JP2014139449A - 異種金属管接合方法、異種金属管接合体、及び、空気調和装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、接合の信頼性が向上された異種金属管接合方法、異種金属管接合体、及び、空気調和装置を得ることを目的とする。
【解決手段】本発明に係る異種金属管接合方法は、互いに異なる材質の金属管を接合する異種金属管接合方法であって、一方の金属管の内周と、他方の金属管の外周と、が筒状の隙間Ｗａをその軸線が上下方向となるように形成し、且つ、一方の金属管の内周及び他方の金属管の外周のうちの少なくとも一方の、隙間Ｗａを形成する領域の上方に、半硬化状の熱硬化性樹脂１８が付された状態で、一方の金属管及び他方の金属管を位置決めする工程と、熱硬化性樹脂１８を加熱して、熱硬化性樹脂１８を隙間Ｗａに流入させ、熱硬化性樹脂１８を硬化させる工程と、を有するものである。
【選択図】図６

Description

本発明は、互いに異なる材質の金属管を接合する異種金属管接合方法と、互いに異なる材質の金属管が接合された異種金属管接合体と、それを用いた空気調和装置に関する。

従来の異種金属管接合体では、一方の金属管の端面に形成されたフランジ部と他方の金属管の端面に形成されたフランジ部とが、発泡材が貼着された状態で折り曲げられ、発泡材が加熱されて隙間に浸透し、発泡材が冷却されて硬化することで、一方の金属管と他方の金属管とが接合される（例えば、特許文献１を参照。）。
また、従来の異種金属管接合体では、一方の金属管の側面と他方の金属管の側面とが、一方の金属管の外周に固着されたソケット内に樹脂を内在させた状態で加締められ、樹脂がその加締めによって隙間に浸透し、樹脂が加熱されて硬化することで、一方の金属管と他方の金属管とが接合される（例えば、特許文献２を参照。）。

特開２００５−６１２２２号公報（段落［００１８］〜段落［００３４］、図１〜図４） 特開２００５−３１５３８１号公報（段落［００１８］〜段落［００３６］、図１〜図３）

従来の異種金属管接合体は、全周方向に亘って充分な隙間が形成されるように、一方の金属管の端面に形成されたフランジ部と他方の金属管の端面に形成されたフランジ部とを折り曲げることが困難であるため、例えば、浸透する発泡材が不充分となる方向が生じて接合強度及び封止性能が不足する等、接合の信頼性が低いという問題点があった。
また、従来の異種金属管接合体は、全周方向に亘って樹脂が充分に浸透するように、一方の金属管の側面と他方の金属管の端面とを加締めることが困難であるため、例えば、樹脂の浸透が不充分となる方向が生じて接合強度及び封止性能が不足する等、接合の信頼性が低いという問題点があった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、接合の信頼性が向上された異種金属管接合方法を得ることを目的とする。また、接合の信頼性が向上された異種金属管接合体を得ることを目的とする。また、接合の信頼性が向上された異種金属管接合体を用いた空気調和装置を得ることを目的とする。

本発明に係る異種金属管接合方法は、互いに異なる材質の金属管を接合する異種金属管接合方法であって、一方の金属管の内周と、他方の金属管の外周と、が筒状の隙間をその軸線が上下方向となるように形成し、且つ、前記一方の金属管の内周及び前記他方の金属管の外周のうちの少なくとも一方の、前記隙間を形成する領域の上方に、半硬化状の熱硬化性樹脂が付された状態で、前記一方の金属管及び前記他方の金属管を位置決めする工程と、前記熱硬化性樹脂を加熱して、該熱硬化性樹脂を前記隙間に流入させ、該熱硬化性樹脂を硬化させる工程と、を有するものである。

本発明に係る異種金属管接合方法は、一方の金属管の内周と、他方の金属管の外周と、が筒状の隙間をその軸線が上下方向となるように形成し、且つ、一方の金属管の内周及び他方の金属管の外周のうちの少なくとも一方の、隙間を形成する領域の上方に、半硬化状の熱硬化性樹脂が付された状態で、一方の金属管及び他方の金属管を位置決めする工程と、熱硬化性樹脂を加熱して、熱硬化性樹脂を隙間に流入させ、熱硬化性樹脂を硬化させる工程と、を有することで、全周方向に亘って熱硬化性樹脂を充分に浸透させた状態で熱硬化性樹脂を硬化させることが可能であるため、接合の信頼性が向上される。

本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、構成を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、室内熱交換器の構成を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、電磁弁周辺の構成を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の、接合後の断面図である。 本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の、接合後の断面図である。 本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の、接合前の断面図である。 各種接合材の諸特性を示す図である。 本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の変形例の、接合前の断面図である。 本発明の実施の形態２に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、電磁弁周辺の構成を示す図である。

以下、実施の形態について、図面を用いて説明する。
なお、以下では、異種金属管接合体が、暖房機能と冷房機能と再熱除湿機能とを有する空気調和装置の冷媒回路に適用された場合を説明するが、本発明は、そのような場合に限定されない。また、以下では、異種金属管接合体が、アルミニウム製金属管とステンレス製金属管との接合体である場合を説明するが、本発明は、そのような場合に限定されない。例えば、アルミニウム製金属管が他の軽金属製金属管等であってもよく、また、ステンレス製金属管が他の鉄製金属管等であってもよい。また、以下で説明する構成、動作、接合方法等は、一例であり、本発明は、そのような構成、動作、接合方法等に限定されない。また、各図において、同一又は類似する部材又は部分には、同一の符号を付している。また、細かい構造については、適宜図示を簡略化又は省略している。また、重複又は類似する説明については、適宜簡略化又は省略している。

実施の形態１．
実施の形態１に係る異種金属管接合体について説明する。
＜空気調和装置の構成＞
以下に、実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の構成について説明する。
図１は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、構成を示す図である。図１に示されるように、空気調和装置１００は、圧縮機１と、マフラ２と、四方弁３と、室外熱交換器４と、毛細管５と、ストレーナ６と、電子制御式膨張弁７と、ストップバルブ８−１、８−２と、室内熱交換器１３と、補助マフラ１４と、が冷媒配管で接続された冷凍サイクルを有する。

室内熱交換器１３は、フィンアンドチューブ型の、第１室内熱交換器９と第２室内熱交換器１０とを有する。第１室内熱交換器９と第２室内熱交換器１０との間には、電磁弁１１と除湿弁（流量調整弁）１２とが並列に接続される。室内熱交換器１３に吸い込まれた室内空気は、風路を通って、第１室内熱交換器９と、第２室内熱交換器１０と、を順次通過し、室内に供給される。

制御部２０に、四方弁３、電子制御式膨張弁７、電磁弁１１、除湿弁１２等が接続される。四方弁３、電子制御式膨張弁７、電磁弁１１、除湿弁１２等が、制御部２０によって制御されることで、空気調和装置１００の暖房動作、冷房動作、再熱除湿動作が切り換えられる。

図２は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、室内熱交換器の構成を示す図である。なお、図２では、除湿弁１２の図示が省略されている。図２に示されるように、電磁弁１１と第１室内熱交換器９との間には、冷媒を分配するためのディストリビュータ１５が接続される。

第１室内熱交換器９及び第２室内熱交換器１０は、熱交換性能及び軽量性能を向上するために、従来の銅製ではなく、アルミニウム製とする。また、ディストリビュータ１５も、同様にアルミニウム製とする。電磁弁１１には、ディストリビュータ１５から延出するアルミニウム製金属管１６−１と、第２室内熱交換器１０から延出するアルミニウム製金属管１６−２と、が接続される。

図３は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、電磁弁周辺の構成を示す図である。図３に示されるように、電磁弁１１は、弁体１１ａを有する。電磁弁１１から、２方向にステンレス製金属管１７−１、１７−２が延出する。ステンレス製金属管１７−１、１７−２は、アルミニウム製金属管１６−１、１６−２に接合される。ステンレス製金属管１７−１、１７−２が、ステンレス製であるため、従来の銅製金属管がアルミニウム製金属管１６−１、１６−２に接合される場合に生じる、アルミニウム製金属管１６−１、１６−２の耐食性の劣化が、抑制される。

電磁弁１１から延出するステンレス製金属管１７−１とアルミニウム製金属管１６−１との接合部、及び、電磁弁１１から延出するステンレス製金属管１７−２とアルミニウム製金属管１６−２との接合部が、異種金属管接合体である。なお、以下では、アルミニウム製金属管１６−１とアルミニウム製金属管１６−２とを総称して、アルミニウム製金属管１６と記載する場合がある。また、ステンレス製金属管１７−１とステンレス製金属管１７−２とを総称して、ステンレス製金属管１７と記載する場合がある。

＜空気調和装置の動作＞
以下に、実施の形態１に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の動作について説明する。
（暖房運転時の動作）
以下に、暖房運転時の動作について説明する。
圧縮機１から吐出された高温高圧のガス状態の冷媒は、第１室内熱交換器９に流入して、第１室内熱交換器９を通過する室内空気と熱交換し、高圧の気液二相状態の冷媒となって流出する。第１室内熱交換器９から流出した高圧の気液二相状態の冷媒は、全開の電磁弁１１を介して第２室内熱交換器１０に流入して、第２室内熱交換器１０を通過する室内空気と熱交換し、高圧の液状態の冷媒となる。第２室内熱交換器１０から流出した高圧の液状態の冷媒は、毛細管５及び電子制御式膨張弁７で減圧されて、低圧の気液二相状態の冷媒となり、室外熱交換器４に流入する。室外熱交換器４に流入した低圧の気液二相状態の冷媒は、室外熱交換器４を通過する空気と熱交換し、低圧のガス状態の冷媒となって圧縮機１に吸入される。

（冷房運転時の動作）
以下に、冷房運転時の動作について説明する。
圧縮機１から吐出された高温高圧のガス状態の冷媒は、室外熱交換器４に流入して、室外熱交換器４を通過する空気と熱交換し、高圧の液状態の冷媒となって流出する。室外熱交換器４から流出した高圧の液状態の冷媒は、毛細管５及び電子制御式膨張弁７で減圧されて、低圧の気液二相状態の冷媒となり、第２室内熱交換器１０に流入する。第２室内熱交換器１０に流入した低圧の気液二相状態の冷媒は、第２室内熱交換器１０を通過する室内空気と熱交換し、乾き度の高い低圧の気液二相状態の冷媒となって流出する。第２室内熱交換器１０から流出した乾き度の高い低圧の気液二相状態の冷媒は、全開の電磁弁１１を介して第１室内熱交換器９に流入して、第１室内熱交換器９を通過する室内空気と熱交換し、低圧のガス状態の冷媒となって圧縮機１に吸入される。

（再熱除湿運転時の動作）
以下に、再熱除湿運転時の動作について説明する。
圧縮機１から吐出された高温高圧のガス状態の冷媒は、室外熱交換器４に流入して、室外熱交換器４を通過する空気と熱交換し、高圧の気液二相状態の冷媒となって流出する。室外熱交換器４を流出した高圧の気液二相状態の冷媒は、毛細管５及び全開の電子制御式膨張弁７を通過した後、第２室内熱交換器１０に流入する。第２室内熱交換器１０に流入した高圧の気液二相状態の冷媒は、第２室内熱交換器１０を通過する室内空気と熱交換し、高圧の液状態の冷媒となって流出する。第２室内熱交換器１０から流出した高圧の液状態の冷媒は、全閉の電磁弁１１ではなく、除湿弁１２を通過して減圧され、低圧の気液二相状態の冷媒となって流出する。除湿弁１２を通過した低圧の気液二相状態の冷媒は、第１室内熱交換器９に流入して、第１室内熱交換器９を通過する室内空気と熱交換し、低圧のガス状態の冷媒となって圧縮機１に吸入される。

再熱除湿運転では、室内熱交換器１３が設置された室内から、室内空気が室内熱交換器１３に吸い込まれ、まず、第１室内熱交換器９によって除湿冷却される。その後、除湿冷却された室内空気は、第２室内熱交換器１０で再加熱され、低湿度高温空気となって室内に吹き出される。つまり、空気調和装置１００では、制御部２０が、室内熱交換器１３の電磁弁１１を閉じることによって、低温の熱交換器（第１室内熱交換器９）と高温の熱交換器（第２室内熱交換器１０）とが形成されるため、簡易な構造及び制御で室内空気を再熱除湿することが可能である。

特に、電磁弁１１から延出するステンレス製金属管１７−２と、第２室内熱交換器１０から延出するアルミニウム製金属管１６−２と、の接合部（図３中Ｂ部）には、再熱除湿運転時に、電磁弁１１で堰き止められた高圧の冷媒によって大きい負荷がかかる。そのため、電磁弁１１から延出するステンレス製金属管１７−２と、第２室内熱交換器１０から延出するアルミニウム製金属管１６−２と、の接合部（図３中Ｂ部）は、冷媒漏れが生じないように、充分な接合強度及び封止性能で接合される必要がある。また、電磁弁１１から延出するステンレス製金属管１７−１と、ディストリビュータ１５から延出するアルミニウム製金属管１６−１と、の接合部（図３中Ａ部）についても、冷媒漏れが生じないように、充分な接合強度及び封止性能で接合される必要がある。

＜異種金属管接合体の構成＞
以下に、実施の形態１に係る異種金属管接合体の構成について説明する。
図４は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の、接合後の断面図である。なお、図４は、図３におけるＡ部及びＢ部に相当する。図４に示されるように、アルミニウム製金属管１６は、端部に拡径された拡管部１６ａを有する。拡管部１６ａの先端には、リフレア加工によって、外周方向に折り曲げ加工されたリフレア部１６ｂが形成される。なお、リフレア加工とは、塗布された接着剤、ロウ材等を保持するために管に施される加工を意味する。

拡管部１６ａの内周は、ステンレス製金属管１７の外周と比較して大径である。拡管部１６ａの内側には、ステンレス製金属管１７が、筒状の隙間Ｗａを形成するように挿入されており、その隙間Ｗａに浸透した熱硬化性樹脂１８が硬化している。

図５は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の、接合後の断面図である。なお、図５は、図４におけるＣ−Ｃ線における断面図に相当する。図４及び図５に示されるように、拡管部１６ａの内周には、拡管部１６ａの先端から同一の距離に、例えば、１２０°間隔で、複数の凸部１６ｃが形成されている。複数の凸部１６ｃが形成されることで、熱硬化性樹脂１８が浸透するための空間が確保される。なお、治具等によって、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７とが精密に位置決めされるような場合には、複数の凸部１６ｃが形成されなくてもよい。複数の凸部１６ｃは、例えば、拡管部１６ａの外周に対する溝加工によって形成される。

複数の凸部１６ｃの頂部は、ステンレス製金属管１７の外周に当接していてもよく、当接していなくてもよい。複数の凸部１６ｃの高さが互いに同一で、且つ、複数の凸部１６ｃの頂部がステンレス製金属管１７の外周に当接している場合には、筒状の隙間Ｗａが全周方向に亘って均一となり、接合強度及び封止性能が更に向上される。なお、図４では、複数の凸部１６ｃが、拡管部１６ａの先端から同一の距離に、１列だけ形成されている場合を示しているが、例えば、拡管部１６ａの先端から同一の距離に、１列目が形成され、更に、拡管部１６ａの先端からその１列目と異なる同一の距離に、２列目が形成される等、複数の凸部１６ｃが、複数列で形成されてもよい。そのような場合には、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７との位置決め精度が更に向上する。

また、拡管部１６ａには、例えば、１２０°間隔で、外周から内周までを貫通する複数の貫通穴１６ｄが形成されている。貫通穴１６ｄが形成されることで、熱硬化性樹脂１８が隙間Ｗａに充分に浸透しているか否かを、接合中又は接合後に、確認することが可能となる。なお、図４及び図５では、複数の凸部１６ｃと複数の貫通穴１６ｄとが、拡管部１６ａの先端から同一の距離に形成される場合を示しているが、複数の凸部１６ｃと複数の貫通穴１６ｄとが、拡管部１６ａの先端から異なる距離に形成されてもよい。熱硬化性樹脂１８が、拡管根元部１６ｅの近くまで浸透する必要がある場合には、複数の貫通穴１６ｄが、拡管根元部１６ｅの近くに形成されるとよい。

＜異種金属管接合体の接合方法＞
以下に、実施の形態１に係る異種金属管接合体の接合方法について説明する。
アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７との接合は、位置決め工程と、加熱工程と、を有する。

（位置決め工程）
以下に、位置決め工程について説明する。
図６は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の、接合前の断面図である。図６に示されるように、ステンレス製金属管１７の、拡管部１６ａに挿入される領域の上方の外周、又は、アルミニウム製金属管１６の、リフレア部１６ｂの内周に、事前に半硬化状の熱硬化性樹脂１８が全周方向に亘って付された状態で、アルミニウム製金属管１６の拡管部１６ａの内周とステンレス製金属管１７の外周とが、筒状の隙間Ｗａを形成するように、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７とが位置決めされる。なお、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７とが位置決めされた後に、半硬化状の熱硬化性樹脂１８が付されてもよい。

ステンレス製金属管１７の外周が、アルミニウム製金属管１６の拡管根元部１６ｅの内周と比較して大径である場合には、ステンレス製金属管１７の端面が、アルミニウム製金属管１６の拡管根元部１６ｅに突き当てられてもよい。そのように位置決めされることで、熱硬化性樹脂１８が、加熱された際に、ステンレス製金属管１７の端面の下方に流出し、アルミニウム製金属管１６の拡管部１６ａの下方の内周に露出してしまうことが抑制される。

また、アルミニウム製金属管１６の拡管根元部１６ｅの内周とステンレス製金属管１７の端面との隙間Ｗｂが、数ｍｍ程度となるように、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７とが位置決めされてもよく、そのような場合でも、熱硬化性樹脂１８の表面張力によって、熱硬化性樹脂１８が、加熱された際に、ステンレス製金属管１７の端面の下方に流出し、アルミニウム製金属管１６の拡管部１６ａの下方の内周に露出してしまうことが抑制される。

なお、例えば、熱硬化性樹脂１８の加熱された際の流動性が低いような場合、又は、ステンレス製金属管１７のアルミニウム製金属管１６に挿入される領域の長さが充分に長いような場合、等では、アルミニウム製金属管１６に拡管部１６ａが形成されても、形成されなくてもよい。アルミニウム製金属管１６に拡管部１６ａが形成される場合には、熱硬化性樹脂１８が、加熱された際に、ステンレス製金属管１７の端面の下方に流出し、アルミニウム製金属管１６の拡管部１６ａの下方の内周に露出してしまうことの抑制が、確実化される。

（加熱工程）
以下に、加熱工程について説明する。
半硬化状の熱硬化性樹脂１８は、加熱されることによって、自重で、隙間Ｗａ内に浸透し、硬化される。半硬化状の熱硬化性樹脂１８は、例えば、ステンレス製金属管１７が指定温度に設定された炉で加熱されることで、加熱される。

＜熱硬化性樹脂＞
以下に、実施の形態１に係る異種金属管接合体の接合に用いられる熱硬化性樹脂について説明する。
熱硬化性樹脂１８として、熱硬化性を有し、加水分解に強いという点で、エポキシ樹脂が使用されるとよい。図７は、各種接合材の諸特性を示す図である。図７に示されるように、ポリイミド樹脂等も熱硬化性を有する。異種金属管接合体の使用環境、使用方法に応じて、ポリイミド樹脂等の他の熱硬化性樹脂が使用されてもよい。

熱硬化性樹脂１８として、例えば、エポキシ樹脂が使用される場合には、加熱工程における熱硬化性樹脂１８の流動性を向上するために、最低硬化温度の２０〜３０％程度の温度で、アルミニウム製金属管１６及びステンレス製金属管１７の少なくとも一方が予熱されるとよい。そのような場合には、接合の信頼性が更に向上される。

熱硬化性樹脂１８には、接合強度を向上するために、金属、無機物等のフィラーが添加されるとよい。フィラーが、アルミニウム製金属管１６を腐食させない（アルミニウム製金属管１６にアタックしない）材質であるとよい。アルミニウム製金属管１６を腐食させない材質とは、例えば、アルミニウムと比較して卑な金属、又は、ケイ素等の無機化合物である。なお、フィラーとは、補強材及び粘度の調整材として樹脂に添加される充填剤を意味する。

なお、熱硬化性樹脂１８にフィラーが添加される場合には、接合強度を確保するために、隙間Ｗａ及び隙間Ｗｂの広さが最適に設定される必要がある。つまり、フィラーが大径である場合には、隙間Ｗａの全域に熱硬化性樹脂１８が浸透するように、隙間Ｗａの広さが広く設定される必要があり、反対に小径である場合には、熱硬化性樹脂１８が流れ落ちないように、隙間Ｗａ又は隙間Ｗｂの広さが狭く設定される必要がある。

＜異種金属管接合体の作用＞
以下に、実施の形態１に係る異種金属管接合体の作用について説明する。
実施の形態１に係る異種金属管接合体は、アルミニウム製金属管１６の内周と、ステンレス製金属管１７の外周と、が筒状の隙間Ｗａを形成するように、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７とが位置決めされた状態で、半硬化状の熱硬化性樹脂１８が加熱され、熱硬化性樹脂１８が、隙間Ｗａの全周方向に亘って充分な長さ及び厚さで浸透した後に、硬化される。そのため、接合強度及び封止性能が全周方向に亘って確保され、接合の信頼性が向上する。

また、アルミニウム製金属管１６とステンレス製金属管１７との接合材として熱硬化性樹脂１８が用いられているため、アルミニウムと鉄との接合に通常採用されるノコロックろう付けのように、ろう材とアルミニウムとの融点差が少ない（ろう材の融点：約６００℃、アルミニウムの融点：６６０℃）ことに起因する接合材周辺への熱影響が生じることが、抑制される。そのため、接合の信頼性、作業性等が向上される。

＜変形例＞
図８は、本発明の実施の形態１に係る異種金属管接合体の変形例の、接合前の断面図である。図８に示されるように、アルミニウム製金属管１６の外周と、ステンレス製金属管１７の内周と、によって筒状の隙間Ｗａが形成され、隙間Ｗａの上方に半硬化状の熱硬化性樹脂１８が付された状態で、熱硬化性樹脂１８が加熱されてもよい。つまり、下方に位置するアルミニウム製金属管１６が、上方に位置するステンレス製金属管１７の内側に挿入されるような場合でも、同様に接合することが可能である。

実施の形態２．
実施の形態２に係る異種金属管接合体について説明する。
なお、以下では、実施の形態１に係る異種金属管接合体と重複又は類似する説明については、適宜簡略化又は省略している。
＜空気調和装置の構成＞
以下に、実施の形態２に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の構成について説明する。

図９は、本発明の実施の形態２に係る異種金属管接合体が適用された空気調和装置の、電磁弁周辺の構成を示す図である。図９に示されるように、Ｂ部において、アルミニウム製金属管１６−２に拡管部１６ａが形成され、ステンレス製金属管１７−２が拡管部１６ａに挿入されるのではなく、ステンレス製金属管１７−２に拡管部１７ａが形成され、アルミニウム製金属管１６−２が拡管部１７ａに挿入される。

＜異種金属管接合体の作用＞
以下に、実施の形態２に係る異種金属管接合体の作用について説明する。
実施の形態１に係る異種金属管接合体では、図３に示されるように、Ａ部において、拡管部１６ａの開口方向が上向きであり、Ｂ部において、拡管部１６ａの開口方向が下向きである。そのため、Ａ部とＢ部とを接合する場合には、例えば、異種金属管接合体の上下を反転する等の工程が必要となる。一方、実施の形態２に係る異種金属管接合体では、図９に示されるように、Ａ部における拡管部１６ａの開口方向と、Ｂ部における拡管部１７ａの開口方向と、が同一である。そのため、Ａ部とＢ部とを接合する場合に、異種金属管接合体の上下を反転する等の工程が必要なく、接合の作業性が向上される。

以上、実施の形態１及び実施の形態２について説明したが、本発明は各実施の形態の説明に限定されない。例えば、各実施の形態、各変形例等を組み合わせることも可能である。

１００ 空気調和装置、１ 圧縮機、２ マフラ、３ 四方弁、４ 室外熱交換器、５ 毛細管、６ ストレーナ、７ 電子制御式膨張弁、８−１、８−２ ストップバルブ、９ 第１室内熱交換器、１０ 第２室内熱交換器、１１ 電磁弁、１１ａ 弁体、１２ 除湿弁、１３ 室内熱交換器、１４ 補助マフラ、１５ ディストリビュータ、１６、１６−１、１６−２ アルミニウム製金属管、１７、１７−１、１７−２ ステンレス製金属管、１６ａ、１７ａ 拡管部、１６ｂ リフレア部、１６ｃ 凸部、１６ｄ 貫通穴、１６ｅ 拡管根元部、１８ 熱硬化性樹脂、２０ 制御部。

Claims (11)

1. 互いに異なる材質の金属管を接合する異種金属管接合方法であって、
   一方の金属管の内周と、他方の金属管の外周と、が筒状の隙間をその軸線が上下方向となるように形成し、且つ、前記一方の金属管の内周及び前記他方の金属管の外周のうちの少なくとも一方の、前記隙間を形成する領域の上方に、半硬化状の熱硬化性樹脂が付された状態で、前記一方の金属管及び前記他方の金属管を位置決めする工程と、
   前記熱硬化性樹脂を加熱して、該熱硬化性樹脂を前記隙間に流入させ、該熱硬化性樹脂を硬化させる工程と、
   を有することを特徴とする異種金属管接合方法。
2. 前記一方の金属管の内周及び前記他方の金属管の外周のうちの少なくとも一方の、前記隙間を形成する領域に、該隙間に突出し、且つ、該隙間の周方向に断続的となるように、複数の凸部が設けられた、
   ことを特徴とする請求項１に記載の異種金属管接合方法。
3. 前記一方の金属管の内周の、前記隙間を形成する領域に、外周まで貫通する貫通穴が設けられた、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の異種金属管接合方法。
4. 前記一方の金属管の内周の、前記隙間を形成する領域は、前記隙間を形成する領域の下方と比較して拡径された、
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の異種金属管接合方法。
5. 前記熱硬化性樹脂には、前記一方の金属管及び前記他方の金属管を腐食させない材質の、フィラーが添加された、
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の異種金属管接合方法。
6. 前記フィラーは、前記一方の金属管及び前記他方の金属管と比較して卑な金属、又は、無機化合物である、
   ことを特徴とする請求項５に記載の異種金属管接合方法。
7. 前記一方の金属管及び前記他方の金属管のうちの一方は、アルミニウム製であり、他方は、アルミニウムと比較して融点の高い金属製である、
   ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の異種金属管接合方法。
8. 前記熱硬化性樹脂は、エポキシ樹脂である、
   ことを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の異種金属管接合方法。
9. 互いに異なる材質の金属管が、一方の金属管の内周と他方の金属管の外周とによって筒状の隙間を形成し、加熱に伴って前記隙間に流入し硬化する熱硬化性樹脂によって接合された異種金属管接合体であって、
   前記一方の金属管の内周及び前記他方の金属管の外周のうちの少なくとも一方の、前記隙間を形成する領域に、該隙間に突出し、且つ、該隙間の周方向に断続的となるように、複数の凸部が設けられた、
   ことを特徴とする異種金属管接合体。
10. 互いに異なる材質の金属管が、一方の金属管の内周と他方の金属管の外周とによって筒状の隙間を形成し、加熱に伴って前記隙間に流入し硬化する熱硬化性樹脂によって接合された異種金属管接合体であって、
    前記一方の金属管の内周の、前記隙間を形成する領域に、外周まで貫通する貫通穴が設けられた、
    ことを特徴とする異種金属管接合体。
11. 請求項９または１０に記載の異種金属管接合体が、冷媒の流路として用いられた、
    ことを特徴とする空気調和装置。

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