノマー中に炭化水素系ワックスを添加した状態で第２バインダー樹脂の合成を行えばよい。

例えば、第２バインダー樹脂としてのポリエステル系樹脂を構成する酸モノマーおよびアルコールモノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で縮重合反応を行えばよい。
第２バインダー樹脂がビニル系ポリエステル樹脂の場合には、ポリエステル樹脂の原料モノマーに炭化水素系ワックスを添加した状態で、当該モノマーを撹拌および加熱しながら、これにビニル系樹脂の原料モノマーを滴下して重縮合反応およびラジカル重合反応を行えばよい。

〔着色剤〕
本発明で使用される着色剤としては、従来からフルカラートナーの着色剤として使用されている公知の顔料及び染料が使用可能である。
例えば、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、銅フタロシアニン、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を挙げることができる。

トナー粒子中における着色剤の含有量としては全バインダー樹脂１００部に対し２〜１５部の範囲が好ましい。
着色剤は、使用される第１バインダー樹脂と第２バインダー樹脂との混合バインダー樹脂中に分散されたマスターバッチの形態で使用されることが分散性の観点から好ましい。
マスターバッチの添加量は含有される着色剤の量が上記範囲内となるような量であればよい。マスターバッチ中の着色剤含有率は２０〜４０質量％が好適である。

〔ワックス〕
ワックスは、バインダー樹脂中に分散していることにより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。
このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。

ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。

また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。
さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。

一般に、ワックスはその極性が低いほうが定着部材ローラとの離型性に優れている。
このため、本発明に用いられるワックスは、極性の低い炭化水素系ワックスの使用が好ましい。
炭化水素系ワックスとは、炭素原子と水素原子のみからなるワックスであり、エステル基、アルコール基、アミド基などを含まない。

具体的な炭化水素系ワックスとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンの共重合体などのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックスなどが挙げられる。
このうち、本発明において好ましいものは、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスであり、さらに好ましくはポリエチレンワックス、パラフィンワックスである。

〔帯電制御剤〕
本発明のトナーにおいては、従来からフルカラートナーで使用されている公知の帯電制御剤が用いられる。
例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。

具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。
このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。

また、本発明におけるトナーは、帯電制御剤としてホウ素を含む放電型の帯電制御剤を含有することが好ましい。
このような帯電制御剤を含有させることにより、初期の帯電立ち上がり性が良くなるという効果がもたらされる。
ホウ素を含む放電型の帯電制御剤の具体例としては、ＬＲ−１４７（日本カーリット社製）などが挙げられる。

本発明における５．００〜１０．００μｍが適当であり、５．００μｍより小さいと、端部シールでのトナー漏れが発生しやすくなる。また、トナー粒子そのものの付着性が著しく高くなるため、固着が発生しやすくなる。
一方、１０．００μｍより大きくなると、端部シール及び規制ブレードでのトナーの滞留が起こり、固着が発生しやすくなる。また、キメの細かい画像が得られなくなる。
トナーの体積平均粒径は好ましくは５．５０〜９．００μｍであり、より好ましくは６．００〜７．５０μｍである。

本発明のトナーにおいては、トナーの帯電特性を改善する目的で、トナー母体に無機微粒子が含有される。
無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化亜鉛、チタニア、ジルコニア、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化鉄、酸化銅、酸化スズ、酸化クロム、酸化アンチモン、酸化イットリウム、酸化セリウム、酸化サマリウム、酸化ランタン、酸化タンタル、酸化テルビウム、酸化ユーロピウム、酸化ネオジウム、フェライト類等の金属酸化物、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、塩基性炭酸マグネシウム等の金属水酸化物、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、ドーソナイト、ハイドロタルイサイト等の金属炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、石膏繊維等の金属硫酸塩、珪酸カルシウム（ウォラスナイト、ゾノトライト）、カオリン、クレー、タルク、マイカ、モンモリロナイト、ベントナイト、活性白土、セピオライト、イモゴライト、セリサイト、ガラス繊維、ガラスビーズ、ガラスフレーク等の金属珪酸塩、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化珪素等の金属窒化物、チタン酸カリウム、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸鉛アルミニウムボレード等の金属チタン酸塩、ホウ酸亜鉛、ホウ酸アルミニウム等の金属ホウ酸塩、リン酸三カルシウム等の金属燐酸塩、硫化モリブデン等の金属硫化物、炭化珪素等の金属炭化物、カーボンブラック、グラファイト、炭素繊維等の炭素類などの無機微粒子が挙げられる。
これらの中でも、金属酸化物が好ましく、シリカ、アルミナ、チタニアが特に好ましい。

これらの無機微粒子の大きさは、５〜１００ｎｍが適当であり、そのトナー全体に対する含有量は２．０〜４．５質量％である。
２．０質量％以上であることによりトナー同士の付着量が高くなることがなく、固着が発生しにくくなる。
４．５質量％以下であることによりトナーから離脱する無機微粒子の量が多くなることがなく、画像上のノイズが発生することがない。

また、本発明におけるトナーは、トナーの流動性や現像性を補助するための外添剤として、無機微粒子を用いることができる。
外添剤としての無機微粒子の具体例としては、前記のトナー母体に含有される無機微粒子と一部重複するが、例えば酸化ケイ素、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、酸化チタン、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
これら外添剤としての無機微粒子の大きさは、５〜１００ｎｍが適当であり、トナー全体に対する外添剤としての無機微粒子を２．０〜４．５質量％の範囲で添加するのが好ましい。
上記の材料は粉砕トナーの製造に用いるものであるが、本発明に用いるトナーは重合トナーでも可能である。

以下に重合トナーの製造方法を示す。
（油相作製工程）
有機溶媒中に樹脂、着色剤などを溶解あるいは分散させた油相を作製する方法としては、有機溶媒中に攪拌をしながら樹脂、着色剤などを徐々に添加していき、溶解あるいは分散させればよい。ただし、着色剤として顔料を用いる場合や、離型剤や帯電制御剤などのなかで有機溶媒に溶解しにくいようなものを添加する場合、有機溶媒への添加に先立って粒子を小さくしておくことが好ましい。

前述のように着色剤のマスターバッチ化も手段の一つであり、同様の方法を離型剤や帯電制御剤に展開することもできる。
また別の手段として、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、着色剤、離型剤、帯電制御剤を湿式で分散を行いウエットマスターを得ることも可能である。

さらに別の手段として、有機溶媒の沸点未満で溶融するようなものを分散するのであれば、有機溶媒中で、必要に応じて分散助剤を添加し、分散質とともに攪拌しながら加熱を行い一旦溶解させた後、攪拌もしくはせん断しながら冷却を行うことによって晶析を行い、分散質の微結晶を生成させる方法を行っても良い。

以上の手段を用いて分散された着色剤、離型剤、帯電制御剤は、有機溶媒中に樹脂とともに溶解あるいは分散された後、さらに分散を行っても良い。分散に際しては公知のビーズミルやディスクミルなどの分散機を用いることができる。

（芯粒子作製工程）
少なくとも界面活性剤を有する水系媒体中に前述の工程で得られた油相を分散させ、油相からなる芯粒子が分散した分散液を作製する方法としては、特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。

分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。５分を超えて分散を行うと、望ましくない小径の粒子が残存してしまったり、分散が過分散状態になって系が不安定になり凝集体や粗大粒子が発生したりすることがあるので好ましくない。

分散時の温度としては、通常、０〜４０℃、好ましくは１０〜３０℃である。４０℃を超えると分子運動が活発になることから分散安定性が低下し凝集体や粗大粒子が発生しやすくなるため好ましくない。また、０℃未満になると分散体の粘度が高くなり、分散に必要なせん断エネルギーが増大するため製造効率が低下する。

界面活性剤は、前述の樹脂微粒子の製造法に関する説明で記載したものと同じものが使用できるが、溶媒を含む油滴を効率よく分散するためには、ＨＬＢが高めのジスルホン酸塩のものが好ましい。界面活性剤は、水系媒体中での濃度が１〜１０質量％、好ましくは２〜８質量％、より好ましくは３〜７質量％の範囲にあるのが良い。１０質量％を超えると、油滴が小さくなりすぎたり、逆ミセル構造を形成して逆に分散安定性が低下して油滴の粗大化が発生したりするため好ましくない。また１質量％未満では油滴の分散を安定に行うことができずに油滴が粗大化してしまうため好ましくはない。

（樹脂微粒子付着工程）
得られた芯粒子分散液は、攪拌を行っている間は安定に芯粒子の液滴を存在させておくことができる。その状態に前述のビニル系樹脂微粒子分散液を投入して芯粒子上に付着させる。ビニル系樹脂微粒子分散液の投入は、３０秒以上かけて行うのが良い。３０秒未満で投入を行うと、分散系が急激に変化するために凝集粒子が発生したり、ビニル系樹脂微粒子の付着が不均一になったりするため好ましくない。一方闇雲に長い時間、例えば６０分を超えて添加するのは生産効率の面から好ましくはない。

ビニル系樹脂微粒子分散液は、芯粒子分散液に投入する前に、適宜濃度調整のために希釈あるいは濃縮しても良い。ビニル系樹脂微粒子分散液の濃度は、５〜３０質量％が好ましく、８〜２０質量％がより好ましい。５％未満では、分散液の投入に伴う有機溶媒濃度の変化が大きく、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。また３０質量％を超えるような場合、樹脂微粒子が芯粒子分散液中に偏在しやすくなり、その結果樹脂微粒子の付着が不均一になるため避けたほうが良い。

本発明の方法によって芯粒子に対してビニル系樹脂微粒子が十分な強度で付着するのは、ビニル系樹脂微粒子が芯粒子の液滴に付着したときに、芯粒子が自由に変形できるためにビニル系樹脂微粒子界面と接触面を十分に形成すること、および、有機溶媒によってビニル系樹脂微粒子が膨潤もしくは溶解し、ビニル系樹脂微粒子と芯粒子内の樹脂とが接着しやすい状況になることだと思われる。したがって、この状態において有機溶媒は系内に十分に存在することが必要である。

有機溶媒の量は具体的には、芯粒子分散液の状態において、固形分（樹脂、着色剤、および必要に応じて離型剤、帯電制御剤など）１００質量部に対して５０質量部〜１５０質量部、好ましくは７質量部〜１２５質量部の範囲にあるのがよい。１５０重量％を超えると、一度の製造工程で得られる着色樹脂粒子が少なくなり生産効率が低いこと、また有機溶媒が多いと分散安定性が低下して安定した製造が難しくなることなどから好ましくない。

芯粒子にビニル系樹脂微粒子を付着するときの温度としては、１０〜６０℃、好ましくは２０〜４５℃である。６０℃を超えると、製造に必要なエネルギーが増大するために製造環境負荷が大きくなることに加え、低酸価のビニル系樹脂微粒子が液滴表面に存在することもあり分散が不安定になり粗大粒子が発生する可能性もあるため好ましくない。一方１０℃未満では分散体の粘度が高くなり、樹脂微粒子の付着が不十分になるため好ましくない。

＜脱溶剤工程＞
得られた着色樹脂分散体から有機溶剤を除去するためには、系全体を攪拌しながら徐々に昇温し、液滴中の有機溶剤を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。
あるいはまた、得られた着色樹脂分散体を攪拌しながら乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の有機溶剤を完全に除去することも可能である。もしくは、着色樹脂分散体を攪拌しながら減圧し、有機溶媒を蒸発除去しても良い。後の２つの手段は、最初の手段と併用することも可能である。
乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレードライヤー、ベルトドライヤー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分に目的とする品質が得られる。

＜熟成工程＞
末端にイソシアネート基を有する変性樹脂を添加している場合は、イソシアネートの伸長・架橋反応を進めるために熟成工程を行っても良い。熟成時間は通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜６５℃、好ましくは３５〜５０℃である。

＜洗浄工程＞
上記の方法で得られた着色樹脂粒子の分散液には、着色樹脂粒子のほか、界面活性剤などの分散剤などの副材料が含まれているため、これから着色樹脂粒子のみを取り出すために洗浄を行う。着色樹脂粒子の洗浄方法としては、遠心分離法、減圧濾過法、フィルタープレス法などの方法があるが、本発明においては特に限定されるものではない。いずれの方法によっても着色樹脂粒子のケーキ体が得られるが、一度の操作で十分に洗浄できない場合は、得られたケーキを再度水系溶媒に分散させてスラリーにして上記のいずれかの方法で着色樹脂粒子を取り出す工程を繰り返しても良い。また、減圧濾過法やフィルタープレス法によって洗浄を行うのであれば、水系溶媒をケーキに貫通させて着色樹脂粒子が抱き込んだ副材料を洗い流す方法を採っても良い。この洗浄に用いる水系溶媒は水あるいは水にメタノール、エタノールなどのアルコールを混合した混合溶媒を用いるが、コストや排水処理などによる環境負荷を考えると、水を用いるのが好ましい。

＜乾燥工程＞
洗浄された着色樹脂粒子は水系媒体を多く抱き込んでいるため、乾燥を行い水系媒体を除去することで着色樹脂粒子のみを得ることができる。乾燥方法としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動槽乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などの乾燥機を使用することができる。乾燥された着色樹脂粒子は最終的に水分が１％未満になるまで乾燥を行うのが好ましい。また、乾燥後の着色樹脂粒子は軟凝集をしており使用に際して不都合が生じる場合には、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー、コーヒーミル、オースターブレンダー、フードプロセッサーなどの装置を利用して解砕を行い、軟凝集をほぐしても良い。

（画像形成装置）
図１は、本発明の実施形態に係る粉体シール機構を使用した画像形成装置の概略構成図である。この画像形成装置は、複写機、プリンタ、ファクシミリの機能を統合した複合機としての、いわゆるＡＩＯ（オールインワン）の形式で構成することができる。画像形成装置は、画像形成ユニットとしての４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋを備え、このプロセスユニットの中に前記現像装置が設けられている。

なお、以下の説明において、参照番号の次のＹ，Ｃ，Ｍ，Ｂｋは、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラック用であることを示し、各色共通の構成を説明する際は、Ｙ，Ｃ，Ｍ，Ｂｋを適宜省略して番号のみを使用する。

各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、カラー画像の色分解成分に対応するイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの異なる色のトナーを収容している以外は同様の構成となっている。
具体的には、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、像担持体としての感光体５２と、感光体５２の表面を帯電する帯電手段としての帯電ローラ５５と、感光体５２上にトナー画像を形成する現像装置４と、感光体５２の表面を清掃するクリーニングブレード５４を備えている。

また、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、画像形成装置本体１０に対して一体的に着脱可能に構成されている。プロセスユニットはイエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの順で説明したが、この順番に特定されるものではなく順番は任意である。

この装置で使用する現像剤は、非磁性一成分現像剤としての非磁性一成分トナーであって、形状が球形で均一化した小粒径の重合トナーを使用することができる。このような重合トナーは、感光体５２表面に良好な潤滑剤塗布層を形成することができるため、ブレード部材の挙動安定化によるクリーニング性の向上が図れる。
また、これによりブレード部材をすり抜ける残留トナーの割合を大幅に低減することができ、また現像特性と転写性の向上で高画質の画像形成ができる。なお、現像剤として粉砕トナーを使用することも勿論可能である。

画像形成装置本体１０の上部には、各色のトナーを充填したトナーカートリッジ５０が設けられている。トナーカートリッジ５０内の各色トナーは、図示しないトナー補給機構を介して対応する現像装置４のトナー収容部５１へ移送されるようになっている。

各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの下方には、各感光体５２の表面を露光する露光装置５６が配設されている。露光装置５６からは、各感光体５２へレーザ光が照射されるようになっている。各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの上方には、転写装置９が配設されている。

転写装置９は、転写体としての無端状のベルトから構成される中間転写ベルト１１を有する。中間転写ベルト１１は、駆動ローラ１２とテンションローラ１３との間に掛け渡され、駆動ローラ１２が回転することにより、中間転写ベルト１１は図の矢印方向に走行するようになっている。

４つの感光体５２に対向した位置に、一次転写手段としての４つの一次転写ローラ５３が配設されている。この一次転写ローラ５３は導電性弾性ローラであり、中間転写ベルト１１の裏面から感光体５２に対して押し当てられるように配置されている。
この一次転写ローラ５３には一次転写バイアスとして定電流制御されたバイアスが印加されている。各一次転写ローラ５３と各感光体５２とによって中間転写ベルト１１を挟み込んだ箇所には、一次転写ニップが形成されている。

また、中間転写ベルト１１の図の右側の外周面に、二次転写手段としての二次転写ローラ１７が接触している。この二次転写ローラ１７とこれに対向する駆動ローラ１２とによって中間転写ベルト１１を挟み込んだ箇所には、二次転写ニップが形成されている。
駆動ローラ１２には、二次転写バイアス用の電源が接続される。駆動ローラ１２にトナーと同極性の電圧を印加することで、トナーが中間転写ベルト１１から転写紙側へ向かう電圧が生じるため、トナー像を転写紙に転写させることが出来る。

なお、二次転写ローラ１７を導電性弾性ローラとし、この二次転写ローラ１７に二次転写バイアス用の電源を接続して二次転写ローラ１７に転写バイアスを印加し、中間転写ベルト１１上のトナー像を転写紙へ二次転写する形態でも問題は無い。また、転写バイアス用の電源のうち、一方を駆動ローラ１２に、もう一方を二次転写ローラ１７に接続する構成でも問題は無い。

中間転写ベルト１１の駆動ローラ１２に隣接して、中間転写ベルト１１の表面を清掃するベルトクリーニングブレード１８が配設されている。このベルトクリーニングブレード１８の先端部は中間転写ベルト１１に対してカウンタ接触し、先端部で掻き取った転写残トナーが中間転写ベルト１１の下側の廃トナー収容部１５に回収されるようになっている。

図１の中間転写ベルト１１の左端に、テンションローラ１３の外周面と対向するように、トナーセンサ１６が配設されている。このトナーセンサ１６は、感光体５２から中間転写ベルト１１に転写されたトナーの濃度を検出するためのものである。
すなわち、感光体５２に所定のトナーパッチを現像し、このトナーパッチを中間転写ベルト１１に転写する。この転写されたトナーパッチに対して、トナーセンサ１６の発光素子からの赤外光を照射し、その正反射光（入射角度＝反射角度）を受光素子で受けてトナー付着量を検知する。
そして当該検知結果に応じてトナー補給量を制御する。また、段階的に作製した複数の濃度のトナーパッチのトナー付着量と、電位センサによって検出した表面電位との関係から現像γ特性を求め、所望のトナー付着量が得られるように、グリッド電圧、現像バイアス、レーザダイオードパワーなどを制御するようにしている。

画像形成装置本体１０の下部には、記録媒体としての転写紙Ｐを収容した給紙トレイ１９や、給紙トレイ１９から転写紙Ｐを搬出する給紙ローラ２０等が設けてある。また、画像形成装置本体１０内には、給紙トレイ１９から上方へ転写紙Ｐを案内するための搬送経路Ｒが形成されている。

この搬送経路Ｒにおいて、給紙ローラ２０を配設した位置から二次転写ローラ１７を配設した位置に至る途中には、転写紙Ｐの搬送タイミングを計るための一対のタイミングローラ２１が配設されている。また、二次転写ローラ１７の配設位置の上方には、転写紙Ｐ上の画像を定着させるための定着装置２２を配設している。さらに、定着装置２２の上方には、画像形成装置本体１０の上面を凹ませて形成したストック部２３に転写紙Ｐを排出するための一対の排紙ローラ２４が配設されている。

（画像形成装置の動作）
以下、図１を参照して上記画像形成装置の基本的動作について説明する。
作像動作が開始されると、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの感光体５２が図示しない駆動装置によって図の時計回りに回転駆動され、各感光体５２の表面が帯電ローラ５５によって所定の極性に一様に帯電される。

帯電された各感光体５２の表面に、露光装置５６からレーザ光がそれぞれ照射されて、それぞれの感光体５２の表面に静電潜像が形成される。このとき、各感光体５２に露光する画像情報は、所望のフルカラー画像をイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。このように感光体５２上に形成された静電潜像に、各現像装置４によってトナーが供給されることにより、静電潜像はトナー画像として顕像化（可視画像化）される。

中間転写ベルト１１を所定張力で掛け渡した駆動ローラが回転駆動することにより、中間転写ベルト１１が図の矢印で示す方向に走行する。また、各一次転写ローラ５３に、トナーの帯電極性と逆極性の定電圧又は定電流制御された電圧が印加される。これにより、各一次転写ローラ５３と各感光体５２との間の一次転写ニップにおいて転写電界が形成される。

そして、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの感光体５２に形成された各色のトナー画像が、上記一次転写ニップにおいて形成された転写電界によって、中間転写ベルト１１上に順次重ね合わせて転写される。こうして、中間転写ベルト１１の表面にフルカラーのトナー画像が担持される。トナー画像の転写を終えると、クリーニングブレード５４によって各感光体５２の表面に残留するトナーが除去される。

また、作像動作が開始されると、給紙ローラ２０が回転し始め、給紙トレイ１９に収容された転写紙Ｐが搬送経路Ｒに送り出される。搬送経路Ｒに送り出された転写紙Ｐは、タイミングローラ２１によって一旦停止される。その後タイミングローラ２１の駆動が再開され、転写紙Ｐが、上記中間転写ベルト１１上のトナー画像とタイミングを合わせて、二次転写ローラ１７と中間転写ベルト１１との間の二次転写ニップに送られる。

二次転写ローラ１７には、中間転写ベルト１１上のトナー画像のトナー帯電極性とは逆極性の転写電圧が印加されており、この逆極性の転写電圧により二次転写ニップに転写電界が形成されている。そして、転写紙Ｐと中間転写ベルト１１上のトナー画像とが二次転写ニップに到達した際、二次転写ニップに形成された転写電界によって、中間転写ベルト１１上のトナー画像が転写紙Ｐ上に一括して転写される。

また、転写後の中間転写ベルト１１上に残留するトナーは、ベルトクリーニングブレード１８によって除去される。トナー画像が転写された転写紙Ｐは定着装置２２へと搬送され、そこでトナー画像が加圧・加熱により転写紙Ｐに定着される。その後、転写紙Ｐは排紙ローラ２４によってストック部２３へと排出される。

以上の説明は、転写紙上にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋのいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２つ又は３つのプロセスユニットを使用して、２色又は３色の画像を形成したりすることも可能である。

（プロセスユニット）
次に、前記プロセスユニットについて、図２に基づいてさらに詳しく説明する。図２は図１のプロセスユニット１を拡大して示したものである。図２に示すように、プロセスユニット１は、現像装置４に加えて、上部のトナーカートリッジ５０と下部のトナー収容部５１を有する。トナー収容部５１の左側に、帯電ローラ５５と、露光装置５６が配設されている。トナー収容部５１の下部に、回転体としての現像ローラ５８と、当該現像ローラ５８と平行状態をなす、第２の回転体としてのトナー供給ローラ５７が配設されている。また、帯電ローラ５５、露光装置５６及び現像ローラ５８に対向して感光体５２が配設されている。
供給ローラ５７と現像ローラ５８は、図示しないバイアス印加手段に接続され、現像ローラ５８は例えば−１００Ｖ、供給ローラ５７は例えば−３００Ｖのバイアスが印加される。

感光体５２の外周面は、帯電ローラ５５により負電荷で所定電位に一様に帯電された後、当該外周面に露光装置５６により所望の静電潜像が形成される。トナー収容部５１に蓄えられたトナーは、トナー供給ローラ５７から現像ローラ５８へと搬送され、現像ローラ５８の外周面に付着されたトナーが規制ブレード５９により一様厚さのトナー層に形成されて保持される。この一様厚さで保持されたトナー層は、現像ローラ５８と感光体５２の電位差により感光体５２の静電潜像に吸着され、さらに中間転写ベルト１１へと一次転写される。

帯電ローラ５５は感光体５２に接触する接触式と、感光体５２に対して微小ギャップをもって対向する非接触式があるが、いずれの方式でもよい。接触式はオゾンの発生を抑制することができ、非接触式は帯電ローラ５５がトナーで汚れないのでその耐久性を向上させることができる。
また、非接触式は、微小なギャップ変動に起因する帯電電位のバラツキなどの影響が抑制され、均一な帯電により感光体５２帯電電位が安定して高画質な画像が得られる。帯電ローラ５５は感光体５２に対して、例えば直流電圧に交流電圧を重畳したＡＣ帯電を行うことができ、このＡＣ帯電は非接触式でも十分な帯電電流を流すことができる。なお、図示しないが、帯電ローラ５５の感光体５２と反対側に、帯電クリーニングローラを配設することができる。

図２のプロセスユニット１で作像動作が開始されると、感光体５２が時計回りに回転駆動される。このとき、帯電電圧を印加された帯電ローラ５５によって感光体５２が所定の正電位に帯電される。このように帯電された感光体５２は、図２のように露光装置５６からの露光を受けて感光体５２上の静電潜像が形成される。この静電潜像は現像ローラ５８との対向位置（現像ニップ部）に移動し、そこで現像ローラ５８から静電潜像にトナーが供給される。

詳しくは、図２の反時計回り回転する現像ローラ５８に担持された現像剤が、規制ブレード５９によって所定の厚さに規制された後、現像ローラ５８と感光体５２との間の現像ニップ部に運ばれる。そして、現像ニップ部で現像剤中のトナーが感光体５２上の静電潜像に静電的に移行して、当該静電潜像がトナー画像として可視像化される。
感光体５２上のトナー画像は、感光体５２の下部位置に移動し、ここで中間転写ベルト１１に一次転写される。中間転写ベルト１１上に転写される各色のトナー像は、ある一定のジョブ間隔でもって、トナーセンサ１６により適切なタイミングで転写されるよう調整される。

前記一次転写の後に、感光体５２の表面に残留するトナーがクリーニングブレード５４によって除去され、除去された残留トナーが廃トナー収容部１５に搬送される。一方、プロセスユニット１のトナー収容部５１内には図示しないトナー残量検知手段が設けられ、トナー収容部５１内のトナー残量がある閾値を下回ると、トナーカートリッジ５０から一定量のトナーがトナー収容部５１に補給される。

（現像作用）
次に、現像作用について説明する。
現像装置４のトナー収容部５１から送り出されたトナーは、供給ローラ５７、現像ローラ５８の回転による連れ回りや、供給ローラ５７の内部又は表層に取り込まれることによって、供給ローラ５７と現像ローラ５８の接触領域に搬送される。供給ニップ部に搬送されたトナーは、供給ニップ部内で、現像ローラ５８の表面と接触・摩擦帯電させられる。
現像ローラ５８と供給ローラ５７には、それぞれトナーと同極性の電圧が印加されている。これら両ローラ５７、５８間のバイアスは、帯電したトナーが現像ローラ５８側に移動するように、供給ローラ５７の帯電電位の絶対値｜Ｖｓ｜が、現像ローラ５８の帯電電位の絶対値｜Ｖｄ｜よりも大きくなるよう設定されている（｜Ｖｄ｜＜｜Ｖｓ｜）。このバイアスによって、荷電トナーが現像ローラ５８側に送り出される。

供給ローラ５７は、その周面で供給ニップ部を形成し、またトナーを保持して搬送するため、例えばポリウレタンフォーム等の連泡性の樹脂発泡体で形成された弾性層を有する。また、供給ニップ部にバイアスを作用させるために、当該連泡性の樹脂発泡体に、カーボンブラック等の導電剤を分散するなどして導電性が付与されている。前記弾性層の体積抵抗は、１０^２〜５Ω・ｃｍ程度が望ましい。

現像ローラ５８は、その周面で現像ニップ部と供給ニップ部を形成し、またトナーを荷電させるため、例えばウレタンやシリコン、エピクロロヒドリン等のゴム材で形成された弾性層を有する。当該弾性層は、導電剤を分散するなどして、その体積抵抗が１０^５〜７Ω・ｃｍになるよう調整されている。また、当該弾性層に、必要に応じて荷電性能を調整するため、その表面にコート層を設けるなどして複層構造にすることができる。

現像ローラ５８に送られたトナーは、現像ローラ５８表面に吸着された状態で、規制ブレード５９との接触領域（規制ニップ部）に運ばれる。必要量のトナーが現像ローラ５８表面に保持されるために、現像ローラ５８表面粗さは、Ｒａ０．２〜２．０μｍに設定されているのが望ましい。

現像ローラ５８上のトナーは、規制ニップ部を通過する際に、現像に必要な厚さ（量）に調整されるとともに薄層化される。また、規制ニップ部を通過する際に、摩擦帯電され、かつ、供給ニップ部と同様に、バイアスが印加されている場合は、電荷注入される。これにより、現像ローラ５８上のトナーに電荷が付与される。

規制ブレード５９は、例えば図２に示すような形状の板ばねであって、ＳＵＳ３０４ＣＳＰや、ＳＵＳ３０１ＣＳＰ、又はリン青銅等の金属材料で構成されている。規制ブレード５９の自由端側は、現像ローラ５８表面に対して、１０〜１００Ｎ／ｍの押圧力で接触させられている。

現像ローラ５８上のトナー薄層が規制ブレード５９を通過して現像装置４のトナー収容部５１から出ると、感光体５２との接触部（現像ニップ部）へと送られる。感光体５２は、表面を帯電ローラ５５により一様に帯電された後、当該帯電部分が画像情報に基づいて露光装置５６で露光され、そこに静電潜像が形成される。この静電潜像は現像ローラ５８の回転により現像ニップ部へと送られる。現像ニップ部では、現像ローラ５８上のトナーが静電気力に従って感光体５２上に静電付着させられ、静電潜像がトナー像として現像される。

（粉体シール機構）
次に、前記現像装置４に使用する粉体シール機構について説明する。図３Ａ〜図３Ｄは、本発明の第１実施形態に係る粉体シール機構を示したものである。図３Ａは粉体シール機構の断面図である。図３Ａを左９０度回転させると図２の配置になる。

図３Ｂは、粉体シール機構に使用するシール部材３５（サイドシールともいう）である。このシール部材３５は、現像ローラ５８の軸線方向端部周面に摺接して隙間をシールする。シール部材３５は、両面テープ３５ｄ１、３５ｄ２を使用して、図３Ｃのトナー収容部（以下、単に「ケース」という）５１に、図３Ｄのように貼り付けて固定する。なお、図３Ｃで３０は第１の回転体としての現像ローラ５８の軸受穴２９は第２の回転体としての供給ローラ５７の軸受穴である。

図３Ａに示すように、ケース５１に、粉体搬出口となる開口部５１ａが形成されている。この開口部５１ａは紙面に垂直な方向で延びており、当該開口部５１ａを外側から塞ぐ形で、現像ローラ５８が配設されている。すなわち、現像ローラ５８の軸線が開口部５１ａの両端間を横断する方向に配設されている。そして、開口部５１ａの両端部に、シール部材３５を貼り付けるための座面３１、３２、３３が形成されている。

座面３１が現像ローラ５８の回転方向上流側（入口側）に位置し、座面３２と３３が現像ローラ５８の回転方向下流側（出口側）に位置する。座面３１と座面３２の間に、切り欠き３４が形成されている。なお、以下の説明で、必要に応じて、現像ローラ５８の回転方向上流側を入口側、回転方向下流側を出口側と言い換える。

入口側座面３１は、現像ローラ５８の周面との間隔が一定となる円弧状に形成されている。出口側の座面３２、３３は、現像ローラ５８表面の接線方向に延びる平面状であり、内側の座面３２が比較的短く、外側の座面３３が比較的長い。短い方の内側の座面３２が現像ローラ５８から遠く、長い方の外側の座面３３が現像ローラ５８に近い。そして２つの座面３２、３３が段違いで接続している。この段違い形状で、現像ローラ５８の回転による、シール部材３５の位置ずれを防止する。
外側の座面３３の延長方向に、規制ブレード５９のブラケット５９ａが、ネジ５９ｂで取り付けられている。

シール部材３５は、図３Ｂのように、一定厚さで円弧状をなす弾性部材３５ａと、この弾性部材３５ａに隣接し、当該弾性部材３５ａより薄い（約半分の厚さ）弾性部材３５ｂを有する。また、シール部材３５は、２つの弾性部材３５ａ、３５ｂの内側を滑らかに連続するように配設された内側摺動面側のシール基材３５ｃと、弾性部材３５ａ、３５ｂの外側（下面）固定面側に配設された両面テープ３５ｄ１、３５ｄ２を有する。２つの弾性部材３５ａ、３５ｂは、後述する図４のように、厚みを異ならせるだけでなく、硬度を含む材質を異ならせてもよい。

厚い方の弾性部材３５ａの入口側端部外側面が、入口側座面３１に貼り付けられている。厚い方の弾性部材３５ａの出口側端部外側面が、出口側座面３２に貼り付けられている。薄い方の弾性部材３５ｂの外側面全面が、出口側座面３３に貼り付けられている。厚い方の弾性部材３５ａの入口側端部と出口側端部の間の中間部分の外側に、支持する座面がない非固定部分（切り欠き３４）が形成されている。この非固定部分は、切り欠き３４で構成する他、弾性部材３５ａよりも柔らかい部材で構成することも可能である。

厚い方の弾性部材３５ａの入口側端部内側面は、現像ローラ５８表面に、シール基材３５ｃを介して、所定の接触圧（第１の圧力Ｐ１）で接触している。また、薄い方の弾性部材３５ｂは、規制ブレード５９に被せられている。規制ブレード５９の両端部は、薄い方の弾性部材３５ｂの幅内に位置し、規制ブレード５９の端部から外側の弾性部材３５ｂは、現像ローラ５８表面に、シール基材３５ｃを介して所定の接触圧（第３の圧力Ｐ３）で接触している。

厚い方の弾性部材３５ａの入口側と出口側の間の中間部外側面は、ケース５１に貼り付けられていない部分を有する。この部分（中間部外側面）は、ケース５１内に露出し、その一部が、供給ローラ軸５７ａの軸部表面に接している。つまり、弾性部材３５ａの中間部外側面は、ケース５１に支持される代わりに、供給ローラ軸５７ａに支持されている。従って、中間部の弾性部材３５ａの所定の圧縮量が供給ローラ軸５７ａによって維持され、中間部内側面のシール基材３５ｃと現像ローラ５８表面との間に、所定の接触圧（第２の圧力Ｐ２）が確保されている。

シール部材３５からトナーが漏れ易い箇所は、現像ローラ５８の回転方向上流側と回転方向下流側の端部である。つまり、現像ローラ５８の入口側と出口側の端部である。この箇所は、画像形成装置の振動・落下等の衝撃時に、トナーが漏れやすいが、シール部材３５の内側面と外側面を確実にシールすることで、粉体漏れを確実に防止することができる。

この実施形態では、前記のように、シール部材３５の周方向両端部外側面を、両面テープ３５ｄ１、３５ｄ２でケース５１に貼り付けているので、この部分からのトナー漏れのおそれはなく、入口側のみを両面テープ３５ｄ１でケースに貼り付けた構成でも、両端部外側面からのトナー漏れのおそれはない。また、シール部材３５の入口側端部（周方向上流側端部）では、シール基材３５ｃが現像ローラ５８表面に所定圧（第１の圧力Ｐ１）で接触している。シール部材３５の出口側端部（周方向下流側端部）では、シール基材３５ｃが現像ローラ５８表面に所定圧（第３の圧力Ｐ３）で接触している。この所定圧（Ｐ３）は、規制ブレード５９の先端部と、当該先端部が接触している現像ローラ５８表面に対する接触圧である。

この実施形態では、Ｐ２＜Ｐ１、Ｐ２＜Ｐ３の圧力関係になるように設定する。すなわち、シール部材３５の周方向中間部分の接触圧よりも、当該中間部分の両側の接触圧を大きくする。換言すると、トナー漏れしやすい現像ローラ５８表面の入口側と出口側をシール部材３５の高い圧力（Ｐ１とＰ３）で絞り込み、トナー漏れしにくい中間部分は、トルクアップとならないように低圧（Ｐ２）で現像ローラ５８表面に接触させる。入口側と出口側の圧力（Ｐ１、Ｐ３）は、同じ圧力としてもよい。すなわち、前述した「第３の圧力」は「第１の圧力」と言い換えることができる。入口側と出口側では、出口側の方がトナー漏れしやすい。従って、Ｐ１＜Ｐ３の圧力関係にしてもよい。

従来は、シール部材３５（たとえば１ｍｍのフェルトと１ｍｍのスポンジの複合材）をケース５１の座面に両面テープ３５ｄなどで固定し、現像ローラ５８と接触させて（２ｍｍから１ｍｍに）圧縮させていた。シール部材３５に高い圧力をかけて変形させることでトナー漏れを防止していたため、現像ローラ５８端部の温度が高くなっていた。

本発明の実施形態では、シール部材３５（たとえば１ｍｍのフェルトと４ｍｍのスポンジの複合材）の周方向両端部のみをケース５１に固定し、周方向中間部の外側（内側は現像ローラ５８に接触）は、ケース５１の座面を切り欠いて固定しない。そして、シール部材３５の周方向中間部を、見かけ上、自然状態の５ｍｍ厚から３ｍｍ圧縮し、ケース５１装着状態で２ｍｍ厚とし、圧縮代を大きくしている。
これにより、現像ローラ５８表面をシール部材３５でソフトに包み込み、低圧でありながらトナー漏れを効果的に防止することができる。すなわち、シール部材３５の接触圧は従来の半分以下でありながら、変形量は従来と同レベル又はそれ以上にすることで、トナー漏れを効果的に防止する。

図４（ａ）〜（ｃ）は、現像ローラ５８表面に対する、シール部材３５の周方向両端と中間部分の接触圧を変えるために、弾性部材の種類と高さを異ならせた例を示したものである。
図４（ａ）は二種類の弾性部材３５ａ、３５ｂを使用する。同じ高さの場合、弾性部材３５ｂの弾性係数を高くし、弾性部材３５ａの弾性係数を低くする。前述した、Ｐ２＜Ｐ１、Ｐ２＜Ｐ３、Ｐ１＜Ｐ３の圧力関係のうち、Ｐ２＜Ｐ１又はＰ２＜Ｐ３とする場合に使用することができる。

図４（ｂ）は、２種類又は３種類の弾性部材を使う例である。弾性部材３５ａと、弾性部材３５ｂ１、３５ｂ２を、異なる弾性材料で構成する。弾性部材３５ｂ１と弾性部材３５ｂ２は、同じにしてもよいし、異ならせてもよい。同じ高さの場合、前述したＰ２＜Ｐ１（＝Ｐ３）又はＰ２＜Ｐ１＜Ｐ３の圧力関係とする場合に使用することができる。

図４（ｃ）は、一種類の弾性部材を使用し、高さを変えた３つの弾性部材３５ａ１、３５ａ２、３５ａ３を使用した例である。高さを変えることで、現像ローラ５８と規制ブレード５９に対する接触圧を変えることができる。３つの弾性部材３５ａ１、３５ａ２、３５ａ３の高さだけでなく材料も異ならせることで、接触圧をより大きく変えることも可能である。

本発明のプロセスカートリッジは、少なくとも前記の一成分現像装置が組み込まれたものである。
また、本発明の画像形成方法は、前記の一成分現像装置あるいはプロセスカートリッジを用いて行われる。

実施例により本発明を具体的に説明する。
なお、本発明はこれら実施例によって限定されものではない。
また、以下の記載における「部」は「質量部」を意味する。
実施例、比較例における測定方法、製造に供された装置、トナーの物性評価、得られた画像の評価等は以下に記載する通りとした。

（ゆるみ見かけ比重（ＡＤ）測定方法）
ゆるみ見かけ比重（ＡＤ）の測定方法は以下の通りに行う。
（１）測定試料（粉体）を、天秤で、「７．５０ｇ」秤量する。
（２）上記試料を、漏斗等を使い、共栓メスシリンダーに入れる。
（３）テープで栓を固定して、メスシリンダーの真中を持ち、上下に「２０回」振る。
（４）振動を与えないように、上記メスシリンダーを実験台に置き、「５分間」静置する。
（５）メスシリンダーの「前面の左右および後ろの計３点」の目盛りを読み取り、その 数値（嵩）［ｍｌ］を控え、平均値を計算する。
（６）ゆるみ見かけ比重（ＡＤ）は、上記（１）の仕込み量［ｇ］と、上記（５）の嵩（体積）［ｍｌ］（３点の平均値）から、次の計算式を用いて求める。
ゆるみ見かけ比重（ＡＤ）［ｇ／ｍｌ］＝メスシリンダーへの投入量（仕込み量）［ｇ］／メスシリンダーの３点の目盛りの平均値［ｍｌ］

（トナー粒子径）
トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。
以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。
ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。
ここで、更に測定試料を固形分にして２〜２０ｍｇ加える。
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｐ）を求めることができる。

チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

（示差走査型熱量計）
示差走査型熱量計（ＤＳＣ）は、セイコーインスツル社製のＤＳＣ６２００を用い、２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却したサンプルを昇温速度１０℃／分で測定した。

（トナー端部こぼれ評価方法）
リコー製ＩＰＳｉｏ ＳＰ Ｃ３１０を使用し、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）、Ｈ／Ｈ環境下（２７℃、８０％）、で４０００枚連続印字した。
連続印字終了後、現像器を取り出し転写ユニット付近にトナーこぼれが発生しているか確認を行った。判定基準は以下の通りである。
(判定基準)
◎：転写ベルト両端に現像器からのトナーこぼれによる汚れが見られず、全く問題なかった
○：転写ベルト両端に現像器からのトナーこぼれによる汚れが見られなかったが、現像器の端部シール付近ではトナーこぼれによる汚れが多少見られた。
△：転写ベルト両端に現像器からのトナーこぼれによる汚れが多少見られたが、画像上には発生しておらず、実用上問題なかった
×：転写ベルト両端に現像器からのトナーこぼれによる汚れが見られ、画像上にも現れており実用上問題のあるレベルであった。

（規制ブレード固着）
リコー製ＩＰＳｉｏ ＳＰ Ｃ３１０を用いて、印字率６％の所定のプリントパターンを、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）の４０００枚連続複写後（耐久後）に現像器の現像ローラの状態および複写画像を目視により観察し、評価した。判定基準は以下の通りである。
(判定基準)
◎：現像ローラ上にスジ、ムラの発生はなかった。
○：現像ローラ上にスジ、ムラの発生はなかったが、規制ブレード上にトナーの固着物が若干発生していた。
△：現像ローラ上にスジあるいはムラが若干発生しているものの、複写画像上に縦スジがなく、実用上問題なかった。
×：現像ローラ上にスジあるいはムラが多数発生しており、複写画像上に縦スジ状の抜けが発生し、実用上問題があった。

（端部シール固着）
リコー製ＩＰＳｉｏ ＳＰ Ｃ３１０を用いて、印字率６％の所定のプリントパターンを、Ｎ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）の４０００枚連続複写後（耐久後）に現像器の現像ローラの状態および複写画像を目視により観察し、評価した。判定基準は以下の通りである。
(判定基準)
◎：端部シール付近に固着物の発生はなかった。
○：端部シール付近に固着物が若干発生していた。
△：端部シール付近に固着物が発生していたものの、複写画像上に縦スジがなく、実用上問題なかった。
×：端部シール付近に固着物が多数発生しており、複写画像上に縦スジ状の抜けが発生し、実用上問題があった。

［実施例１］
〔トナーの製造〕
（第１バインダー樹脂の作製）
ビニル系モノマーとして、スチレン６００ｇ、アクリル酸ブチル１１０ｇ、アクリル酸３０ｇ及び重合開始剤としてジクミルパーオキサイド３０ｇを滴下ロートに入れた。
ポリエステルの単量体のうち、ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１２３０ｇ、ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２９０ｇ、イソドデセニル無水コハク酸２５０ｇ、テレフタル酸３１０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１８０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド７ｇ、ワックスとしてパラフィンワックス（融点７３．３℃、示差走査型熱量計で測定される昇温時の吸熱ピークの半値幅は４℃）を仕込モノマー１００部に対して４部、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下に、１６０℃の温度で撹拌しつつ、滴下ロートよりビニル系モノマー樹脂と重合開始剤の混合液を一時間かけて滴下した。
１６０℃に保持したまま２時間付加重合反応を熟成させた後、２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。
重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｈ１を得た。
樹脂軟化点は１３０℃であった。

（第２バインダー樹脂の作製）
ポリオールとして、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２１０ｇ、テレフタル酸８５０ｇ、無水１，２，４−ベンゼントリカルボン酸１２０ｇ及びエステル化触媒としてジブチル錫オキシド０．５ｇを、温度計、ステンレス製攪拌機、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した５リットル四つ口フラスコに入れ、マントルヒーター中で窒素雰囲気下２３０℃に昇温して縮重合反応を行わせた。
重合度は、定荷重押出し形細管式レオメータを用いて測定した軟化点により追跡を行い、所望の軟化点に達したときに反応を終了させ、樹脂Ｌ１を得た。
樹脂軟化点は１１５℃であった。

［マスターバッチの製造］
カーボンブラック：４０部、第１バインダー樹脂：１０部、第２バインダー樹脂５０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０＆℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、マスターバッチを得た。

（トナー粒子の作製）
第１バインダー樹脂および第２バインダー樹脂を等量混合してなるバインダー樹脂（マスターバッチ樹脂を含む）１００部（内添ワックス３．０部を含む）に対して、ホウ素系帯電制御剤（ＬＲ−１４７）１．０部、シリカ微粒子（体積平均粒径５０ｎｍ）３．５部、着色剤（カーボンブラック）を４部含有相当のマスターバッチをヘンシェルミキサーで十分混合した後、２軸押し出し混練機（ＰＣＭ−３０：池貝鉄工社製）を使用して、１００℃で溶融混練し、得られた混練物を冷却プレスローラーで２ｍｍ厚に圧延し、冷却ベルト（２０℃）で冷却した後、フェザーミルで粗粉砕した。

その後、機械式粉砕機（ＫＴＭ：川崎重工業社製）で平均粒径５〜１０μｍまで粉砕し、さらに、ジェット粉砕機（ＩＤＳ：日本ニューマチックエ業社製）で粗粉分級しながら粉砕した後、微粉分級をロータ型分級機（ティープレックス型分級機タイプ：１００ＡＴＰ：ホソカワミクロン社製）を使用して分級を行い、体積平均粒径６．０８μｍの［着色樹脂微粒子１］を得た。
この［着色樹脂微粒子１］１００部に対してクラリアント社製Ｈ２０ＴＭ（１）を０．５部、アエロジル社製ＮＡＸ５０（無機微粒子２）を２．５部で外添し、ヘンシェルミキサーで混合処理し、［トナー１］を得た。
得られた［トナー１］のゆるみ見かけ密度は０．３７８ｇ／ｍｌであった。
また、現像器のシール機構を図３Ａ〜Ｄの形態にして、画像の評価を行った。

［実施例２］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径７．４１μｍの［着色樹脂微粒子２］を得た以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー２］を得た。
得られた［トナー２］のゆるみ見かけ密度は０．３４５ｇ／ｍｌであった。

［実施例３］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径５．９４μｍの［着色樹脂微粒子３］を得た以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー３］を得た。
得られた［トナー３］のゆるみ見かけ密度は０．３７４ｇ／ｍｌであった。

［実施例４］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径７．５４μｍの［着色樹脂微粒子４］を得た以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー４］を得た。
得られた［トナー４］のゆるみ見かけ密度は０．３４２ｇ／ｍｌであった。

［実施例５］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径５．５６μｍの［着色樹脂微粒子５］を得た以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー５］を得た。
得られた［トナー５］のゆるみ見かけ密度は０．３７６ｇ／ｍｌであった。

［実施例６］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径８．９３μｍの［着色樹脂微粒子６］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．３０部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー６］を得た。
得られた［トナー６］のゆるみ見かけ密度は０．３４６ｇ／ｍｌであった。

［実施例７］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径５．４７μｍの［着色樹脂微粒子７］を得た以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー７］を得た。
得られた［トナー７］のゆるみ見かけ密度は０．３７３ｇ／ｍｌであった。

［実施例８］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径９．０８μｍの［着色樹脂微粒子８］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．３０部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー８］を得た。
得られた［トナー８のゆるみ見かけ密度は０．３４２ｇ／ｍｌであった。

［実施例９］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径５．０６μｍの［着色樹脂微粒子９］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．５５部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー９］を得た。
得られた［トナー９］のゆるみ見かけ密度は０．３７９ｇ／ｍｌであった。

［実施例１０］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径９．９１μｍの［着色樹脂微粒子１０］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．２０部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１０］を得た。
得られた［トナー１０］のゆるみ見かけ密度は０．３４５ｇ／ｍｌであった。

［実施例１１］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径６．０８μｍの［着色樹脂微粒子１１］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．５３部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１１］を得た。
得られた［トナー１１］のゆるみ見かけ密度は０．３８３ｇ／ｍｌであった。

［実施例１２］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径７．４１μｍの［着色樹脂微粒子１２］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．４７部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１２］を得た。
得られた［トナー１２］のゆるみ見かけ密度は０．３３６ｇ／ｍｌであった。

［実施例１３］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径６．０８μｍの［着色樹脂微粒子１３］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．５５部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１３］を得た。
得られた［トナー１３］のゆるみ見かけ密度は０．３９３ｇ／ｍｌであった。

［実施例１４］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径７．４１μｍの［着色樹脂微粒子１４］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．４５部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１４］を得た。
得られた［トナー１４のゆるみ見かけ密度は０．３２７ｇ／ｍｌであった。

［実施例１５］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径６．０８μｍの［着色樹脂微粒子１５］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．５８部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１５］を得た。
得られた［トナー１５］のゆるみ見かけ密度は０．３９８ｇ／ｍｌであった。

［実施例１６］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径７．４１μｍの［着色樹脂微粒子１６］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．４２部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１６］を得た。
得られた［トナー１６］のゆるみ見かけ密度は０．３２２ｇ／ｍｌであった。

［実施例１７］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径６．０８μｍの［着色樹脂微粒子１７］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．６０部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１７］を得た。
得られた［トナー１７のゆるみ見かけ密度は０．４０８ｇ／ｍｌであった。

［実施例１８］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径７．４１μｍの［着色樹脂微粒子１８］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を２．８０部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１８］を得た。
得られた［トナー１８］のゆるみ見かけ密度は０．３１３ｇ／ｍｌであった。

［実施例１９］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径５．０６μｍの［着色樹脂微粒子１９］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．６５部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー１９］を得た。
得られた［トナー１９］のゆるみ見かけ密度は０．４０６ｇ／ｍｌであった。

［実施例２０］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径９．９１μｍの［着色樹脂微粒子２０］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．１０部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー２０を得た。
得られた［トナー２０］のゆるみ見かけ密度は０．３１５ｇ／ｍｌであった。

［実施例２１］
本発明は粉砕トナーに限定するものではないため、重合トナーでの実施例を示す。
［ビニル系樹脂微粒子分散液１の製造］
冷却管、撹拌機および窒素導入管のついた反応容器中に、ドデシル硫酸ナトリウム０．７部、イオン交換水４９８部をいれ、攪拌しながら８０℃に加熱して溶解させた後、過硫酸カリウム２．６部をイオン交換水１０４部に溶解させたものを加え、その１５分後に 、スチレンモノマー２００部、ｎ−オクタンチオール４．２部の単量体混合液を９０分かけて滴下し、その後さらに６０分間８０℃に保ち重合反応をさせた。
その後、冷却して白色のビニル系樹脂微粒子分散液１を得た。得られた分散液を２ｍｌシャーレに取り、分散媒を蒸発させて得られた乾固物を測定したところ、数平均分子量が８３００、重量平均分子量が１６９００、Ｔｇ ８３℃であった。

［ポリエステル１の合成］
冷却管撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部、及びジブチルスズオキシド２部を仕込み、常圧下、２３０℃で８時間反応させた。次に、１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下で、５時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸４４部を添加し、常圧下、１８０℃で２時間反応させて、［ポリエステル１］を合成した。
得られた［ポリエステル１］は、数平均分子量が２５００、重量平均分子量が６７００、ガラス転移温度が４３℃、酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

［プレポリマーの合成］
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応し［中間体ポリエステル１］を得た。［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２１００、重量平均分子量９５００、Ｔｇ５５℃、酸価０．５、水酸基価４９であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１］を得た。［プレポリマー１］の遊離イソシアネート重量％は、１．５３％であった。

［マスターバッチ１の製造］
カーボンブラック：４０部、ポリエステル１：６０部、水：３０部をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０＆℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行い、パルベライザーで１ｍｍの大きさに粉砕し、［マスターバッチ１］を得た。

＜水相作製工程＞
イオン交換水９７０部、分散安定用の有機樹脂微粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の２５ｗｔ％水性分散液４０部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５％水溶液９５部、酢酸エチル９８部を混合撹拌したところｐＨ６．２となった。これに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨ９．５に調整し、［水相１］を得た。

＜油相作製工程＞
撹拌棒および温度計をセットした容器に、［ポリエステル１］５４５部、［パラフィンワックス（融点７４℃）］１８１部、酢酸エチル１４５０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで容器に［マスターバッチ１］５００部、酢酸エチル１００部を仕込み、１時間混合し［原料溶解液１］を得た。
［原料溶解液１］１５００部を容器に移し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、顔料、ＷＡＸの分散を行った。次いで、［ポリエステル１］の６６％酢酸エチル溶液６５５部を加え、上記条件のビーズミルで１パスし、［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
［顔料・ＷＡＸ分散液１］９７６部をＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、［イソシアネート変性ポリエステル１］８８部を加えＴＫホモミキサー（特殊機化製）で５，０００ｒｐｍにて１分間混合して［油相１］を得た。得られた［油相１］の固形分を測定したところ５２．０重量％であり、固形分に対する酢酸エチルの量は９２重量％であった。

＜芯粒子作製工程＞
得られた［油相１］に［水相１］１２００部を加え、ミキサーのせん断熱による温度上昇を抑えるために水浴で冷却をすることにより液中温度を２０〜２３℃の範囲になるように調整しながら、ＴＫホモミキサーを用い回転数８，０００〜１５，０００ｒｐｍで調整して２分間混合したのち、アンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整しながら１０分間攪拌し、芯粒子となる油相の液滴が水相に分散された［芯粒子スラリー１］を得た。

＜樹脂微粒子付着工程＞
［芯粒子スラリー１］をアンカー翼を取り付けたスリーワンモーターで回転数１３０〜３５０ｒｐｍの間に調整して攪拌しながら、液温が２２℃の状態で、［ビニル系樹脂微粒子分散液１］１０６部とイオン交換水７１部を混合したもの（固形分濃度１５％）を３分間かけて滴下した。滴下後、回転数を２００〜４５０ｒｐｍの間に調整して３０分間攪拌を続け、［複合粒子スラリー１］を得た。この［複合粒子スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。

＜脱溶剤工程＞
撹拌機および温度計をセットした容器に、［複合粒子スラリー１］を投入し、攪拌を行いながら３０℃で８時間脱溶剤を行い、［分散スラリー１］を得た。［分散スラリー１］を少量スライドグラス上に置き、カバーガラスを挟んで光学顕微鏡にて２００倍の倍率で様子を観察したところ、均一な着色粒子が観察された。また［分散スラリー１］を１ｍｌ取って１０ｍｌに希釈し、遠心分離を行ったところ、上澄み液は透明であった。

＜洗浄・乾燥工程＞
［分散スラリー１］１００部を減圧濾過した後、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキにイオン交換水９００部を加え、超音波振動を付与してＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返した。
（３）：（２）のリスラリー液のｐＨが４となる様に１０％塩酸を加え、そのままスリーワンモーターで攪拌３０分後濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後濾過した。リスラリー液の電気伝導度が１０μＣ／ｃｍ以下となるようにこの操作を繰り返し［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［着色樹脂微粒子２１］（体積平均粒径は５．０９μｍ、Ｄｖ／Ｄｎは１．１４）を得た。得られた［着色樹脂粒子２１］を走査電子顕微鏡で観察したところ、芯粒子の表面にビニル樹脂が均一に付着していた。
この着色樹脂粒子２１ １００部に対してクラリアント社製Ｈ２０ＴＭ（無機微粒子１）を０．６５部、アエロジル社製ＮＡＸ５０（無機微粒子２）を２．５部で外添し、ヘンシェルミキサーで混合処理し、［トナー２１を得た。
得られた［トナー２１のゆるみ見かけ密度は０．４０２ｇ／ｍｌであった。

［比較例１］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径５．０６μｍの［着色樹脂微粒子２２］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．６７部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー２２］を得た。
得られた［トナー２２］のゆるみ見かけ密度は０．４１２ｇ／ｍｌであった。

［比較例２］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径９．９１μｍの［着色樹脂微粒子２３］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．０８部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー２３］を得た。
得られた［トナー２３のゆるみ見かけ密度は０．３０７ｇ／ｍｌであった。

［比較例３］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径４．９６μｍの［着色樹脂微粒子２４］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．６５部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー２４］を得た。
得られた［トナー２４のゆるみ見かけ密度は０．４０７ｇ／ｍｌであった。

［比較例４］
粉砕・分級工程において、体積平均粒径１０．０９μｍの［着色樹脂微粒子２５］を得たこと、及び無機微粒子１の添加量を０．０８部に変更した以外は実施例１と同様の作製方法にて［トナー２５］を得た。
得られた［トナー２５］のゆるみ見かけ密度は０．３１４ｇ／ｍｌであった。

［比較例５］
実施例１のトナー１を用い、現像器のシール機構図３Ａにおいて、従来のように切り欠き３４の部分を無くし、座面３１と３２を接続したものに変更した以外は実施例１と同様のシール機構を用いた。

実施例のトナー及び比較例のトナーの評価結果を表１に示す。

１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋ プロセスユニット
４ 現像装置
９ 転写装置
１０ 画像形成装置本体
１１ 中間転写ベルト
１２ 駆動ローラ
１３ テンションローラ
１５ 廃トナー収容部
１６ トナーセンサ
１７ 二次転写ローラ
１８ ベルトクリーニングブレード
１９ 給紙トレイ
２０ 給紙ローラ
２１ タイミングローラ
２２ 定着装置
２３ ストック部
２４ 排紙ローラ
２９ 軸受穴
３５ シール部材
３５ｄ１、３５ｄ２ 両面テープ
３１、３２、３３ 座面
３４ 切り欠き
３５ａ 弾性部材
３５ａ１、３５ａ２、３５ａ３ 弾性部材
３５ｂ 弾性部材
３５ｂ１、３５ｂ２ 弾性部材
３５ｃ シール基材
５０ トナーカートリッジ
５１ トナー収容部
５１ａ 開口部
５２ 感光体
５３ 一次転写ローラ
５４ クリーニングブレード
５５ 帯電ローラ
５６ 露光装置
５７ トナー供給ローラ
５７ａ 供給ローラ軸
５８ 現像ローラ
５９ 規制ブレード
５９ａ ブラケット
５９ｂ ネジ
Ｐ 転写紙
Ｒ 搬送経路

特許第３４５０２４１号公報 特許第４４２０２４９号公報

Claims (8)

1. 粉体が搬出される開口部に当該開口部を横断する方向に配設され、表面に保持した粉体を回転により前記開口部の内側から外側に搬出する回転体と、
   前記回転体にトナーを供給するトナー供給部材と、
   前記回転体に接触して前記回転体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、
   トナーを収容するトナー収容部と、粉体シール機構とを有する現像ユニットにおいて、
   前記粉体シール機構は、前記回転体の軸線方向端部表面と摺接するシール部材を有し、
   当該シール部材は、前記回転体の少なくとも回転方向上流側で、その周方向の端部外側面が前記開口部に形成された座面に固定されると共に、
   当該周方向の端部内側面が第１の圧力で前記回転体の表面に接触し、
   かつ、前記シール部材の上流側と下流側の間の中間部分が、前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で前記回転体の表面に接触しており、
   前記トナーを収容するトナー収容部に収容されたトナーは、ゆるみ見かけ密度が０．３１０〜０．４１０ｇ／ｍｌであり、体積平均粒径が５．００〜１０．００μｍである
   ことを特徴とする現像ユニット。
2. 前記トナーのゆるみ見かけ密度が０．３２５〜０．３９５ｇ／ｍｌであることを特徴とする請求項１に記載の現像ユニット。
3. 前記トナーのゆるみ見かけ密度が０．３４０〜０．３８０ｇ／ｍｌであることを特徴とする請求項２に記載の現像ユニット。
4. 前記トナーの体積平均粒径が５．５０〜９．００μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像ユニット。
5. 前記トナーの体積平均粒径が６．００〜７．５０μｍであることを特徴とする請求項４に記載の現像ユニット。
6. 粉体が搬出される開口部に当該開口部を横断する方向に配設され、表面に保持した粉体を回転により前記開口部の内側から外側に搬出する回転体と、
   前記回転体にトナーを供給するトナー供給部材と、
   前記回転体に接触して前記回転体上のトナーの層厚を規制する規制部材と、
   トナーを収容するトナー収容部と、粉体シール機構とを有する現像ユニットであって、
   前記粉体シール機構は、前記回転体の軸線方向端部表面と摺接するシール部材を有し、
   当該シール部材は、前記回転体の少なくとも回転方向上流側で、その周方向の端部外側面が前記開口部に形成された座面に固定されると共に、
   当該周方向端部内側面が第１の圧力で前記回転体の表面に接触し、
   かつ、前記シール部材の上流側と下流側の間の中間部分が、前記第１の圧力よりも低い第２の圧力で前記回転体の表面に接触している現像ユニットにおいて用いるためのトナーであって、
   前記トナーは、ゆるみ見かけ密度が０．３１０〜０．４１０ｇ／ｍｌであり、体積平均粒径が５．００〜１０．００μｍであることを特徴とするトナー。
7. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により可視像とする現像ユニットと、を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能に備えられるプロセスカートリッジであって、前記現像ユニットが請求項１〜５のいずれかに記載の現像ユニットであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
8. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体表面を帯電させる帯電手段と、帯電された静電潜像担持体表面を露光して静電潜像を形成する露光手段と、前記静電潜像を現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、前記記録媒体に転写された転写像を定着させる定着手段とを少なくとも有する画像形成装置であって、前記現像手段が請求項１〜５のいずれかに記載の現像ユニットであることを特徴とする画像形成装置。

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