JP2020153555A - 冷凍サイクル装置の配管接続部構造 - Google Patents

Abstract

【課題】冷媒が流れる配管の破損部位をコントロール可能な冷凍サイクル装置の配管接続部構造を、実現性の高い加工法によって得る。【解決手段】冷凍サイクル装置の配管接続部構造は、冷媒が流れる第１配管１１と、冷媒が流れる第２配管１２と、を備える。第１配管１１の端部１１ａの内径は、第２配管１２の端部１２ａの外径よりも大きい。第２配管１２の端部１２ａは、第１配管１１の端部１１ａに挿入されている。第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａとは、第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａとの間に設けられた接合材１４によって接合される。第１配管１１の端部１１ａの外周面には、第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａと接合材１４とが重なっている接合材挿入範囲１６において切欠きが形成されている。【選択図】図２

Description

本発明は、冷凍サイクル装置の配管接続部構造に関するものである。

冷凍サイクル装置は、冷媒が流れる冷媒配管を備えている。冷媒配管は、例えば、外部からの振動によって破損する場合がある。特許文献１には、冷媒配管が万が一破損した場合に備え、特定の箇所の配管強度を弱く設計することによって冷媒漏洩による着火等のリスクを低減する技術が記載されている。

特開２００１−２４１７８４号公報

しかしながら、特許文献１においては、特定の箇所の配管強度を弱く設計するための具体的な手段についての記載がなされてない。特許文献１においては、冷媒配管の破損部位を特定の部位にコントロールすることを実現することが難しい。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものである。本発明の目的は、冷媒が流れる配管の破損部位をコントロール可能な冷凍サイクル装置の配管接続部構造を、実現性の高い加工法によって得ることである。

本発明に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造は、冷媒が流れる第１配管と、冷媒が流れる第２配管と、を備える。第１配管の端部の内径は、第２配管の端部の外径よりも大きい。第２配管の端部は、第１配管の端部に挿入されている。第１配管の端部と第２配管の端部とは、第１配管の端部と第２配管の端部との間に設けられた接合材によって接合される。第１配管の端部の外周面には、第１配管の端部と第２配管の端部と接合材とが重なっている範囲において切欠きが形成されている。

本発明に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造によれば、実現性の高い加工法によって、冷媒が流れる配管の破損部位をコントロールすることが可能である。

実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の全体構成を示す図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造を示す断面図である。 実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造を示す上面図である。

以下、図面を参照して、実施の形態について説明する。各図における同一の符号は、同一の部分または相当する部分を示す。本開示では、重複する説明については、適宜に簡略化または省略する。本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲において、以下の各実施の形態によって開示される構成のあらゆる組み合わせおよび変形例を含み得る。

実施の形態１．
図１は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置１の全体構成を示す図である。冷凍サイクル装置１は、例えば、空気調和機、除湿機、給湯機、ショーケース、冷蔵庫等に搭載される。冷凍サイクル装置１は、図１に示される冷媒回路を備えている。冷媒回路は、圧縮機２、凝縮器３、膨張弁４および蒸発器５が、この順序で循環的に冷媒配管１０により接続されることで構成されている。凝縮器３および蒸発器５は、冷凍サイクル装置１に備えられた熱交換器である。

圧縮機２、凝縮器３、膨張弁４、蒸発器５および冷媒配管１０には、冷媒が流れる。冷媒には、冷凍サイクル装置１が搭載される製品の仕様に応じた任意のものが用いられる。一例として、冷媒には、プロパン等の可燃性ガスが用いられる。

圧縮機２は、冷媒を圧縮して吐出する。凝縮器３は、圧縮機２から吐出された冷媒と周囲の空気等との間で熱交換させ、冷媒を放熱させて凝縮させる。膨張弁４は、凝縮器３で凝縮された冷媒を膨張させ、当該冷媒を減圧する。蒸発器５は、膨張弁４で減圧された冷媒と周囲の空気等との間で熱交換させ、冷媒に吸熱させて蒸発させる。以上のように構成された冷媒回路を冷媒が循環することで冷凍サイクルが実現される。冷媒回路を備えた冷凍サイクル装置１は、蒸発器５側と凝縮器３側との間で熱を移動させるヒートポンプとして働く。なお、冷凍サイクル装置１には、例えば、アキュムレータ等が備えられていてもよい。

冷凍サイクル装置１を構成する冷媒配管１０は、複数の配管部材が接続することによって構成されている。冷媒配管１０には、一般的に、配管部材同士が接続する配管接続部が複数含まれる。本開示に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造は、冷媒配管１０を構成する配管部材同士が接続する配管接続部に関するものである。

図２は、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造を示す断面図である。図３、実施の形態１に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造を示す上面図である。なお、以下の説明においては、本実施の形態に係る冷凍サイクル装置の配管接続部構造を、単に「配管接続部構造」とも呼ぶことがある。

本実施の形態に係る配管接続部構造は、図２および図３に示されるように、第１配管１１および第２配管１２を備える。第１配管１１および第２配管１２は、冷媒配管１０を構成する配管部材である。第１配管１１および第２配管１２には、冷媒が流れる。第１配管１１および第２配管１２は、例えば、銅、アルミまたはステンレス等の材料で作られた配管部材である。図３は、本実施の形態に係る配管接続部構造を第１配管１１および第２配管１２の径方向外方から見た図である。

図２に示されるように、第２配管１２の端部１２ａは、第１配管１１の端部１１ａに挿入されている。第１配管１１の端部１１ａの内径は、第２配管１２の端部１２ａの外径よりも大きい。例えば、第１配管１１の端部１１ａ以外の部分の径は、第２配管１２の径と同じである。第１配管１１は、例えば、第２配管１２と同様の配管部材の端部を広げることで形成される。第１配管１１の端部１１ａの厚みは、例えば、１ｍｍから２ｍｍ程度である。第２配管１２の端部１２ａの厚みは、例えば、１ｍｍから２ｍｍ程度である。

第１配管１１の端部１１ａは、第２配管１２の端部１２ａの外側に位置する。すなわち、第２配管１２の端部１２ａは、第１配管１１の端部１１ａの内側に位置する。第１配管１１の端部１１ａの内周面と第２配管１２の端部１２ａの外周面とは、対向する位置関係になっている。

第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａとは、ロウ付けまたは溶接等の任意の接合方法によって、機械的に接号される。図２に示されるように、本実施の形態に係る配管接続部構造には、第１配管１１と第２配管１２とが重なり合う配管重なり部１３が含まれる。

第１配管１１と第２配管１２との間には、配管重なり部１３がある範囲において、接合材１４が設けられている。すなわち、接合材１４は、第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａとの間に設けられている。接合材１４は、第１配管１１と第２配管１２とを接合するためのものである。接合材１４は、第１配管１１と第２配管１２との少なくとも一方が溶融することで形成されているものでもよいし、第１配管１１および第２配管１２とは別の部材から形成されているものでもよい。第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａとは、この接合材１４によって接合されている。

上記したように、冷媒配管１０には、配管部材同士が接続する配管接続部が含まれる。配管部材同士の繋ぎ目である配管接続部は、冷媒配管１０へ振動等の外力が加えられた際に応力集中が起きやすい場所である。第１配管１１と第２配管１２との繋ぎ目である配管重なり部１３には、冷媒配管１０へ振動等の外力が加えられた際に応力集中が起きやすい。配管重なり部１３を含む配管接続部構造は、所定の寿命を満たすように構成されている必要がある。配管重なり部１３において、第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａとは、十分な量の接合材１４によって接合されている。これにより、配管接続部構造は所定の寿命を満たすことができる。

理想的には、接合材１４は、第２配管１２の端部１２ａの外周全周にわたって均等に充填されていることが望ましい。ただし、実際には、第１配管１１と第２配管１２とを接合する作業自体のばらつき、第１配管１１および第２配管１２の寸法のばらつき、また、第１配管１１と第２配管１２とを接合する際に充填される接合材１４の量のばらつき等を要因として、接合材１４は必ずしも第２配管１２の端部１２ａの外周全周にわたって均等に充填されていなくてもよい。

本実施の形態に係る配管接続部構造は、第１配管１１の外周面に切欠き１５が形成されていることを特徴としている。切欠き１５は、外力によって冷媒配管１０が破損した場合における破損箇所を所定の箇所にコントロールするためのものである。第１配管１１のうち、切欠き１５が形成されている部分は、応力集中が起きやすい部分になる。切欠き１５が任意の箇所に形成されることで、外力に対する当該箇所の強度を意図的に下げることができる。

切欠き１５は、第１配管１１と第２配管１２とが重なり合う配管重なり部１３において、第１配管１１の外周面に形成されている。すなわち、切欠き１５は、第１配管１１の端部１１ａの外周面に形成されている。配管重なり部１３は、上記したように、冷媒配管１０へ振動等の外力が加えられた際に応力集中が起きやすい場所である。すなわち、配管重なり部１３は、外力を要因とした破損が比較的起きやすい場所である。第１配管１１の端部１１ａの外周面に切欠き１５が形成されることで、配管重なり部１３における破損部位を、切欠き１５が形成されている部位にコントロールすることができる。

上記したように、冷媒配管１０には、一般的に、配管部材同士が接続する配管接続部が複数含まれる。本実施の形態によれば、複数の配管接続部のうち、切欠き１５が形成されている配管接続部構造を有する配管接続部を、破損が起きやすい箇所にすることができる。本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒が流れる冷媒配管１０の破損部位を、任意の配管接続部にコントロールすることができる。

また、切欠き１５は、図２に示されるように、接合材挿入範囲１６において、第１配管１１の端部１１ａの外周面に形成されている。接合材挿入範囲１６とは、第１配管１１と第２配管１２との間に接合材１４が入っている範囲である。図２に示される実施例において、切欠き１５と第２配管１２の端部１２ａとの間には、接合材１４がある。本実施の形態に係る配管接続部構造は、第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａと接合材１４とが重なっている範囲において、第１配管１１の端部１１ａの外周面に切欠き１５が形成されていることを特徴としている。

接合材挿入範囲１６においては、第１配管１１と第２配管１２と接合材１４という３つの部材が重なり合っている。配管接続部構造のうち、接合材挿入範囲１６は、比較的強度が高い範囲である。強度が高い範囲である接合材挿入範囲１６であれば、第１配管１１に切欠き１５を形成する加工を容易に行うことができる。また、強度が高い範囲である接合材挿入範囲１６において切欠き１５を形成することで、配管接続部構造全体の強度を必要以上に低下させることがない。このように、本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、実現性の高い加工法によって、冷媒配管１０の破損部位をコントロールすることが可能である。

冷媒配管１０に含まれる配管接続部の寿命をコントロールする手法としては、配管部材同士の接合状態を一定の状態に管理することが考えられる。具体的には、接合材１４のような配管部材同士を接合する材料の量または充填具合を理想的な設計状態に調整することで、配管接続部の強度および寿命をコントロールすることが考えられる。しかしながら、ロウ付けまたは溶接等の接合方法には、自動機によるものおよび手作業によるもの等の多種の方法があり、接合状態を一定の状態の管理することは難しい。実際には、接合材１４のような配管部材同士を接合する材料の状態にはばらつきが生じてしまい、理想的な設計状態にすることは難しい。特に、配管部材同士の接合を手作業で行う場合には、接合状態は作業者の技術に大きく依存するため、接合状態を一定の状態に管理することは実現性が低い。

一方で、本実施の形態に示される切欠き１５を形成する手法であれば、接合状態を管理する手法に比べて、より少ないばらつきで、配管接続部の寿命をコントロールすることができる。本実施の形態によれば、冷媒配管１０の破損部位をコントロール可能な配管接続部構造を、実現性の高い加工法によって得ることが可能である。

なお、切欠き１５は、均等な形状でなくてもよい。切欠き１５の幅は、第１配管１１の厚み方向において均等でなくてもよい。特に、切欠き１５は、図２および図３に示されるように、第１配管１１の内側に向かって狭くなっていることが好ましい。切欠き１５は、第１配管１１の内側に向く鋭利な先端１５ａを有していることが好ましい。切欠き１５を上記のような形状にすることで、先端１５ａに応力集中が起きやすくなる。切欠き１５を上記のような形状にすることで、冷媒配管１０の破損部位をより容易にコントロールすることが可能となる。また、上記のような形状の切欠き１５は、加工性にも優れている。上記のような形状の切欠き１５を有する配管接続部構造は、実現性の高い加工法によって得ることが可能である。

例えば、冷媒配管１０が長期間にわたって繰返しの振動負荷を受けた場合、当該冷媒配管１０には経年劣化が生じる。経年劣化した状態の冷媒配管１０が更に振動負荷を受けた場合には、クラックが発生する。一般的に、クラックが発生するまでの寿命は、大きくばらつく。

上記した先端１５ａを有する切欠き１５は、換言すると、クラック状の欠損部位である。本実施の形態においては、経年劣化した状態の冷媒配管１０が更に振動負荷を受けた場合には、先端１５ａを起点としてクラックが発生することになる。本実施の形態によれば、冷媒配管１０にクラックが発生する箇所を先端１５ａに特定することができる。また、クラック状の欠損部位である切欠き１５が予め設けられることで、冷媒配管１０の寿命のばらつきの要因となる、クラックが発生するまでの寿命の影響を抑制することができる。

冷凍サイクル装置１の動作時、すなわち冷凍サイクル装置１が搭載された製品の運転時には、圧縮機２によって振動が生じる。圧縮機２が運転することによって生じた振動は、冷媒配管１０へ伝達する。冷媒配管１０には、圧縮機２から外力が付加される。圧縮機２は、冷媒配管１０へ定常的に外力を伝達する振動源である。本実施の形態に係る配管接続部構造は、冷媒配管１０の配管接続部のうち、圧縮機２のような振動源からの振動が繰り返し伝達される部分において特に有効である。例えば、圧縮機２からの振動を要因として冷媒配管１０が破損する場合を想定した場合において、本実施の形態に係る配管接続部構造は、当該配管接続部構造が適用された配管接続部で破損が生じるように構成される。本実施の形態に係る配管接続部構造が適用される配管接続部の位置は、冷凍サイクル装置１が搭載された製品の仕様に応じて、適宜設定される。

また、冷媒配管１０には、例えば、冷凍サイクル装置１が搭載された製品の輸送時にも振動が伝達される。また、冷媒配管１０には、例えば、冷凍サイクル装置１が搭載された製品の落下時および転倒時にも振動が伝達される。このように、冷媒配管１０には、冷凍サイクル装置１が搭載された製品の外部の要因による振動が伝達されることもある。本実施の形態に係る配管接続部構造は、冷凍サイクル装置１および冷凍サイクル装置１が搭載された製品に外部からの力が加わる場合にも有効である。

本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒配管１０が破損する箇所を、特定の箇所にコントロールすることができる。なお、冷媒配管１０は、本実施の形態に係る配管接続部構造を複数備えていてもよい。また、本実施の形態に係る配管接続部構造には、複数の切欠き１５が含まれていてもよい。

冷媒配管１０が破損した場合、破損部位から冷媒が漏洩する。例えば、冷媒がプロパン等の可燃性ガスである場合、多量の冷媒が漏洩すると着火する可能性がある。例えば、冷媒配管１０が破損した初期の時点においては冷媒の漏洩量が少ないとしても、時間経過とともに多量の冷媒が漏洩することになり得る。このため、特に、冷媒が可燃性ガスである場合には、当該冷媒の漏洩を早期に検知する必要がある。本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒配管１０が破損する箇所、すなわち冷媒が漏洩する位置を、特定の位置に限定することができる。本実施の形態によれば、例えば、切欠き１５の近傍に漏洩した冷媒を検知するセンサを設けることで、冷媒漏洩を早期に検知することができる。一例として、冷媒を検知するセンサは、切欠き１５に対向する位置に設けられる。本実施の形態に係る配管接続部構造は、このセンサを備えていてもよい。

例えば、冷媒の漏洩位置からセンサが離れている場合には、当該センサの位置における冷媒濃度が薄くなり、当該センサは冷媒を検知できない場合がある。あるいは、当該センサは、多量の冷媒が漏れ出すまで冷媒を検知することができない。本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒が漏洩する位置を特定の位置に限定することで、当該位置の近傍にセンサを設置することができる。これにより、冷媒の漏洩量が少ない場合でも冷媒の漏洩の検知が可能となり、冷媒の漏洩量を最小限にとどめることができる。

また、本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒が漏洩する位置を特定の位置に限定することで、冷媒を検知するセンサを多数設置する必要がなくなる。本実施の形態によれば、外力によって冷媒配管１０が破損して漏洩した冷媒を検知するために必要なコストを削減することができる。

また、本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、例えば、冷媒が漏洩する位置を、冷媒漏洩のリスクが少ない位置に限定することができる。冷媒漏洩のリスクが少ない位置とは、例えば、密閉された空間または着火リスクが低い空間等である。

さらに、本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒が漏洩する位置が限定されるため、冷凍サイクル装置１のメンテナンスおよび故障解析が行われる際の点検箇所を限定することができる。すなわち、メンテナンス性に優れた冷凍サイクル装置１およびこの冷凍サイクル装置１を備えた製品を得ることができる。

冷媒配管１０にクラック状の破損部位が生じた場合には、当該破損部位を目視によって確認することが難しい場合がある。また、例えば、冷媒配管１０は、断熱材等の別の部材によって覆われている場合がある。本実施の形態に係る配管接続部構造によれば、冷媒配管１０の破損部位が特定の部位に限定されるため、冷凍サイクル装置１の故障解析の際に冷媒配管１０の破損部位を探す負担が低減される。また、本実施の形態に係る配管接続部構造は、例えば、切欠き１５の位置を示す目印等の位置表示部を備えていてもよい。これにより、冷媒配管１０の破損部位を探す負担がより効果的に低減される。

図２に示される実施例において、切欠き１５の先端１５ａは、第１配管１１と接合材１４との界面に達している。図２に示される実施例において、切欠き１５の先端１５ａは、第１配管１１の端部１１ａの内周面に達している。図２に示される実施例において切欠き１５の深さは、第１配管１１の端部１１ａの厚みと同じになっている。切欠き１５の深さは、本例に限定されるものではない。切欠き１５の深さは、第１配管１１の端部１１ａの厚み未満でもよい。すなわち、切欠き１５の先端１５ａは、第１配管１１の端部１１ａの内周面に達していなくてもよい。

また、切欠き１５の先端１５ａは、接合材１４または第２配管１２の端部１２ａの外周面に達していてもよい。ここで、切欠き１５の深さは、特に、第１配管１１の端部１１ａの厚みと接合材１４の厚みとの和以下であるとよい。すなわち、切欠き１５の先端１５ａは、第２配管１２に達していないと特によい。切欠き１５が第２配管１２に形成されていないことで、配管重なり部１３の強度を高くすることが可能となる。

また、切欠き１５は、第１配管１１を貫通していてもよい。例えば、第１配管１１の端部１１ａには、第１配管１１が第２配管１２に接合される前に、端部１１ａを貫通する切欠き１５が予め形成される。第１配管１１の端部１１ａを貫通する切欠き１５を、以下の説明では、「貫通孔」とも称する。第２配管１２には、貫通孔が予め形成された第１配管１１が接合される。貫通孔が形成された端部１１ａと、第２配管１２の端部１２ａとの間は、接合材１４が入る。貫通孔の先端、すなわち、第１配管１１の端部１１ａを貫通する切欠き１５の先端１５ａは、図２および図３に示されるように、接合材１４によって塞がれる。図２および図３に示される実施例において、第１配管１１の端部１１ａを貫通する切欠き１５の先端１５ａは、第１配管１１の端部１１ａの内周面において、接合材１４によって塞がれる。配管接続部に切欠き１５を形成するための上記の加工法は、十分な大きさでかつ先端１５ａが塞がれた切欠き１５を形成することが可能な、実現性の高い加工法である。

なお、切欠き１５は、第１配管１１と第２配管１２とが接合された後に形成されてもよい。ただし、第２配管１２に接合する前に第１配管１１に切欠き１５を予め加工する手法は、第１配管１１と第２配管１２とが接合された後に切欠き１５を加工する手法に比べて、加工のしやすさにおいて優れている方法である。また、第２配管１２に接合する前に第１配管１１に切欠き１５を予め加工する方法は、切欠き１５の寸法を安定させる点においても優れている。

図２に示される実施例においては、切欠き１５の先端１５ａは、接合材１４内には達していない。接合材１４は、例えば、第１配管１１の端部１１ａを貫通する切欠き１５の先端１５ａから当該切欠き１５内に入り込んでいてもよい。この場合、切欠き１５の見かけ上の深さは、第１配管１１の端部１１ａの厚み未満となる。ただし、切欠き１５の真の深さは第１配管１１の端部１１ａの厚みと同じである。また、この場合においても、切欠き１５の先端１５ａは、第１配管１１の端部１１ａの内周面において、接合材１４によって塞がれている。

例えば、第１配管１１の端部１１ａの内周面には、第１配管１１の端部１１ａを貫通する切欠き１５内に接合材１４を入れないための加工が施されていてもよい。例えば、第１配管１１の端部１１ａを貫通する切欠き１５と接合材１４との間には、隙間が形成されていてもよい。この場合、見かけ上では、第１配管１１の端部１１ａの厚みを超えた深さの切欠き１５が形成されていることになる。ただし、切欠き１５の真の深さは第１配管１１の端部１１ａの厚みと同じである。

切欠き１５が形成された配管接続部の強度の設計値からのずれを小さくするためには、理想的には、接合材１４は、第２配管１２の端部１２ａの外周全周にわたって均等に充填されていることが望ましい。ここで、第２配管１２の長手方向を、単に「長手方向」と称することとする。接合材１４の長手方向寸法は、第２配管１２の端部１２ａの外周全周にわたって、第１配管１１の先端から切欠き１５までの長手方向距離よりも大きいことが望ましい。

ただし、実際には、接合材１４を第２配管１２の端部１２ａの外周全周にわたって均等に充填することは加工上難しい。本開示においては、接合材１４は、少なくとも、第１配管１１の端部１１ａと第２配管１２の端部１２ａと接合材１４とが重なっている範囲に切欠き１５が形成されるように充填されていればよい。例えば、第１配管１１の端部１１ａに切欠き１５が１つだけ形成されている場合には、第１配管１１の端部１１ａのうち切欠き１５が形成されていない部分の内側には接合材１４が入っていなくてもよい。

図３に示されるように、本実施の形態において、切欠き１５の形状は、第１配管１１の端部１１ａの径方向外方からの視点において、当該端部１１ａの周方向に沿った長手方向を有する形状である。切欠き１５の形状は、第１配管１１の端部１１ａの周方向に沿った細長い形状である。例えば、冷媒配管１０が振動負荷を受けた場合には、当該冷媒配管１０には曲げ方向の力が作用する。第１配管１１の端部１１ａの周方向に沿った細長い形状の切欠き１５は、この曲げ方向の力に対する脆弱部として、効果的に機能する。

図３に示される実施例において、切欠き１５の形状は、第１配管１１の端部１１ａの径方向外方からの視点において、長方形状になっている。上記の視点における切欠き１５の形状は、その他の多角形状でもよいし、楕円状または両端が半円状の長方形状等の細長い形状でもよい。

また、上記の視点における切欠き１５の形状は、例えば、円形状でもよい。切欠き１５が第１配管１１を貫通している場合、上記した貫通孔は、円錐台状の丸孔でもよい。この場合には、切欠き１５を形成するための加工を容易に行うことができる。

切欠き１５は、例えば、第１配管１１の端部１１ａの周方向に対して複数個設けられていてもよい。冷媒配管１０に作用する力の方向は、必ずしも一つの方向とは限られない。第１配管１１の端部１１ａの周方向に対して複数個設けられた切欠き１５は、複数の方向に左右する力に対して機能する脆弱部となる。

なお、複数の切欠き１５の形状は、すべて同じでなくてもよい。少なくとも１つの切欠き１５の形状は、少なくとも１つの切欠き１５の形状と異なっていてもよい。また、切欠き１５の同士の間隔は、均等でなくてもよい。冷媒配管１０に作用する外力の方向がある程度限定されている場合には、その方向に合わせて切欠き１５を配置すればよい。

以上に示した実施の形態によれば、冷媒が流れる配管の破損部位をコントロール可能な冷凍サイクル装置の配管接続部構造を、実現性の高い加工法によって得ることである。

１ 冷凍サイクル装置、 ２ 圧縮機、 ３ 凝縮器、 ４ 膨張弁、 ５ 蒸発器、 １０ 冷媒配管、 １１ 第１配管、 １１ａ 端部、 １２ 第２配管、 １２ａ 端部、 １３ 配管重なり部、 １４ 接合材、 １５ 切欠き、 １５ａ 先端、 １６ 接合材挿入範囲

Claims (9)

1. 冷媒が流れる第１配管と、
   冷媒が流れる第２配管と、
   を備え、
   前記第１配管の端部の内径は、前記第２配管の端部の外径よりも大きく、
   前記第２配管の前記端部は、前記第１配管の前記端部に挿入され、
   前記第１配管の前記端部と前記第２配管の前記端部とは、前記第１配管の前記端部と前記第２配管の前記端部との間に設けられた接合材によって接合され、
   前記第１配管の前記端部の外周面には、前記第１配管の前記端部と前記第２配管の前記端部と前記接合材とが重なっている範囲において切欠きが形成されている冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
2. 前記切欠きの深さは、前記第１配管の前記端部の厚みと前記接合材の厚みとの和以下である請求項１に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
3. 前記切欠きは、前記第１配管の前記端部を貫通しており、当該切欠きは前記第１配管の前記端部の内周面において前記接合材によって塞がれている請求項２に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
4. 前記切欠きは、前記第１配管の前記端部を貫通しており、
   前記切欠きと前記接合材との間には、隙間が形成されている請求項２に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
5. 前記切欠きは、前記第１配管の内側に向かって狭くなっている請求項１から請求項４の何れか１項に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
6. 前記切欠きは、前記第１配管の前記端部の周方向に対して複数個設けられている請求項１から請求項５の何れか１項に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
7. 少なくとも１つの前記切欠きの形状は、少なくとも１つの前記切欠きの形状と異なる請求項６に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
8. 前記第１配管の前記端部の径方向外方からの視点において、前記切欠きの形状は円形状である請求項１から請求項７の何れか１項に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。
9. 前記第１配管の前記端部の径方向外方からの視点において、前記切欠きの形状は、前記第１配管の前記端部の周方向に沿った長手方向を有する形状である請求項１から請求項７の何れか１項に記載の冷凍サイクル装置の配管接続部構造。

Images