JP2009204135A

JP2009204135A - 二重管接続構造および二重管接続方法

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Publication number: JP2009204135A
Application number: JP2008049046A
Authority: JP
Inventors: Hiromi Takasaki; 浩美高崎; Fuminori Oba; 史紀大場; Takeshi Ishihara; 健石原; Susumu Sato; 佐藤　　進
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2008-02-29
Filing date: 2008-02-29
Publication date: 2009-09-10
Anticipated expiration: 2028-02-29
Also published as: JP5086840B2; US20090236849A1; US8231143B2; EP2101098A1

Abstract

【課題】部品点数の削減によるコストダウン、流動抵抗の低減、接続自由度の向上を図ることができる二重管接続構造を提供すること。
【解決手段】二重管４の外管４２の先端部において、支持リブ４３から切り離されて、外管４２の一般部よりも拡径された外管拡径部４２ａを形成し、二重管４の内管先端部４１ａを、外周に装着された内管側Ｏリング６１を継手部材５の小径孔５３内周に圧接させて小径孔５３に挿入させるとともに、外管拡径部４２ａを、外周に装着された外管側Ｏリング６２を継手部材５の大径孔５２内周に圧接させて大径孔５２に挿入させた状態で、継手部材５の大径孔５２の開口端部周縁のカラー部５１ｃをかしめて外管４２を継手部材５に結合させていることを特徴とする二重管接続構造とした。
【選択図】図１

Description

本発明は、二重管接続構造および二重管接続方法に関し、特に、二重管の接続にかしめを用いた二重管接続構造および二重管接続方法に関する。

従来、二重管の接続には、ロウ付けを用いるものが一般的であるが、この場合、接続作業に手間がかかるほか、接続の難易度が高い、加工コストが割高である等の問題がある。

そこで、ロウ付けを行わずに、かしめを用いて二重管を接続するものが、例えば、特許文献１などにより提案されている。
この従来技術は、内管の先端に、外周にＯリングを装着したバイパス内管が挿入され、このバイパス内管の先端部が分岐ジョイントの小径孔に挿入され、Ｏリングを装着した外管が、分岐ジョイントの小径孔と同軸の大径孔に挿入され、外管の外周に形成された凹状溝部に、大径孔を形成する本体部がかしめられた構造となっている。
特開２００４−２７０９２８号公報

しかしながら、上述の従来技術では、二重管に、二重管とは別体のバイパス内管を装着するため、その分、部品点数が多くなり、コストアップを招く。
しかも、バイパス内管を装着するために内管を拡径するのに加えて、外管にＯリングを装着するのに、外管の一般部を内側に凹ませて形成した凹状溝にＯリングを装着している。このため、外管と内管との間の流路面積が狭められ、外管を流れる流体の流動抵抗が増大する。
また、外管が、一定の径であり、継手部材の大径孔の径が限られ、接続の自由度が低い。

本発明は、上述のような従来の問題に着目して成されたもので、部品点数の削減によるコストダウン、流動抵抗の低減、接続自由度の向上を図ることができる二重管接続構造および二重管接続方法を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するため請求項１に記載の発明は、内管と外管とが同軸に配置された二重構造に形成されているとともに、前記内管と前記外管とを連結した支持リブが軸方向に沿って一体に形成された二重管と、前記外管を挿入可能な大径孔と前記内管を挿入可能な小径孔とが、軸方向に並んで穿設され、かつ、前記大径孔と小径孔とにそれぞれ大径孔側連通路と小径孔側連通路が接続されている継手部材と、前記二重管の先端部において、前記外管および前記支持リブが除去されて、前記外管の先端から突出された内管先端部と、前記内管先端部において、全周に亘って装着された内管側Ｏリングと、前記外管の先端部において、前記支持リブから切り離されて、前記外管の一般部よりも拡径された外管拡径部と、この外管拡径部において、全周に亘って装着された外管側Ｏリングと、を備え、前記内管先端部が、前記内管側Ｏリングを前記小径孔内周に圧接させて前記小径孔に挿入されているとともに、前記外管拡径部が、前記外管側Ｏリングを前記大径孔内周に圧接させて前記大径孔に挿入された状態で、前記継手部材の前記大径孔の開口端部周縁をかしめて前記外管が前記継手部材に結合されていることを特徴とする二重管接続構造とした。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の二重管接続構造において、前記外管側Ｏリングが、前記外管先端部を内径方向に変形させて全周に亘って凹状に形成された外管凹溝に装着されていることを特徴とする二重管接続構造とした。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の二重管接続構造において、前記内管先端部に、内径を拡径させた内管拡径部が形成され、前記内管側Ｏリングが、前記内管拡径部を内径方向に変形させて全周に亘って凹状に形成された内管凹溝に装着されていることを特徴とする二重管接続構造とした。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の二重管接続構造において、前記外管先端部には、前記外管側Ｏリングが設定量だけ挿入された位置で、前記大径孔の開口端縁部に突き当たるビード部が、外径方向に突出して全周に亘り形成され、前記継手部材の前記大径孔の開口端部周縁は、前記ビード部の外周にかしめられていることを特徴とする二重管接続構造とした。

また、上述の目的を達成するため、請求項５に記載の発明は、内管と外管とが同軸に配置された二重構造に形成されているとともに、前記内管と前記外管とを連結した支持リブが軸方向に沿って一体に形成された二重管の先端部において、前記外管および前記支持リブを除去して、前記外管の先端から突出された内管先端部を形成する外管および支持リブ除去工程と、残った前記外管の先端部を、前記支持リブから切り離し、前記外管の一般部よりも拡径された外管拡径部を形成する外管拡径工程と、前記内管先端部に、全周に亘って内管側Ｏリングを装着するとともに、前記外管拡径部に、全周に亘って外管側Ｏリングを装着するＯリング装着工程と、前記外管を挿入可能な大径孔と前記内管を挿入可能な小径孔とが軸方向に並んで穿設された継手部材に対し、前記内管先端部を、前記内管側Ｏリングを前記小径孔内周に圧接させて前記小径孔に挿入させるとともに、前記外管先端部を、前記外管側Ｏリングを前記大径孔内周に圧接させて前記大径孔に挿入させる二重管挿入工程と、前記継手部材の前記大径孔の開口端部周縁をかしめて、前記二重管と前記継手部材とを結合させるかしめ工程と、を実行することを特徴とする二重管接続方法とした。

本発明の二重管接続構造では、二重管と継手部材との接続に、他の追加部品を用いないため、追加部品を用いるものと比較して、部品点数を削減でき、コスト低減を図ることができる。
また、本発明では、小径孔側と大径孔側との間のシールを、内管側Ｏリングで行い、また、大径孔と外部とのシールを、外管側Ｏリングで行う。このため、ロウ付けによるシールと比べて、シール性能を安定させることができる。
さらに、外管の先端部に外管拡径部を形成し、この外管拡径部を継手部材の大径孔の内径に挿入させるようにした。このため、継手部材の大径部の内径に複数の仕様がある場合に、その内径に応じて外管拡径部の外径を形成して、異なる仕様に対応することが可能であり、接続自由度に優れる。
しかも、外管拡径部を形成するのにあたり、外管を支持リブと切り離し、支持リブを内管と一体に残しているため、外管拡径部を形成する範囲で、支持リブを除去したものと比較して、内管の剛性ならびに外管の剛性を確保できる。よって、支持剛性、耐久性を向上することができるとともに、内管と外管との同軸度の保持性能を向上できる。

さらに、請求項２に記載の発明では、外管側Ｏリングを、一般部よりも拡径した外管拡径部に形成した外管凹溝に装着した。
したがって、外管凹溝を外管の一般部に形成する場合よりも、その部分の内径を拡径でき、その分、流体の流動抵抗を抑えることができる。

また、請求項３に記載の発明では、内管側Ｏリングを、内管先端部よりも拡径した内管拡径部に形成した内管凹溝に形成した。
したがって、内管凹溝を内管の一般部に形成する場合よりも、その部分の内径を拡径でき、その分、流体の流動抵抗を抑えることができる。

加えて、請求項４に記載の発明では、二重管の継手部材の大径孔への挿入時には、外管側Ｏリングが大径孔に設定量だけ挿入されると、ビード部が、大径孔の開口端縁部に突き当たり、それ以上の挿入が規制される。そして、この状態で、継手部材の大径孔の端縁部をビード部にかしめる。
したがって、二重管の挿入量のコントロールが容易で確実であり、作業性に優れる。加えて、継手部材側のかしめを、外管先端部から突出されたビード部にかしめるため、軸方向に強固なかしめとして、結合強度を高くするのが容易である。

請求項５に記載の発明では、外管および支持リブ除去工程、外管拡径工程、Ｏリング装着工程、二重管挿入工程、かしめ工程を順に実行して、請求項１に記載された二重管接続構造を得ることができる。
これらの工程で得られた二重管接続構造により、前述したように、コスト低減、シール性能の安定化、接続自由度向上、支持剛性、耐久性向上を図ることができる。
さらに、外管拡径工程において、外管の先端部を、支持リブから切り離してから拡径を行うため、拡径を容易に行うことができるとともに、この拡径工程で内管が変形するのを防止できる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
この実施の形態の二重管接続構造は、内管（４１）と外管（４２）とが同軸に配置された二重構造に形成されているとともに、前記内管（４１）と前記外管（４２）とを連結した支持リブ（４３）が軸方向に沿って一体に形成された二重管（４）と、前記外管（４２）を挿入可能な大径孔（５２）と前記内管（４１）を挿入可能な小径孔（５３）とが、軸方向に並んで穿設され、かつ、前記大径孔（５２）と小径孔（５３）とにそれぞれ大径孔側連通路（５５）と小径孔側連通路（５４）が接続されている継手部材（５）と、前記二重管（４）の先端部において、前記外管（４２）および支持リブ（４３）が除去されて、前記外管（４２）の先端から突出された内管先端部（４１ａ）と、前記内管先端部（４１ａ）において、全周に亘って装着された内管側Ｏリング（６１）と、前記外管（４２）の先端部において、前記支持リブ（４３）から切り離されて、前記外管（４２）の一般部よりも拡径された外管拡径部（４２ａ）と、この外管拡径部（４２ａ）において、全周に亘って装着された外管側Ｏリング（６２）と、を備え、前記内管先端部（４１ａ）が、前記内管側Ｏリング（６１）を前記小径孔（５３）の内周に圧接させて前記小径孔（５３）に挿入されているとともに、前記外管拡径部（４２ａ）が、前記外管側Ｏリング（６２）を前記大径孔（５２）の内周に圧接させて前記大径孔（５２）に挿入された状態で、前記継手部材（５）の前記大径孔（５２）の開口端部周縁をかしめて前記外管（４２）が前記継手部材（５）に結合されていることを特徴とする二重管接続構造である。

以下に、図１〜図１０に基づいて、この発明の最良の実施の形態の実施例１の二重管接続構造Ａについて説明する。
図２は二重管接続構造Ａを適用した車両用空調装置ＡＣＵの配管構造を示している。
この車両用空調装置ＡＣＵは、車両の図示を省略した前席側に送風する前席側空調ユニット１と、図示を省略した後席側に送風する後席側空調ユニット２とを備えている。

前席側空調ユニット１に、フロントエバポレータ１１が設置され、後席側空調ユニット２にリアエバポレータ２１が設置されている。
各エバポレータ１１，２１は、冷凍サイクル３に並列に接続されている。この冷凍サイクル３は、周知のように、図外の走行用のエンジンによって駆動されて冷媒を圧縮するコンプレッサ３１と、コンプレッサ３１により高圧ガス状となった冷媒を冷却して飽和液とするコンデンサ３２と、冷媒の気液分離を行うリキッドタンク３３と、冷媒を低温低圧の蒸気とする膨張弁３４ａ，３４ｂと、前記エバポレータ１１，２１と、を順に巡る管路３５を備えている。なお、コンプレッサは、エンジンにより駆動されるものの他にも、電力により駆動するものも用いることができる。
このような冷凍サイクル３の管路３５において、本実施例１では、リキッドタンク３３から膨張弁３４ａ，３４ｂへ至る高圧冷媒路３５ａと、各エバポレータ１１，２１からコンプレッサ３１へ至る低圧冷媒路３５ｂとが並列に配索されている部分に、二重管４，４が用いられている。
そして、この二重管４の両端の配管接続部分に、実施例１の二重管接続構造Ａ，Ａが用いられている。

次に、二重管接続構造Ａについて説明するが、図示の４箇所の各二重管接続構造Ａは、同様の構成であるので、これらのうちの、リアエバポレータ２１に対して冷媒の供給を行う二重管４と、冷凍サイクル３の管路３５において前述の高圧冷媒路３５ａを形成する高圧配管３５１および低圧冷媒路３５ｂを形成する低圧配管３５２と、の接続に用いられている二重管接続構造Ａ（図においてＡ（ａ）と表示しているもの）を代表して説明を行う。

この二重管接続構造Ａに用いられた二重管４は、例えば、アルミなどの金属押出成形品であって、図５および図６に示すように、内管４１と、この内管４１と同軸にその外側に設けられた外管４２と、この外管４２と内管４１との間で、両者を連結して径方向に一体に立設された３枚の支持リブ４３，４３，４３と、を備えている。

この二重管４と、高圧配管３５１および低圧配管３５２との間には、図１に示す継手部材５が介在されている。この継手部材５は、アルミなどの金属鋳造品であり、本体５１と、大径孔５２と、小径孔５３と、高圧接続孔（小径孔側連通路）５４と、低圧接続孔（大径孔側連通路）５５と、を備えている。

本体５１は、図示のように、厚みの異なる２個の略直方体を繋いだような形状に形成されている。
大径孔５２は、本体５１の、図において右側の側面５１ａから本体５１の中間部まで穿設されており、二重管４の外管４２の外径よりも大径の内径に形成されている。
小径孔５３は、大径孔５２と同軸に大径孔５２の奥に連続して形成されており、二重管４の内管４１の外径よりも大径の内径に形成されている。
高圧接続孔５４は、本体５１の、図において上方の側面５１ｂから小径孔５３の奥部に連通するまで穿設されており、その開口５４ａは、高圧配管３５１が接続される。
低圧接続孔５５は、本体５１の、図において上方の側面５１ｂから、大径孔５２の奥部に連通するまで穿設されており、その開口５５ａには、低圧配管３５２が接続される。
なお、大径孔５２の開口端部には、側面５１ａから突出した円筒状のカラー部５１ｃが形成されている。

本実施例１の二重管接続構造Ａでは、前述した二重管４に前もって加工を行い使用するもので、この前加工について説明する。
この前加工は、外管および支持リブ除去工程、外管拡径工程、内管拡径工程、凹溝形成工程、Ｏリング装着工程から成る。

まず、外管および支持リブ除去工程では、二重管４の先端部の外管４２および支持リブ４３をカットして、二重管４を、図６に示す押出成形後の状態から、図７に示すように、外管４２の先端から内管先端部４１ａが突出した形状に加工する。

次の外管拡径加工では、まず、図７の形状に加工した二重管４の外管４２の先端部において、この外管４２の内周と、支持リブ４３の外径方向の先端と、を切り離す。次に、支持リブ４３から切り離された外管先端部を、図８に示すように、拡径させて、外管拡径部４２ａを形成する。この外管拡径部４２ａの形成に伴う変形により、外管４２の先端の位置が、二重管４の基端方向へ変位し、その変位分だけ、図４に示すように、支持リブ４３が外管拡径部４２ａの先端から突出した状態となる。

次の内管拡径工程では、内管先端部４１ａにおいて、先端部を拡径させて、図９に示す内管拡径部４１ｂを形成する。

次の凹溝形成加工では、内管拡径部４１ｂと外管拡径部４２ａとに、それぞれ、内径方向に凹ませて、図４に示す内管凹溝４１ｃと外管凹溝４２ｃとを全周に亘って形成する（図４参照）。
このとき、内管凹溝４１ｃを形成した部分の内径は、内管先端部４１ａの一般部の内径に略一致する寸法に形成する。また、外管凹溝４２ｃにあっては、その内径方向に、支持リブ４３が存在しているため、外管４２の一般部の内径に一致するか、あるいは、それ以上の寸法に形成する。

また、外管凹溝４２ｃを形成する加工と同時に、外管拡径部４２ａの基端部に、全周に亘って外径方向に突出したビード部４２ｄを形成する。このビード部４２ｄは、大径孔５２の開口端の内径よりも大径であり、かつ、カラー部５１ｃの内径よりも小径に形成する。
以上の加工を終えた時点で、二重管４は、図４に示す状態となる。

次のＯリング装着工程では、内管側Ｏリング６１を、内管凹溝４１ｃに装着し、かつ、外管側Ｏリング６２を、外管凹溝４２ｃに装着する。
以上の前工程を終えた二重管４は、図９に示す状態となる。

次に、前加工を終えた二重管４と継手部材５との接続を行う。
この場合、図１０に示すように、二重管４を、内管先端部４１ａから継手部材５の側面５１ａの大径孔５２に挿入させる。そして、図３に示すように、内管側Ｏリング６１を圧縮変形させながら、内管４１の先端の内管拡径部４１ｂを小径孔５３に挿入するとともに、外管側Ｏリング６２を圧縮変形させながら、外管拡径部４２ａを、大径孔５２に挿入させる。この挿入は、外管４２のビード部４２ｄが大径孔５２の開口とカラー部５１ｃとの間に径差により形成された段差部５１ｄに突き当たるまで行う。
このように、継手部材５の大径孔５２に対する挿入量は、前述のようにビード部４２ｄが継手部材５の段差部５１ｄに突き当たるまでの量となるため、この挿入量のコントロールが容易、かつ、確実であり、作業性に優れる。

そして、最後に継手部材５のカラー部５１ｃを、図１および図３に示すように、ビード部４２ｄを覆うようにかしめる。

このようにして接続した実施例１の二重管接続構造Ａでは、高圧配管３５１から供給される高圧の冷媒は、継手部材５において、高圧接続孔５４から小径孔５３に導入された後、二重管４の内管４１を通って、膨張弁３４ｂへ向けて流れる。

また、リアエバポレータ２１を通過して低圧となった冷媒は、二重管４の外管４２と内管４１との間を通り、継手部材５の大径孔５２に流入した後、大径孔５２から低圧接続孔５５から低圧配管３５２へ向けて流れる。

このとき、高圧冷媒が流れる小径孔５３と、低圧冷媒が流れる大径孔５２との間は、内管４１の内管拡径部４１ｂの外周に装着した内管側Ｏリング６１により確実にシールされる。
また、低圧冷媒が流れる大径孔５２と外部とは、外管４２の外管拡径部４２ａに装着した外管側Ｏリング６２により確実にシールされる。
この場合、ロウ付けによるシールと比較して、作業者によるばらつきやロウの溶融ばらつきなどが生じることが無く、確実で安定したシール性能を得ることができる。

また、内管凹溝４１ｃは、内管拡径部４１ｂに形成して、内管先端部４１ａの一般部の内径に略一致する内径に形成している。このため、内管４１を冷媒が流れる際に、内管先端部４１ａに形成して縮径させた場合と比較して、内管凹溝４１ｃの部分が、流動抵抗となるのを抑えることができる。
同様に、外管凹溝４２ｃは、外管拡径部４２ａに形成することで、外管４２の一般部の内径以上の内径寸法に形成している。このため、外管４２と内管４１との間を冷媒が流れる際に、外管凹溝を、外管４２の一般部の内径部分を縮径させて形成したものと比較して、この部分が流動抵抗となるのを抑えることができる。
以上のように、冷媒の流動抵抗を抑えることができるため、冷媒の流通が安定し、冷房性能を向上させることが可能である。

以上説明したように、本実施例１の二重管接続構造Ａでは、以下に列挙する効果が得られる。
ａ）二重管４と継手部材５との接続に、他の追加部品を用いないため、追加部品を用いるものと比較して、部品点数を削減でき、コスト低減を図ることができる。
ｂ）冷媒の低圧部分と高圧部分との間のシールを、内管側Ｏリング６１で行い、また、低圧部分と外部とのシールを、外管側Ｏリング６２で行った。このため、ロウ付けによるシールと比べて、シール性能を安定させることができる。
ｃ）外管４２の先端部に外管拡径部４２ａを形成し、その外周を継手部材５の大径孔５２に挿入させた。このため、継手部材５の大径孔５２の内径寸法に複数の仕様がある場合、その内径に応じて外管拡径部４２ａの外径を形成することが可能であり、接続自由度に優れる。
ｄ）外管拡径部４２ａを形成するのにあたり、外管４２を支持リブ４３と切り離し、支持リブ４３を内管４１に一体に残しているため、外管拡径部４２ａを形成する範囲で、支持リブ４３を除去したものと比較して、内管４１の剛性ならびに外管４２の剛性を確保できる。よって、支持剛性、耐久性を向上することができるとともに、内管４１と外管４３との同軸度の保持性能を向上できる。
ｅ）内管凹溝４１ｃを、内管４１の内径を拡大した内管拡径部４１ｂに形成し、その内径が内管先端部４１ａの一般部の内径に略一致する寸法に形成した。このため、内管４１の一般部を縮径させて内管凹溝を形成した場合と比較して、内管凹溝４１ｃの部分が、流動抵抗となるのを抑えることができ、これにより、冷媒の流れの安定化を図り、冷房性能を向上させることが可能である。
ｆ）外管凹溝４２ｃを、外管４２の内径を拡大した外管拡径部４２ａに形成し、その内径が外管４２の一般部の内径以上の寸法とした。このため、外管４２の一般部を縮径させて外管凹溝を形成したものと比較して、冷媒の流動抵抗を抑えて、冷媒の流動の安定化を図り、冷房性能を向上させることが可能である。
ｇ）二重管４の継手部材５の大径孔５２への挿入時には、外管側Ｏリング６２が大径孔５２に設定量だけ挿入されると、ビード部４２ｄが、大径孔５２の開口部の段差部５１ｄに突き当たり、それ以上の挿入が規制される。したがって、二重管の挿入量のコントロールが容易で確実であり、作業性に優れる。
ｈ）継手部材５のカラー部５１ｃを、外管４２を外径方向に突出させたビード部４２ｄにかしめるようにした。このため、かしめ部分の軸方向の強度を確保するのが容易である。

次に、図１１に基づいて、実施例２について説明する。
この実施例２は、実施例１の二重管接続構造Ａを、実施例１で示したのと異なる車両用空調装置ＡＣＵ２に適用した例である。すなわち、実施例２に示す車両用空調装置ＡＣＵ２は、車両に１個の空調ユニット２０１のみが搭載された一般的なものに適用した例であり、実施例１とは、後席側空調ユニット２およびそれに接続する高圧配管３５１および低圧配管３５２を廃止しているもので、他の構成は、実施例１と同様である。
本発明は、このように、１個の空調ユニット２０１のみが搭載された一般的な車両用空調装置ＡＣＵ２にも適用することができる。

以上、図面を参照して、本発明の実施の形態および実施例１，２について詳述してきたが、具体的な構成は、この実施の形態および実施例１，２に限らず、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。

例えば、実施例１，２では、本発明を、車両用空調装置に適用した例を示したが、本発明の適用は、二重管を継手部材に接続する構造であれば、車両用以外の空調装置に適用できるのはもちろんのこと、空調装置以外の産業機器などにも適用することができる。

また、実施例１では、内管側Ｏリング６１および外管側Ｏリング６２を、それぞれ、内管凹溝４１ｃおよび外管凹溝４２ｃに装着した例を示したが、このように外管および内管を内径方向に変形させた凹溝に装着したものに限定されない。すなわち、外管や内管を、外径方向に突出させた凸条を一対形成し、この一対の凸条の間に、Ｏリングを装着するようにしてもよい。この場合、Ｏリングを装着する部分の内径が、縮径されることはなく、流動抵抗の点で有利である。

また、実施例１では、内管先端部４１ａに内管拡径部４１ｂを形成し、この内管拡径部４１ｂに内管凹溝４１ｃを形成した例を示したが、これに限定されるものではない。例えば、内管先端部４１ａは、内管４１の他の部分と同径に形成し、この部分に内管凹溝を形成してもよい。

また、実施例１では、外管拡径部４２ａに、全周に亘りビード部４２ｄを形成し、このビード部４２ｄを、継手部材５の大径孔５２の開口部分の段差部５１ｄに突き当てるようにしたが、これに限定されない。例えば、全周に亘るビード部を形成することなく、外管拡径部４２ａの先端を、大径孔５２に形成した段部に突き当て、外管拡径部４２ａと一般部との段差部分で、継手部材５のカラー部５１ｃをかしめるようにしてもよい。
さらに、実施例１では、ビード部４２ｄを段差部５１ｄに突き当てたが、このような挿入量をコントロールするものとしては、外管拡径部４２ａの全周に亘って突設したもの以外にも、複数の突起を放射状に形成するなど、全周に亘って形成したもの以外のものを用いるようにしてもよい。

本発明の最良の実施の形態の実施例１の二重管接続構造Ａを示す一部を切断した状態の斜視図である。実施例１の二重管接続構造Ａを適用した車両用空調装置ＡＣＵを示す全体システム図である。実施例１の二重管接続構造Ａを示す断面図である。実施例１の二重管接続構造Ａの二重管４を示す断面図である。実施例１の二重管接続構造Ａの二重管４を示す断面図である。実施例１の二重管接続構造Ａに用いる二重管４の前加工を実行する前の状態を示す斜視図である。実施例１の二重管接続構造Ａに用いる二重管４の外管および支持リブ除去工程を説明する斜視図である。実施例１の二重管接続構造Ａに用いる二重管４の外管拡径工程を説明する斜視図である。実施例１の二重管接続構造Ａに用いる二重管４の前工程を終了した状態を示す斜視図である。実施例１の二重管接続構造Ａにおいて二重管４を継手部材５に挿入する様子を示す斜視図である。実施例１の二重管接続構造Ａを適用した他の車両用空調装置ＡＣＵ２を示す全体システム図である。

符号の説明

４二重管
５継手部材
４１内管
４１ａ内管先端部
４１ｂ内管拡径部
４１ｃ内管凹溝
４２外管
４２ａ外管拡径部
４２ｃ外管凹溝
４２ｄビード部
４３支持リブ
５２大径孔
５３小径孔
５４高圧接続孔（小径孔側連通路）
５５低圧接続孔（大径孔側連通路）
６１内管側Ｏリング
６２外管側Ｏリング
Ａ二重管接続構造

Claims

内管と外管とが同軸に配置された二重構造に形成されているとともに、前記内管と前記外管とを連結した支持リブが軸方向に沿って一体に形成された二重管と、
前記外管を挿入可能な大径孔と前記内管を挿入可能な小径孔とが、軸方向に並んで穿設され、かつ、前記大径孔と小径孔とにそれぞれ大径孔側連通路と小径孔側連通路が接続されている継手部材と、
前記二重管の先端部において、前記外管および前記支持リブが除去されて、前記外管の先端から突出された内管先端部と、
前記内管先端部において、全周に亘って装着された内管側Ｏリングと、
前記外管の先端部において、前記支持リブから切り離されて、前記外管の一般部よりも拡径された外管拡径部と、
この外管拡径部において、全周に亘って装着された外管側Ｏリングと、
を備え、
前記内管先端部が、前記内管側Ｏリングを前記小径孔内周に圧接させて前記小径孔に挿入されているとともに、前記外管拡径部が、前記外管側Ｏリングを前記大径孔内周に圧接させて前記大径孔に挿入された状態で、前記継手部材の前記大径孔の開口端部周縁をかしめて前記外管が前記継手部材に結合されていることを特徴とする二重管接続構造。
前記外管側Ｏリングが、前記外管先端部を内径方向に変形させて全周に亘って凹状に形成された外管凹溝に装着されていることを特徴とする請求項１に記載の二重管接続構造。
前記内管先端部に、内径を拡径させた内管拡径部が形成され、
前記内管側Ｏリングが、前記内管拡径部を内径方向に変形させて全周に亘って凹状に形成された内管凹溝に装着されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の二重管接続構造。
前記外管先端部には、前記外管側Ｏリングが設定量だけ挿入された位置で、前記大径孔の開口端縁部に突き当たるビード部が、外径方向に突出して全周に亘り形成され、
前記継手部材の前記大径孔の開口端部周縁は、前記ビード部の外周にかしめられていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の二重管接続構造。
内管と外管とが同軸に配置された二重構造に形成されているとともに、前記内管と前記外管とを連結した支持リブが軸方向に沿って一体に形成された二重管の先端部において、前記外管および前記支持リブを除去して、前記外管の先端から突出された内管先端部を形成する外管および支持リブ除去工程と、
残った前記外管の先端部を、前記支持リブから切り離し、前記外管の一般部よりも拡径された外管拡径部を形成する外管拡径工程と、
前記内管先端部に、全周に亘って内管側Ｏリングを装着するとともに、前記外管拡径部に、全周に亘って外管側Ｏリングを装着するＯリング装着工程と、
前記外管を挿入可能な大径孔と前記内管を挿入可能な小径孔とが軸方向に並んで穿設された継手部材に対し、前記内管先端部を、前記内管側Ｏリングを前記小径孔内周に圧接させて前記小径孔に挿入させるとともに、前記外管先端部を、前記外管側Ｏリングを前記大径孔内周に圧接させて前記大径孔に挿入させる二重管挿入工程と、
前記継手部材の前記大径孔の開口端部周縁をかしめて、前記二重管と前記継手部材とを結合させるかしめ工程と、
を実行することを特徴とする二重管接続方法。