JP2003021490A - 受液器付き熱交換器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ヘッダーパイプと受液器及び連結部材のろう
付け性の向上、連結部材の材料の削減、製造工程の簡略
化、耐蝕性、強度性及び耐振動性の向上を図れるように
すること。 【解決手段】 アルミニウム製のヘッダーパイプ２ａと
受液器本体１１を連結部材６０を介してろう付けにより
結合固定してなる受液器付き熱交換器において、連結部
材６０を、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面
が円弧状の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合
面に当接する断面円弧状の第２の接合面６２と、ヘッダ
ーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の
流入用又及び流出用の連通口、例えば流出孔９ａ及び流
入孔９ｂに嵌合可能なバーリング部６３ａ，６３ｂとを
具備する板状部材にて形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、受液器付き熱交
換器及びその製造方法に関するもので、更に詳細には、
例えば自動車や家屋等に設置する空調設備に組み込まれ
るアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するもので
ある。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はア
ルミニウム合金を含む意味である。

【０００２】

【従来の技術】近年では、環境汚染の改善などの理由か
ら、車両の軽量化、エンジン周りの部品の配置、車両の
環境負荷軽減、材料のリサイクル性等から、自動車部品
のアルミニウム転換が進められており、自動車用エアコ
ンもアルミニウム製のものが広く使用されている。この
アルミニウム製熱交換器（コンデンサ）の中でも、一対
のヘッダーパイプ間に多数の熱交換管である冷却チュー
ブを平行して配置し、隣接する冷却チューブ間にフィン
を介在するパラレルフロータイプ（ＰＦＣ型）が主流と
なっている。

【０００３】ところで、これら空調装置の冷凍サイクル
は、液体状態の熱媒体を膨張弁の小さな孔を通して蒸発
器内に流入する。蒸発器内では、液体が大部分を占める
熱媒体が、蒸発器の外部の被冷却体、例えば高温の空気
等から熱を奪って気化する。これによって、蒸発器外の
空気等が冷涼な温度に冷やされる。一方、蒸発潜熱を得
て気化した熱媒体は、圧縮機によって断熱圧縮されて更
に高温高圧のガス状態となってコンデンサ内に導入され
る。高温ガス状態の熱媒体は、コンデンサの冷却チュー
ブ内を通過する際、隣接する冷却チューブ間に介在され
たフィンを介して低温流体、例えば空気等によって熱を
奪われ凝縮液化を始める。コンデンサで液化した熱媒体
は、コンデンサ出口から再び膨張弁に循環使用され冷凍
サイクルが繰り返し行われる。

【０００４】このような冷凍サイクル内において、熱媒
体量は変化しないが、使用環境条件によってコンデンサ
出口の熱媒体液量が変動する。例えば、コンデンサで凝
縮した熱媒体は、自動車内の負荷変動によって変動し、
コンデンサ出口で液化する量とガス状態で残る量の比率
が変動し、コンデンサにおける熱媒体の凝縮量が常に一
定しているわけでない。

【０００５】しかし、常に液体状態の熱媒体を膨張弁に
供給することが求められ、このような気液混合状態では
膨張弁に循環使用しても熱効率が悪くなることから、コ
ンデンサ出口に、気液分離を確実に行い、液体状態の熱
媒体のみを膨張弁に供給できるように受液器を連結して
いる。このように、コンデンサの出口に受液器を連結す
ることにより、コンデンサ内で凝縮液化し気液混合の状
態にある熱媒体は、回収用ヘッダーパイプと連結された
受液器に移され、この中で未凝縮のガス状熱媒体と液状
の熱媒体を分離し、液状の熱媒体は膨張弁を通過し、再
び蒸発器に循環される。したがって、受液器は、気液混
合の状態にある熱媒体の気液分離と液体熱媒体のクッシ
ョンとして機能し、コンパクトな自動車空調装置には重
要な構成部材である。

【０００６】従来、コンデンサのヘッダーパイプと受液
器とを連結するには、以下のようないくつかの課題が検
討されている。

【０００７】すなわち、 （１）自動車内のヘッダーパイプと受液器との設置スペ
ースを小さくするため、隣接して一体化する構成が要求
されている。

【０００８】（２）ヘッダーパイプと受液器は、通常、
入手し易いことや強度が強いこと等から、その断面形状
が円形のパイプ（円筒体）が使用される。このような円
筒形状同士を接合し、強固な一体物とするためには、２
本の円柱軸方向に沿った面（接するのは線状となる）を
接合するため、対向する円弧に合わせた曲率をもつ治具
や部品等を必要とする。

【０００９】（３）その一方で、受液器に貯留した液体
熱媒体の再蒸発を避けるため、ヘッダーパイプから高温
の伝熱は遮断することが要求される。

【００１０】（４）逆に、一体化を行わない場合は、受
液器の防振性が確実に保証されることが要求される。

【００１１】（５）製造工程においては、部品数が少な
く、したがって作業工程数が少なく、完成品としては、
強度、耐蝕性及びろう付け性のよいことも要求される。

【００１２】上記課題を解決するために、従来から以下
のような構造のものが提案されている。

【００１３】例えば、ヘッダーパイプと受液器を軸方向
の全面を接合する構造のものが提案されている。しか
し、この構造のものは、ヘッダーパイプの上部は高温高
圧の熱媒体が流通するため、接合面から受液器に熱が伝
わり、折角凝縮した受液器中の熱媒体を気化し易い状態
に戻してしまうという問題がある。

【００１４】この問題を解決するために、ヘッダーパイ
プと受液器とが接合する場合は、上部における接合面積
を少なくするため、可能な限り下側の部分で支持し、他
の接合部分を削る等、更に通気できるようにして冷却す
るようにした構造が知られている（特開２０００−２５
７９９２参照）。同様な目的から、受液器の高さを低く
して、接合位置をヘッダーパイプの温度の低い領域位置
に選ぶようにしたものもある。

【００１５】更に、伝熱を遮断するため、ヘッダーパイ
プと受液器の底部をパイプあるいはコネクタで連結し、
温度の低い部分同士を形成したコネクタや外部パイプを
用いて導くものも提案されている。この構造のものによ
れば、離して配置されたヘッダーパイプと受液器の底部
をパイプあるいはコネクタで連結し、温度の低い部分同
士を接合することで、温度の高い部分からの伝熱を少な
くすることができる。しかし、この構造のものにおいて
は、上部の支持部材がない場合は、ヘッダーパイプと受
液器との連結部分が下部のみとなり、使用運転時に受液
器上部が振動を繰り返し、下部の接合支持部分に亀裂等
のトラブルが生じる恐れがある。

【００１６】そこで、以上の課題のいくつかを同時に解
決する手段として、断面積の小さな部材でヘッダーパイ
プと受液器の上部を支持することにより、伝熱量を抑え
かつ振動を防ぐための提案がなされている。例えば、特
開平１０−２６９２号公報に記載される形状を使った円
周に沿った小片の薄肉状ブラケットを介してヘッダーパ
イプと受液器とを連結する構造、あるいは、円弧状に切
り欠いた鼓状のブラケットを介してヘッダーパイプと受
液器とを連結する構造（特開平１０−１２２７０５号公
報参照）等が提案されている。

【００１７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
特開平１０−２６９２号公報、特開平１０−１２２７０
５号公報に記載のものにおいては、連結部材（ブラケッ
ト）がブロックに近い形状であるため、熱容量が大きく
なり、特に、接合を強固にするために大きな連結部材を
用いたり、ヘッダーパイプと受液器の距離が離れると、
それに伴い更に熱容量が増大し、充分な加熱時間を与え
なければ接合不良が生じる、つまり、ろう付け性が低下
するという問題があった。また、連結部材を押出形材等
の生地材で形成する場合で、ろう付けする相手のヘッダ
ーパイプ又は受液器外面も生地材である場合、ろう付け
面にろう材をセットする必要があり、セットする工数が
発生すると共に、部品点数が増加するという問題があっ
た。また、ろう付け面に予めフラックス等を塗布する
と、連結部材とヘッダーパイプの仮固定、例えば仮付け
溶接が困難となる。また、ろう付け面の接触状態が悪い
と、ろう付けの健全性の低下を招く恐れもある。更に
は、連結部材とヘッダーパイプ、受液器とのろう付け面
は、共に円弧状の面接触であるため、連結部材の円弧状
面の寸法精度が悪いと、ろう付けの健全性が低下し、洩
れが発生する恐れがある。また、連結部材がブロックに
近い構造であるため、相手方の形状になじむことは期待
できない。また、ヘッダーパイプのピアシング孔をプレ
スで孔明けする場合は、ヘッダーパイプの変形は避けら
れず、この構造では、ろう付け部の健全性は不安定とな
る。

【００１８】また、ヘッダーパイプ及び受液器に設けら
れた熱媒体の流入用及び流出用の連通口に直接連結部材
を連結する場合、位置決めは組み付け治具の精度に依存
する。また、連通口が明いていない場合にも組付けは可
能であるが、熱媒体の流路が形成されない恐れがある。
また、連通口に連通管を設ける場合は、部品点数及び製
作工数が増加するという問題がある。

【００１９】更には、連結部材を押出形材で製作する場
合は、結晶粒が押出方向に延びるため、肉厚方向の距離
が短くなり、腐食し易い。したがって、腐食環境が厳し
い場合、防蝕処理が必要となる。また、コンデンサ入口
の高温部からの熱伝導を避けるために、コンデンサのヘ
ッダーパイプの略中央以下と受液器をろう付け固定する
と、受液器の上部が支持されないため、振動し易く振動
耐久面で不利である。これを解決するために、受液器の
上部を固定すると、コンデンサからの熱移動により受液
器内の凝縮冷媒の再蒸発が生じるという問題がある。

【００２０】一方、従来の特開２０００−２５７９９２
記載の構造のものにおいても、受液器と連結部とを押出
形材によって一体構造であるため、熱容量が大きくな
り、ろう付け性が低下する。特に、受液器部加工時の影
響を連結部がもろに受けるため、変形によるろう付け性
の低下を受けやすいという問題がある。また、耐蝕性が
低いため、腐食環境が厳しい場合、防蝕処理が必要とな
るなどの問題があった。更には、押出形材を加工し、不
要部分を除去しているため、材料が無駄であると共に、
加工工数が増加し歩留まりが低下するという問題もあっ
た。

【００２１】この発明は上記事情に鑑みてなされたもの
であり、ヘッダーパイプと受液器及び連結部材のろう付
け性の向上、連結部材の材料の削減、製造工程の簡略
化、耐蝕性、強度性及び耐振動性の向上を図れるように
した受液器付き熱交換器及びその製造方法を提供するこ
とを課題としている。

【００２２】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１記載の発明は、それぞれがアルミニウム製
の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダー
パイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、
隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱
交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体
とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘ
ッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配
置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連
結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器
付き熱交換器において、上記連結部材は、上記ヘッダー
パイプの接合面に当接する１又は複数の断面円弧状の接
合面と、上記受液器本体の接合面に当接する１又は複数
の断面円弧状の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液
器本体に設けられた熱媒体の流入用又は及び流出用の連
通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材に
て形成してなることを特徴とする。

【００２３】請求項１記載の発明において、上記連結部
材はヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する
断面円弧状の第１及び第２の接合面と、ヘッダーパイプ
及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出
用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状
部材にて形成されるものであれば、生地材であってもよ
いが、好ましくは連結部材ををクラッド材にて形成する
方がよい（請求項２）。

【００２４】また、上記バーリング部を同一方向に突設
してもよく（請求項３）、あるいは、バーリング部を反
対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合す
ると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液
器本体との間隔の位置決め用にしてもよい（請求項
４）。

【００２５】また、上記連結部材の端部に凸部又は凹部
を形成し、ヘッダーパイプ又は受液器本体に、上記凸部
と係合する凹部又は上記凹部と係合する凸部を形成する
ことも可能である（請求項５）。

【００２６】また、上記連結部材の第１の接合面又は第
２の接合面は少なくとも１つあればよいが、分割された
複数としてもよい（請求項６）。

【００２７】また、上記連結部材の第１の接合面と第２
の接合面との間に、これら第１の接合面と第２の接合面
を離隔する連結段部を形成してもよい（請求項７）。こ
の場合、上記連結段部に傾斜角度を設ける方が好ましい
（請求項８）。

【００２８】請求項９記載の発明は、それぞれがアルミ
ニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これら
ヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交
換管と、隣接熱交換管間に介在されるフィンとを具備す
る熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器
本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上
記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体
を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体
を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受
液器付き熱交換器の製造方法において、 アルミニウム
製の板状素材をプレス加工により、上記ヘッダーパイプ
の接合面に当接可能な１又は複数の断面円弧状の接合面
と、上記受液器本体の接合面に当接可能な１又は複数の
断面円弧状の接合面及び上記ヘッダーパイプ及び受液器
本体に設けられた熱媒体の流入用及び流出用の連通口に
嵌合可能なバーリング部を具備する連結部材を形成する
工程と、 上記連結部材のバーリング部を上記熱交換器
本体のヘッダーパイプ又は受液器本体の連通口に嵌合す
ると共に、連結部材の接合面をヘッダーパイプ又は受液
器本体の接合面に仮溶接により固定する工程と、 上記
連結部材の接合面を受液器本体又はヘッダーパイプの接
合面に仮溶接により固定すると共に、熱交換器本体、受
液器本体及び連結部材を仮組する工程と、 上記熱交換
器本体、受液器本体及び連結部材を加熱して、熱交換器
本体、受液器本体及び連結部材を一体ろう付けする工程
と、を有することを特徴とする。

【００２９】また、請求項１０記載の発明は、請求項９
記載の発明と同様に、それぞれがアルミニウム製の一対
の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ
間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接熱
交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体
と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備
し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパ
イプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると
共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を
介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交
換器の製造方法において、 ロール状に巻回されたアル
ミニウム製の板状素材を引き出し、プレス加工により、
板状素材の中央部に引き出し方向に沿って適宜間隔をお
いてスリットを穿設し、これらスリットを境にして、上
記ヘッダーパイプの接合面に当接可能な１又は複数の断
面円弧状の接合面と、上記受液器本体の接合面に当接可
能な１又は複数の断面円弧状の接合面及び上記ヘッダー
パイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用及び
流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部を具備する連
結部材を形成する工程と、 上記連結部材を板状素材か
ら切断する工程と、上記連結部材のバーリング部を上記
熱交換器本体のヘッダーパイプ又は受液器本体の連通口
に嵌合すると共に、連結部材の接合面をヘッダーパイプ
又は受液器本体の接合面に仮溶接により固定する工程
と、 上記連結部材の接合面を受液器本体又はヘッダー
パイプの接合面に仮溶接により固定すると共に、熱交換
器本体、受液器本体及び連結部材を仮組する工程と、
上記熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を加熱し
て、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を一体ろう
付けする工程と、を有することを特徴とする。

【００３０】上記請求項９又は１０記載の受液器付き熱
交換器の製造方法において、上記板状素材は生地材であ
ってもよいが、好ましくは板状素材にクラッド材を用い
る方がよい（請求項１１）。

【００３１】請求項１２記載の発明は、請求項９ないし
１１のいずれかに記載の受液器付き熱交換器の製造方法
において、 上記熱交換器本体、受液器本体及び連結部
材を仮組する工程の後、熱交換器本体、受液器本体及び
連結部材にフラックスを塗布する工程を有することを特
徴とする。

【００３２】また、請求項１３記載の発明は、請求項９
ないし１１のいずれかに記載の受液器付き熱交換器の製
造方法において、 上記熱交換器本体、受液器本体及び
連結部材を仮組する際、連結部材の端部に形成された凸
部又は凹部を、ヘッダーパイプ又は受液器本体に形成さ
れた凹部又は凸部に係合させることを特徴とする。

【００３３】請求項１記載の発明によれば、ヘッダーパ
イプと受液器本体とを連結する連結部材を、ヘッダーパ
イプ又は受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の接
合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱
媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリ
ング部とを具備する板状部材にて形成することにより、
肉厚を必要以上に厚く加工する必要がないので、熱容量
を小さくすることができ、ヘッダーパイプと受液器本体
とのろう付け性の向上を図ることができる。また、断面
円弧状の接合部をヘッダーパイプ及び受液器本体に当接
させて仮溶接を行うことができるので、ヘッダーパイプ
等が変形しても形状になじませた状態で仮溶接すること
ができ、位置決めを容易かつ確実にして製造作業性の向
上を図ることができる。また、連結部材は板状部材にて
形成されるので、押出形材でブロック状に形成される連
結部材に比べて耐蝕性の向上が図れ、防蝕処理を不要と
することができる。すなわち、連結部材は圧延された板
材にて形成されるため、結晶粒は横に延びるので、肉厚
方向の結晶粒の界面の距離が長くなり、その分腐食し難
くなる。この場合、受液器本体を鍛造、あるいは、イン
パクト等で製作することにより、受液器の耐蝕性の向上
も図れ、熱交換器全体の耐蝕性の向上及び寿命の増大を
図ることができる。更には、バーリング部によって連結
部材自体の強度を高めることができる。更に、ヘッダー
パイプと受液器本体との距離が離れていても、連結部材
の接合面の曲げ形状やバーリング部の高さにて対応する
ことができ、熱容量への影響を少なくすることができ
る。

【００３４】また、連結部材ををクラッド材にて形成す
ることにより、ろう材をセットする必要がなくなるの
で、セット工数及び部品点数の削減が図れ、簡単かつ確
実にヘッダーパイプと受液器本体とをろう付けすること
ができる（請求項２，１１）。

【００３５】また、上記バーリング部を同一方向に突設
してもよく（請求項３）、あるいは、バーリング部を反
対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合す
ると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液
器本体との間隔の位置決め用にしてもよい（請求項
４）。

【００３６】また、上記連結部材の端部に凸部又は凹部
を形成し、ヘッダーパイプ又は受液器本体に、上記凸部
と係合する凹部又は上記凹部と係合する凸部を形成する
ことにより、位置決めを容易にすることができると共
に、ヘッダーパイプと受液器本体との仮固定を強固かつ
確実に行うことができる（請求項５，１３）。

【００３７】また、上記連結部材の第１の接合面又は第
２の接合面を分割された複数とすることにより、受液器
本体とヘッダーパイプの固定の軸方向長さを確保するこ
とができると共に、同一接合面側の仮溶接部を複数とす
ることもでき、ヘッダーパイプと受液器本体との位置決
め及び接合をより一層確実にすることができる（請求項
６）。

【００３８】また、上記連結部材の第１の接合面と第２
の接合面との間に、これら第１の接合面と第２の接合面
を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパ
イプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵
抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への
熱伝導を低減することができる（請求項７）。この場
合、上記連結段部に傾斜角度を設けることにより、連結
部材の縦方向すなわちヘッダーパイプの軸方向の強度を
保つことができると共に、耐振動性の向上が図れ、かつ
連結部材の加工を容易にすることができる（請求項
８）。

【００３９】また、請求項９記載の発明によれば、アル
ミニウム製の板状素材をプレス加工により、ヘッダーパ
イプ又は受液器本体の接合面に当接可能な断面円弧状の
第１又は第２の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本
体に設けられた熱媒体の流入用及び流出用の連通口に嵌
合可能なバーリング部を具備する連結部材を形成した
後、連結部材のバーリング部を熱交換器本体のヘッダー
パイプ又は受液器本体の連通口に嵌合すると共に、連結
部材の接合面をヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面
に仮溶接により固定し、次いで、連結部材の接合面を受
液器本体又はヘッダーパイプの接合面に仮溶接により固
定すると共に、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材
を仮組した後、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材
を加熱して、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を
一体ろう付けするので、ヘッダーパイプと受液器本体と
のろう付けを確実にすることができると共に、ヘッダー
パイプと受液器との位置決めを容易にして、熱交換器の
製造作業を簡単にすることができる。したがって、熱交
換器の歩留まりの向上、加工性及び生産性の向上を図る
ことができる。

【００４０】請求項１０記載の発明によれば、請求項９
記載の発明に加えて、ロール状に巻回されたアルミニウ
ム製の板状素材から連続して連結部材を形成することが
できるので、連結部材の量産が図れると共に、熱交換器
の量産が図れ、更に、熱交換器の歩留まりの向上、加工
性及び生産性の向上を図ることができる。

【００４１】また、請求項１２記載の発明によれば、熱
交換器本体、受液器本体及び連結部材を仮組する工程の
後、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材にフラック
スを塗布するので、更に溶接性、ろう付け性の向上から
強度及び耐蝕性の向上を図ることができる。

【００４２】

【発明の実施の形態】以下、この発明に係る受液器付き
熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

【００４３】◎第一実施形態 図１は、この発明に係る受液器付き熱交換器の第一実施
形態を示す正面図、図２は、上記熱交換器の要部拡大断
面図である。

【００４４】上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）
は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一
対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのへッダーパ
イプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各
熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される
熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する
熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）
と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器
１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本
体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材６
０を介して一体ろう付けされている。

【００４５】上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えば
アルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されてお
り、その上下端部にはキヤップ部材５が被着固定されて
いる。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において
左側）の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入ロ７が
設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１にお
いて右側）の外方側下端付近には、熱媒体の流出口８が
設けられている。更に、ヘッダーパイプ２ａの側面に
は、図１及び図２に示すように、上記受液器１０と連通
するために、熱媒体の流出孔９ａ及び流入孔９ｂが穿設
されており、これらの流出孔９ａ及び流入孔９ｂと連通
するようにして、連結部材６０を介して受液器１０がヘ
ッダーパイプ２ａに一体的にろう付されている。なお、
ヘッダーパイプ２ａには、流出孔９ａ側と、流入孔９ｂ
側とを区切る仕切板９ｃが設けられており、下段側の熱
交換管３によってサブクール部１Ａが形成されている。

【００４６】また、熱交換管３は、図１に示すように、
アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成
されており、その内部には長手方向に向かって貫通する
複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成され
ている。このように形成される熱交換管３の両端部は、
両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ側面の対向する側に、適宜
間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット
（図示せず）に挿入固着されている。

【００４７】熱交換用フィン即ちコルゲートフィン４
は、図１に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲す
ることにより連続波形状に形成されており、各熱交換管
３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上
段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコル
ゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コ
ルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィ
ン４の更に外方側にはサイドプレート６がろう付接合さ
れている。

【００４８】上記受液器１０は、例えば、鍛造、あるい
は、インパクト等によって略円筒状に形成された受液器
本体１１と、この受液器本体１１の下側開口部１１ａか
ら挿入され、この下側開口部１１ａを閉塞する栓体２０
と、この栓体２０の受液器本体１１内方に位置する先端
面２６に取り付けられ、受液器本体１１内に供給される
熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ３０とを具備して
なる。この場合、受液器本体１１の平行内周面（内周
面）１１ｄには、栓体２０の基端面２７に対応する位置
に、環状の周溝５０を設け、この周溝５０には、栓体２
０を抜け止めするための止め輪４２が設けられている。

【００４９】上記受液器１０の一構成要素である受液器
本体１１は、図２に示すように、ヘッダーパイプ２ａの
流出孔９ａに連通する位置に、流出口１２が形成されて
いると共に、流入孔９ｂに一致する位置に、流入口１３
が形成されている。

【００５０】流出孔９ａと流出口１２は、ヘッダーパイ
プ２ａ内における仕切板９ｃの上側と、受液器本体１１
内におけるフィルタ３０の入口側とを連通するようにな
っている。一方、流入孔９ｂと流入口１３は、ヘッダー
パイプ２ａ内における仕切板９ｃの下側と、受液器本体
１１内におけるフィルタ３０の出口側とを連通するよう
になっている。

【００５１】また、受液器本体１１の上側開口部１１ｂ
は、キャップ部材１５によって閉塞されている。このキ
ャップ部材１５は、アルミニウムによって形成されたも
のであり、例えばろう付けによって受液器本体１１に固
定されている。そして、受液器本体１１の内周面は、断
面が円形状の基準内周面１１ｅ及び拡径内周面１１ｈに
よって形成されている。基準内周面１１ｅは、乾燥剤４
４を収容する部分に対応する第１基準内周面１１ｃと、
フィルタ３０を収容する部分に対応し、第１基準内周面
１１ｃよりわずかに拡径された第２基準内周面１１ｄと
によって形成されている。そして、図２に示すように、
第１基準内周面１１ｃと第２基準内周面１１ｄとの境の
部分が連結段部１１ｉになっている。

【００５２】基準内周面１１ｈは、図２に示すように、
もともと第２基準内周面１１ｄであった部分をスピニン
グ加工などの塑性加工により拡径したものであり、平行
内周面１１ｇとテーパ内周面１１ｆとによって形成され
ている。第２基準内周面１１ｄとテーパ内周面１１ｆ、
及びテーパ内周面１１ｆと平行内周面１１ｇは、滑らか
な曲面を介して連続的に形成されている。

【００５３】栓体２０は、図２に示すように、アルミニ
ウム等の金属によって断面円形状に形成されたものであ
って、第２基準内周面１１ｄに嵌合する先端部が基準径
部２１になっており、この基準径部２１の基端側の部分
が拡径部２２になっている。基準径部２１の先端部側に
は、第１のシール部材であるＯリング４１を取り付ける
ためのＯリング溝２３が形成され、また、このＯリング
溝２３より基端部側には、第２のシール部材であるシー
ルパッキン４３を取り付けるためのシールパッキン溝２
４が形成されている。拡径部２２は、平行内周面１１ｇ
に嵌合するように形成されていると共に、軸方向の長さ
が平行内周面１１ｇよりやや短く形成されている。

【００５４】止め輪４２は、略Ｃ字状に形成され、その
開口側端部を互いに近づける方向に治具で変形させるこ
とによって弾性的に縮径するようになっており、この縮
径した状態で平行内周面１１ｇ内に挿入することによっ
て、周溝５０に容易に嵌合することが可能になってい
る。

【００５５】なお、栓体２０は、図２に示すように、基
端面２７から先端側の所定位置までの部分が円筒部２０
ａになっており、この円筒部２０ａより先端側の部分が
円柱部２０ｂになっている。上述したＯリング溝２３と
シールパッキン溝２４は基準径部２１に形成されてい
る。また、円筒部２０ａ内には、円柱部２０ｂの軸心位
置から基端側に突出する突起２０ｃが設けられている。
この突起２０ｃは、基端面２７から突出しないような高
さに形成されている。また、栓体２０には、その先端面
２６の軸心位置に、軸方向に延びる所定の深さの凹部２
６ａが形成されている。この凹部２６ａは、断面が円形
状に形成されている。

【００５６】フィルタ３０は、図２に示すように、円筒
状に形成された周壁部３０ａ及びこの周壁部３０ａの一
方の開口端を閉塞する底壁部３０ｂを有し、この底壁部
３０ｂの底面３３を栓体２０の先端面２６に当接するよ
うにして取り付けられるようになっており、底壁部３０
ｂの底面３３には上記凹部２６ａに嵌合する凸部３３ａ
が設けられている。すなわち、フィルタ３０は、合成樹
脂としての例えばナイロンによって一体に形成されたフ
ィルタ本体３１と、同じくナイロンで網目状に形成され
た濾過膜３２とを備えたものである。フィルタ本体３１
は、円筒状に形成された周壁部３０ａを有し、この周壁
部３０ａの下側に底壁部３０ｂが形成されている。周壁
部３０ａの上側は、そのまま開口されており、同上側の
開口端外周には、鍔部３０ｃを介して円筒状のシール部
３０ｄが形成されている。周壁部３０ａには、周方向に
４等分する位置に窓３０ｅが形成されている。各窓３０
ｅは、側面視で四角形状に形成されており、各窓３０ｅ
の間が周壁部３０ａにおける支柱３０ｆになっている。
また、底壁部３０ｂには、その底面３３の軸心位置に断
面が円形状の凸部３３ａが形成されており、上記凹部２
６ａに嵌合するようになっている。

【００５７】鍔部３０ｃは、薄く形成されており、シー
ル部３０ｄにおける軸方向のほぼ中央の位置に接続され
ている。シール部３０ｄは、その外径が第２基準内周面
１１ｄに対してしまりばめを構成する程度に、同第２基
準内周面１１ｄの径よりわずかに大きく形成されてい
る。すなわち、シール部３０ｄは、第２基準内周面１１
ｄからの圧縮力を受けて、鍔部３０ｃと共に弾性的にわ
ずかに変形し、第２基準内周面１１ｄに密着するように
なっている。また、シール部３０ｄの先端縁部は、栓体
２０を止め輪４２によって受液器本体１１に固定した状
態において、上記連結段部１１ｉに所定の加圧状態で当
接するようになっている。これにより、フィルタ３０
は、栓体２０から離れないようになっている。

【００５８】濾過膜３２は、例えばナイロンの糸で網状
に形成されており、フィルタ本体３１の成形時にフィル
タ本体３１に一体的に固定されるようになっている。た
だし、この濾過膜３２は、フィルタ本体３１に複数の孔
を網目状に成形することによって、同フィルタ本体３１
と完全に一体のもので構成してもよい。

【００５９】一方、上記連結部材６０は、図３及び図４
に示すように、アルミニウム製のクラッド材を所定寸法
に打ち抜いた板状素材をプレス加工によって形成されて
いる。この連結部材６０は、ヘッダーパイプ２ａの接合
面に当接する断面円弧状（ヘッダーパイプ２ａの曲率に
相似する円弧状）の第１の接合面６１と、受液器本体１
１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲
率に相似する円弧状）の第２の接合面６２と、ヘッダー
パイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流
入用又及び流出用の連通口、例えば流出孔９ａ、流入孔
９ｂに嵌合可能なバーリング部６３ａ，６３ｂと、仕切
板９ｃとの干渉を回避するための透孔６４が設けられて
いる。この場合、第１の接合面６１と第２の接合面６２
とは、中央部両側に設けられた切欠き６５を境にして反
対方向に屈曲して設けられている。また、バーリング部
６３ａ，６３ｂは、熱媒体の通路の連通だけでなく、強
度部材を兼ねることができるので、強度が必要な場合
は、部材の肉厚を大きくして強度を向上させることがで
きる。また、強度が必要ない場合は、バーリング部６３
ａ，６３ｂの肉厚のみ連結部材６０より薄くなるよう
に、プレス成型することも可能である。このように、バ
ーリング部６３ａ，６３ｂの肉厚を薄くすることによ
り、通路抵抗の低減が可能となる。

【００６０】次に、コンデンサを製造する手順について
図５及び図６と図７に示すフローチャートを参照して説
明する。

【００６１】まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材を
プレス加工にて、上記第１及び第２の接合面６１，６２
と、バーリング部６３ａ，６３ｂと、透孔６４を具備す
る連結部材６０を成形する（ステップ７−１）。

【００６２】次に、上記連結部材６０の第２の接合面６
２を受液器本体１１の下部側の側面（接合面）に当接す
ると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する（ステッ
プ７−２；図５参照）。

【００６３】次に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ
２ａの中央部より下方側の側面（接合面）を当接すると
共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流
出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶
接する（ステップ７−３；図６参照）。

【００６４】次に、ヘッダーパイプ２ａに熱交換フィン
４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ｂを組み付け
て治具（図示せず）にて固定して、仮組みする（ステッ
プ７−４）。

【００６５】上記のようにして仮組みされたコンデンサ
本体、受液器本体１１及び連結部材６０にフラックスを
塗布した後（ステップ７−５）、これらコンデンサ本
体、受液器本体１１及び連結部材６０を図示しない炉内
に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、
コンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０を一
体ろう付けする（ステップ７−６）。

【００６６】コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受
液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィ
ルタ３０を有する栓体２０を挿入して、受液器付きコン
デンサの製造が終了する（ステップ７−７）。

【００６７】なお、上記説明では、連結部材６０の第２
の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共
に、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、第２の接合
面６２にヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると共
に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流出
孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接
する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわ
ち、先に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの接
合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを
流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶
接Ｗによって仮溶接した後、連結部材６０の第２の接合
面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、ス
ポット溶接Ｗによって仮溶接してもよい。あるいは、こ
れら仮溶接とバーリング部６３ａ，６３ｂの流入孔９ａ
及び流出孔９ｂへの嵌合を同時に行ってもよい。また、
上記説明では、バーリング部６３ａ，６３ｂを、ヘッダ
ーパイプ２ａに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌
合する場合について説明したが、バーリング部６３ａ，
６３ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流
入口１３に嵌合させるようにしてもよい。つまり、バー
リング部６３ａ，６３ｂを流出孔９ａ及び流入孔９ｂ又
は流出口１２及び流入口１３に嵌合すると共に、第１の
接合面６１をヘッダーパイプ２ａ又は受液器本体１１の
接合面に当接し、第２の接合面６２を受液器本体１１又
はヘッダーパイプ２ａの接合面に当接し、両当接部をそ
れぞれ仮溶接すればよい。

【００６８】上記説明では、１枚の板状素材から連結部
材６０を成形する場合について説明したが、１枚の板状
素材に代えてロール状に巻回された板状素材から連結部
材を成形することにより、連結部材６０の量産が図れる
と共に、コンデンサの生産性の向上が図れる。以下に、
ロール状に巻回された板状素材から連結部材６０を成形
して、コンデンサを製造する場合の工程を図８に示すフ
ローチャートを参照して説明する。

【００６９】まず、ロール状に巻回された板状素材を引
き出し、プレス加工により、板状素材の中央部に引き出
し方向に沿って適宜間隔をおいてスリット（切欠き６５
に相当）を穿設する（ステップ８−１）。

【００７０】次に、プレスにより、上記スリットを境に
して、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接可能な断面円
弧状の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合面に
当接可能な断面円弧状の第２の接合面６２及びヘッダー
パイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流
入用及び流出用の連通口である流出孔９ａ及び流入孔９
ｂ又は流出口１２及び流入口１３に嵌合可能なバーリン
グ部６３ａ，６３ｂを形成した後（ステップ８−２）、
切断して連結部材６０を形成する（ステップ８−３）。

【００７１】次に、上記連結部材６０の第２の接合面６
２を受液器本体１１の下部側の側面（接合面）に当接す
ると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する（ステッ
プ８−４；図５参照）。

【００７２】次に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ
２ａの中央部より下方側の側面（接合面）を当接すると
共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ａ及び流
出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶
接する（ステップ８−５；図６参照）。

【００７３】次に、ヘッダーパイプ２ａに熱交換フィン
４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ｂを組み付け
て治具（図示せず）にて固定して、仮組みする（ステッ
プ８−６）。

【００７４】上記のようにして仮組みされたコンデンサ
本体、受液器本体１１及び連結部材６０にフラックスを
塗布した後（ステップ８−７）、これらコンデンサ本
体、受液器本体１１及び連結部材６０を図示しない炉内
に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、
コンデンサ本体、受液器本体１１及び連結部材６０を一
体ろう付けする（ステップ８−８）。

【００７５】コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受
液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィ
ルタ３０を有する栓体２０を挿入して、受液器付きコン
デンサの製造が終了する（ステップ８−９）。

【００７６】上記のように、ロール状に巻回された板状
素材から連結部材６０を成形することにより、連結部材
６０を連続的に量産することができるので、コンデンサ
の生産性の向上を図ることができる。

【００７７】◎第二実施形態 図９は、この発明における連結部材の第二実施形態の平
面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び
拡大側面図（ｃ）である。

【００７８】第二実施形態は、連結部材６０Ａに設けら
れたバーリング部６３ａ，６３ｂを、ヘッダーパイプ２
ａに設けられた連通口、例えば流入孔９ｂと、受液器本
体１１に設けられた連通口、例えば流出口１２に嵌合す
るようにした場合である。すなわち、図９に示すよう
に、連結部材６０Ａの第２の接合面６２の背面側に、ヘ
ッダーパイプ２ａに設けられた流入孔９ｂに嵌合可能な
バーリング部６３ａを突設する一方、第２の接合面６２
の接合面側に、受液器本体１１に設けられた流出口１２
に嵌合可能なバーリング部６３ｂを突設した場合であ
る。なお、連結部材６０Ａのその他の部分は、上記第一
実施形態の連結部材６０と同様であるので、同一部分に
は同一符号を付して説明は省略する。

【００７９】上記のように形成される連結部材６０Ａを
用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付
けするには、まず、図１０に示すように、連結部材６０
Ａの第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接
すると共に、バーリング部６３ｂを流出口１２に嵌合し
た状態でスポット溶接Ｗによって仮溶接する。そして、
図１１に示すように、バーリング部６３ａをヘッダーパ
イプ２ａの流入孔９ｂに嵌合すると共に、第１の接合面
６１をヘッダーパイプ２ａの接合面に当接した状態で第
１の接合面６１とヘッダーパイプ２ａの接合面をスポッ
ト溶接Ｗによって仮溶接する。

【００８０】このように、連結部材６０Ａに設けられる
バーリング部６３ａ，６３ｂをヘッダーパイプ２ａと受
液器本体１１に設けられた連通口、例えば流入孔９ｂ、
流出口１２の双方に嵌合可能に形成することにより、ヘ
ッダーパイプ２ａと受液器本体１１のろう付け時の位置
決めを確実にすることができる。

【００８１】なお、上記説明では、バーリング部６３ａ
をヘッダーパイプ２ａの流入孔９ｂに嵌合し、バーリン
グ部６３ｂを受液器本体１１の流出口１２に嵌合する場
合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、バ
ーリング部６３ａを第２の接合面６２の接合側に突設し
て、受液器本体１１の流入口１３に嵌合し、バーリング
部６３ｂを第２の接合面６２の背面側に突設して、ヘッ
ダーパイプ２ａの流出孔９ａに嵌合させるようにしても
よい。

【００８２】なお、第二実施形態において、その他の部
分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるの
で、説明は省略する。

【００８３】◎第三実施形態 図１２は、この発明における連結部材の第三実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）
及び拡大側面図（ｃ）である。

【００８４】第三実施形態は、連結部材６０Ｂとヘッダ
ーパイプ２ａ及び受液器本体１１との位置決めを容易に
行えるようにした場合である。すなわち、図１２に示す
ように、連結部材６０Ｂの一部、例えば第１の接合面６
１側端部に接合面と反対側に向かって折曲される凸部、
例えば係止凸片６６を形成し、この係止凸片６６を、受
液器本体１１の側面に設けられた凹部６７｛図１４
（ａ）｝に係合可能にした場合である。なお、連結部材
６０Ｂのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材
６０と同様であるので、同一部分には同一符号を付して
説明は省略する。

【００８５】上記のように形成される連結部材６０Ｂを
用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付
けするには、図１３及び図１４（ａ）に示すように、連
結部材６０Ｂに設けられた係止凸片６６を、受液器本体
１１に設けられた凹部６７に係合させると共に、第２の
接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接した状態で
スポット溶接Ｗによって仮溶接する。そして、図１１に
示すように、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ａの
接合面を当接すると共に、バーリング部６３ａ，６３ｂ
を流入孔９ｂ及び流出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接し
た後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。

【００８６】このように、連結部材６０Ｂに設けられた
係止凸片６６と受液器本体１１に設けられた凹部６７と
を係合可能に形成することにより、ヘッダーパイプ２ａ
と受液器本体１１のろう付け時の位置決めを確実にする
ことができる。

【００８７】なお、上記説明では、連結部材６０Ｂに凸
部である係止凸片６６を設け、受液器本体１１に凹部６
７を設けた場合について説明したが、逆にしてもよい。
すなわち、図１４（ｂ）に示すように、連結部材６０Ｂ
に凹部６７Ａを設け、受液器本体１１には、凹部６７Ａ
と係合可能な凸部６６Ａを設けてもよい。この場合、凹
部６７Ａを円形孔にて形成し、凸部６６Ａを半球状に形
成することができる。

【００８８】また、上記説明では、連結部材６０Ｂに凸
部である係止凸片６６を設け、受液器本体１１に凹部６
７を設けた場合について説明したが、連結部材６０Ｂと
ヘッダーパイプ２ａとの間においても、同様に係合可能
な凹部と凸部を設けることも可能である。

【００８９】なお、第三実施形態において、その他の部
分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるの
で、説明は省略する。

【００９０】◎第四実施形態 図１５は、この発明における連結部材の第四実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）及
び拡大側面図（ｃ）である。

【００９１】第四実施形態は、連結部材６０Ｃとヘッダ
ーパイプ２ａ及び受液器本体１１との位置決め及び仮溶
接を容易に行えるようにした場合である。すなわち、図
１５に示すように、連結部材６０Ｃに、受液器本体１１
の接合面に当接する断面円弧状の第２の接合面６２と、
ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状の第
１の接合面６１を形成すると共に、受液器本体１１の接
合面に当接する断面円弧状の第３の接合面６８を形成し
た場合である。この場合、第２の接合面６２は、上記第
一実施形態と同様に形成されており、第１の接合面６１
は、第一実施形態のものの約半分の長さに形成され、第
３の接合面６８は、第１の接合面６１とほぼ同じ長さに
形成されると共に、第１の接合面６１を介して第２の接
合面６２と対向する端部側に形成されている。なお、連
結部材６０Ｃのその他の部分は、上記第一実施形態の連
結部材６０と同様であるので、同一部分には同一符号を
付して説明は省略する。

【００９２】上記のように形成される連結部材６０Ｃを
用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付
けするには、まず、図１６に示すように、連結部材６０
Ｃの第２の接合面６２と第３の接合面６８を受液器本体
１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗにて仮
溶接する。そして、上記第一実施形態と同様に、第１の
接合面６１をヘッダーパイプ２ａの接合面を当接すると
共に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ及び流
出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラ
ックス塗布、ろう付けを行う。

【００９３】このように、連結部材６０Ｃに、受液器本
体１１の接合面に当接する２個の接合面（第２，第３の
接合面６２，６８）を形成することにより、ヘッダーパ
イプ２ａと受液器本体１１の位置決め及び仮溶接を確実
にすることができると共に、ろう付け性の向上を図るこ
とができる。

【００９４】上記説明では、２個の接合面６２，６８を
設けた場合について説明したが、後述するように、接合
面を３個以上設けてもよく、また、ヘッダーパイプ２ａ
の接合面に当接する接合面を分割された複数設けること
も可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるた
め、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。

【００９５】なお、第四実施形態において、その他の部
分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるの
で、説明は省略する。

【００９６】◎第五実施形態 図１８は、この発明における連結部材の第五実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）及
び拡大側面図（ｃ）である。

【００９７】第五実施形態は、ヘッダーパイプ２ａと受
液器本体１１とを離してろう付け結合するようにした場
合である。すなわち、図１８に示すように、連結部材６
０Ｄにおける第１の接合面６１と第２の接合面６２との
間に、これら第１の接合面６１と第２の接合面６２を離
隔する連結段部６９を形成した場合である。

【００９８】なお、第五実施形態において、連結部材６
０Ｄは、バーリング部６３ａ，６３ｂを長くした以外
は、上記第一実施形態の連結部材６０と同様であるの
で、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。

【００９９】上記のように形成される連結部材６０Ｄを
用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付
けするには、まず、図１９に示すように、連結部材６０
Ｄの第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接
すると共に、スポット溶接Ｗにて仮溶接する。そして、
上記第一実施形態と同様に、第１の接合面６１をヘッダ
ーパイプ２ａの接合面を当接すると共に、バーリング部
６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ及び流出孔９ａに嵌合した
状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付
けを行う。

【０１００】このように、連結部材６０Ｄに、第１の接
合面６１と第２の接合面６２を離隔する連結段部６９を
形成することにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体
１１とを離した状態でろう付け結合することができる。
したがって、更に熱容量を小さくすることができ、ろう
付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができる。ま
た、受液器本体１１とヘッダーパイプ２ａを更に離した
配置にする場合も、例えば押出部材による方法のように
熱容量の増大を伴うことがなく、連結部材６０Ｄの製作
が可能となる。

【０１０１】なお、上記説明では、連結段部６９が第１
の接合面６１及び第２の接合面６２に対して直角となる
場合について説明したが、上記連結段部６９に、後述す
るように、傾斜角度θを設けることも可能である。

【０１０２】なお、第五実施形態において、その他の部
分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるの
で、説明は省略する。

【０１０３】◎第六実施形態 図２１は、この発明における連結部材の第六実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図
（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。

【０１０４】第六実施形態は、ヘッダーパイプ２ａと受
液器本体１１とを離してろう付け結合すると共に、結合
状態を強固に行えるようにした場合である。すなわち、
図２１に示すように、連結部材６０Ｅに、受液器本体１
１の接合面に当接する断面円弧状の第２，第３，第５の
接合面６２，６８，７１と、ヘッダーパイプ２ａの接合
面に当接する断面円弧状の第１，第４の接合面６１，７
０を形成した場合である。

【０１０５】また、連結部材６０Ｅにおける第２の接合
面６２と第１の接合面６１の間、第１の接合面６１と第
３の接合面６８の間、第３の接合面６８と第４の接合面
７０の間、第４の接合面７０と第５の接合面７１との間
に、それぞれの接合面を離隔する連結段部６９が形成さ
れており、この連結段部６９には、例えば第２，第３，
第５の接合面６２，６８，７１に対する直角線に対して
傾斜角度θが設けられている。この場合、第２の接合面
６２は、上記第一実施形態と同様に形成されており、第
１，第３，第４，第５の接合面６１，６８，７０，７１
はほぼ同じ長さに形成されている。

【０１０６】なお、バーリング部６３ａ，６３ｂは、上
記第一実施形態に比べて長く形成されている。

【０１０７】上記のように形成される連結部材６０Ｅを
用いてヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１とをろう付
けするには、まず、図２２に示すように、連結部材６０
Ｅの第２の接合面６２と第３の接合面６８と第５の接合
面７１を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、ス
ポット溶接Ｗにて仮溶接する。そして、図２３に示すよ
うに、第１の接合面６１と第４の接合面７０をヘッダー
パイプ２ａの接合面に当接すると共に、上記第一実施形
態と同様に、バーリング部６３ａ，６３ｂを流入孔９ｂ
及び流出孔９ａに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組
み、フラックス塗布、ろう付けを行う。

【０１０８】このように、連結部材６０Ｅに、受液器本
体１１の接合面に当接する３個の接合面（第２，第３，
第５の接合面６２，６８，７１）と、ヘッダーパイプ２
ａの接合面に当接する２個の接合面（第１，第４の接合
面６１，７０）を形成することにより、ヘッダーパイプ
２ａと受液器本体１１の位置決め及び仮溶接を確実にす
ることができると共に、ろう付け性の向上を図ることが
できる。また、第１の接合面６１と第２の接合面６２と
第３の接合面６８と第４の接合面７０と第５の接合面７
１を離隔する傾斜角度θを有した連結段部６９を形成す
ることにより、ヘッダーパイプ２ａと受液器本体１１と
を離した状態でろう付け結合することができる。

【０１０９】したがって、更に熱容量を小さくすること
ができ、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ること
ができると共に、連結部材６０Ｅの縦の強度を高めるこ
とができる。また、受液器本体１１とヘッダーパイプ２
ａを更に離した配置にする場合も、例えば押出部材によ
る方法のように熱容量の増大を伴うことがなく、連結部
材６０Ｅの製作が可能となる。また、連結段部６９に傾
斜角度θを設けることにより、連結部材６０Ｅの縦方向
すなわちヘッダーパイプ２ａの軸方向の強度を保つこと
ができると共に、耐振動性の向上を図ることができる。
また、連結段部６９に傾斜角度θを設けることにより、
連結段部６９の折曲加工を容易にすることができる。

【０１１０】上記説明では、受液器本体に接合する３個
の接合面６２，６８，７１と、ヘッダーパイプ２ａに接
合する２個の接合面６１，７０を設けた場合について説
明したが、接合面を更に多く設けることも可能である。
なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全
ての接合面に溶接する必要はない。

【０１１１】なお、第六実施形態において、その他の部
分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるの
で、説明は省略する。

【０１１２】

【発明の効果】以上に説明したように、この発明によれ
ば、上記のように構成されているので、以下のような優
れた効果が得られる。

【０１１３】（１）請求項１，３，４，７記載の発明に
よれば、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結する連結
部材を、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接
する断面円弧状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器
本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口
に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形
成することにより、肉厚を必要以上に厚く加工する必要
がないので、熱容量を小さくすることができ、ヘッダー
パイプと受液器本体とのろう付け性の向上を図ることが
できる。また、断面円弧状の接合部をヘッダーパイプ及
び受液器本体に当接させて仮溶接を行うことができるの
で、ヘッダーパイプ等が変形しても形状になじませた状
態で仮溶接することができ、位置決めを容易かつ確実に
して製造作業性の向上を図ることができる。また、連結
部材は板状部材にて形成されるので、ブロック状に形成
される連結部材に比べて耐蝕性の向上が図れ、防蝕処理
を不要とすることができる。この場合、受液器本体を鍛
造、あるいは、インパクト等で製作することにより、受
液器の耐蝕性の向上も図れ、熱交換器全体の耐蝕性の向
上及び寿命の増大を図ることができる。更には、バーリ
ング部によって連結部材自体の強度を高めることができ
る。更に、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れ
ていても、連結部材の接合面の曲げ形状やバーリング部
の高さにて対応することができ、熱容量への影響を少な
くすることができる。

【０１１４】（２）請求項２，１１記載の発明によれ
ば、連結部材ををクラッド材にて形成することにより、
ろう材をセットする必要がなくなるので、セット工数及
び部品点数の削減が図れ、簡単かつ確実にヘッダーパイ
プと受液器本体とをろう付けすることができる。

【０１１５】（３）請求項５，１３記載の発明によれ
ば、連結部材の端部に凸部又は凹部を形成し、ヘッダー
パイプ又は受液器本体に、上記凸部と係合する凹部又は
上記凹部と係合する凸部を形成するので、位置決めを容
易にすることができると共に、ヘッダーパイプと受液器
本体との仮固定を強固かつ確実に行うことができる。

【０１１６】（４）請求項６記載の発明によれば、連結
部材の接合面を分割された複数とするので、ヘッダーパ
イプと受液器本体との位置決め及び接合をより一層容易
かつ確実にすることができる。

【０１１７】（５）請求項７記載の発明によれば、連結
部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、これら第
１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部を形成す
ることにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して
連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダー
パイプから受液器本体への熱伝導を低減することができ
る。したがって、熱容量の増大を伴うことがないので、
更に、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることが
できる。

【０１１８】（６）請求項８記載の発明によれば、連結
部材の連結段部に傾斜角度を設けるので、ヘッダーパイ
プと受液器本体とを連結部材の縦方向すなわちヘッダー
パイプの軸方向の強度の向上が図れると共に、耐振動性
の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることが
できる。

【０１１９】（７）請求項９記載の発明によれば、ヘッ
ダーパイプと受液器本体とのろう付けを確実にすること
ができると共に、ヘッダーパイプと受液器との位置決め
を容易にして、熱交換器の製造作業を簡単にすることが
できるので、熱交換器の歩留まりの向上、加工性及び生
産性の向上を図ることができる。

【０１２０】（８）請求項１０記載の発明によれば、上
記（７）に加えて、ロール状に巻回されたアルミニウム
製の板状素材から連続して連結部材を形成することがで
きるので、連結部材の量産が図れると共に、熱交換器の
量産が図れ、更に、熱交換器の歩留まりの向上、加工性
及び生産性の向上を図ることができる。

【０１２１】（９）請求項１２記載の発明によれば、熱
交換器本体、受液器本体及び連結部材を仮組する工程の
後、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材にフラック
スを塗布するので、更に溶接性、ろう付け性の向上から
強度及び耐蝕性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデン
サ）の第一実施形態を示す正面図である。

【図２】上記コンデンサのヘッダーパイプと受液器との
ろう付け部を示す要部断面図である。

【図３】この発明における連結部材の第一実施形態の平
面図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）及び
拡大側面図（ｃ）である。

【図４】上記連結部材を上方から見た斜視図（ａ）及び
下方から見た斜視図（ｂ）である。

【図５】上記連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示
す概略正面図である。

【図６】上記連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプ
との仮溶接状態を示す概略正面図である。

【図７】この発明に係る製造方法の第一実施形態の工程
を示すフローチャートである。

【図８】この発明に係る製造方法の第二実施形態の工程
を示すフローチャートである。

【図９】この発明における連結部材の第二実施形態の平
面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び
拡大側面図（ｃ）である。

【図１０】第二実施形態の連結部材と受液器本体との仮
溶接状態を示す概略正面図である。

【図１１】第二実施形態の連結部材と受液器本体及びヘ
ッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。

【図１２】この発明における連結部材の第三実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）
及び拡大側面図（ｃ）である。

【図１３】第三実施形態の連結部材と受液器本体との仮
溶接状態を示す概略正面図である。

【図１４】図１３の要部拡大断面図（ａ）及び変形例の
要部拡大断面図（ｂ）である。

【図１５】この発明における連結部材の第四実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）及
び拡大側面図（ｃ）である。

【図１６】第四実施形態の連結部材と受液器本体との仮
溶接状態を示す概略正面図である。

【図１７】第四実施形態の連結部材と受液器本体及びヘ
ッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。

【図１８】この発明における連結部材の第五実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）及
び拡大側面図（ｃ）である。

【図１９】第五実施形態の連結部材と受液器本体との仮
溶接状態を示す概略正面図である。

【図２０】第五実施形態の連結部材と受液器本体及びヘ
ッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。

【図２１】この発明における連結部材の第六実施形態の
平面図（ａ）、（ａ）のVI−VI線に沿う断面図（ｂ）及
び拡大側面図（ｃ）である。

【図２２】第六実施形態の連結部材と受液器本体との仮
溶接状態を示す概略正面図である。

【図２３】第六実施形態の連結部材と受液器本体及びヘ
ッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。

【符号の説明】

１ コンデンサ本体（熱交換器本体） １０ 受液器 １１ 受液器本体 ６０，６０Ａ〜６０Ｅ 連結部材 ６１ 第１の接合面 ６２ 第２の接合面 ６３ａ，６３ｂ バーリング部 ６５ 切欠き ６６ 係止凸片（凸部） ６６Ａ 凸部 ６７，６７Ａ 凹部 ６８ 第３の接合面 ６９ 連結段部 ７０ 第４の接合面 ７１ 第５の接合面 θ 傾斜角度

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ２５Ｂ 39/04 Ｆ２５Ｂ 39/04 Ｓ // Ｂ２３Ｋ 101:14 Ｂ２３Ｋ 101:14 103:10 103:10

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 それぞれがアルミニウム製の一対の略円
   筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架
   設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交
   換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体
   と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備
   し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパ
   イプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると
   共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を
   介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交
   換器において、 上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接す
   る断面が円弧状の第１の接合面と、上記受液器本体の接
   合面に当接する断面円弧状の第２の接合面と、上記ヘッ
   ダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用
   又は及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを
   具備する板状部材にて形成してなることを特徴とする受
   液器付き熱交換器。
2. 【請求項２】 請求項１記載の受液器付き熱交換器にお
   いて、 上記連結部材をクラッド材にて形成してなることを特徴
   とする受液器付き熱交換器。
3. 【請求項３】 請求項１又は２記載の受液器付き熱交換
   器において、 上記バーリング部を同一方向に突設してなることを特徴
   とする受液器付き熱交換器。
4. 【請求項４】 請求項１又は２記載の受液器付き熱交換
   器において、 上記バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリン
   グ部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部を
   ヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にし
   たことを特徴とする受液器付き熱交換器。
5. 【請求項５】 請求項１ないし４のいずれかに記載の受
   液器付き熱交換器において、 上記連結部材の端部に凸部又は凹部を形成し、ヘッダー
   パイプ又は受液器本体に、上記凸部と係合する凹部又は
   上記凹部と係合する凸部を形成してなることを特徴とす
   る受液器付き熱交換器。
6. 【請求項６】 請求項１ないし５のいずれかに記載の受
   液器付き熱交換器において、 上記連結部材の第１の接合面又は第２の接合面が分割さ
   れた複数を具備することを特徴とする受液器付き熱交換
   器。
7. 【請求項７】 請求項１ないし５のいずれかに記載の受
   液器付き熱交換器において、 上記連結部材の第１の接合面と第２の接合面との間に、
   これら第１の接合面と第２の接合面を離隔する連結段部
   を形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
8. 【請求項８】 請求項７記載の受液器付き熱交換器にお
   いて、 上記連結段部に傾斜角度を設けたことを特徴とする受液
   器付き熱交換器。
9. 【請求項９】 それぞれがアルミニウム製の一対の略円
   筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架
   設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接熱交換管
   間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、ア
   ルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アル
   ミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのう
   ちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、こ
   れらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろ
   う付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器の製
   造方法において、 アルミニウム製の板状素材をプレス加工により、上記ヘ
   ッダーパイプの接合面に当接可能な１又は複数の断面円
   弧状の接合面と、上記受液器本体の接合面に当接可能な
   １又は複数の断面円弧状の接合面及び上記ヘッダーパイ
   プ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用及び流出
   用の連通口に嵌合可能なバーリング部を具備する連結部
   材を形成する工程と、 上記連結部材のバーリング部を上記熱交換器本体のヘッ
   ダーパイプ又は受液器本体の連通口に嵌合すると共に、
   連結部材の接合面をヘッダーパイプ又は受液器本体の接
   合面に仮溶接により固定する工程と、 上記連結部材の接合面を受液器本体又はヘッダーパイプ
   の接合面に仮溶接により固定すると共に、熱交換器本
   体、受液器本体及び連結部材を仮組する工程と、 上記熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を加熱し
   て、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を一体ろう
   付けする工程と、を有することを特徴とする受液器付き
   熱交換器の製造方法。
10. 【請求項１０】 それぞれがアルミニウム製の一対の略
    円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に
    架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接熱交換
    管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、
    アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、ア
    ルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプの
    うちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、
    これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介して
    ろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器の
    製造方法において、 ロール状に巻回されたアルミニウム製の板状素材を引き
    出し、プレス加工により、板状素材の中央部に引き出し
    方向に沿って適宜間隔をおいてスリットを穿設し、これ
    らスリットを境にして、上記ヘッダーパイプの接合面に
    当接可能な１又は複数の断面円弧状の接合面と、上記受
    液器本体の接合面に当接可能な１又は複数の断面円弧状
    の接合面及び上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設け
    られた熱媒体の流入用及び流出用の連通口に嵌合可能な
    バーリング部を具備する連結部材を形成する工程と、 上記連結部材を板状素材から切断する工程と、 上記連結部材のバーリング部を上記熱交換器本体のヘッ
    ダーパイプ又は受液器本体の連通口に嵌合すると共に、
    連結部材の接合面をヘッダーパイプ又は受液器本体の接
    合面に仮溶接により固定する工程と、 上記連結部材の接合面を受液器本体又はヘッダーパイプ
    の接合面に仮溶接により固定すると共に、熱交換器本
    体、受液器本体及び連結部材を仮組する工程と、 上記熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を加熱し
    て、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を一体ろう
    付けする工程と、を有することを特徴とする受液器付き
    熱交換器の製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項９又は１０記載の受液器付き熱
    交換器の製造方法において、 上記板状素材にクラッド材を用いることを特徴とする受
    液器付き熱交換器の製造方法。
12. 【請求項１２】 請求項９ないし１１のいずれかに記載
    の受液器付き熱交換器の製造方法において、 上記熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を仮組する
    工程の後、熱交換器本体、受液器本体及び連結部材にフ
    ラックスを塗布する工程を有することを特徴とする受液
    器付き熱交換器の製造方法。
13. 【請求項１３】 請求項９ないし１１のいずれかに記載
    の受液器付き熱交換器の製造方法において、 上記熱交換器本体、受液器本体及び連結部材を仮組する
    際、連結部材の端部に形成された凸部又は凹部を、ヘッ
    ダーパイプ又は受液器本体に形成された凹部又は凸部に
    係合させることを特徴とする受液器付き熱交換器の製造
    方法。