JP3995452B2 - 受液器付き熱交換器 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、受液器付き熱交換器に関するもので、更に詳細には、例えば自動車や家屋等に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するものである。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はアルミニウム合金を含む意味である。
【0002】
【従来の技術】
近年では、環境汚染の改善などの理由から、車両の軽量化、エンジン周りの部品の配置、車両の環境負荷軽減、材料のリサイクル性等から、自動車部品のアルミニウム転換が進められており、自動車用エアコンもアルミニウム製のものが広く使用されている。このアルミニウム製熱交換器(コンデンサ)の中でも、一対のヘッダーパイプ間に多数の熱交換管である冷却チューブを平行して配置し、隣接する冷却チューブ間にフィンを介在するパラレルフロータイプ(PFC型)が主流となっている。
【0003】
ところで、これら空調装置の冷凍サイクルは、液体状態の熱媒体を膨張弁の小さな孔を通して蒸発器内に流入する。蒸発器内では、液体が大部分を占める熱媒体が、蒸発器の外部の被冷却体、例えば高温の空気等から熱を奪って気化する。これによって、蒸発器外の空気等が冷涼な温度に冷やされる。一方、蒸発潜熱を得て気化した熱媒体は、圧縮機によって断熱圧縮されて更に高温高圧のガス状態となってコンデンサ内に導入される。高温ガス状態の熱媒体は、コンデンサの冷却チューブ内を通過する際、隣接する冷却チューブ間に介在されたフィンを介して低温流体、例えば空気等によって熱を奪われ凝縮液化を始める。コンデンサで液化した熱媒体は、コンデンサ出口から再び膨張弁に循環使用され冷凍サイクルが繰り返し行われる。
【0004】
このような冷凍サイクル内において、熱媒体量は変化しないが、使用環境条件によってコンデンサ出口の熱媒体液量が変動する。例えば、コンデンサで凝縮した熱媒体は、自動車内の負荷変動によって変動し、コンデンサ出口で液化する量とガス状態で残る量の比率が変動し、コンデンサにおける熱媒体の凝縮量が常に一定しているわけでない。
【0005】
しかし、常に液体状態の熱媒体を膨張弁に供給することが求められ、このような気液混合状態では膨張弁に循環使用しても熱効率が悪くなることから、コンデンサ出口に、気液分離を確実に行い、液体状態の熱媒体のみを膨張弁に供給できるように受液器を連結している。このように、コンデンサの出口に受液器を連結することにより、コンデンサ内で凝縮液化し気液混合の状態にある熱媒体は、回収用ヘッダーパイプと連結された受液器に移され、この中で未凝縮のガス状熱媒体と液状の熱媒体を分離し、液状の熱媒体は膨張弁を通過し、再び蒸発器に循環される。したがって、受液器は、気液混合の状態にある熱媒体の気液分離と液体熱媒体のクッションとして機能し、コンパクトな自動車空調装置には重要な構成部材である。
【0006】
従来、コンデンサのヘッダーパイプと受液器とを連結するには、以下のようないくつかの課題が検討されている。
【0007】
すなわち、
(1)自動車内のヘッダーパイプと受液器との設置スペースを小さくするため、隣接して一体化する構成が要求されている。
【0008】
(2)ヘッダーパイプと受液器は、通常、入手し易いことや強度が強いこと等から、その断面形状が円形のパイプ(円筒体)が使用される。このような円筒形状同士を接合し、強固な一体物とするためには、2本の円柱軸方向に沿った面(接するのは線状となる)を接合するため、対向する円弧に合わせた曲率をもつ治具や部品等を必要とする。
【0009】
(3)その一方で、受液器に貯留した液体熱媒体の再蒸発を避けるため、ヘッダーパイプから高温の伝熱は遮断することが要求される。
【0010】
(4)逆に、一体化を行わない場合は、受液器の防振性が確実に保証されることが要求される。
【0011】
(5)製造工程においては、部品数が少なく、したがって作業工程数が少なく、完成品としては、強度、耐蝕性及びろう付け性のよいことも要求される。
【0012】
上記課題を解決するために、従来から以下のような構造のものが提案されている。
【0013】
例えば、ヘッダーパイプと受液器を軸方向の全面を接合する構造のものが提案されている。しかし、この構造のものは、ヘッダーパイプの上部は高温高圧の熱媒体が流通するため、接合面から受液器に熱が伝わり、折角凝縮した受液器中の熱媒体を気化し易い状態に戻してしまうという問題がある。
【0014】
この問題を解決するために、ヘッダーパイプと受液器とが接合する場合は、上部における接合面積を少なくするため、可能な限り下側の部分で支持し、他の接合部分を削る等、更に通気できるようにして冷却するようにした構造が知られている(特開2000−257992参照)。同様な目的から、受液器の高さを低くして、接合位置をヘッダーパイプの温度の低い領域位置に選ぶようにしたものもある。
【0015】
更に、伝熱を遮断するため、ヘッダーパイプと受液器の底部をパイプあるいはコネクタで連結し、温度の低い部分同士を形成したコネクタや外部パイプを用いて導くものも提案されている。この構造のものによれば、離して配置されたヘッダーパイプと受液器の底部をパイプあるいはコネクタで連結し、温度の低い部分同士を接合することで、温度の高い部分からの伝熱を少なくすることができる。しかし、この構造のものにおいては、上部の支持部材がない場合は、ヘッダーパイプと受液器との連結部分が下部のみとなり、使用運転時に受液器上部が振動を繰り返し、下部の接合支持部分に亀裂等のトラブルが生じる恐れがある。
【0016】
そこで、以上の課題のいくつかを同時に解決する手段として、断面積の小さな部材でヘッダーパイプと受液器の上部を支持することにより、伝熱量を抑えかつ振動を防ぐための提案がなされている。例えば、特開平10−2692号公報に記載される形状を使った円周に沿った小片の薄肉状ブラケットを介してヘッダーパイプと受液器とを連結する構造、あるいは、円弧状に切り欠いた鼓状のブラケットを介してヘッダーパイプと受液器とを連結する構造(特開平10−122705号公報参照)等が提案されている。
【0017】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の特開平10−2692号公報、特開平10−122705号公報に記載のものにおいては、連結部材(ブラケット)がブロックに近い形状であるため、熱容量が大きくなり、特に、接合を強固にするために大きな連結部材を用いたり、ヘッダーパイプと受液器の距離が離れると、それに伴い更に熱容量が増大し、充分な加熱時間を与えなければ接合不良が生じる、つまり、ろう付け性が低下するという問題があった。また、連結部材を押出形材等の生地材で形成する場合で、ろう付けする相手のヘッダーパイプ又は受液器外面も生地材である場合、ろう付け面にろう材をセットする必要があり、セットする工数が発生すると共に、部品点数が増加するという問題があった。また、ろう付け面に予めフラックス等を塗布すると、連結部材とヘッダーパイプの仮固定、例えば仮付け溶接が困難となる。また、ろう付け面の接触状態が悪いと、ろう付けの健全性の低下を招く恐れもある。更には、連結部材とヘッダーパイプ、受液器とのろう付け面は、共に円弧状の面接触であるため、連結部材の円弧状面の寸法精度が悪いと、ろう付けの健全性が低下し、洩れが発生する恐れがある。また、連結部材がブロックに近い構造であるため、相手方の形状になじむことは期待できない。また、ヘッダーパイプのピアシング孔をプレスで孔明けする場合は、ヘッダーパイプの変形は避けられず、この構造では、ろう付け部の健全性は不安定となる。
【0018】
また、ヘッダーパイプ及び受液器に設けられた熱媒体の流入用及び流出用の連通口に直接連結部材を連結する場合、位置決めは組み付け治具の精度に依存する。また、連通口が明いていない場合にも組付けは可能であるが、熱媒体の流路が形成されない恐れがある。また、連通口に連通管を設ける場合は、部品点数及び製作工数が増加するという問題がある。
【0019】
更には、連結部材を押出形材で製作する場合は、結晶粒が押出方向に延びるため、肉厚方向の距離が短くなり、腐食し易い。したがって、腐食環境が厳しい場合、防蝕処理が必要となる。また、コンデンサ入口の高温部からの熱伝導を避けるために、コンデンサのヘッダーパイプの略中央以下と受液器をろう付け固定すると、受液器の上部が支持されないため、振動し易く振動耐久面で不利である。これを解決するために、受液器の上部を固定すると、コンデンサからの熱移動により受液器内の凝縮冷媒の再蒸発が生じるという問題がある。
【0020】
一方、従来の特開2000−257992記載の構造のものにおいても、受液器と連結部とを押出形材によって一体構造であるため、熱容量が大きくなり、ろう付け性が低下する。特に、受液器部加工時の影響を連結部がもろに受けるため、変形によるろう付け性の低下を受けやすいという問題がある。また、耐蝕性が低いため、腐食環境が厳しい場合、防蝕処理が必要となるなどの問題があった。更には、押出形材を加工し、不要部分を除去しているため、材料が無駄であると共に、加工工数が増加し歩留まりが低下するという問題もあった。
【0021】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、ヘッダーパイプと受液器及び連結部材のろう付け性の向上、連結部材の材料の削減、製造工程の簡略化、耐蝕性、強度性及び耐振動性の向上を図れるようにした受液器付き熱交換器を提供することを課題としている。
【0022】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項1記載の発明は、それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接する1又は複数の断面円弧状の接合面と、切欠きを介して上記第1の接合面と反対方向に屈曲され、上記受液器本体の接合面に当接する1又は複数の断面円弧状の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又は及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成してなることを特徴とする。
【0023】
請求項1記載の発明において、上記連結部材は、切欠きを介して互いに反対方向に屈曲され、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第1及び第2の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成されるものであれば、生地材であってもよいが、好ましくは連結部材をクラッド材にて形成する方がよい(請求項2)。
【0024】
また、上記バーリング部を同一方向に突設してもよく(請求項3)、あるいは、バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にしてもよい(請求項4)。
【0025】
また、上記連結部材の第1の接合面又は第2の接合面は少なくとも1つあればよいが、分割された複数としてもよい(請求項5)。
【0026】
また、上記連結部材の第1の接合面と第2の接合面との間に、切欠きを介してこれら第1の接合面と第2の接合面を離隔する連結段部を形成してもよい(請求項6)。この場合、上記連結段部に傾斜角度を設ける方が好ましい(請求項7)。
【0027】
請求項1記載の発明によれば、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結する連結部材を、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する、互いに反対方向に屈曲した断面円弧状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成することにより、肉厚を必要以上に厚く加工する必要がないので、熱容量を小さくすることができ、ヘッダーパイプと受液器本体とのろう付け性の向上を図ることができる。また、断面円弧状の接合部をヘッダーパイプ及び受液器本体に当接させて仮溶接を行うことができるので、ヘッダーパイプ等が変形しても形状になじませた状態で仮溶接することができ、位置決めを容易かつ確実にして製造作業性の向上を図ることができる。また、連結部材は板状部材にて形成されるので、押出形材でブロック状に形成される連結部材に比べて耐蝕性の向上が図れ、防蝕処理を不要とすることができる。すなわち、連結部材は圧延された板材にて形成されるため、結晶粒は横に延びるので、肉厚方向の結晶粒の界面の距離が長くなり、その分腐食し難くなる。この場合、受液器本体を鍛造、あるいは、インパクト等で製作することにより、受液器の耐蝕性の向上も図れ、熱交換器全体の耐蝕性の向上及び寿命の増大を図ることができる。更には、バーリング部によって連結部材自体の強度を高めることができる。更に、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れていても、連結部材の接合面の曲げ形状やバーリング部の高さにて対応することができ、熱容量への影響を少なくすることができる。
【0028】
また、連結部材ををクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、セット工数及び部品点数の削減が図れ、簡単かつ確実にヘッダーパイプと受液器本体とをろう付けすることができる(請求項2)。
【0029】
また、上記バーリング部を同一方向に突設してもよく(請求項3)、あるいは、バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にしてもよい(請求項4)。
【0030】
また、上記連結部材の第1の接合面又は第2の接合面を分割された複数とすることにより、受液器本体とヘッダーパイプの固定の軸方向長さを確保することができると共に、同一接合面側の仮溶接部を複数とすることもでき、ヘッダーパイプと受液器本体との位置決め及び接合をより一層確実にすることができる(請求項5)。
【0031】
また、上記連結部材の第1の接合面と第2の接合面との間に、切欠きを介してこれら第1の接合面と第2の接合面を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への熱伝導を低減することができる(請求項6)。この場合、上記連結段部に傾斜角度を設けることにより、連結部材の縦方向すなわちヘッダーパイプの軸方向の強度を保つことができると共に、耐振動性の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることができる(請求項7)。
【0032】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【0033】
◎第一実施形態
図1は、この発明に係る受液器付き熱交換器の第一実施形態を示す正面図、図2は、上記熱交換器の要部拡大断面図である。
【0034】
上記熱交換器である凝縮器(コンデンサ)は、図1に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ2a,2bと、これらのへッダーパイプ2a,2b間に架設される複数の熱交換管3と、各熱交換管3の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン4とを具備する熱交換器本体1(以下に、コンデンサ本体1という)と、アルミニウム製の受液器本体11を具備する受液器10とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体1と受液器本体11とはアルミニウム製の連結部材60を介して一体ろう付けされている。
【0035】
上記ヘッダーパイプ2a,2bは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはキヤップ部材5が被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ2a(図1において左側)の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入ロ7が設けられており、他方のヘッダーパイプ2b(図1において右側)の外方側下端付近には、熱媒体の流出口8が設けられている。更に、ヘッダーパイプ2aの側面には、図1及び図2に示すように、上記受液器10と連通するために、熱媒体の流出孔9a及び流入孔9bが穿設されており、これらの流出孔9a及び流入孔9bと連通するようにして、連結部材60を介して受液器10がヘッダーパイプ2aに一体的にろう付されている。なお、ヘッダーパイプ2aには、流出孔9a側と、流入孔9b側とを区切る仕切板9cが設けられており、下段側の熱交換管3によってサブクール部1Aが形成されている。
【0036】
また、熱交換管3は、図1に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路(図示せず)が形成されている。このように形成される熱交換管3の両端部は、両ヘッダーパイプ2a,2b側面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット(図示せず)に挿入固着されている。
【0037】
熱交換用フィン即ちコルゲートフィン4は、図1に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管3の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管3の外方側にもコルゲートフィン4がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン4を保護するために、両コルゲートフィン4の更に外方側にはサイドプレート6がろう付接合されている。
【0038】
上記受液器10は、例えば、鍛造、あるいは、インパクト等によって略円筒状に形成された受液器本体11と、この受液器本体11の下側開口部11aから挿入され、この下側開口部11aを閉塞する栓体20と、この栓体20の受液器本体11内方に位置する先端面26に取り付けられ、受液器本体11内に供給される熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ30とを具備してなる。この場合、受液器本体11の平行内周面(内周面)11dには、栓体20の基端面27に対応する位置に、環状の周溝50を設け、この周溝50には、栓体20を抜け止めするための止め輪42が設けられている。
【0039】
上記受液器10の一構成要素である受液器本体11は、図2に示すように、ヘッダーパイプ2aの流出孔9aに連通する位置に、流出口12が形成されていると共に、流入孔9bに一致する位置に、流入口13が形成されている。
【0040】
流出孔9aと流出口12は、ヘッダーパイプ2a内における仕切板9cの上側と、受液器本体11内におけるフィルタ30の入口側とを連通するようになっている。一方、流入孔9bと流入口13は、ヘッダーパイプ2a内における仕切板9cの下側と、受液器本体11内におけるフィルタ30の出口側とを連通するようになっている。
【0041】
また、受液器本体11の上側開口部11bは、キャップ部材15によって閉塞されている。このキャップ部材15は、アルミニウムによって形成されたものであり、例えばろう付けによって受液器本体11に固定されている。そして、受液器本体11の内周面は、断面が円形状の基準内周面11e及び拡径内周面11hによって形成されている。基準内周面11eは、乾燥剤44を収容する部分に対応する第1基準内周面11cと、フィルタ30を収容する部分に対応し、第1基準内周面11cよりわずかに拡径された第2基準内周面11dとによって形成されている。そして、図2に示すように、第1基準内周面11cと第2基準内周面11dとの境の部分が連結段部11iになっている。
【0042】
基準内周面11hは、図2に示すように、もともと第2基準内周面11dであった部分をスピニング加工などの塑性加工により拡径したものであり、平行内周面11gとテーパ内周面11fとによって形成されている。第2基準内周面11dとテーパ内周面11f、及びテーパ内周面11fと平行内周面11gは、滑らかな曲面を介して連続的に形成されている。
【0043】
栓体20は、図2に示すように、アルミニウム等の金属によって断面円形状に形成されたものであって、第2基準内周面11dに嵌合する先端部が基準径部21になっており、この基準径部21の基端側の部分が拡径部22になっている。基準径部21の先端部側には、第1のシール部材であるOリング41を取り付けるためのOリング溝23が形成され、また、このOリング溝23より基端部側には、第2のシール部材であるシールパッキン43を取り付けるためのシールパッキン溝24が形成されている。拡径部22は、平行内周面11gに嵌合するように形成されていると共に、軸方向の長さが平行内周面11gよりやや短く形成されている。
【0044】
止め輪42は、略C字状に形成され、その開口側端部を互いに近づける方向に治具で変形させることによって弾性的に縮径するようになっており、この縮径した状態で平行内周面11g内に挿入することによって、周溝50に容易に嵌合することが可能になっている。
【0045】
なお、栓体20は、図2に示すように、基端面27から先端側の所定位置までの部分が円筒部20aになっており、この円筒部20aより先端側の部分が円柱部20bになっている。上述したOリング溝23とシールパッキン溝24は基準径部21に形成されている。また、円筒部20a内には、円柱部20bの軸心位置から基端側に突出する突起20cが設けられている。この突起20cは、基端面27から突出しないような高さに形成されている。また、栓体20には、その先端面26の軸心位置に、軸方向に延びる所定の深さの凹部26aが形成されている。この凹部26aは、断面が円形状に形成されている。
【0046】
フィルタ30は、図2に示すように、円筒状に形成された周壁部30a及びこの周壁部30aの一方の開口端を閉塞する底壁部30bを有し、この底壁部30bの底面33を栓体20の先端面26に当接するようにして取り付けられるようになっており、底壁部30bの底面33には上記凹部26aに嵌合する凸部33aが設けられている。すなわち、フィルタ30は、合成樹脂としての例えばナイロンによって一体に形成されたフィルタ本体31と、同じくナイロンで網目状に形成された濾過膜32とを備えたものである。フィルタ本体31は、円筒状に形成された周壁部30aを有し、この周壁部30aの下側に底壁部30bが形成されている。周壁部30aの上側は、そのまま開口されており、同上側の開口端外周には、鍔部30cを介して円筒状のシール部30dが形成されている。周壁部30aには、周方向に4等分する位置に窓30eが形成されている。各窓30eは、側面視で四角形状に形成されており、各窓30eの間が周壁部30aにおける支柱30fになっている。また、底壁部30bには、その底面33の軸心位置に断面が円形状の凸部33aが形成されており、上記凹部26aに嵌合するようになっている。
【0047】
鍔部30cは、薄く形成されており、シール部30dにおける軸方向のほぼ中央の位置に接続されている。シール部30dは、その外径が第2基準内周面11dに対してしまりばめを構成する程度に、同第2基準内周面11dの径よりわずかに大きく形成されている。すなわち、シール部30dは、第2基準内周面11dからの圧縮力を受けて、鍔部30cと共に弾性的にわずかに変形し、第2基準内周面11dに密着するようになっている。また、シール部30dの先端縁部は、栓体20を止め輪42によって受液器本体11に固定した状態において、上記連結段部11iに所定の加圧状態で当接するようになっている。これにより、フィルタ30は、栓体20から離れないようになっている。
【0048】
濾過膜32は、例えばナイロンの糸で網状に形成されており、フィルタ本体31の成形時にフィルタ本体31に一体的に固定されるようになっている。ただし、この濾過膜32は、フィルタ本体31に複数の孔を網目状に成形することによって、同フィルタ本体31と完全に一体のもので構成してもよい。
【0049】
一方、上記連結部材60は、図3及び図4に示すように、アルミニウム製のクラッド材を所定寸法に打ち抜いた板状素材をプレス加工によって形成されている。この連結部材60は、ヘッダーパイプ2aの接合面に当接する断面円弧状(ヘッダーパイプ2aの曲率に相似する円弧状)の第1の接合面61と、受液器本体11の接合面に当接する断面円弧状(受液器本体11の曲率に相似する円弧状)の第2の接合面62と、ヘッダーパイプ2a及び受液器本体11に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口、例えば流出孔9a、流入孔9bに嵌合可能なバーリング部63a,63bと、仕切板9cとの干渉を回避するための透孔64が設けられている。この場合、第1の接合面61と第2の接合面62とは、中央部両側に設けられた切欠き65を境にして反対方向に屈曲して設けられている。また、バーリング部63a,63bは、熱媒体の通路の連通だけでなく、強度部材を兼ねることができるので、強度が必要な場合は、部材の肉厚を大きくして強度を向上させることができる。また、強度が必要ない場合は、バーリング部63a,63bの肉厚のみ連結部材60より薄くなるように、プレス成型することも可能である。このように、バーリング部63a,63bの肉厚を薄くすることにより、通路抵抗の低減が可能となる。
【0050】
次に、コンデンサを製造する手順について図5及び図6と図7に示すフローチャートを参照して説明する。
【0051】
まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材をプレス加工にて、上記第1及び第2の接合面61,62と、バーリング部63a,63bと、透孔64を具備する連結部材60を成形する(ステップ7−1)。
【0052】
次に、上記連結部材60の第2の接合面62を受液器本体11の下部側の側面(接合面)に当接すると共に、スポット溶接Wによって仮溶接する(ステップ7−2;図5参照)。
【0053】
次に、第1の接合面61にヘッダーパイプ2aの中央部より下方側の側面(接合面)を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9a及び流出孔9bに嵌合し、かつ、スポット溶接Wによって仮溶接する(ステップ7−3;図6参照)。
【0054】
次に、ヘッダーパイプ2aに熱交換フィン4、熱交換管3と他方のヘッダーパイプ2bを組み付けて治具(図示せず)にて固定して、仮組みする(ステップ7−4)。
【0055】
上記のようにして仮組みされたコンデンサ本体、受液器本体11及び連結部材60にフラックスを塗布した後(ステップ7−5)、これらコンデンサ本体、受液器本体11及び連結部材60を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば600℃の温度で加熱して、コンデンサ本体、受液器本体11及び連結部材60を一体ろう付けする(ステップ7−6)。
【0056】
コンデンサ本体1に一体ろう付けされた受液器本体11内に、上記乾燥剤44を挿入した後、フィルタ30を有する栓体20を挿入して、受液器付きコンデンサの製造が終了する(ステップ7−7)。
【0057】
なお、上記説明では、連結部材60の第2の接合面62を受液器本体11の接合面に当接すると共に、スポット溶接Wによって仮溶接した後、第2の接合面62にヘッダーパイプ2aの接合面を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9a及び流出孔9bに嵌合し、かつ、スポット溶接Wによって仮溶接する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、先に、第1の接合面61にヘッダーパイプ2aの接合面を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9a及び流出孔9bに嵌合し、かつ、スポット溶接Wによって仮溶接した後、連結部材60の第2の接合面62を受液器本体11の接合面に当接すると共に、スポット溶接Wによって仮溶接してもよい。あるいは、これら仮溶接とバーリング部63a,63bの流入孔9a及び流出孔9bへの嵌合を同時に行ってもよい。また、上記説明では、バーリング部63a,63bを、ヘッダーパイプ2aに設けられた流出孔9aと流入孔9bに嵌合する場合について説明したが、バーリング部63a,63bを、受液器本体11に設けられた流出口12と流入口13に嵌合させるようにしてもよい。つまり、バーリング部63a,63bを流出孔9a及び流入孔9b又は流出口12及び流入口13に嵌合すると共に、第1の接合面61をヘッダーパイプ2a又は受液器本体11の接合面に当接し、第2の接合面62を受液器本体11又はヘッダーパイプ2aの接合面に当接し、両当接部をそれぞれ仮溶接すればよい。
【0058】
上記説明では、1枚の板状素材から連結部材60を成形する場合について説明したが、1枚の板状素材に代えてロール状に巻回された板状素材から連結部材を成形することにより、連結部材60の量産が図れると共に、コンデンサの生産性の向上が図れる。以下に、ロール状に巻回された板状素材から連結部材60を成形して、コンデンサを製造する場合の工程を図8に示すフローチャートを参照して説明する。
【0059】
まず、ロール状に巻回された板状素材を引き出し、プレス加工により、板状素材の中央部に引き出し方向に沿って適宜間隔をおいてスリット(切欠き65に相当)を穿設する(ステップ8−1)。
【0060】
次に、プレスにより、上記スリットを境にして、ヘッダーパイプ2aの接合面に当接可能な断面円弧状の第1の接合面61と、受液器本体11の接合面に当接可能な断面円弧状の第2の接合面62及びヘッダーパイプ2a及び受液器本体11に設けられた熱媒体の流入用及び流出用の連通口である流出孔9a及び流入孔9b又は流出口12及び流入口13に嵌合可能なバーリング部63a,63bを形成した後(ステップ8−2)、切断して連結部材60を形成する(ステップ8−3)。
【0061】
次に、上記連結部材60の第2の接合面62を受液器本体11の下部側の側面(接合面)に当接すると共に、スポット溶接Wによって仮溶接する(ステップ8−4;図5参照)。
【0062】
次に、第1の接合面61にヘッダーパイプ2aの中央部より下方側の側面(接合面)を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9a及び流出孔9bに嵌合し、かつ、スポット溶接Wによって仮溶接する(ステップ8−5;図6参照)。
【0063】
次に、ヘッダーパイプ2aに熱交換フィン4、熱交換管3と他方のヘッダーパイプ2bを組み付けて治具(図示せず)にて固定して、仮組みする(ステップ8−6)。
【0064】
上記のようにして仮組みされたコンデンサ本体、受液器本体11及び連結部材60にフラックスを塗布した後(ステップ8−7)、これらコンデンサ本体、受液器本体11及び連結部材60を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば600℃の温度で加熱して、コンデンサ本体、受液器本体11及び連結部材60を一体ろう付けする(ステップ8−8)。
【0065】
コンデンサ本体1に一体ろう付けされた受液器本体11内に、上記乾燥剤44を挿入した後、フィルタ30を有する栓体20を挿入して、受液器付きコンデンサの製造が終了する(ステップ8−9)。
【0066】
上記のように、ロール状に巻回された板状素材から連結部材60を成形することにより、連結部材60を連続的に量産することができるので、コンデンサの生産性の向上を図ることができる。
【0067】
◎第二実施形態
図9は、この発明における連結部材の第二実施形態の平面図(a)、(a)のII−II線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【0068】
第二実施形態は、連結部材60Aに設けられたバーリング部63a,63bを、ヘッダーパイプ2aに設けられた連通口、例えば流入孔9bと、受液器本体11に設けられた連通口、例えば流出口12に嵌合するようにした場合である。すなわち、図9に示すように、連結部材60Aの第2の接合面62の背面側に、ヘッダーパイプ2aに設けられた流入孔9bに嵌合可能なバーリング部63aを突設する一方、第2の接合面62の接合面側に、受液器本体11に設けられた流出口12に嵌合可能なバーリング部63bを突設した場合である。なお、連結部材60Aのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材60と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【0069】
上記のように形成される連結部材60Aを用いてヘッダーパイプ2aと受液器本体11とをろう付けするには、まず、図10に示すように、連結部材60Aの第2の接合面62を受液器本体11の接合面に当接すると共に、バーリング部63bを流出口12に嵌合した状態でスポット溶接Wによって仮溶接する。そして、図11に示すように、バーリング部63aをヘッダーパイプ2aの流入孔9bに嵌合すると共に、第1の接合面61をヘッダーパイプ2aの接合面に当接した状態で第1の接合面61とヘッダーパイプ2aの接合面をスポット溶接Wによって仮溶接する。
【0070】
このように、連結部材60Aに設けられるバーリング部63a,63bをヘッダーパイプ2aと受液器本体11に設けられた連通口、例えば流入孔9b、流出口12の双方に嵌合可能に形成することにより、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11のろう付け時の位置決めを確実にすることができる。
【0071】
なお、上記説明では、バーリング部63aをヘッダーパイプ2aの流入孔9bに嵌合し、バーリング部63bを受液器本体11の流出口12に嵌合する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、バーリング部63aを第2の接合面62の接合側に突設して、受液器本体11の流入口13に嵌合し、バーリング部63bを第2の接合面62の背面側に突設して、ヘッダーパイプ2aの流出孔9aに嵌合させるようにしてもよい。
【0072】
なお、第二実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【0073】
◎第三実施形態
図12は、この発明における連結部材の第三実施形態の平面図(a)、(a)のIII−III線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【0074】
第三実施形態は、連結部材60Bとヘッダーパイプ2a及び受液器本体11との位置決めを容易に行えるようにした場合である。すなわち、図12に示すように、連結部材60Bの一部、例えば第1の接合面61側端部に接合面と反対側に向かって折曲される凸部、例えば係止凸片66を形成し、この係止凸片66を、受液器本体11の側面に設けられた凹部67{図14(a)}に係合可能にした場合である。なお、連結部材60Bのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材60と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【0075】
上記のように形成される連結部材60Bを用いてヘッダーパイプ2aと受液器本体11とをろう付けするには、図13及び図14(a)に示すように、連結部材60Bに設けられた係止凸片66を、受液器本体11に設けられた凹部67に係合させると共に、第2の接合面62を受液器本体11の接合面に当接した状態でスポット溶接Wによって仮溶接する。そして、図11に示すように、第1の接合面61をヘッダーパイプ2aの接合面を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9b及び流出孔9aに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【0076】
このように、連結部材60Bに設けられた係止凸片66と受液器本体11に設けられた凹部67とを係合可能に形成することにより、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11のろう付け時の位置決めを確実にすることができる。
【0077】
なお、上記説明では、連結部材60Bに凸部である係止凸片66を設け、受液器本体11に凹部67を設けた場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、図14(b)に示すように、連結部材60Bに凹部67Aを設け、受液器本体11には、凹部67Aと係合可能な凸部66Aを設けてもよい。この場合、凹部67Aを円形孔にて形成し、凸部66Aを半球状に形成することができる。
【0078】
また、上記説明では、連結部材60Bに凸部である係止凸片66を設け、受液器本体11に凹部67を設けた場合について説明したが、連結部材60Bとヘッダーパイプ2aとの間においても、同様に係合可能な凹部と凸部を設けることも可能である。
【0079】
なお、第三実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【0080】
◎第四実施形態
図15は、この発明における連結部材の第四実施形態の平面図(a)、(a)のIV−IV線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【0081】
第四実施形態は、連結部材60Cとヘッダーパイプ2a及び受液器本体11との位置決め及び仮溶接を容易に行えるようにした場合である。すなわち、図15に示すように、連結部材60Cに、受液器本体11の接合面に当接する断面円弧状の第2の接合面62と、ヘッダーパイプ2aの接合面に当接する断面円弧状の第1の接合面61を形成すると共に、受液器本体11の接合面に当接する断面円弧状の第3の接合面68を形成した場合である。この場合、第2の接合面62は、上記第一実施形態と同様に形成されており、第1の接合面61は、第一実施形態のものの約半分の長さに形成され、第3の接合面68は、第1の接合面61とほぼ同じ長さに形成されると共に、第1の接合面61を介して第2の接合面62と対向する端部側に形成されている。なお、連結部材60Cのその他の部分は、上記第一実施形態の連結部材60と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【0082】
上記のように形成される連結部材60Cを用いてヘッダーパイプ2aと受液器本体11とをろう付けするには、まず、図16に示すように、連結部材60Cの第2の接合面62と第3の接合面68を受液器本体11の接合面に当接すると共に、スポット溶接Wにて仮溶接する。そして、上記第一実施形態と同様に、第1の接合面61をヘッダーパイプ2aの接合面を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9b及び流出孔9aに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【0083】
このように、連結部材60Cに、受液器本体11の接合面に当接する2個の接合面(第2,第3の接合面62,68)を形成することにより、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11の位置決め及び仮溶接を確実にすることができると共に、ろう付け性の向上を図ることができる。
【0084】
上記説明では、2個の接合面62,68を設けた場合について説明したが、後述するように、接合面を3個以上設けてもよく、また、ヘッダーパイプ2aの接合面に当接する接合面を分割された複数設けることも可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。
【0085】
なお、第四実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【0086】
◎第五実施形態
図18は、この発明における連結部材の第五実施形態の平面図(a)、(a)のV−V線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【0087】
第五実施形態は、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11とを離してろう付け結合するようにした場合である。すなわち、図18に示すように、連結部材60Dにおける第1の接合面61と第2の接合面62との間に、これら第1の接合面61と第2の接合面62を離隔する連結段部69を形成した場合である。
【0088】
なお、第五実施形態において、連結部材60Dは、バーリング部63a,63bを長くした以外は、上記第一実施形態の連結部材60と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【0089】
上記のように形成される連結部材60Dを用いてヘッダーパイプ2aと受液器本体11とをろう付けするには、まず、図19に示すように、連結部材60Dの第2の接合面62を受液器本体11の接合面に当接すると共に、スポット溶接Wにて仮溶接する。そして、上記第一実施形態と同様に、第1の接合面61をヘッダーパイプ2aの接合面を当接すると共に、バーリング部63a,63bを流入孔9b及び流出孔9aに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【0090】
このように、連結部材60Dに、第1の接合面61と第2の接合面62を離隔する連結段部69を形成することにより、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11とを離した状態でろう付け結合することができる。したがって、更に熱容量を小さくすることができ、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができる。また、受液器本体11とヘッダーパイプ2aを更に離した配置にする場合も、例えば押出部材による方法のように熱容量の増大を伴うことがなく、連結部材60Dの製作が可能となる。
【0091】
なお、上記説明では、連結段部69が第1の接合面61及び第2の接合面62に対して直角となる場合について説明したが、上記連結段部69に、後述するように、傾斜角度θを設けることも可能である。
【0092】
なお、第五実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【0093】
◎第六実施形態
図21は、この発明における連結部材の第六実施形態の平面図(a)、(a)のVI−VI線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【0094】
第六実施形態は、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11とを離してろう付け結合すると共に、結合状態を強固に行えるようにした場合である。すなわち、図21に示すように、連結部材60Eに、受液器本体11の接合面に当接する断面円弧状の第2,第3,第5の接合面62,68,71と、ヘッダーパイプ2aの接合面に当接する断面円弧状の第1,第4の接合面61,70を形成した場合である。
【0095】
また、連結部材60Eにおける第2の接合面62と第1の接合面61の間、第1の接合面61と第3の接合面68の間、第3の接合面68と第4の接合面70の間、第4の接合面70と第5の接合面71との間に、それぞれの接合面を離隔する連結段部69が形成されており、この連結段部69には、例えば第2,第3,第5の接合面62,68,71に対する直角線に対して傾斜角度θが設けられている。この場合、第2の接合面62は、上記第一実施形態と同様に形成されており、第1,第3,第4,第5の接合面61,68,70,71はほぼ同じ長さに形成されている。
【0096】
なお、バーリング部63a,63bは、上記第一実施形態に比べて長く形成されている。
【0097】
上記のように形成される連結部材60Eを用いてヘッダーパイプ2aと受液器本体11とをろう付けするには、まず、図22に示すように、連結部材60Eの第2の接合面62と第3の接合面68と第5の接合面71を受液器本体11の接合面に当接すると共に、スポット溶接Wにて仮溶接する。そして、図23に示すように、第1の接合面61と第4の接合面70をヘッダーパイプ2aの接合面に当接すると共に、上記第一実施形態と同様に、バーリング部63a,63bを流入孔9b及び流出孔9aに嵌合した状態で仮溶接した後、仮組み、フラックス塗布、ろう付けを行う。
【0098】
このように、連結部材60Eに、受液器本体11の接合面に当接する3個の接合面(第2,第3,第5の接合面62,68,71)と、ヘッダーパイプ2aの接合面に当接する2個の接合面(第1,第4の接合面61,70)を形成することにより、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11の位置決め及び仮溶接を確実にすることができると共に、ろう付け性の向上を図ることができる。また、第1の接合面61と第2の接合面62と第3の接合面68と第4の接合面70と第5の接合面71を離隔する傾斜角度θを有した連結段部69を形成することにより、ヘッダーパイプ2aと受液器本体11とを離した状態でろう付け結合することができる。
【0099】
したがって、更に熱容量を小さくすることができ、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができると共に、連結部材60Eの縦の強度を高めることができる。また、受液器本体11とヘッダーパイプ2aを更に離した配置にする場合も、例えば押出部材による方法のように熱容量の増大を伴うことがなく、連結部材60Eの製作が可能となる。また、連結段部69に傾斜角度θを設けることにより、連結部材60Eの縦方向すなわちヘッダーパイプ2aの軸方向の強度を保つことができると共に、耐振動性の向上を図ることができる。また、連結段部69に傾斜角度θを設けることにより、連結段部69の折曲加工を容易にすることができる。
【0100】
上記説明では、受液器本体に接合する3個の接合面62,68,71と、ヘッダーパイプ2aに接合する2個の接合面61,70を設けた場合について説明したが、接合面を更に多く設けることも可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。
【0101】
なお、第六実施形態において、その他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態と同じであるので、説明は省略する。
【0102】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【0103】
(1)請求項1,3,4,6記載の発明によれば、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結する連結部材を、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する、互いに反対方向に屈曲した断面円弧状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成することにより、肉厚を必要以上に厚く加工する必要がないので、熱容量を小さくすることができ、ヘッダーパイプと受液器本体とのろう付け性の向上を図ることができる。また、断面円弧状の接合部をヘッダーパイプ及び受液器本体に当接させて仮溶接を行うことができるので、ヘッダーパイプ等が変形しても形状になじませた状態で仮溶接することができ、位置決めを容易かつ確実にして製造作業性の向上を図ることができる。また、連結部材は板状部材にて形成されるので、ブロック状に形成される連結部材に比べて耐蝕性の向上が図れ、防蝕処理を不要とすることができる。この場合、受液器本体を鍛造、あるいは、インパクト等で製作することにより、受液器の耐蝕性の向上も図れ、熱交換器全体の耐蝕性の向上及び寿命の増大を図ることができる。更には、バーリング部によって連結部材自体の強度を高めることができる。更に、ヘッダーパイプと受液器本体との距離が離れていても、連結部材の接合面の曲げ形状やバーリング部の高さにて対応することができ、熱容量への影響を少なくすることができる。
【0104】
(2)請求項2記載の発明によれば、連結部材をクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、セット工数及び部品点数の削減が図れ、簡単かつ確実にヘッダーパイプと受液器本体とをろう付けすることができる。
【0105】
(3)請求項5記載の発明によれば、連結部材の接合面を分割された複数とするので、ヘッダーパイプと受液器本体との位置決め及び接合をより一層容易かつ確実にすることができる。
【0106】
(4)請求項6記載の発明によれば、連結部材の第1の接合面と第2の接合面との間に、切欠きを介してこれら第1の接合面と第2の接合面を離隔する連結段部を形成することにより、ヘッダーパイプと受液器本体とを離して連結することができ、熱抵抗が増加するので、ヘッダーパイプから受液器本体への熱伝導を低減することができる。したがって、熱容量の増大を伴うことがないので、更に、ろう付け性の向上及び熱効率の向上を図ることができる。
【0107】
(5)請求項7記載の発明によれば、連結部材の連結段部に傾斜角度を設けるので、ヘッダーパイプと受液器本体とを連結部材の縦方向すなわちヘッダーパイプの軸方向の強度の向上が図れると共に、耐振動性の向上が図れ、かつ連結部材の加工を容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 この発明に係る受液器付き熱交換器(コンデンサ)の第一実施形態を示す正面図である。
【図2】 上記コンデンサのヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す要部断面図である。
【図3】 この発明における連結部材の第一実施形態の平面図(a)、(a)のI−I線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【図4】 上記連結部材を上方から見た斜視図(a)及び下方から見た斜視図(b)である。
【図5】 上記連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図6】 上記連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図7】 この発明に係る製造方法の第一実施形態の工程を示すフローチャートである。
【図8】 この発明に係る製造方法の第二実施形態の工程を示すフローチャートである。
【図9】 この発明における連結部材の第二実施形態の平面図(a)、(a)のII−II線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【図10】 第二実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図11】 第二実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図12】 この発明における連結部材の第三実施形態の平面図(a)、(a)のIII−III線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【図13】 第三実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図14】 図13の要部拡大断面図(a)及び変形例の要部拡大断面図(b)である。
【図15】 この発明における連結部材の第四実施形態の平面図(a)、(a)のIV−IV線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【図16】 第四実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図17】 第四実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図18】 この発明における連結部材の第五実施形態の平面図(a)、(a)のV−V線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【図19】 第五実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図20】 第五実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図21】 この発明における連結部材の第六実施形態の平面図(a)、(a)のVI−VI線に沿う断面図(b)及び拡大側面図(c)である。
【図22】 第六実施形態の連結部材と受液器本体との仮溶接状態を示す概略正面図である。
【図23】 第六実施形態の連結部材と受液器本体及びヘッダーパイプとの仮溶接状態を示す概略正面図である。
【符号の説明】
1 コンデンサ本体(熱交換器本体)
10 受液器
11 受液器本体
60,60A〜60E 連結部材
61 第1の接合面
62 第2の接合面
63a,63b バーリング部
65 切欠き
66 係止凸片(凸部)
66A 凸部
67,67A 凹部
68 第3の接合面
69 連結段部
70 第4の接合面
71 第5の接合面
θ 傾斜角度
Claims (7)
- それぞれがアルミニウム製の一対の略円筒状のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の略円筒状の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、
上記連結部材は、上記ヘッダーパイプの接合面に当接する断面が円弧状の第1の接合面と、切欠きを介して上記第1の接合面と反対方向に屈曲され、上記受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の第2の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又は及び流出用の連通口に嵌合可能なバーリング部とを具備する板状部材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。 - 請求項1記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材をクラッド材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。 - 請求項1又は2記載の受液器付き熱交換器において、
上記バーリング部を同一方向に突設してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。 - 請求項1又は2記載の受液器付き熱交換器において、
上記バーリング部を反対方向に突設し、一方のバーリング部を連通口に嵌合すると共に、他方のバーリング部をヘッダーパイプと受液器本体との間隔の位置決め用にしたことを特徴とする受液器付き熱交換器。 - 請求項1ないし4のいずれかに記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材の第1の接合面又は第2の接合面が分割された複数を具備することを特徴とする受液器付き熱交換器。 - 請求項1ないし4のいずれかに記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材の第1の接合面と第2の接合面との間に、切欠きを介してこれら第1の接合面と第2の接合面を離隔する連結段部を形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。 - 請求項6記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結段部に傾斜角度を設けたことを特徴とする受液器付き熱交換器。
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