JP4257039B2 - 二重管用継手、二重管用継手と二重管とのろう付け方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外管と、外管の内部に備えられた内管と、前記両管を連結する連結リブとが、押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形された二重管を接続するために用いる二重管用継手、および、二重管用継手と二重管とのろう付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
公知のように、二重管は、第１の流体を流す外管と、外管の内部に備えられ第２の流体を流す内管とを備えている。製造方法から大別すると、二重管には２つのタイプがある。その一つは、外管と内管とをそれぞれ別個独立に製造し、内管を外管内に挿入した状態で外管をしごき加工し、外管内壁に形成した突起部を内管外壁に圧接させるタイプの二重管である。他の一つは、外管と、内管と、外管と内管とを連結する連結リブとを、押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形するタイプの二重管である。近年では、製造原価の低減を図る観点から、外管、内管および連結リブを一体成形する後者のタイプの二重管が多用されている。
【０００３】
特許第２５９５５７８号には、外側ホースと、ゴムからなる内側ホースとの二重管構造を有する配管系の継手が記載されている。
【０００４】
しかしながら、上記公報に記載されている継手構造は、外管と内管とが別体で構成されている場合には適用できるものの、外管、内管および連結リブを一体成形した二重管に適用することはできない。
【０００５】
そこで、本発明は、外管、内管および連結リブを一体成形した二重管に適用して好適な二重管用継手を提供することを目的とする。
【０００６】
さらに、外管、内管および連結リブを一体成形した二重管に適用して好適な、二重管用継手と二重管とのろう付け方法に関する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【０００８】
（１）第１流体を流す外管と、前記外管の内部に備えられ第２流体を流す内管と、前記両管を連結する連結リブとが、押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形された二重管を接続するために用いる二重管用継手において、
前記第１流体を流す第１内部通路、および、前記第２流体を流す第２内部通路が形成されたブロック形状の本体部に、
前記第１流体を案内する第１外部管と前記第１内部通路とを連通する第１開口と、
前記第２流体を案内する第２外部管と前記第２内部通路とを連通する第２開口と、
前記外管の一部を除去して前記内管を露出させた外管端末部を、前記外管と前記第１内部通路とを連通させて接合する第１接合部と、
露出した前記内管の内管端末部を、前記内管と前記第２内部通路とを連通させて接合する第２接合部と、を設け、
前記第１と第２の接合部のうちの少なくとも一方に、前記外管端末部または前記内管端末部の先端を係止するストッパを形成し、
前記第１と第２の接合部のうち少なくとも前記第２接合部に、前記内管端末部をろう付けするためのろう材を保持する凹所を形成し、
さらに、前記第１内部通路は、前記本体部の第１の壁面から穿設された止まり孔を備え、
前記第１の壁面に連続する第２の壁面に、前記止まり孔に連通する通孔を形成し、
前記通孔に、前記第１接合部を形成し、
前記止まり孔の開放端に、当該開放端を閉塞する盲栓を取り付けたことを特徴とする二重管用継手。
【０００９】
（２）前記凹所は、先細りとなる断面テーパ形状を有していることを特徴とする上記（１）に記載の二重管用継手。
【００１３】
（３）外管と、前記外管の内部に備えられた内管と、前記両管を連結する連結リブとが押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形された二重管を、内部通路が形成されたブロック形状の本体部を有する二重管用継手に対して、前記外管の一部を除去して前記内管を露出させた外管端末部を前記本体部の外壁面に臨む第１接合部にろう付けし、露出した前記内管の内管端末部を前記本体部の内部に設けられた第２接合部にろう付けする、二重管用継手と二重管とのろう付け方法において、
前記内管端末部を前記第２接合部に位置決めして配置するとともに前記第２接合部に形成した凹所にろう材が保持されるように配置する工程と、
前記外管端末部を前記第１接合部に位置決めして配置するとともに当該第１接合部にろう材を配置する工程と、
前記凹所の開放口が上を向くように前記本体部を配置した状態で、前記本体部および前記第１接合部を加熱して前記凹所に配置されたろう材および前記第１接合部に配置されたろう材を溶融させ、前記外管端末部を前記第１接合部にろう付けすると同時に前記内管端末部を前記第２接合部にろう付けする工程と、を有し、
さらに、前記内部通路を形成するために前記本体部に穿設された止まり孔の開放端に、当該開放端を閉塞する盲栓を配置するとともに前記開放端と前記盲栓との第３接合部にろう材を配置する工程と、
前記第３接合部を加熱して前記第３接合部に配置されたろう材を溶融させ、前記盲栓を前記第３接合部にろう付けする工程と、を有することを特徴とする二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
（４）前記開放口が上に向けられた前記凹所において溶融したろう材を、前記内管端末部と前記本体部との間の隙間に浸透させるように前記凹所に溜めることを特徴とする上記（３）に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
【００１４】
（５）前記第１と第２の接合部のうちの少なくとも一方に形成したストッパに、前記外管端末部または前記内管端末部の先端を係止させることにより、前記内管端末部が前記第２接合部に位置決めして配置され、前記外管端末部が前記第１接合部に位置決めして配置されることを特徴とする上記（３）に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
【００１６】
（６）前記外管端末部および前記内管端末部のろう付け工程と、前記盲栓のろう付け工程とを、同時に行うことを特徴とする上記（３）に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
【００１７】
（７）前記外管端末部および前記内管端末部のろう付け工程および前記盲栓のろう付け工程のうち、一方の工程を他方の工程に先立って行うことを特徴とする上記（３）に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
【００１８】
（８）前記ろう付けする工程は、前記本体部を加熱する予備加熱工程と、前記本体部および前記第１接合部を加熱する本加熱工程とを含んでいることを特徴とする上記（３）に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２０】
（実施形態１）
図１は、本発明の二重管用継手を適用した実施形態１に係る自動車用空気調和装置を示す概略構成図、図２は、二重管を示す斜視図である。
【００２１】
図１に示される自動車用空気調和装置は、いわゆるワンボックスカーなどにおいて使用されるデュアルタイプの自動車用空気調和装置であり、主として前席空調を行う前席用空気調和装置１０と、主として後席空調を行う後席用空気調和装置２０とを備える。後席用空気調和装置２０は、車室内の中央部または後方部付近に設置されている。前席用および後席用の空気調和装置１０、２０のそれぞれにおいては、インテークユニット１１、２１で取り入れた空気をユニットケースに導き、当該ユニットケース内のエバポレータＥｆ、Ｅｒを通過させて空気を冷却し、この冷却空気をヒータコアＨｆ、Ｈｒにより適宜加熱して所定温度の調和空気とした後に、各種吹出口１２、２２から車室内に吹出している。ヒータコアＨｆ、Ｈｒの前面には、冷却空気をヒータコアＨｆ、Ｈｒを通過する空気とヒータコアＨｆ、Ｈｒをバイパスして流れる空気とに所定の比率で分岐させるミックスドア１３、２３が回動自在に設けられている。ヒータコアＨｆ、Ｈｒを通過した空気と、ヒータコアＨｆ、Ｈｒをバイパスした空気とをミックスすることにより、車室内に吹き出す調和空気の温度が所望の温度に調整される。
【００２２】
「エバポレータＥｆ、Ｅｒ」とは、周知のように、膨脹弁Ｖｆ、Ｖｒなどで減圧された低温低圧冷媒が内部を流通し、ここに導入された空気を冷媒との熱交換により冷却するものである。また、「ヒータコアＨｆ、Ｈｒ」とは、高温のエンジン冷却水が内部を流通し、ここに導入された空気を高温のエンジン冷却水との熱交換により加熱するものである。
【００２３】
フロントエバポレータＥｆ、リアエバポレータＥｒ、コンプレッサ３１、コンデンサ３２、リキッドタンク３３および膨張弁Ｖｆ、Ｖｒを冷媒導管で接続して、冷房サイクルが構成されている。リキッドタンク３３から流出した比較的高温高圧の液冷媒は、エンジンルーム内で分岐された冷媒導管３４、３５を通って、フロントエバポレータＥｆおよびリアエバポレータＥｒのそれぞれに導かれる。また、フロントエバポレータＥｆおよびリアエバポレータＥｒのそれぞれから流出した比較的低温低圧のガス状冷媒は、冷媒導管３６、３７を通ってエンジンルーム内で合流され、コンプレッサ３１に吸入される。
【００２４】
本実施形態１では、リアエバポレータＥｒと冷房サイクルとを接続する冷媒導管に二重管を用いており、冷媒導管３５、３７に接続される第１の二重管１００と、リアエバポレータＥｒに接続される第２の二重管２００とを有している。これら２本の二重管１００、２００は、継手４０を介して相互に接続されている。そして、リアエバポレータＥｒからの低圧ガス状冷媒（第１流体に相当する）を外管１０１、２０１に流し、リキッドタンク３３からの高圧液状冷媒（第２流体に相当する）を内管１０２、２０２に流している。第１の二重管１００の端部においては、二重管用継手５０を介して、外管１０１は冷媒導管３７に、内管１０２は冷媒導管３５にそれぞれ接続されている。第２の二重管２００の端部においては、二重管用継手６０を介して、外管２０１はリアエバポレータＥｒの出口管２４に、内管２０２は膨張弁入口管２５にそれぞれ接続されている。
【００２５】
二重管１００は、図２に示すように、外管１０１と、内管１０２と、外管１０１と内管１０２とを連結する連結リブ１０３とを、アルミニウム材から押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形して、形成されている。外管１０１の外径はφ１６〜２５ｍｍ、内管１０２の外径はφ６〜１２ｍｍ程度である。連結リブ１０３は、外管１０１と内管１０２との間に形成される空間を３分割するように設けられている。連結リブ１０３を３本設けているため、３軸曲げに対するバランスがよく、曲げ設計の自由度が増す。また、押し出し加工などの際におけるバランスもよい。二重管２００も同様に形成されているので説明は省略する。
【００２６】
リアエバポレータＥｒと冷房サイクルとを接続する冷媒導管に二重管１００、２００を用いた場合には、低圧冷媒を流す冷媒導管と高圧冷媒を流す冷媒導管とを別体に設けた場合に比較して、次のような利点がある。すなわち、曲げに対する剛性が強くなるため、製造時における曲げ速度などに対する制限が緩やかになり生産性が向上する。２本で一対であった導管が１本となるため、曲げ加工の工数が半減し、加工費が削減される。剛性が強くなるため、輸送時あるいは車体への取付けの際に変形が生じにくく、一方の冷媒導管を他方の冷媒導管にブラケットなどを介して固定する必要がなくコストが低減され、車体への取り付け作業性も向上する。
【００２７】
次に、実施形態１に係る二重管用継手５０、６０の構成を説明する。なお、両二重管用継手５０、６０は同様に形成されているので、以下の説明では、二重管用継手５０を例に挙げて説明する。図３は、実施形態１に係る二重管用継手５０を示す断面図である。
【００２８】
図示するように、二重管１００の端部は、外管１０１および連結リブ１０３の一部が除去され、内管１０２が所定寸法だけ露出した形態に加工されている。二重管用継手５０は、このような端末加工処理が予め施された二重管１００の端部に、ろう付けにより取付けられる。なお、内管１０２を露出させた外管１０１の端末部位を外管端末部１０１ａと指称し、露出した内管１０２の端末部位を内管端末部１０２ａと指称する。
【００２９】
二重管用継手５０は、低圧ガス状冷媒を流す第１内部通路５４０および高圧液状冷媒を流す第２内部通路５５０が内部に形成されたブロック形状の本体部５００を有する。本体部５００は、例えば、アルミニウム材から形成されている。本体部５００には、第１開口５４１と、第２開口５５１とが設けられている。第１開口５４１は、低圧ガス状冷媒を案内する冷媒導管３７（第１外部管に相当する）と第１内部通路５４０とを連通する。第２開口５５１は、高圧液状冷媒を案内する冷媒導管３５（第２外部管に相当する）と第２内部通路５５０とを連通する。本体部５００にはさらに、外管１０１と第１内部通路５４０とを連通させた状態で外管端末部１０１ａを接合する第１接合部５１０と、内管１０２と第２内部通路５５０とを連通させた状態で内管端末部１０２ａを接合する第２接合部５２０とが設けられている。
【００３０】
前記第１内部通路５４０は、本体部５００の図中上側に示される上壁面５０１（第１の壁面に相当する）から図中下側に示される下壁面５０４に向けて穿設された止まり孔５４２を備えている。上壁面５０１に連続し本体部５００の図中左側に示される左壁面５０３から、止まり孔５４２に連通する第１通孔５４３と、第２通孔５５２とが形成されている。第１通孔５４３および第２通孔５５２は、止まり孔５４２と略直交する方向に沿って伸びている。第１通孔５４３の左端開口が前記第１開口５４１を構成し、第２通孔５５２の左端開口が前記第２開口５５１を構成している。上壁面５０１に連続し本体部５００の図中右側に示される右壁面５０２（第２の壁面に相当する）には、止まり孔５４２に連通する第３通孔５６０（通孔に相当する）が形成されている。止まり孔５４２および第１〜第３通孔５４３、５５２、５６０は、切削加工により形成されている。
【００３１】
止まり孔５４２の開放端５４４には、当該開放端５４４を閉塞する盲栓５３１がろう付けにより取り付けられている。第２通孔５５２の軸線および第３通孔５６０の軸線は一致し、第３通孔５６０に第１接合部５１０が形成され、第２通孔５５２に第２接合部５２０が形成されている。第１通孔５４３および盲栓５３１により閉塞された止まり孔５４２により第１内部通路５４０が形成され、第２通孔５５２により第２内部通路５５０が形成されている。
【００３２】
第２接合部５２０には、露出した内管端末部１０２ａの先端に当接して当該内管端末部１０２ａを係止するストッパ５２１が形成されている。ストッパ５２１は、第２通孔５５２に形成した段差部から構成されている。内管端末部１０２ａの先端がストッパ５２１に当接することにより、内管端末部１０２ａが第２接合部５２０に位置決めして配置される。第２接合部５２０にはさらに、内管端末部１０２ａをろう付けするためのろう材５２２を保持する凹所５２３が形成されている。凹所５２３は、内管端末部１０２ａの先端側に向けて先細りとなる断面テーパ形状を有している。凹所５２３は、第２接合部５２０に内管端末部１０２ａをろう付けする際には当該凹所５２３の開放口５２３ａが上に向けられ、ろう材５２２を仮保持する機能と、溶融したろう材５２２を溜める機能とを備えている。凹所５２３を断面テーパ形状にすることにより、ろう付け箇所である内管端末部１０２ａの外周面と第２通孔５５２の内周面との間の微小な隙間に、溶融したろう材５２２を導き易くしてある。
【００３３】
第３通孔５６０は段付き形状を有し、第１接合部５１０にも、外管端末部１０１ａの先端に当接して当該外管端末部１０１ａを係止するストッパ５１１が形成されている。外管端末部１０１ａの先端がストッパ５１１に当接することにより、外管端末部１０１ａが第１接合部５１０に位置決めして配置される。
【００３４】
二重管１００は、第３通孔５６０から本体部５００内に挿入される。外管端末部１０１ａは、その先端がストッパ５１１に当接した状態で第１接合部５１０にろう付けされる。露出した内管端末部１０２ａは、止まり孔５４２を横切って略まっすぐ延伸し、その先端がストッパ５２１に当接した状態で第２接合部５２０にろう付けされる。
【００３５】
本体部５００には、ボルトやねじなどから構成される締結手段を締結するねじ孔５０５が形成されている。また、本体部５００にはボルトを挿通する通孔５０６が形成されている。
【００３６】
冷媒導管３５、３７が接続された構成体１６６あるいはフランジに二重管１００を接続する場合には、まず、Ｏリング１６８が取り付けられた冷媒導管３７を第１開口５４１に嵌め合わせ、Ｏリング１６７が取り付けられた冷媒導管３５を第２開口５５１に嵌め合わせる。次いで、ボルト１６９により構成体１６６を本体部５００に締結すれば、外管１０１が第１内部通路５４０を介して冷媒導管３７に連通し、内管１０２が第２内部通路５５０を介して冷媒導管３５に連通し、二重管１００の接続が完了する。Ｏリング１６７、１６８により、冷媒導管３５、３７を接続した箇所からの冷媒漏れが防止される。なお、冷媒導管３５、３７が予め接続された構成体１６６を使用せずに、冷媒導管３５、３７を各々ビスで本体部５００に固定することもできる。
【００３７】
第１と第２の開口５４１、５５１はともに左壁面５０３に設けられ、第３通孔５６０は右壁面５０２に設けられていることから、冷媒導管３５、３７および二重管１００は同じ方向に沿って延伸する。相互に締結した本体部５００および構成体１６６は、通孔５０６、１７０に挿通したボルト（図示せず）により、他の構成体（図示せず）に固定することができる。
【００３８】
本実施形態１の二重管用継手５０によれば、内管１０２を露出させた外管端末部１０１ａおよび露出した内管端末部１０２ａを第３通孔５６０から本体部５００内にまっすぐ差し込み、第１と第２の接合部５１０、５２０にろう付けする形態であるので、外管１０１、内管１０２および連結リブ１０３を一体成形した二重管１００に適用して好適な二重管用継手となる。
【００３９】
また、第２接合部５２０は第２通孔５５２における図中略右半分の領域に設けているので、内管端末部１０２ａの先端は第２開口５５１にまで貫通していない。冷媒導管３５に設けたＯリング１６７が第２通孔５５２の内周面に圧接しているため、シール面の加工精度を十分に確保することができ、内管１０２の内周面にＯリング１６７を圧接させる場合に比較して、良好なシール性を確保することができる。さらに、第２接合部５２０の内径とシール面の内径とを異ならせてあるため、溶融したろう材５２２がシール面にまで流れ込むことを防止できる。この点からも良好なシール性を得ることができ、流れ出たろう材５２２を除去するなどの後処理も不要になる。
【００４０】
次に、外管端末部１０１ａを本体部５００の外壁面に臨む第１接合部５１０にろう付けし、内管端末部１０２ａを本体部５００の内部に設けられた第２接合部５２０にろう付けし、盲栓５３１を本体部５００の外壁面に臨む第３接合部５３０にろう付けする、二重管用継手と二重管１００とのろう付け方法について説明する。図４（Ａ）（Ｂ）、図５（Ａ）（Ｂ）は、二重管用継手と二重管１００とのろう付け手順を示す図である。
【００４１】
まず、図４（Ａ）に示すように、内管端末部１０２ａにろう材５２２を嵌め込んで保持した後に、二重管１００を第３通孔５６０から本体部５００内に差し込む。このろう材５２２は、リング形状を有するフラックス入りのリングろうである。
【００４２】
次に、図４（Ｂ）に示すように、二重管１００をさらに差し込み、内管端末部１０２ａの先端を第２接合部５２０に形成したストッパ５２１に係止させる。すると、内管端末部１０２ａは、位置決めされた状態で、第２接合部５２０に配置される。また、リングろう５２２は、凹所５２３に保持される。
【００４３】
図４（Ｂ）に示すように、内管端末部１０２ａの先端をストッパ５２１に係止させると、外管端末部１０１ａの先端もストッパ５１１に当接し、外管端末部１０１ａは、位置決めされた状態で、第１接合部５１０に配置される。次いで、外管端末部１０１ａの外周に沿ってろう材５１２をリング状に給線し、第１接合部５１０にろう材５１２を配置する。ろう材５１２の配置後にフラックスを塗布する。
【００４４】
次に、図５（Ａ）に示すように、第１内部通路５４０を形成するために本体部５００に穿設された止まり孔５４２の開放端５４４に、当該開放端５４４を閉塞する盲栓５３１を配置するとともに開放端５４４と盲栓５３１との第３接合部５３０にろう材５３２を配置する。このろう材５３２は、リング形状を有するフラックス入りのリングろうであり、盲栓５３１を配置する前に予め、第３接合部５３０に形成されたテーパ部５３３に配置されている。
【００４５】
次に、図５（Ｂ）に示すように、凹所５２３の開放口５２３ａが上を向くように本体部５００を配置した状態で、本体部５００、第１接合部５１０および第３接合部５３０を加熱し、第２接合部５２０の凹所５２３に配置されたリングろう５２２、第１接合部５１０に配置されたろう材５１２および第３接合部５３０に配置されたリングろう５３２を溶融させ、第１接合部５１０への外管端末部１０１ａのろう付け、第２接合部５２０への内管端末部１０２ａのろう付、および、第３接合部５３０への盲栓５３１のろう付けを同時に行う（ろう付け工程）。
【００４６】
このように外管端末部１０１ａ、内管端末部１０２ａおよび盲栓５３１の３箇所を同時にろう付けできるため、二重管用継手５０と二重管１００との接合作業を容易かつ迅速に行うことができる。
【００４７】
第１接合部５１０および第３接合部５３０は本体部５００の外壁面に臨んでいることから、ろう付け後に必要な補修を加えることは比較的容易である。ところが、内管端末部１０２ａは本体部５００内部の第２接合部５２０にろう付けされることから、後に補修を加えることはできず、第２接合部５２０におけるろう付けが確実でなければ、二重管用継手５０および二重管１００の全てが不良品となってしまう。
【００４８】
ここで、本実施形態１では、ろう材５２２を保持する凹所５２３を第２接合部５２０に設け、かつ、ろう付けする際には当該凹所５２３の開放口５２３ａを上に向けているため、凹所５２３は、ろう材５２２を仮保持する機能と、溶融したろう材５２２を溜める機能とを十分に発揮する。このため、溶融したろう材５２２は、凹所５２３からろう付け箇所以外の他の部位にこぼれ出ることがなく、内管端末部１０２ａの外周面と第２通孔５５２の内周面との間の微小な隙間に毛管作用によって十分に浸透する。したがって、内管端末部１０２ａを必要かつ十分な強度の下で第２接合部５２０に接合することができ、第２接合部５２０からの冷媒漏れを確実に防止することができ、不良品の発生を抑えることができる。
【００４９】
本体部５００の熱容量は外管端末部１０１ａ、内管端末部１０２ａおよび盲栓５３１に比べて大きいが、良好なろう付けを行うためには、これら熱容量が異なる種々の部材の昇温スピードをできるだけ均一にする必要がある。加熱源としてのバーナやトーチの本数、加熱位置、温度、熱量などは、各部材の昇温スピードの均一化を図るため、適切な値に設定されている。
【００５０】
さらに、各部材の昇温スピードのさらなる均一化を図るため、ろう付け工程に、熱容量が大きい本体部５００を予備的に加熱する予備加熱工程と、本体部５００、第１接合部５１０および第３接合部５３０を加熱する本加熱工程とを含めてもよい。本加熱工程は、予備加熱工程により本体部５００の温度を所定の温度にまで高めた後に行う。
【００５１】
（実施形態１の変形例）
二重管用継手５０と二重管１００とのろう付け作業において、リングろう５２２を内管端末部１０２ａに予め嵌め込んでおく形態を示したが、凹所５２３にリングろうを予め配置しておき、これに内管端末部１０２ａを差し込む手順でもよい。
【００５２】
また、外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａのろう付けと、盲栓５３１のろう付けとを、３箇所同時に行う工法を示したが、外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａのろう付け工程および盲栓５３１のろう付け工程のうち、一方の工程を他方の工程に先立って行ってもよい。つまり、盲栓５３１の１箇所だけを先にろう付けし、その後に、外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａの２箇所をろう付けしてもよい。これとは逆に、外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａの２箇所を先にろう付けし、その後に、盲栓５３１の１箇所をろう付けしてもよい。
【００５３】
また、ろう材５１２、５２２、５３２の形態は適宜改変することができる。例えば、第２接合部５２０および第３接合部５３０に配置するろう材として、フラックス入りリングろう５２２、５３２に代え、リングろうを配置してからフラックスを塗布したものでもよい。第１接合部５１０に配置するろう材５１２として、フラックス入りリングろうを用いてもよく、この場合には、外管端末部１０１ａに予め嵌め込んでおくのが好ましい。
【００５４】
また、ろう材５２２を保持する凹所５２３を第２接合部５２０にのみ形成した例を図示したが、第１接合部５１０にも形成してもよい。また、内管端末部１０２ａまたは外管端末部１０１ａの一方が位置決めされると他方も位置決めされることになる。このため、第１と第２の接合部５１０、５２０のうちの少なくとも一方にだけ、ストッパ６１１または６２１を設けてもよい。
【００５５】
内管端末部１０２ａが直管形状の場合を図示したが、第２接合部５２０が内管１０２外径よりも大きな内径寸法を有する場合には、内管端末部１０２ａに、第２接合部６２０に嵌め合わされる拡開されたフレアー部を設けてもよい。このフレアー部は、内管端末部１０２ａをパンチ加工にてフレアー加工することにより形成される。外管端末部１０１ａについても同様のことが言える。また、フレアー部とは逆に、内管端末部１０２ａや外管端末部１０１ａの管径を小さくして、縮管部を設けてもよい。
【００５６】
（実施形態２）
図６は、実施形態２に係る二重管用継手５０ａを示す断面図である。
【００５７】
実施形態２の二重管用継手５０ａは、盲栓５３１を廃止した点で、実施形態１と相違する。
【００５８】
二重管用継手５０ａは、実施形態１と同様に、第１内部通路６４０および第２内部通路６５０が内部に形成されたブロック形状の本体部６００を有する。本体部６００には、第１開口６４１と、第２開口６５１と、外管端末部１０１ａを接合する第１接合部６１０と、内管端末部１０２ａを接合する第２接合部６２０とが設けられている。
【００５９】
第１内部通路６４０は、本体部６００の図中右側に示される右壁面６０２（壁面に相当する）から図中左側に示される左壁面６０３に向けて穿設された止まり孔６４２を備えている。止まり孔６４２は、右壁面６０２寄りの大径の基端孔６４２ａと、左壁面６０３寄りの小径の先端孔６４２ｂとからなる段付き形状を有する。右壁面６０２に連続し本体部６００の図中上側に示される上壁面６０１から、止まり孔６４２の基端孔６４２ａに連通する第１通孔６４３と、先端孔６４２ｂに連通する第２通孔６５２とが形成されている。第１通孔６４３および第２通孔６５２は、止まり孔６４２と略直交する方向に沿って伸びている。第１通孔６４３の上端開口が第１開口６４１を構成し、第２通孔６５２の上端開口が第２開口６５１を構成している。止まり孔６４２および第１、第２通孔６４３、６５２は、切削加工により形成されている。
【００６０】
止まり孔６４２の開放端６４４に第１接合部６１０が設けられ、先端孔６４２ｂに第２接合部６２０が設けられている。第１通孔６４３および基端孔６４２ａにより第１内部通路６４０が形成され、第２通孔６５２および先端孔６４２ｂにより第２内部通路６５０が形成されている。
【００６１】
第２接合部６２０にはストッパ６２１と凹所６２３とが形成され、第１接合部６１０にはストッパ６１１が形成されている。
【００６２】
二重管１００は、止まり孔６４２の開放端６４４から本体部６００内に挿入される。外管端末部１０１ａは、その先端がストッパ６１１に当接した状態で第１接合部６１０にろう付けされる。露出した内管端末部１０２ａは、基端孔６４２ａを横切って略まっすぐ延伸し、その先端がストッパ６２１に当接した状態で第２接合部６２０にろう付けされる。
【００６３】
第１と第２の開口６４１、６５１はともに上壁面６０１に設けられ、開放端６４４は右壁面６０２に位置することから、冷媒導管３５、３７および二重管１００が延伸する方向は９０度をなす。
【００６４】
本実施形態２の二重管用継手５０ａによっても、外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａを開放端６４４から本体部６００内に差し込み、第１と第２の接合部６１０、６２０にろう付けする形態であるので、外管１０１、内管１０２および連結リブ１０３を一体成形した二重管１００に適用して好適な二重管用継手となる。
【００６５】
また、止まり孔６４２を切削加工するために右壁面６０２に生じた開放端６４４に二重管１００が直接取り付けられるため、開放端６４４を実施形態１で示した盲栓５３１により閉塞する必要がない。したがって、二重管用継手５０に比べて、ろう付け個所が１ヶ所減るため、その分だけ、品質管理が簡単になり、コスト面で有利なものとなる。
【００６６】
次に、二重管用継手５０ａと二重管１００とのろう付け方法について説明する。図７は、実施形態２のろう付け工程時の状態を示す図である。
【００６７】
まず、実施形態１と同様に、内管端末部１０２ａにフラックス入りリングろう６２２を嵌め込んで保持した後、二重管１００を止まり孔６４２の開放端６４４から本体部６００内に差し込む。
【００６８】
次に、二重管１００をさらに差し込み、内管端末部１０２ａの先端を第２接合部６２０に形成したストッパ６２１に係止させる。すると、内管端末部１０２ａは、位置決めされた状態で、第２接合部６２０に配置され、リングろう６２２は凹所６２３に保持される。
【００６９】
内管端末部１０２ａの先端をストッパ６２１に係止させると、外管端末部１０１ａの先端もストッパ６１１に当接し、外管端末部１０１ａは、位置決めされた状態で、第１接合部６１０に配置される。次いで、外管端末部１０１ａの外周に沿ってろう材６１２をリング状に給線し、第１接合部６１０にろう材６１２を配置する。ろう材６１２の配置後にフラックスを塗布する。
【００７０】
次に、図７に示すように、凹所６２３の開放口６２３ａが上を向くように本体部６００を配置した状態で、本体部６００および第１接合部６１０を加熱し、凹所６２３に配置されたリングろう６２２および第１接合部６１０に配置されたろう材６１２を溶融させ、第１接合部６１０への外管端末部１０１ａのろう付け、および、第２接合部６２０への内管端末部１０２ａのろう付を同時に行う（ろう付け工程）。
【００７１】
このように外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａの２箇所を同時にろう付けできるため、二重管用継手と二重管１００との接合作業を容易かつ迅速に行うことができる。
【００７２】
さらに、実施形態１と同様に、凹所６２３の機能により、内管端末部１０２ａを必要かつ十分な強度の下で第２接合部６２０に接合することができ、第２接合部６２０からの冷媒漏れを確実に防止することができ、不良品の発生を抑えることができる。
【００７３】
本体部６００、外管端末部１０１ａおよび内管端末部１０２ａの昇温スピードの均一化を図るため、実施形態１と同様に、加熱源としてのバーナの本数などは適切な値に設定されている。また、ろう付け工程において、本体部６００を予備的に加熱する予備加熱工程と、本体部６００および第１接合部６１０を加熱する本加熱工程とを含めてもよい。
【００７４】
（実施形態３）
図８は、実施形態３に係る二重管用継手５０ｂを示す断面図である。
【００７５】
実施形態３の二重管用継手５０ｂは、冷媒導管３５、３７との接続構造の点で、実施形態１、２と相違する。
【００７６】
二重管用継手５０、５０ａでは、第１開口５４１、６４１、第２開口５５１、６５１は、冷媒導管３５、３７の先端が嵌め合わされるメス型に構成されている。一方、二重管用継手５０ｂの第１、第２開口７４１、７５１は、オス形状を有する第１突部７４５および第２突部７５５に形成されている。第１、第２突部７４５、７５５に形成されたリング溝には、冷媒漏れを防止するＯリング７４６、７５６がそれぞれ取り付けられている。
【００７７】
冷媒導管３５、３７が接続された構成体１６６に二重管１００を接続する場合には、第１突部７４５および第２突部７５５を、構成体１６６に形成された孔部に嵌め合わせる。次いで、ボルト１６９を締結すれば、外管１０１が第１内部通路７４０を介して冷媒導管３７に連通し、内管１０２が第２内部通路７５０を介して冷媒導管３５に連通して、二重管１００の接続が完了する。
【００７８】
その他の構造およびろう付け手順は実施形態２と同様であるので、説明は省略する。
【００７９】
かかる構成によっても、実施形態２と同様に、ろう付け個所が１ヶ所減るのに伴って品質管理が簡単になり、コスト面で有利なものとなる。
【００８０】
（二重管１００の端末加工処理）
次に、二重管１００の端末加工処理について概説する。
【００８１】
まず、図２中仮想線で示すように、二重管端部から内管１０２の露出長さに応じた箇所に、内管外周面１０２ａに達するまでスリット１０４を入れる。次に、内管外周面１０２ａに接続される連結リブ１０３の基端を、二重管端部から軸方向に沿って切断していく。このとき、内管内周面１０２ｂをガイドとして回転しつつ、軸方向に沿って移動する切断工具が用いられる。当該切断工具は内管内周面１０２ｂをガイドとして回転することから、内管１０２の位置が径方向にずれていても内管１０２の肉厚を均一に保ちながら、連結リブ１０３を軸方向に切断していくことが可能となる。連結リブ１０３の切断をスリット１０４まで行えば、外管１０１および連結リブ１０３が内管１０２から除去され、内管１０２の一部が露出する。
【００８２】
外管１０１および連結リブ１０３を二重管端部から軸方向に切削していく従来の加工方法では、外管１０１および連結リブ１０３の一部を除去した外管端末部１０１ａにバリが発生するため、当該バリを除去するための仕上げ加工が必要である。これに対して、本実施形態のようにスリット１０４を予め形成しておけば、外管端末部１０１ａにバリが発生しないので仕上げ加工が不要となり、その分だけ加工作業を簡素化できる。
【００８３】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の発明によれば、外管、内管および連結リブを一体成形した二重管に適用して好適な二重管用継手であり、ストッパにより二重管を本体部に対して位置決めでき、さらに、凹所でろう材を保持することにより内管端末部の接合が強固なものとなり、第２接合部からの冷媒漏れを確実に防止することができる。
【００８４】
請求項２に記載の発明によれば、内管端末部と本体部との間の隙間にろう材を導き易く、内管端末部の接合がより強固なものとなる。
【００８５】
請求項３、５に記載の発明によれば、二重管を本体部に対して位置決めした状態で、外管端末部および内管端末部の２箇所を同時にろう付けでき、二重管用継手と二重管との接合作業を容易かつ迅速に行うことができる。さらに、凹所でろう材を保持することにより内管端末部の接合が強固なものとなり、第２接合部からの冷媒漏れを確実に防止することができる。
請求項４に記載の発明によれば、内管端末部と本体部との間の隙間にろう材を導き易く、内管端末部の接合がより強固なものとなる。
【００８６】
さらに請求項３、７に記載の発明によれば、内部通路を形成するために本体部に穿設された止まり孔の開放端が残存する形態の二重管用継手であっても、開放端を盲栓で閉塞することができる。
【００８７】
請求項６に記載の発明によれば、外管端末部、内管端末部および盲栓の３箇所を同時にろう付けでき、二重管用継手と二重管との接合作業を一層容易かつ迅速に行うことができる。
【００８８】
請求項８に記載の発明によれば、本体部の熱容量が外管端末部や内管端末部に比べて大きい場合でも、これらの昇温スピードの均一化を図って、良好なろう付けを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の二重管用継手を適用した実施形態に係る自動車用空気調和装置を示す概略構成図である。
【図２】 二重管を示す斜視図である。
【図３】 実施形態１に係る二重管用継手を示す断面図である。
【図４】 図４（Ａ）（Ｂ）は、二重管用継手と二重管とのろう付け手順を示す図である。
【図５】 図５（Ａ）（Ｂ）は、二重管用継手と二重管とのろう付け手順を示す図である。
【図６】 実施形態２に係る二重管用継手を示す断面図である。
【図７】 実施形態２のろう付け工程時の状態を示す図である。
【図８】 実施形態３に係る二重管用継手５０ｂを示す断面図である。
【符号の説明】
３５…冷媒導管（第２外部管）
３７…冷媒導管（第１外部管）
５０、５０ａ、５０ｂ、６０…二重管用継手
１００…二重管１００
１０１ …外管
１０１ａ…外管端末部１０１ａ
１０２ …内管
１０２ａ…内管端末部１０２ａ
１０３…連結リブ
５００、６００…ブロック形状の本体部
５０１…上壁面（第１の壁面）
５０２…右壁面（第２の壁面）
５１０、６１０…第１接合部
５１１、５２１、６１１、６２１…ストッパ
５１２、５２２、５３２、６１２、６２２…ろう材
５２０、６２０…第２接合部
５２３、６２３…凹所
５２３ａ、６２３ａ…開放口
５３０…第３接合部
５３１…盲栓
５４０、６４０、７４０…第１内部通路
５４１、６４１、７４１…第１開口
５４２、６４２…止まり孔
５４４、６４４…開放端
５５０、６５０、７５０…第２内部通路
５５１、６５１、７５１…第２開口
５６０…第３通孔（通孔）
６０２…右壁面（壁面）

Claims (8)

1. 第１流体を流す外管（１０１）と、前記外管（１０１）の内部に備えられ第２流体を流す内管（１０２）と、前記両管を連結する連結リブ（１０３）とが、押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形された二重管（１００）を接続するために用いる二重管用継手において、
   前記第１流体を流す第１内部通路（５４０）、および、前記第２流体を流す第２内部通路（５５０）が形成されたブロック形状の本体部（５００）に、
   前記第１流体を案内する第１外部管（３７）と前記第１内部通路（５４０）とを連通する第１開口（５４１）と、
   前記第２流体を案内する第２外部管（３５）と前記第２内部通路（５５０）とを連通する第２開口（５５１）と、
   前記外管（１０１）の一部を除去して前記内管（１０２）を露出させた外管端末部（１０１ａ）を、前記外管（１０１）と前記第１内部通路（５４０）とを連通させて接合する第１接合部（５１０）と、
   露出した前記内管（１０２）の内管端末部（１０２ａ）を、前記内管（１０２）と前記第２内部通路（５５０）とを連通させて接合する第２接合部（５２０）と、を設け、
   前記第１と第２の接合部（５１０、５２０）のうちの少なくとも一方に、前記外管端末部（１０１ａ）または前記内管端末部（１０２ａ）の先端を係止するストッパ（５１１、５２１）を形成し、
   前記第１と第２の接合部（５１０、５２０）のうち少なくとも前記第２接合部（５２０）に、前記内管端末部（１０２ａ）をろう付けするためのろう材（５２２）を保持する凹所（５２３）を形成し、
   さらに、前記第１内部通路（５４０）は、前記本体部（５００）の第１の壁面（５０１）から穿設された止まり孔（５４２）を備え、
   前記第１の壁面（５０１）に連続する第２の壁面（５０２）に、前記止まり孔（５４２）に連通する通孔（５６０）を形成し、
   前記通孔（５６０）に、前記第１接合部（５１０）を形成し、
   前記止まり孔（５４２）の開放端（５４４）に、当該開放端（５４４）を閉塞する盲栓（５３１）を取り付けたことを特徴とする二重管用継手。
2. 前記凹所（５２３）は、先細りとなる断面テーパ形状を有していることを特徴とする請求項１に記載の二重管用継手。
3. 外管（１０１）と、前記外管（１０１）の内部に備えられた内管（１０２）と、前記両管を連結する連結リブ（１０３）とが押し出し加工または引き抜き加工にて一体成形された二重管（１００）を、内部通路が形成されたブロック形状の本体部（５００）を有する二重管用継手に対して、前記外管（１０１）の一部を除去して前記内管（１０２）を露出させた外管端末部（１０１ａ）を前記本体部（５００）の外壁面に臨む第１接合部（５１０）にろう付けし、露出した前記内管（１０２）の内管端末部（１０２ａ）を前記本体部（５００）の内部に設けられた第２接合部（５２０）にろう付けする、二重管用継手と二重管とのろう付け方法において、
   前記内管端末部（１０２ａ）を前記第２接合部（５２０）に位置決めして配置するとともに前記第２接合部（５２０）に形成した凹所（５２３）にろう材（５２２）が保持されるように配置する工程と、
   前記外管端末部（１０１ａ）を前記第１接合部（５１０）に位置決めして配置するとともに当該第１接合部（５１０）にろう材（５１２）を配置する工程と、
   前記凹所（５２３）の開放口（５２３ａ）が上を向くように前記本体部（５００）を配置した状態で、前記本体部（５００）および前記第１接合部（５１０）を加熱して前記凹所（５２３）に配置されたろう材（５２２）および前記第１接合部（５１０）に配置されたろう材（５１２）を溶融させ、前記外管端末部（１０１ａ）を前記第１接合部（５１０）にろう付けすると同時に前記内管端末部（１０２ａ）を前記第２接合部（５２０）にろう付けする工程と、を有し、
   さらに、前記内部通路を形成するために前記本体部（５００）に穿設された止まり孔（５４２）の開放端（５４４）に、当該開放端（５４４）を閉塞する盲栓（５３１）を配置するとともに前記開放端（５４４）と前記盲栓（５３１）との第３接合部（５３０）にろう材（５３２）を配置する工程と、
   前記第３接合部（５３０）を加熱して前記第３接合部（５３０）に配置されたろう材（５３２）を溶融させ、前記盲栓（５３１）を前記第３接合部（５３０）にろう付けする工程と、を有することを特徴とする二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
4. 前記開放口（５２３ａ）が上に向けられた前記凹所（５２３）において溶融したろう材（５２２）を、前記内管端末部（１０２ａ）と前記本体部（５００）との間の隙間に浸透させるように前記凹所（５２３）に溜めることを特徴とする請求項３に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
5. 前記第１と第２の接合部（５１０、５２０）のうちの少なくとも一方に形成したストッパ（５１１、５２１）に、前記外管端末部（１０１ａ）または前記内管端末部（１０２ａ）の先端を係止させることにより、前記内管端末部（１０２ａ）が前記第２接合部（５２０）に位置決めして配置され、前記外管端末部（１０１ａ）が前記第１接合部（５１０）に位置決めして配置されることを特徴とする請求項３に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
6. 前記外管端末部（１０１ａ）および前記内管端末部（１０２ａ）のろう付け工程と、前記盲栓（５３１）のろう付け工程とを、同時に行うことを特徴とする請求項３に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
7. 前記外管端末部（１０１ａ）および前記内管端末部（１０２ａ）のろう付け工程および前記盲栓（５３１）のろう付け工程のうち、一方の工程を他方の工程に先立って行うことを特徴とする請求項３に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。
8. 前記ろう付けする工程は、前記本体部（５００）を加熱する予備加熱工程と、前記本体部（５００）および前記第１接合部（５１０）を加熱する本加熱工程とを含んでいることを特徴とする請求項３に記載の二重管用継手と二重管とのろう付け方法。

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