JP5157811B2 - 管継手 - Google Patents

Description

本発明は、管継手に関する。

従来、第１流体が流通する第１チューブと第２流体が流通する第２チューブとを有し、第１、第２チューブ内を流れる第１、第２流体が熱交換可能な熱交換チューブが接合される管継手がある。このような管継手としては、例えば、特許文献１、２に記載のように、第１流体が流通する内管、および内管の外周側に配置されて第２流体が流通する外管を有し、内管の端部に外管の端部よりも外方に突出する突出端部（内管突出部）が設けられた二重管を外部配管に接続するものが知られている。

この特許文献１では、２つのタイプの二重管用の管継手が開示されている。一方の二重管用の管継手（第１の管継手）は、外管の端部に取り付けられて内管の突出端部（外部に露出した部位）を囲繞するとともに第１流体を流す通路が形成された本体部と、本体部に形成された開口部と接続されて本体部内の通路に連通する接続管と、第１流体を案内する第１外部配管に内管の端部（突出端部の端部）を連結する第１接続部と、第２流体を第２外部配管に接続管を連結する第２接続部とで構成されている。

また、他方の二重管用の管継手（第２の管継手）は、外管の端部に取り付けられて第２流体を流す内部通路が形成されたブロック形状の本体部と、本体部に形成されて第１流体を案内する第１外部配管に内管の端部（突出端部の端部）を連結する第１接続部と、第１接続部同様に本体部に形成されて第２流体を第２外部配管に外管の端部を連結する第２接続部とで構成されている。なお、特許文献２には、特許文献１の第２の管継手（本体部がブロック形状）と同様な構成の二重管用の管継手が開示されている。
特開２００１−２３５０８１号公報 特開２００６−３０７１号公報

ところで、特許文献１に記載の第１の管継手では、第２の管継手に比べて、第１、第２接続部の他に接続管等の構成が必要となり、また、それぞれを接合するためのろう付け箇所が増え、気密確認検査のための工数が増えるといった問題がある。一方、特許文献１に記載の第２の継手（二重管と管継手の接合構造）では、本体部に第１、第２接続部を形成する構成であるため、第１の継手に対して、二重管用の管継手の構成が簡素となるとともに、ろう付け箇所が少なくなる。

しかしながら、実際に特許文献１、２に記載の第２の管継手と二重管とをろう付けにより接合する場合、第２の管継手における内管との接合箇所（ろう付け箇所）が本体部の第２接続部内部に隠れてしまい、接合箇所を外部から目視確認できない。そのため、内管と本体部とのろう付け作業が難しくなっている。例えば、内管および外管のろう付け箇所にろう材を配置してトーチろう付けを行なう際に、ろう付け作業時に内管のろう材の溶け具合を直接確認できず、外管のろう材の溶け具合から推定する必要がある。さらに、ろう付けした箇所の気密検査を行なう際に、気密漏れを外部から目視確認することができず、気密漏れの確認が困難であった。そのため、二重管用の管継手として第２の管継手を採用する場合には、第１の管継手を採用する場合に比べて、ろう付け不良の割合が高くなり易く、ろう付け品質が安定しないといった問題がある。なお、このような問題は、二重管と管継手の接合構造に限らず、第１、第２流体が熱交換可能な熱交換チューブと管継手との接合構造であれば発生し得るものである。

本発明は、上記点に鑑み、管継手の簡素化と、熱交換チューブと管継手との接合箇所におけるろう付け品質の安定化とを両立させることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、第１流体が通過する第１チューブ（２１）および第２流体が通過する第２チューブ（２２）を有し、第１チューブ（２１）を通過する第１流体と第２チューブ（２２）を通過する第２流体とが熱交換可能に配置された熱交換チューブ（２０）が接合される管継手であって、第１チューブ（２１）は、第２チューブ（２２）の端部よりも第２チューブ（２２）の長手方向外側に突出した突出端部（２１ｂ）を有し、第１チューブ（２１）内と連通して第１流体を流入出させる第１連通穴（３２ｂ）が形成された第１ブロック（３２）と、第２チューブ（２２）内と連通して第２流体を流入出させる第２連通穴（３３ｂ）が形成された第２ブロック（３３）と、第１ブロック（３２）と第２ブロック（３３）とを連結する連結部（３４）とを備え、第１ブロック（３２）、第２ブロック（３３）、および連結部（３４）は、本体部（３１）として一体に構成されており、第１ブロック（３２）と第２ブロック（３３）は、所定間隔の隙間をあけて対向するように配置され、第１ブロック（３２）には、第２ブロック（３３）と対向する外周面に、突出端部（２１ｂ）の先端部を挿入した状態で接合するための第１接合穴部（３２ａ）が形成され、第２ブロック（３３）には、第１ブロック（３２）と対向する外周面に開口して、突出端部（２１ｂ）を貫通させて挿入した状態で接合するための第２接合穴部（３３ａ）、および第１ブロック（３２）と対向する面の反対側の面に、第２チューブ（２２）を挿入した状態で接合するための第３接合穴部（３３ｂ）が形成され、突出端部（２１ｂ）が第１、第２接合穴部（３２ａ、３３ａ）に挿入され、第２チューブ（２２）が第３接合穴部（３３ｂ）に挿入された状態で、隙間から突出端部（２１ｂ）と第１、第２接合穴部（３２ａ、３３ａ）との接合箇所が外部に露出していることを特徴とする。

これによれば、従来の本体部、接続管、第１接続部、および第２接続部を備える管継手に比べて、接続管等の構成を省略することができため、管継手（３０）の構成を簡素化することができる。さらに、管継手（３０）における接合箇所（ろう付け箇所）を少なくすることができるため、気密確認検査の工数を低減させることができる。

さらにまた、管継手（３０）は、第１チューブ（２１）を第１、第２ブロック（３２、３３）に挿入した状態で、第１ブロック（３２）と第２ブロック（３３）との間の隙間から、突出端部（２１ｂ）の外周が外部に露出する構成であるため、ろう付け作業時または気密確認検査等において、突出端部（２１ｂ）と管継手（３０）との接合箇所を目視確認することができる。

従って、管継手（３０）の簡素化と、熱交換チューブ（２０）と管継手（３０）との接合箇所におけるろう付け品質の安定化とを両立させることができる。ここで、本発明における「チューブ」および「管」には、流体の流通方向に直交する断面形状が円形状だけなく、扁平形状、矩形状等となるものも含まれている。

さらに、請求項１に記載の発明では、所定間隔は、突出端部（２１ｂ）の先端部と第１接合穴部（３２ａ）との接合箇所、および突出端部（２１ｂ）と第２接合穴部（３３ａ）との接合箇所を一度にろう付け接合できるように微小間隔に設定されていることを特徴とする。

このように、突出端部（２１ｂ）と第１接合穴部（３２ａ）および第２接合穴部（３３ａ）の接合箇所を一度にろう付け接合することで、ろう付け作業の効率向上を図ることができる。また、突出端部（２１ｂ）と第１接合穴部（３２ａ）、および突出端部（２１ｂ）と第２接合穴部（３３ａ）といった二箇所の接合箇所が近接するため、ろう付け作業時などに二箇所同時に目視確認することができる。

また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、第１ブロック（３２）および第２ブロック（３３）における隙間を挟んで対向する角部には、面取り部（３２ｅ、３３ｆ）が設けられていることを特徴とする。

これによれば、第１ブロック（３２）と第２ブロック（３３）との間の隙間から接合箇所の目視確認を行い易くすることができる。

また、請求項３に記載の発明のように、請求項１または２に記載の発明において、隙間は、第１、第２ブロック（３２、３３）の間であって、第１接合穴部（３２ａ）および第２接合穴部（３３ａ）を横断するように設ける構成とすることができる。

また、請求項４に記載の発明のように、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の発明において、熱交換チューブ（２０）を、第２チューブ（２２）が第１チューブの外周を囲むように配置される構成としてもよい。

また、請求項５に記載の発明のように、請求項１ないし３のいずれか１つに記載の発明において、熱交換チューブ（２０）を、第１チューブ（２１）と第２チューブ（２２）とが並列に配置された状態で連結される構成としてもよい。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図４に基づいて説明する。図１は、本発明の実施形態に係る車両用冷凍サイクル装置の構成図である。

本実施形態では、車両用冷凍サイクル装置１０の内部熱交換器１６に本発明を適用しており、冷凍サイクルの冷媒としてフロン系、ＨＣ系の代替フロン等を用いた亜臨界の冷凍サイクル装置１０にて構成されている。

図１に示すように、圧縮機１１は、走行用駆動源等の外部駆動源から動力を得て冷媒を吸入圧縮して吐出するものである。凝縮器（コンデンサ）１２は、圧縮機１１から吐出した高圧冷媒と外気とを熱交換して高圧冷媒を冷却する高圧側熱交換器である。

レシーバ１５は、凝縮器１２より流出した低圧冷媒を気液分離する気液分離器であり、気相冷媒のみを後述する内部熱交換器１６に流入させるとともに、液相冷媒を冷凍サイクル中の余剰冷媒として貯えるものである。

膨張弁１３は、後述する内部熱交換器１６から流出した高圧冷媒を減圧する減圧手段であり、本実施形態では、可変絞り機構等により構成している。蒸発器１４は、膨張弁１３にて減圧された低圧冷媒を蒸発させる低圧側熱交換器であり、低圧冷媒と車室内に吹き出す空気とを熱交換して低圧冷媒を蒸発させることにより、冷凍能力を発生させるものである。

内部熱交換器１６は、高圧側通路（凝縮器１２とレシーバ１５との間の冷媒通路）を流れる高圧冷媒と低圧側通路（蒸発器１４と圧縮機１１との間の冷媒通路）を流れる低圧冷媒との間で熱交換を行い、圧縮機１１の吸入冷媒温度を上昇させるものである。

ここで、内部熱交換器１６では、蒸発器１４出口側の低温の低圧冷媒と、凝縮器１２出口側の高温の高圧冷媒とが熱交換する。そのため、膨張弁１３に流入する冷媒が冷却されて蒸発器１４に流入する冷媒のエンタルピが、内部熱交換器１６を設定しない場合に比べて、内部熱交換器１６での熱交換量相当分だけ小さくなる。

したがって、蒸発器１４の入口と出口とのエンタルピ差が、内部熱交換器１６を設定しない場合に比べて、上記蒸発器入口冷媒のエンタルピ減少分だけ大きくなるので、蒸発器１４での冷却能力を向上できる。

ここで、本実施形態の内部熱交換器１６端部における熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造について図２、図３に基づいて説明する。ここで、図２は本実施形態の内部熱交換器１６端部における熱交換チューブと管継手の接合構造を示す模式図であり、図３は本実施形態の熱交換チューブの斜視図である。なお、図２（ａ）は熱交換チューブと管継手の接合構造の平面図であり、図２（ｂ）は図２（ａ）のＡ−Ａ断面図である。

本実施形態の内部熱交換器１６は、熱交換チューブ２０を二重管で構成した二重管式の熱交換器を採用している。具体的には、図２に示すように、内部熱交換器１６の端部は、内管（第１チューブ）２１と外管（第２チューブ）２２とで構成される二重管（熱交換チューブ２０）と、二重管の端部に接続される二重管用の管継手３０とで構成される二重管と管継手の接合構造となっている。ここで、本実施形態の熱交換チューブ２０および管継手３０は、ろう付けにより接合可能なように、例えば、アルミニウム材等の材料で構成されている。

以下、本実施形態の内部熱交換器１６端部における熱交換チューブと管継手の接合構造について説明する。まず、本実施形態の熱交換チューブ２０は、図３に示すように、円筒状の内管２１と内管２１の外周側に配置された円筒状の外管２２とを有する二重管で構成されている。内管２１および外管２２は、同心軸上に配置されており、外管２２と内管２１との間に隙間ができるように外管２２の内径が内管２１の外径よりも大きくなっている。なお、内管２１と外管２２は同心軸上に配置する構成に限らず、内管２１と外管２２のそれぞれの軸心をずらして配置する構成でもよい。

具体的には、内管２１の内部には、高圧冷媒が流通する第１流体通路２１ａが形成され、外管２２と内管２１との間には、低圧冷媒が流通する第２流体通路２２ａが形成されている。ここで、本実施形態の二重管は、第１流体通路２１ａを流通する高圧冷媒と第２流体通路２２ａを流通する低圧冷媒とが、内管２１の壁面を介して熱交換可能に形成されている。なお、第１流体通路２１ａに低圧冷媒を流通させ、第２流体通路２２ａに高圧冷媒を流通させる構成としてもよい。

熱交換チューブ（二重管）２０の内管２１は、外管２２よりも長手方向（冷媒流通方向）の寸法が長くなっている。つまり、内管２１内に形成された第１流体通路２１ａが、内管２１と外管２２との間に形成された第２流体通路２２ａよりも通路長さが長くなっている。

そのため、外管２２内に内管２１を挿入した状態では、内管２１の端部が、外管２２の端部から外方（外管２２の長手方向）に突出する。ここで、内管２１における外管２２の端部から突出した部位が突出端部２１ｂとなっている。

図２に戻り、本実施形態の二重管用の管継手３０は、二重管の熱交換チューブ２０の端部が接続されるブロック形状の本体部３１で構成されている。本体部３１は、四角柱状の第１、第２ブロック３２、３３と第１、第２ブロック３２、３３の一端を連結する連結部３４を有して一体に構成されている。

本体部３１は、第１ブロック３２と第２ブロック３３とが所定間隔（Ｗ）の隙間を介して互いに対向するように設けられている。ここで、本体部３１における第１ブロック３２、第２ブロック３３、および連結部３４を含む断面形状（図３（ｂ）の断面形状）が略コの字型となっている。

本実施形態における第１ブロック３２と第２ブロック３３との隙間の所定間隔（Ｗ）は、隙間から第１ブロック３２および第２ブロック３３と内管２１の突出端部２１ｂとの接合箇所が目視可能な間隔となっている。

第１ブロック３２と第２ブロック３３の隙間は、本体部３１における外周面の一面側から後述する内管接合穴部（第１接合穴部）３２ａおよび貫通穴部（第２接合穴部）３３ａの径方向に沿って延びるとともに、内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａを横断するように設けられている。

第１ブロック３２は、内管２１と第１外部配管４１とを接続するものであり、第２ブロック３３は、外管２２と第２外部配管４２とを接続するものである。ここで、各ブロック３２、３３と各外部配管４１、４２との間には、第１ブロック３２と第１外部配管４１とを接続するとともに、第２ブロック３３と第２外部配管４２とを接続するための接続ブロック４０が介在されている。

第１ブロック３２は、隙間を介して第２ブロック３３と対向する面に内管接合穴部（第１接合穴部）３２ａが形成されている。この内管接合穴部３２ａは、内管２１の突出端部２１ｂの先端部を挿入した状態で、突出端部２１ｂの先端部と第１ブロック３２とを接合するために形成されている。なお、内管接合穴部３２ａの穴径は、突出端部２１ｂの外周が嵌合可能な大きさに形成されている。

ここで、第１ブロック３２と第２ブロック３３の間には隙間が設けられているため、内管接合穴部３２ａおよび後述する第２ブロック３３の貫通穴部３３ａに突出端部２１ｂを挿入した状態で、この隙間から突出端部２１ｂと内管接合穴部３２ａの接合箇所を目視確認することができる。これにより、内管接合穴部３２ａと突出端部２１ｂの先端部とをろう付け接合する場合に、外部からろう付け状態等を目視確認することができる。

また、第１ブロック３２には、一端側が内管接合穴部３２ａ内と連通するとともに、他端側が接続ブロック４０内の冷媒通路４０ａを介して第１外部配管４１内と連通する第１連通路（第１連通穴）３２ｂが形成されている。つまり、内管接合穴部３２ａに突出端部２１ｂの先端部が接合された状態で、第１連通路３２ｂ等を介して、突出端部２１ｂ内の第１流体通路２１ａと第１外部配管４１内とが連通する。

本実施形態の第１外部配管４１は、内部熱交換器１６の内管２１端部と膨張弁１３入口側若しくはレシーバ１５出口側とを接続するための配管である。この第１外部配管４１は、接続ブロック４０に形成された第１外部配管４１と嵌合する嵌合穴部４０ｂを介して、第１ブロック３２における内管接合穴部３２ａの軸方向に直交する方向に突出する第１環状突出部３２ｃに接続されている。なお、第１外部配管４１は、図２（ｂ）における破線で示す左側の配管である。

ここで、第１環状突出部３２ｃは、内管接合穴部３２ａの軸方向に直交する方向に突出している。そのため、第１ブロック３２内を流通する高圧冷媒は、その流れ方向が第１環状突出部３２ｃと内管接合穴部３２ａとの間で約９０°曲げられることとなる。

また、第１環状突出部３２ｃの外周は、接続ブロック４０に形成された第１環状突出部３２ｃと嵌合する嵌合穴部４０ｃに接続されている。そして、第１環状突出部３２ｃには、リング溝３２ｄが形成されている。このリング溝３２ｄにＯリング等からなるシール材３６が取り付けられて、第１環状突出部３２ｃと接続ブロック４０の嵌合穴部４０ｃとの接続箇所からの冷媒漏れが防止されている。

一方、第２ブロック３３には、隙間を介して第１ブロック３２と対向する面に開口する貫通穴部（第２接合穴部）３３ａが形成されている。この貫通穴部３３ａは、内管２１の突出端部２１ｂが貫通して挿入された状態で、突出端部２１ｂと第２ブロック３３とを接合するために形成されている。

ここで、貫通穴部３３ａの穴径は、突出端部２１ｂの外周が嵌合可能な大きさに形成されている。また、貫通穴部３３ａは、中心軸が第１ブロック３２の内管接合穴部３２ａと同心軸上となるように軸方向を一致させて形成されるとともに、その穴径も同一寸法となるように形成されている。

上述のように、第１ブロック３２と第２ブロック３３の間には隙間が設けられているため、内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａに突出端部２１ｂを挿入した状態で、この隙間から突出端部２１ｂと貫通穴部３３ａの接合箇所を目視確認することができる。これにより、貫通穴部３３ａと突出端部２１ｂの外周とをろう付け接合する場合に、外部からろう付け状態等を確認することができる。

また、第２ブロック３３には、第１ブロック３２と対向する面の反対側の面に外管接合穴部（第３接合穴部）３３ｂが形成されている。この外管接合穴部３３ｂは、外管２２の端部が挿入された状態で、外管２２端部と第２ブロック３３とを接合するために形成されている。ここで、外管接合穴部３３ｂの穴径は、外管２２の端部の外周が嵌合可能な大きさに形成されている。なお、外管接合穴部３３ｂは、第２ブロック３３との接合箇所（ろう付け箇所）が外部に露出しているため、外部からろう付け状態等を確認することができる。

また、第２ブロック３３には、一端側が外管接合穴部３３ｂと連通するとともに、他端側が接続ブロック４０内の冷媒通路４０ｄを介して第２外部配管４２内と連通する第２連通路（第２連通穴）３３ｃが形成されている。つまり、外管接合穴部３３ｂに外管２２端部が接合された状態で、第２連通路３３ｃ等を介して、内管２１と外管２２との間の第２流体通路２２ａと第２外部配管４２内とが連通する。

本実施形態の第２外部配管４２は、内部熱交換器１６の外管２２端部と圧縮機１１入口側若しくは蒸発器１４出口側とを接続する配管である。第２外部配管４２は、接続ブロック４０に形成された第２外部配管４２と嵌合する嵌合穴部４０ｅを介して、第２ブロック３３における外部接合穴部３３ｂの軸方向に直交する方向に突出する第２環状突出部３３ｄに接続されている。なお、第２外部配管４２は、図２（ｂ）における破線で示す右側の配管である。

ここで、第２環状突出部３３ｄは、第１環状突出部３２ｃの突出方向と同じ方向に突出している。そのため、第２ブロック３３内を流通する低圧冷媒は、第１ブロック３２内を流通する高圧冷媒と同様に、その流れ方向が第２環状突出部３３ｄと外部接合穴部３３ｂとの間で約９０°曲げられることとなる。

つまり、本実施形態では、管用継手３０の本体部３１によって、内管２２および外管２３内と第１、第２外部配管４１、４２とを流通する冷媒の導入出方向を約９０°変更する構成となっている。

また、第２環状突出部３３ｄの外周は、接続ブロック４０に形成された第２環状突出部３３ｃと嵌合する嵌合穴部４０ｆに接続されている。そして、第２環状突出部３３ｄには、リング溝３３ｅが形成されている。このリング溝３３ｅにＯリング等からなるシール材３７が取り付けられて、第２環状突出部３３ｄと接続ブロック４０の嵌合穴部４０ｆとの接続箇所からの冷媒漏れが防止されている。

また、本実施形態の連結部３４には、管継手３０の周辺機器をボルト等の締結手段によって取り付け固定するための一対の取り付け穴部３４ａ、３４ｂが形成されている。取り付け穴部３４ａ、３４ｂは、第１、第２環状突出部３２ｃ、３３ｄの突出方向、つまり第１、第２外部配管４１、４２が延びる方向と並行に形成されている。ここで、管継手３０の周辺機器としては、膨張弁１３等が挙げられる。

これによれば、管継手３０の周辺機器を連結部３４の取り付け穴部３４ａ、３４ｂに取り付け固定することで、周辺機器を固定するための部材を省略することができる。なお、取り付け穴部３４ａ、３４ｂは、貫通穴で構成してもよいし、ねじ穴等で構成してもよい。また、周辺機器の連結部３４への取り付けは、取り付け穴部３４ａ、３４ｂに限らず、一般的に用いられる一対のだるま形状の嵌め込み式継手で構成してもよい。

次に、上記構成の熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０との組み付け工程（接合工程）を図４に基づいて説明する。図４は、本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０との組み付け工程を説明する説明図である。

まず、上述の構成の熱交換チューブ２０と管継手３０とを準備する（準備工程）。ここで、本実施形態の準備工程について説明すると、熱交換チューブ２０として、外管２２と外管２２よりも通路長さの長い内管２１を用意する。そして、外管２２内に内管２１を挿入して、外管２２の端部から内管２１の一部（突出端部２１ｂ）が突出した状態にする。

一方、管継手３０は、ブロック形状の本体部３１に、穴あけ加工、切削加工等によって突出端部２１ｂを嵌合可能な嵌合穴部３２ａ、３３ａ、外管接合穴部３３ｂ、第１連通路３２ｂ、第２連通路３３ｃ、第１、第２環状突出部３２ｃ、３３ｄ等を形成する。

その後、本体部３１の外周面側に切欠き溝３５を形成する。この切欠き溝３５は、連結部３４に相当する部位を残して嵌合穴部３２ａ、３３ａをその径方向に横断するように本体部３１を切削して形成することができる。

これにより、本体部３１に、第１、第２ブロック３２、３３、内管接合穴部３２ａ、貫通穴部３３ａ、外管接合穴部３３ｂ等を形成することができる。ここで、切欠き溝部３５によって第１、第２ブロック３２、３３の間に所定間隔の隙間が形成されることとなる。なお、この準備工程における熱交換チューブ２０および管継手３０の準備方法は、一例であって他の方法を採用してもよい。

そして、図４（ａ）に示すように、準備した熱交換チューブ２０を矢印方向に移動させて管継手３０に挿入する。具体的には、内管２１の突出端部２１ｂを、貫通穴部３３ａおよび内管接合穴部３２ａに挿入し、突出端部２１ｂの先端部を内管接合穴部３２ａに嵌合するとともに、突出端部２１ｂの外周を貫通穴部３３ａに嵌合する。さらに、外管２２端部を外管接合穴部３３ｂに挿入して嵌合する。

熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０とを嵌合させた状態では、図４（ｂ）に示すように、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間に形成された隙間から突出端部２１ｂの外周が外部に露出している。この状態でかしめ仮固定治具等の仮固定手段により仮固定する（仮固定工程）。

そして、仮固定された熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０とをろう付けにより接合する（ろう付け接合工程）。具体的な熱交換チューブ２０と管継手３０とのろう付け箇所は、図４（ｃ）に示すように、内管接合穴部３２ａと突出端部２１ｂの先端部の外周（図中Ａ部分）、貫通穴部３３ａと突出端部２１ｂの外周（図中Ｂ部分）、および外管接合穴部３３ｂと外管３３の端部の外周（図中Ｃ部分）の３箇所である。

ここで、熱交換チューブ２０と管継手３０とのろう付け作業は、例えば、トーチろう付けや炉内ろう付により行なうことができる。なお、トーチろう付けにより熱交換チューブ２０と管継手３０のろう付け接合を行なう場合、ろう材としては、例えば、差しろうやリング状の置きろうを用いることができる。また、炉内ろう付けにより熱交換チューブ２０と管継手３０のろう付け接合を行なう場合、ろう材としては、例えば、リング状の置きろうを用いることができる。

以上説明したように、本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造によれば、管継手３０の本体部３１に第１、第２ブロック３２、３３を形成する構成であるため、従来の本体部、接続管、第１接続部、および第２接続部を備える管継手に比べて、接続管等の構成を省略することができる。そのため、管継手３０の構成を簡素化することができ、さらに、熱交換チューブ２０および管継手３０における接合箇所を少なくすることができる。その結果、熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造における気密確認検査の工数を低減させることができる。

また、本実施形態の管継手３０は、従来のブロック形状の第１接続部および第２接続部を備える管継手に比べて、内管２１を第１、第２ブロック３２、３３に挿入した状態で突出端部２１ｂの一部が外部に露出する構成となっている。これにより、外部に露出した突出端部２１ｂと第１、第２ブロック３２、３３とのろう付け作業時に接合箇所を目視確認することができるともに、気密確認検査においても突出端部２１ｂと第１、第２ブロック３２、３３との接合箇所を目視確認できる。

従って、内管２１を接続する第１ブロック３２と外管２２を接続する第２ブロック３３を備える管継手３０において、管継手３０の簡素化と、内管２１と第１、第２ブロック３２、３３とのろう付け接合箇所のろう付け品質の安定化とを両立させることができる。

具体的な例をあげると、例えば、トーチろう付けを行なう場合は、トーチを接合箇所に直接当てることができ、ろう材の溶け具合を確認することができる。また、炉中ろう付けする場合には、炉内温度分布が変化した場合でも接合箇所を目視確認できる。これにより、ろう付け不良の発生を抑制することができ、ろう付け品質の安定化を実現することができる。

さらに、気密確認検査において、ろう付け不良箇所があった場合、従来までは目視確認等できなかったためにろう付け不良箇所の手直しができなかったが、本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造によれば、ろう付け不良箇所の目視確認等ができるため手直しが可能となる。これにより、ろう付け不良による廃棄不良品の低減を図ることができる。

また、本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造では、熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０との接合をろう付け手段のみによって行なっている。そのため、例えば、配管を穴部内で拡管してかしめ固定する無ろう付け手段とろう付け手段とを組み合わせるような接合構造に比べて、組み付け工程を簡易化することができ、ろう付け不良の発生を抑制することができる。

その理由としては、配管を接合穴部内で拡管してかしめ固定する場合には、加工油を使用することとなるため、近接するろう付けする箇所において加工油の油分が侵入する虞があり、それを防止するために組み付け工数が複雑となるからである。また、接合穴部において、接合穴部の拡管時の加工油の油分を完全に除去することは難しいため、本実施形態の構成に比べて、ろう回り不良等が発生し易くなるからである。

また、本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造では、本体部３１の第１ブロック３２と第２ブロック３３との間の隙間を切欠き溝３５で形成しているため、管継手３０を全体の重量を軽量化することが可能となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図５に基づいて説明する。ここで、図５は、本実施形態の内部熱交換器１６端部における熱交換チューブと管継手の接合構造を示す模式図であり、なお、図５（ａ）は熱交換チューブと管継手の接合構造の平面図であり、図５（ｂ）は図５（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。

上記第１実施形態では、管継手３０の本体部３１によって、内管２２および外管２３内と第１、第２外部配管４１、４２とを流通する冷媒の導入出方向を約９０°変更する構成となっている。

本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造は、図５に示すように、管継手３０の本体部３１によって、内管２２および外管２３内と第１、第２外部配管４１、４２とを流通する冷媒の導出入方向を変更しない構成としている。なお、本実施形態の説明では、上記第１、第２実施形態と同様または均等な部分について同一の符号を付し、その説明を省略する。

本実施形態の第１ブロック３２に形成された第１環状突出部３２ｃは、内管接合穴部３２ａの軸方向に突出しており、第１環状突出部３２ｃ内の第１連通路３２ｂが内管接合穴部３２ａと同心軸上となるように形成されている。そのため、第１ブロック３２内を流通する高圧冷媒は、その流れ方向が第１環状突出部３２ｃと内管接合穴部３２ａとの間で変化しないこととなる。

また、本実施形態の第２ブロック３３に形成された第２環状突出部３３ｄは、第１環状突出部３２ｃの突出方向と同じ方向に突出しており、第２環状突出部３３ｄ内の第２連通路３３ｃが外管接合穴部３３ｂの軸方向と並行となるように形成されている。そのため、第２ブロック３３内を流通する低圧冷媒は、その流れ方向が第２環状突出部３３ｄと外部接合穴部３３ｂにおいて並行となる。

ここで、本実施形態の連結部３４は、第１環状突出部３２ｃと第２環状突出部３３ｄの間に１つの取り付け穴部３４ａがねじ穴として形成されている。

ところで、上述の第１実施形態のように、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間の隙間が大きい構成では、突出端部２１ｂと内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａのろう付け接合箇所のそれぞれに配置されたろう材を一回ずつトーチで加熱して融解させる必要がある。

そこで、本実施形態では、管継手３０の本体部３１において、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間に形成された隙間を微小間隔に設定している。この微小間隔は、突出端部２１ｂの先端部と内管接合穴部３２ａとの接合箇所と突出端部２１ｂの外周と貫通穴部３３ａと接合箇所を、一度にろう付け接合できる程度の間隔に設定されている。

例えば、微小間隔としては、突出端部２１ｂにおける隙間から露出した外周に配置したろう材を一本のトーチで加熱する場合、突出端部２１ｂと内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａのろう付け接合箇所のそれぞれに配置されたろう材を、一本のトーチで同時に加熱して融解させることができる程度の間隔（８ｍｍ以下）に設定すればよい。

これによれば、突出端部２１ｂと内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａとの二箇所の接合箇所を一度にろう付け接合することで、ろう付け作業の効率を向上させることができる。

さらに、第１ブロック３２および第２ブロック３３が熱交換チューブ（二重管）２０にろう付けによって接合された状態で、突出端部２１ｂにおける微小間隔の隙間から露出した部位の外周全周がろう材により覆われるようにしている。この微小間隔は、例えば、ろう材としてリングろう材を使用する場合、リングろう材の線径の２倍よりも若干大きめの間隔とすることができる。

これにより、突出端部２１ｂと内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａとをろう付け接合した際に、溶け出したろう材により突出端部２１ｂにおける外部に露出した部位の外周が覆われる。内管２１の突出端部２１ｂの耐食性を向上させることができる。

ここで、本実施形態のように熱交換チューブ２０として二重管を用いた場合、内管２１における外部に露出する部位は、突出端部２１ｂの一部となるため、内管２１を構成する材料を外管２２に比べて耐食性の劣る材料（例えば、銅）を用いてもよい。

さらにまた、本実施形態の第１ブロック３２および第２ブロック３３は、それぞれ微小間隔に設定された隙間を挟んで対向する角部（内管接合穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａから遠く離れた角部）には、面取り部３２ｅ、３３ｆが設けられている。この面取り部３３ｅ、３３ｆは、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間の隙間が、内管接続穴部３２ａおよび貫通穴部３３ａの径方向外側に向かって徐々に広がるように形成されている。

これによれば、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間の微小間隔の隙間から接合箇所の目視確認を行い易くすることができる。また、例えば、トーチろう付けを行なう場合には、トーチを接合箇所に当て易くすることができる。なお、第１実施形態における第１、第２ブロック３２、３３に上記面取り部３２ｅ、３３ｆを設けてもよい。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について図６、図７に基づいて説明する。ここで、図６は、本実施形態における内部熱交換器１６端部における熱交換チューブと管継手の接合構造を示す模式図である。なお、図６（ａ）は熱交換チューブと管継手の接合構造の平面図であり、図６（ｂ）は図６（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。

上記第１実施形態では、二重管用の管継手３０を第１ブロック３２、第２ブロック３３、および連結部３４を有するブロック形状の本体部３１で構成している。本実施形態では、図６に示すように、管継手３０をブロック形状の第１ブロック３２および第２ブロック３３で構成し、第１、第２ブロック３２、３３と連結部３４で連結しない構成としている。なお、本実施形態の説明では、上記第１、第２実施形態と同様または均等な部分について同一の符号を付し、その説明を省略する。

本実施形態の管継手３０では、第１ブロック３２と第２ブロック３３とを、所定間隔（Ｗ）の隙間を介して互いに対向するように配置するとともに、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間に形成された隙間を微小間隔に設定している。

この微小間隔は、第２実施形態と同様に、突出端部２１ｂの先端部と内管接合穴部３２ａとの接合箇所と突出端部２１ｂの外周と貫通穴部３３ａとの接合箇所を、一度にろう付け接合できる程度の間隔に設定されている。

さらに、第１ブロック３２および第２ブロック３３が熱交換チューブ（二重管）２０にろう付けによって接合された状態で、突出端部２１ｂにおける微小間隔の隙間から露出した部位の外周全周がろう材により覆われるようにしている。

次に、本実施形態の管継手３０と熱交換チューブ（二重管）２０との組み付け工程を図７に基づいて説明する。図７は、本実施形態における内部熱交換器の端部における熱交換チューブ２０と管継手３０の組付工程を説明する説明図である。

まず、上述の構成の管継手３０と熱交換チューブ（二重管）２０とを準備する（準備工程）。管継手３０の準備工程について説明すると、管継手３０は、ブロック形状の第１ブロック３２と第２ブロック３３とを用意する。

そして、切削加工や穴あけ加工により、第１ブロック３２に内管接合穴部３２ａ、第１連通路３２ｂ、第１環状突出部３２ｃ等を形成し、第２ブロック３３に貫通穴部３３ａ、外管接合穴部３３ｂ、第２連通路３３ｃ、第２環状突出部３３ｄ等を形成する。そして、第１ブロック３２の内管接合穴部３２ａが形成された面と第２ブロック３３の貫通穴部３３ａが形成された面とを隙間をあけて対向するように配置する。

その後、図７（ａ）に示すように、熱交換チューブ（二重管）２０を矢印方向に移動させて管継手３０に挿入する。具体的には、内管２１の突出端部２１ｂを、貫通穴部３３ａおよび内管接合穴部３２ａに挿入し、突出端部２１ｂの端部を内管接合穴部３２ａに嵌合するとともに、突出端部２１ｂの外周を貫通穴部３３ａに嵌合する。さらに、外管２２端部を外管接合穴部３３ｂに挿入して嵌合する。

熱交換チューブ２０と管継手３０とを嵌合させた状態で、図７（ｂ）に示すように、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間の隙間を微小間隔に設定し、この微小間隔の隙間から突出端部２１ｂの軸方向の一部の外周を外部に露出させる。この状態でかしめ仮固定治具等の仮固定手段により仮固定する（仮固定工程）。

そして、仮固定された熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０とをろう付けにより接合する（ろう付け接合工程）。具体的には、熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０とのろう付け箇所は、図７（ｃ）に示すように、内管接合穴部３２ａと突出端部２１ｂの先端部の外周および貫通穴部３３ａと突出端部２１ｂの外周（図中Ｄ部分）、および外管接合穴部３３ｂと外管３３の端部の外周（図中Ｅ部分）である。

なお、第１ブロック３２と第２ブロック３３との間の隙間が微小間隔とすることで、内管接合穴部３２ａと突出端部２１ｂの先端部の接合箇所および貫通穴部３３ａと突出端部２１ｂの外周（図中Ｄ部分）の接合箇所を一度にろう付け接合することができる。従って、本実施形態のろう付け箇所は、図中Ｃ部分とＤ部分との２箇所とすることができる。

このような構成によっても、上述の第１、第２実施形態で説明した構成と同様に、熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造の簡素化と熱交換チューブ（二重管）２０と管継手３０とのろう付け接合箇所のろう付け品質の安定化とを両立させることができる。

また、内管２０と第１、第２ブロック３２、３３との接合箇所を一度にろう付け接合することで、ろう付け作業の効率向上を図ることができる。さらに、内管２１を構成する材料を外管２２に比べて耐食性の劣る材料を用いることができる。

さらにまた、本実施形態の管継手３０は、第１ブロック３２と第２ブロック３３とを連結部３４で連結しない構成であっても、第１ブロック３２と第２ブロック３３とを、微小間隔の隙間で溶け出したろう材によって連結することができる。これにより、第１実施形態の構成に比べて、連結部３４の重量分だけ管継手３０を軽量化することができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について図８、図９に基づいて説明する。ここで、図８は、本実施形態における熱交換チューブの斜視図であり、図９は本実施形態における内部熱交換器１６端部における熱交換チューブと管継手の接合構造を示す模式図である。なお、図９（ａ）は熱交換チューブと管継手の接合構造の平面図であり、図９（ｂ）は図９（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。

上記第１〜第３実施形態では、内部熱交換器１６の熱交換チューブ２０を、図３に示すように、内管２１と外管２２とを有する二重管によって高圧冷媒と低圧冷媒を熱交換可能に構成した例を説明した。

本実施形態では、内部熱交換器１６の熱交換チューブ２０を、内部を高圧冷媒が通過する高圧チューブ（第１チューブ）２１と、内部を低圧冷媒が通過する低圧チューブ（第２チューブ）２２とが並列に配置されるとともに、熱交換可能に連結される構成としている。

具体的には、熱交換チューブ２０は、図８に示すように、高圧チューブ２１と低圧チューブ（第２チューブ）２２を一体に形成したフラットチューブ（断面扁平形状となるチューブ）によって高圧冷媒と低圧冷媒を熱交換可能に構成している。

以下、本実施形態の内部熱交換器１６端部における熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造について説明する。なお、本実施形態の説明では、上記第１〜第３実施形態と同様または均等な部分について同一の符号を付し、その説明を省略する。

本実施形態の内部熱交換器１６の端部は、上述の熱交換チューブ（フラットチューブ）２０と、熱交換チューブ２０の端部に接続される管継手３０で構成されている。

熱交換チューブ２０の高圧チューブ２１（図中下段側）には、高圧冷媒が流通する第１流体通路２１ａとして複数の貫通穴が形成されている。また、低圧チューブ２２（図中上段側）には、低圧冷媒が流通する第２流体通路２２ａとして複数の貫通穴が形成されている。ここで、高圧チューブ２１および低圧チューブ２２は、第１流体通路２１ａを流通する高圧冷媒と第２流体通路２２ａを流通する低圧冷媒とが、互いを離隔する壁面を介して熱交換可能に形成されている。

高圧チューブ２１は、低圧チューブ２２よりも長手方向（冷媒流通方向）の寸法が長くなっている。つまり、高圧チューブ２１内に形成された第１流体通路２１ａが、低圧チューブ２２に形成された第２流体通路２２ａよりも通路長さが長くなっている。

そのため、高圧チューブ２１と低圧チューブ２２とを接合した状態では、高圧チューブ２１の端部が、低圧チューブ２２の端部から外方（低圧チューブ２２の長手方向）に突出する。高圧チューブ２１における低圧チューブ２２の端部から突出した部位が突出端部２１ｂを構成している。

本実施形態の管継手３０は、高圧チューブ２１と低圧チューブ２２の端部が接続されるブロック形状の本体部３１で構成され、第１、第２ブロック３２、３３および連結部３４を有して一体に構成されている。

第１ブロック３２には、第２ブロック３３と対向する面に第１接合穴部３２ａが形成されている。この第１接合穴部３２ａは、高圧チューブ２１の突出端部２１ｂの先端部と第１ブロック３２とを接合するために形成されている。なお、第１接合穴部３２ａは、突出端部２１ｂの外周が嵌合可能な大きさに形成されている。

一方、第２ブロック３３には、第１ブロック３２と対向する面に第２接合穴部３３ａが形成されている。この第２接合穴部３３ａは、高圧チューブ２１の突出端部２１ｂを貫通して挿入した状態で、突出端部２１ｂを接合するために形成されている。ここで、第２接合穴部３３ａは、第２ブロック３３を貫通する貫通穴となっている。なお、第２接合穴部３３ａは、突出端部２１ｂの外周が嵌合可能な大きさに形成されている。

また、第２ブロック３３には、第１ブロック３２と対向する面の反対側の面に第３接合穴部３３ｂが形成されている。この第３接合穴部３３ｂは、低圧チューブ２２が挿入された状態で、低圧チューブ２２と第２ブロック３３とを接合するために形成されている。なお、第３接合穴部３３ｂは、熱交換チューブの外周が嵌合可能な大きさに形成されている。

ここで、本実施形態の第２接合穴部３３ａと第３接合穴部３３ｂは、第２ブロック３３における第１ブロック３２と対向する面の反対側において、１つの接合穴として開口している。つまり、熱交換チューブ２０は、第２、第３接合穴部３３ａ、３３ｂに挿入された状態で、第２ブロック３３に接合される。

上記構成の第１、第２ブロック３２、３３に熱交換チューブ２０を挿入し、突出端部２１ｂと第１接合穴部３２ａ、高圧チューブ２１と第２接合穴部３３ａ、および低圧チューブ２２と第３接合穴部３３ｂの各接合箇所をろう付けにより接合する。

本実施形態の熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造では、第１ブロック３２と第２ブロック３３の間の隙間から、高圧チューブ２１の突出端部２１ｂと第１接合穴部３２ａの接合箇所、および突出端部２１ｂと第２接合穴部３３ａの接合箇所を目視確認することができる。

これにより、突出端部２１ｂと第１接合穴部３２ａの接合箇所、および突出端部２１ｂと第２接合穴部３３ａの接合箇所をろう付け接合する場合に、外部からろう付け状態等を目視確認することができる。なお、高圧チューブ２１および低圧チューブ２２と第３接合穴部３３ｂの接合箇所は、外部に露出しているため、外部からろう付け状態等を確認することができる。

従って、内部熱交換器１６を図８に示す熱交換チューブ２０で構成した場合にも、上述の第１〜第３実施形態で説明した構成と同様に、熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造の簡素化と熱交換チューブ２０と管継手３０とのろう付け接合箇所のろう付け品質の安定化とを両立させることができる。

（他の実施形態）
本発明は上述の実施形態に限定されることなく、以下のように種々変形可能である。

（１）上述の第１〜第４実施形態では、熱交換チューブ２０を二重管若しくはプレートチューブで構成しているが、これらに限定されるものではない。熱交換チューブは、一方のチューブが他方のチューブよりも長手方向寸法が長い構成であればよく、例えば、第１チューブの外周と第２チューブの外周とを接触させて、チューブ内を流れる流体同士を熱交換させる熱交換チューブ等で構成してもよい。また、熱交換チューブ２０は、冷媒の流れ方向に直交する断面形状が、円形状に限らず、扁平形状、矩形状等となるものを用いていてもよい。

（２）上述の第１〜第３実施形態では、熱交換チューブ２０として、図３に示す内管２１と外管２２とから構成される二重管を用いているが、二重管は、図３に示すものに限定されない。例えば、図１０に示すように、二重管を、内管２１、外管２２、および両管２１、２２との間を連結する連結リブ２０ａを押し出し加工により一体に構成してもよい。この場合、二重管の端部において、外管２２と連結リブを切削除去することで突出端部２１ｂを形成すればよい。

また、二重管の内管２１、外管２２の形状は、円筒状に限定されるものではない。例えば、図１１に示すように、円筒状の内管２１に螺旋状の溝２１ｃを形成したものでもよいし、三角筒、四角筒等の多角筒としてもよい。この場合、内管２１に低圧冷媒を流通させ、外管２２に高圧冷媒を流通させてもよいし、逆に、内管２１に高圧冷媒を流通させ、外管２２に低圧冷媒を流通させてもよい。

なお、熱交換チューブ２０としては、二重管に限らず、三重管、四重管といった多重管で構成してもよい。この場合には、外側のチューブよりも内側のチューブの長手方向寸法を長くし、管継手３０を、各チューブとの接合箇所が外部に露出するように構成すればよい。

（３）上述の第４実施形態では、高圧チューブ２１を低圧チューブ２２よりも長手方向寸法が長い構成、つまり、高圧チューブ２１の端部が突出端部２１ｂとなる構成としたが、これに限定されるものではない。例えば、低圧チューブを高圧チューブよりも長手方向寸法が長い構成、つまり、低圧チューブの端部が突出端部となる構成としてもよい。

（４）上述の第１、第２、第４実施形態では、本体部３１に第１ブロック３２、第２ブロック３３、および連結部３４を一体に形成しているが、これに限定されるものではない。例えば、第１ブロック３２および第２ブロック３３の間に別体の連結部３４を介在させ、第１、第２ブロック３２、３３と連結部３４とをボルト等の締結手段によりそれぞれを締結してもよい。

（５）上述の第２実施形態では、連結部３４に１つの取り付け穴部３４ａを形成する構成としているがこれに限定されるものではない。連結部３４の取り付け穴部３４ａは、管継手３０の周辺機器の形状等に合わせて形成すればよい。

例えば、図１２に示すように、管継手３０の第１環状突出部３２ｃと第２環状突出部３３ｄの間に一対の取り付け穴部３４ａ、３４ｂを第１、第２環状突出部３２ｃ、３３ｄの並び方向と交差するように形成してもよい。

また、図１３に示すように、一対の取り付け穴部３４ａ、３４ｂを第１環状突出部３２ｃと第２環状突出部３３ｄの並び方向と並行に形成してもよい。なお、上述の取り付け穴部３４ａの変形例を第１、第３実施形態の管継手３０にも適用することができる。なお、図１２、図１３は、取り付け穴部の形成位置を変更した熱交換チューブと管継手の接合構造を示す模式図である。

（６）上述の各実施形態では、第１外部配管４１および第２外部配管４２を管継手に接続するために、本体部３１の連結部３４に雄型の第１環状突出部３２ｃと第２環状突出部３３ｄを設ける構成としているが、これに限定されるものではない。例えば、図１４に示すように、第１、第２外部配管４１、４２の外周と嵌合する雌型の嵌合穴部３２ｆ、３３ｇを設ける構成としてもよい。なお、図１４は、第１、第２外部配管４１、４２の接続構造を変更した熱交換チューブと管継手の接合構造を示す模式図である。

（７）上述の各実施形態では、冷凍サイクルの冷媒として代替フロン等を用いた亜臨界の冷凍サイクル装置１０の内部熱交換器１６に本発明を適用したが、これに限定されるものではない。冷凍サイクルの冷媒として二酸化炭素等を用いた超臨界の冷凍サイクル装置１０の内部熱交換器１６に適用してもよい。

（８）上述の各実施形態では、熱交換チューブ２０と管継手３０からなる熱交換チューブ２０と管継手３０の接合構造を車両用冷凍サイクル装置１０の内部熱交換器１６に適用したが、これに限定されず、他の装置等に適用することができる。

第１実施形態に係る冷凍サイクル装置の構成図である。 第１実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。 第１実施形態に係る熱交換チューブの斜視図である。 第１実施形態に係る熱交換チューブと管継手の組み付け工程を説明する説明図である。 第２実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。 第３実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。 第３実施形態に係る熱交換チューブと管継手の組み付け工程を説明する説明図である。 第４実施形態に係る熱交換チューブの斜視図である。 第４実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。 他の実施形態に係る熱交換チューブの斜視図である。 他の実施形態に係る熱交換チューブの斜視図である。 他の実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。 他の実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。 他の実施形態に係る熱交換チューブと管継手の接合構造の模式図である。

符号の説明

２０ 熱交換チューブ（二重管、フラットチューブ）
２１ 内管、高圧チューブ（第１チューブ）
２１ａ 第１流体通路
２１ｂ 突出端部
２２ 外管、低圧チューブ（第２チューブ）
２２ａ 第２流体通路
３０ 管継手
３１ 本体部
３２ 第１ブロック
３２ａ 内管接合穴部（第１接合穴部）
３２ｂ 第１連通部（第１連通穴）
３３ 第２ブロック
３３ａ 貫通穴部（第２接合穴部）
３３ｂ 外管接合穴部（第３接合穴部）
３３ｃ 第２連通部（第２連通穴）

Claims (5)

1. 第１流体が通過する第１チューブ（２１）および第２流体が通過する第２チューブ（２２）を有し、前記第１チューブ（２１）を通過する前記第１流体と前記第２チューブ（２２）を通過する前記第２流体とが熱交換可能に配置された熱交換チューブ（２０）が接合される管継手であって、
   前記第１チューブ（２１）は、前記第２チューブ（２２）の端部よりも前記第２チューブ（２２）の長手方向外側に突出した突出端部（２１ｂ）を有し、
   前記第１チューブ（２１）内と連通して前記第１流体を流入出させる第１連通穴（３２ｂ）が形成された第１ブロック（３２）と、
   前記第２チューブ（２２）内と連通して前記第２流体を流入出させる第２連通穴（３３ｃ）が形成された第２ブロック（３３）と、
   前記第１ブロック（３２）と前記第２ブロック（３３）とを連結する連結部（３４）とを備え、
   前記第１ブロック（３２）、前記第２ブロック（３３）、および前記連結部（３４）は、本体部（３１）として一体に構成されており、
   前記第１ブロック（３２）と前記第２ブロック（３３）は、所定間隔の隙間をあけて対向するように配置され、
   前記第１ブロック（３２）には、前記第２ブロック（３３）と対向する外周面に、前記突出端部（２１ｂ）の先端部を挿入した状態で接合するための第１接合穴部（３２ａ）が形成され、
   前記第２ブロック（３３）には、前記第１ブロック（３２）と対向する外周面に開口して、前記突出端部（２１ｂ）を貫通させて挿入した状態で接合するための第２接合穴部（３３ａ）、および前記第１ブロック（３２）と対向する面の反対側の面に、前記第２チューブ（２２）を挿入した状態で接合するための第３接合穴部（３３ｂ）が形成され、
   前記突出端部（２１ｂ）が前記第１、第２接合穴部（３２ａ、３３ａ）に挿入され、前記第２チューブ（２２）が前記第３接合穴部（３３ｂ）に挿入された状態で、前記隙間から前記突出端部（２１ｂ）と前記第１、第２接合穴部（３２ａ、３３ａ）との接合箇所が外部に露出する構成となっており、
   前記所定間隔は、前記突出端部（２１ｂ）の先端部と前記第１接合穴部（３２ａ）との接合箇所、および前記突出端部（２１ｂ）と前記第２接合穴部（３３ａ）との接合箇所を一度にろう付け接合できるように微小間隔に設定されていることを特徴とする管継手。
2. 前記第１ブロック（３２）および前記第２ブロック（３３）における前記隙間を挟んで対向する角部には、面取り部（３２ｅ、３３ｆ）が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の管継手。
3. 前記隙間は、前記第１、第２ブロック（３２、３３）の間であって、前記第１接合穴部（３２ａ）および前記第２接合穴部（３３ａ）を横断するように設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の管継手。
4. 前記熱交換チューブ（２０）は、前記第２チューブ（２２）が前記第１チューブ（２１）の外周を囲むように配置されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の管継手。
5. 前記熱交換チューブ（２０）は、前記第１チューブ（２１）と前記第２チューブ（２２）とが並列に配置されるとともに、熱交換可能に連結されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１つに記載の管継手。

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