JP2014134250A - 防振装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】弾性部材により第１取付け部材を安定して保持することができる防振装置を低コストで提供することである。
【解決手段】エンジン１に固定されるエンジンブラケット４と車体２に固定される有底筒状のボディブラケット７とがゴム体１１で接続されるエンジンマウント３において、エンジンブラケット４をエンジン１への取付け部５とゴム体１１に埋設される埋設部６とが一体に形成された構成とし、埋設部６にゴム体１１の一部が入り込む凹部１６を設けるとともに、ゴム体１１をボディブラケット７に保持されてボディブラケット７と埋設部６との間に配置される本体部１３と埋設部６を挟んで本体部１３とは反対側に配置されるストッパ部１５とが一体に形成された構成とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばエンジンマウントとして用いられる防振装置およびその製造方法に関する。

従来から、自動車のエンジンと車体との間に設けられてエンジンの荷重を防振支持するエンジンマウントと呼ばれる防振装置が知られており、例えば特許文献１には、エンジンに取り付けられる第１取付け部材に装着されたストッパゴムが、車体に取り付けられる第２取付け部材に固定されるストッパ部材に当接することにより第１取付け部材の車両上方側への移動が規制されるようにした防振装置が記載されている。

特開２０１１−２４７３３２号公報

しかしながら、上記従来の防振装置では、ストッパゴムは弾性部材とは別体に形成されて第１取付け部材に装着される構成となっているので、その部品点数や製造工数が増加して防振装置の製造コストが高くなるという問題があった。
また、上記従来の防振装置では第１取付け部材を弾性部材に接着することなく、中央凸部を弾性部材の窪みに挿し入れて第１取付け部材を弾性部材に支持させる構造となっているので、第１取付け部材に大きな荷重が加わって弾性部材が大きく弾性変形すると弾性部材による第１取付け部材の保持性が低下するという問題もあった。

この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものでありその目的とするところは、弾性部材により第１取付け部材を安定して保持することができる防振装置を、低コストで提供することにある。

本発明の防振装置は、第１取付け部材は、振動発生側部材または振動受側部材の何れか一方への取付け部と、前記取付け部と一体に形成され、弾性部材に埋設されるとともに該弾性部材の一部が入り込む凹部を備えた埋設部とを有し、前記弾性部材は、第２取付け部材に保持されて該第２取付け部材と前記埋設部との間に配置される本体部と、前記本体部と一体に形成されるストッパ部とを有し、前記ストッパ部は、前記埋設部を挟んで前記本体部とは反対側に配置されることを特徴とする。
本発明によれば、第１取付け部材に設けた埋設部を弾性部材に埋設するとともに埋設部に設けた凹部に弾性部材の一部を入り込ませるようにしたので、第１取付け部材を弾性部材に接着しなくても、第１取付け部材の変位に対する弾性部材の埋設部への追従性を高めて、弾性部材による第１取付け部材の保持性を高めることができる。また、第１取付け部材に設けた埋設部を弾性部材に埋設することにより弾性部材の本体部とストッパ部とを一体に構成することができるので、部品点数や製造工数を低減して防振装置の製造コストを低減することができる。したがって、弾性部材により第１取付け部材を安定して保持することができる防振装置を、低コストで提供することができる。

本発明の防振装置では、前記埋設部は、埋設部本体と、前記埋設部本体から主振動方向に沿って該第２取付け部材の側へ向けて突出する断面錐台形状の錐台部分とを備え、前記凹部は前記錐台部分の外周面に沿って設けられるのが好ましい。
この構成によれば、主振動方向に直交する方向への第１取付け部材の変位に際し、錐台部分により第１取付け部材を弾性部材に強固に保持させることができるとともに、第１取付け部材と第２取付け部材との間に主振動方向に沿ってこれらを互いに接近させる方向の荷重が加えられたときには、弾性部材の本体部を錐台部分の外周面に沿って埋設部本体の側へ変位させ、当該変位した弾性部材の本体部を凹部で支持することができるので、弾性部材による第１取付け部材の保持性をさらに高めることができる。なお、主振動方向とは、第１取付け部材の埋設部と第２取付け部材とが弾性部材の本体部を挟んで接近・離反する方向である。

本発明の防振装置では、前記凹部は、前記錐台部分の外周面の全周に沿って環状に形成されるのが好ましい。
この構成によれば、錐台部分に沿って埋設部本体の側へ潜り込んだ弾性部材の本体部を錐台部分の外周面の全周の範囲において凹部に支持させることができるので、弾性部材による第１取付け部材の保持性をさらに高めることができる。

本発明の防振装置では、前記埋設部は主振動方向に沿って貫通する貫通孔を有するのが好ましい。
この構成によれば、弾性部材の、埋設部の貫通孔に入り込んだ部分により弾性部材の本体部とストッパ部とを連結して埋設部を隔てて位置する本体部とストッパ部とを連動させて弾性変形させることができるので、第１取付け部材の変位に対する弾性部材の追従性を高めて弾性部材による第１取付け部材の保持性をさらに高めることができる。特に、第１取付け部材と第２取付け部材との間に主振動方向に沿ってこれらを互いに離間させる方向の荷重が加えられたときには、弾性部材の本体部が貫通孔を介してストッパ部と連結されているので、本体部とストッパ部との間にこれらの離間を抑制する抗力が発生して、その作用が顕著となる。

本発明の防振装置では、前記第２取付け部材は有底筒状であり、開口端に底壁側よりも径が小さい窄み部を備え、前記弾性部材の本体部は前記第２取付け部材の底壁と前記窄み部との間に配置される大径部を備えるのが好ましい。
この構成によれば、弾性部材を第２取付け部材に接着することなく当該第２取付け部材に確実に保持させることができる。

本発明の防振装置では、前記第２取付け部材は有底筒状であり、前記弾性部材の本体部の基端は筒状に形成され、前記第２取付け部材の底壁は本体部の側へ向けて突出するボス部を備えるのが好ましい。
この構成によれば、弾性部材を第２取付け部材に接着することなく当該第２取付け部材に確実に保持させることができる。

本発明の防振装置の製造方法は、上記防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、前記弾性部材に前記第１取付け部材の埋設部を埋設して前記弾性部材と前記第１取付け部材とを一体化する一体化工程と、前記第１取付け部材が一体化された前記弾性部材の本体部を前記第２取付け部材に装着する装着工程と、を有することを特徴とする。
この製造方法によれば、本発明の防振装置を容易に製造することができる。

本発明によれば、弾性部材により第１取付け部材を安定して保持することができる防振装置を低コストで提供することができる。

本発明の一実施の形態であるエンジンマウントを用いたエンジンの車体への支持構造を示す断面図である。 図１におけるＡ−Ａ線に沿う断面図である。 図１に示すエンジンブラケットの斜視図である。 図１に示すエンジンマウントの組立て手順を示す斜視図である。 図２に示すエンジンマウントで、ボディブラケットに窄み部とボス部とを設けた変形例を示す断面図である。 図２に示すエンジンマウントで、貫通孔として形成された複数の凹部をゴム体に設けた変形例を示す断面図である。 ゴム体とエンジンブラケットの変形例を示す斜視図である。

以下に図面を参照しつつ、この発明の実施の形態について例示説明する。

図１は、本発明の防振装置を、その一実施の形態として自動車のエンジン１と車体２との間に設けられてエンジン１を車体２に防振支持するエンジンマウント３として構成した場合を示している。

このエンジンマウント３は第１取付け部材としてのエンジンブラケット４を備えている。図１〜図３に示すように、このエンジンブラケット４は、例えば鋼材やアルミニウム合金等の金属材料により取付け部５と埋設部６とが一体となった略Ｔ字形状に形成されている。取付け部５には３つの取付け孔５ａが設けられており、これらの取付け孔５ａに挿通されるボルト等の図示しない締結手段によりエンジンブラケット４は取付け部５において振動発生側部材であるエンジン１に固定される。エンジンブラケット４は、エンジン１に固定された状態では、取付け部５に対して埋設部６が車両水平方向に延在する水平姿勢とされている。埋設部６の詳細については後述する。

エンジンマウント３は第２取付け部材としてのボディブラケット７を備えている。このボディブラケット７は、例えば鋼板等の金属材料により円筒状の側壁８と、側壁８の一端に設けられて、例えば中央に貫通孔を有する底壁９とを備えた有底筒状に形成されており、側壁８の外周面には一対の脚部１０が固定されている。ボディブラケット７は、これらの脚部１０が溶接やかしめ等の固定手段によって車体２に固定されることにより、その開口を車両上方側に向けた姿勢で振動受側部材である車体２に取り付けられる。

エンジンブラケット４とボディブラケット７は弾性部材としてのゴム体１１により接続されている。弾性部材としては、ゴム体１１に代えて熱可塑性エラストマー等で形成された部材を用いることもできる。
ゴム体１１は方形状に形成されたヘッド部１２を有しており、このヘッド部１２の内部にはエンジンブラケット４の埋設部６が埋設されている。エンジンブラケット４はゴム体１１のヘッド部１２の車両水平方向の側を向く側面から突出しており、つまり、ゴム体１１をその側方から支持している。
ゴム体１１は、ヘッド部１２からボディブラケット７の側つまり車両下方側へ向けて延在してエンジンブラケット４の埋設部６とボディブラケット７との間に配置される本体部１３を一体に備えている。ゴム体１１の本体部１３は車両下方側へ向けて徐々に外径が拡大する円錐形状部分１３ａを有しており、その基端（図中では下端）は内側に空洞部１３ｂを備えた円筒状の大径部１３ｃとなっている。大径部１３ｃの外径寸法はボディブラケット７の側壁８の内径寸法より僅かに大きくされており、ゴム体１１は大径部１３ｃがボディブラケット７の内部に圧入されることにより、本体部１３の軸心をボディブラケット７の軸心と一致させた状態でボディブラケット７に保持されている。

このように、ゴム体１１のヘッド部１２にエンジンブラケット４の埋設部６が埋設されるとともにゴム体１１の本体部１３に設けた大径部１３ｃがボディブラケット７に保持されることにより、エンジンブラケット４とボディブラケット７はゴム体１１により接続されている。そして、エンジンブラケット４に加わるエンジン１の荷重はボディブラケット７に保持されたゴム体１１により弾性支持され、また、エンジン１の振動はゴム体１１により吸収されて車体２への伝達が抑制される。つまり、エンジンブラケット４の埋設部６とボディブラケット７とがゴム体１１を挟んで接近・離反する方向がこのエンジンマウント３の主振動方向であり、主振動方向の振動がゴム体１１により吸収される。なお、主振動方向はボディブラケット７の軸方向と一致している。
ゴム体１１の本体部１３にエンジン１の荷重が加えられると、その大径部１３ｃが径を拡大する方向に弾性変形して、ゴム体１１の本体部１３はボディブラケット７に確実に保持されることになる。なお、ボディブラケット７はゴム体１１を支持できれば有底でなくてもよい。

図１、図２に示すように、ボディブラケット７にはストッパ部材としてのストッパブラケット１４が固定されている。ストッパブラケット１４は例えば鋼板等により門型に形成されており、一対の脚部１４ａがそれぞれボディブラケット７の脚部１０に溶接やかしめ等の固定手段により固定されている。ストッパブラケット１４の両脚部１４ａの間の部分はストッパ壁１４ｂとなっており、このストッパ壁１４ｂはボディブラケット７に対して車両上方側に間隔を空けて配置され、エンジンブラケット４の埋設部６の上方に架け渡されて当該埋設部６を囲っている。なお、ストッパブラケット１４は、エンジンブラケット４の埋設部６の上方側の面に対向するストッパ壁１４ｂを有するものであれば、その形状は種々変更することができる。

エンジンブラケット４の埋設部６の上面、つまりエンジンブラケット４のボディブラケット７とは反対側を向く面を覆って配置されるゴム体１１のヘッド部１２の一部は、本体部１３と一体に形成されたストッパ部１５となっている。すなわち、ストッパ部１５は埋設部６を挟んで本体部１３とは反対側に配置されている。ストッパ部１５は、エンジンブラケット４の埋設部６とストッパブラケット１４のストッパ壁１４ｂとの間に配置されてストッパ壁１４ｂに当接可能となっている。このストッパ部１５がストッパ壁１４ｂに当接することにより、エンジンブラケット４のボディブラケット７から離れる方向つまり車両上方側への移動が所定の範囲に規制されるようになっている。

エンジンマウント３によりエンジン１を車体２に確実に支持させるためには、ゴム体１１にエンジンブラケット４を安定して保持させる必要がある。そのため本発明では、ゴム体１１のヘッド部１２に埋設されるエンジンブラケット４の埋設部６に凹部１６を設け、この凹部１６にゴム体１１の一部を入り込ませるようにしている。
本実施の形態では、エンジンブラケット４の埋設部６は、図３に示すように直方体形状に形成された埋設部本体１７を備えており、この埋設部本体１７のボディブラケット７の側、つまり車両下方側を向く表面に凹部１６を設けるようにしている。埋設部本体１７の表面に凹部１６を設け、凹部１６にゴム体１１の一部を入り込ませることにより、ゴム体１１に対して埋設部６をずれづらくして、ゴム体１１を埋設部６に接着することなくエンジンブラケット４をゴム体１１に安定的に保持させることができる。

また、本実施の形態では、埋設部６に、埋設部本体１７に加えて錐台部分１８を一体に設けるようにしている。錐台部分１８はその軸心がボディブラケット７の軸心に一致する錐台形状に形成されており、埋設部本体１７からボディブラケット７の軸方向に沿ってボディブラケット７の側つまり車両下方側へ向けて外径を漸減しつつ突出している。凹部１６は埋設部本体１７の表面に錐台部分１８の外周面１８ａに沿って形成されている。本実施の形態においては、図３に示すように、凹部１６は錐台部分１８の外周面１８ａの全周に沿って環状に設けられており、つまり凹部１６は錐台部分１８の根元部分の全周を囲う環状溝として形成されている。なお、図３は、図１および図２に示すエンジンブラケット４を上下逆にして示したものである。

埋設部６にボディブラケット７の軸方向に沿って突出する錐台部分１８が設けられることにより、ボディブラケット７の軸方向に直交する車両水平方向へのエンジンブラケット４の変位をゴム体１１に伝達し易くして、エンジンブラケット４の車両水平方向への変位をゴム体１１に確実に支持させることができる。また、エンジンブラケット４に加わるエンジン１の荷重がゴム体１１により弾性支持され、エンジンブラケット４の埋設部６とボディブラケット７の間のゴム体１１の本体部１３がボディブラケット７の軸方向に沿って縮む方向に弾性変形すると、ゴム体１１の本体部１３の錐台部分１８の周りの部分が錐台部分１８の外周面１８ａに沿って埋設部本体１７の側へ潜り込むが、当該潜り込んだ本体部１３は錐台部分１８の外周面１８ａに沿って埋設部本体１７の表面に設けられた凹部１６により支持され、錐台部分１８の外周面１８ａに沿った状態に維持されることになる。さらに、エンジンブラケット４にボディブラケット７の軸方向に直交する方向の変位が加えられても、ゴム体１１の本体部１３の一部が凹部１６に入り込んでいるので、本体部１３は埋設部６の変位に追従することができる。したがって、埋設部６をゴム体１１に接着することなく、当該埋設部６のヘッド部１２や本体部１３に対するずれの発生を防止して、ゴム体１１にエンジンブラケット４を安定して保持させることができる。

凹部１６の、埋設部本体１７の表面からボディブラケット７の軸方向に沿う方向への最も深い部分までの深さ寸法は５ｍｍ以上とするのが好ましい。凹部１６を５ｍｍ以上の深さとすることにより、ゴム体１１の本体部１３がエンジン１からの繰り返し荷重を受けて劣化し、本体部１３と凹部１６の内面との間に隙間が生じた場合であっても、ゴム体１１が上下方向の荷重を受けたときに、本体部１３が凹部１６から抜け出すことを防止して、エンジンブラケット４の埋設部６がゴム体１１に対してずれを生じることを確実に防止することができる。

また、本実施の形態においては、エンジンブラケット４の埋設部６に、錐台部分１８の根元部分に設けた凹部１６に加えて、固定孔１９をさらに設けるようにしている。この固定孔１９はボディブラケット７の軸方向に沿って錐台部分１８の軸心と埋設部本体１７とを貫通する貫通孔に形成され、その内部にはゴム体１１の一部が配置されている。固定孔１９に配置されるゴム体１１の一部は本体部１３やストッパ部１５と一体となっており、したがって、固定孔１９に配置されたゴム体１１の一部によりゴム体１１の本体部１３とストッパ部１５とが埋設部６を挟んで連結されている。これにより、エンジンブラケット４の埋設部６を、埋設部６を隔てて位置する本体部１３とストッパ部１５との間に挟み込んで、ゴム体１１の埋設部６への追従性をさらに高めることができる。

図示する場合では、固定孔１９は錐台部分１８を貫通する部分の内径よりも埋設部本体１７を貫通する部分の内径の方が大きくされている。これにより、例えば金型を用いた鋳造等により固定孔１９を形成する際に、固定孔１９を形成するために金型に設けられるピンとして根元側が太いものを用いることを可能として、当該ピンの折れを防止することができる。なお、固定孔１９は全部分で内径が一定であってもよく、また、上方から下方へ向けて内径が漸減するものでもよい。

次に、上記のような本発明の一実施の形態に係るエンジンマウント３の製造方法について説明する。

まず、予め鋳造等により所定の形状に形成されたエンジンブラケット４を用意し、このエンジンブラケット４の埋設部６を、ゴム体１１を加硫成形するための金型（不図示）の内部に配置する。この状態で金型により未加硫のゴムを加硫成形することにより、図４に示すように、エンジンブラケット４の埋設部６がヘッド部１２に埋設されたエンジンブラケット４とゴム体１１とが一体化された一体物を形成する（一体化工程）。一体化工程により、エンジンブラケット４の埋設部６の表面に下地処理や接着剤塗布を行なうことなく、ゴム体１１をエンジンブラケット４の埋設部６に非接着で一体化することができる。

次に、予め板金等により形成されたボディブラケット７を用意し、このボディブラケット７の内部に、圧入機等を用いて、エンジンブラケット４と一体化されたゴム体１１の大径部１３ｃを圧入する。これにより、エンジンブラケット４と一体化されたゴム体１１をボディブラケット７に装着する（装着工程）。装着工程により、ゴム体１１の大径部１３ｃを、接着剤を用いることなく圧入によってボディブラケット７に装着することができる。非接着でゴム体１１をボディブラケット７に装着する構成では、ゴム体１１がボディブラケット７に対して擦れて異音を生じる場合があるので、当該異音を低減するために、ゴム体１１として滑り性のよい自己潤滑ゴムを用いるようにしてもよい。

このような製造方法により、エンジンブラケット４やボディブラケット７をゴム体１１に接着することなく、エンジンブラケット４とボディブラケット７とをゴム体１１に確実に接続することができるとともに、ゴム体１１の本体部１３とストッパ部１５とが一体とされたエンジンマウント３を容易に製造することができる。

装着工程に次いで、ストッパブラケット１４を溶接やかしめ等の固定手段によりボディブラケット７に固定するストッパ固定工程が行なわれる。これにより、エンジンマウント３が完成する。

このような製造方法により製造されたエンジンマウント３は、車両の組立工程において、溶接やかしめ、ねじ止め等の固定手段によりボディブラケット７がストッパブラケット１４とともに車体２に固定され、次いでボルト等の締結手段を用いてエンジンブラケット４がエンジン１に固定されて車両に組み付けられることになる。

図５は図２に示すエンジンマウント３の変形例を示す断面図である。なお、図５においては前述した部材に対応する部材には同一の符号を付してある。

図２に示すエンジンマウント３では、ボディブラケット７の側壁８は内径が一定の円筒状に形成されている。これに対して、図５に示す変形例においては、ボディブラケット７の側壁８の開口端に窄み部（すぼみ部）２０を設けて、ボディブラケット７の開口端の径を小さくするようにしている。窄み部２０は側壁８の開口端の全周に亘って設けられており、その内径寸法は底壁９の側における側壁８の内径寸法よりも小さくされている。したがって、窄み部２０は側壁８に対して径方向内側に突出し、ボディブラケット７の開口端の径を小さくしている。

また、ボディブラケット７の底壁９には、車両上方側へ向けて突出するボス部２１が一体に設けられている。このボス部２１は底壁９の軸心を中心とした円形に形成されており、本体部１３の側、つまり大径部１３ｃの内側へ向けて突出して、大径部１３ｃの内側に嵌め込まれている。

この変形例においては、ゴム体１１の本体部１３は、その大径部１３ｃがボディブラケット７の側壁８の内面に当接し、窄み部２０と底壁９との間に配置されるとともに側壁８とボス部２１との間に配置されてボディブラケット７に保持されている。このように、ゴム体１１の大径部１３ｃを、その軸方向（上下方向）については窄み部２０と底壁９との間で保持し、径方向については側壁８とボス部２１との間で保持するようにしたので、接着材を用いることなく、ゴム体１１の本体部１３をボディブラケット７に確実に保持させることができる。
なお、図示する変形例では、ボディブラケット７に窄み部２０とボス部２１の両方を設けるようにしているが、これに限らず、ボディブラケット７に窄み部２０とボス部２１の何れか一方のみを設けることもできる。

本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。

例えば、前記実施の形態においては、本発明の防振装置を自動車のエンジン１と車体２との間に設けられるエンジンマウント３として構成した場合を例示しているが、本発明の防振装置は、例えば自動車のボディーを車体に支持するボディーマウント等の他の用途としても用いることができる。

また、前記実施の形態においては、筒状の第２取付け部材を振動受側部材である車体２に固定し、第１取付け部材を振動発生側部材であるエンジン１に固定する場合を示しているが、筒状の第２取付け部材を振動発生側部材であるエンジン１に固定し、第１取付け部材を振動受側部材である車体２に固定することもできる。

さらに、前記実施の形態においては、エンジンブラケット４の埋設部６を凹部１６が形成される埋設部本体１７と錐台部分１８とを有する形状としているが、これに限らず、埋設部６は凹部１６を有してゴム体１１に埋設されるものであれば、任意の形状とすることができる。

さらに、前記実施の形態においては、エンジンブラケット４の埋設部６に設けられる錐台部分１８を錐台形状に形成するようにしているが、これに限らず、例えば図７に示すように、弾性部材であるゴム体１１として主振動方向に垂直な方向に向けて埋設部本体１７に沿って延びる断面一様な形状のものを用いた場合には、埋設部６の錐台部分１８を、当該ゴム体１１の形状に沿って延びる断面錐台形状に形成することもできる。また、この場合においても、埋設部６にこれを主振動方向に貫通する貫通孔としての固定孔１９を設けることができる。

さらに、前記実施の形態においては、エンジンブラケット４がゴム体１１のヘッド部１２から側方へ向けて突出する構成とされているが、これに限らず、エンジンブラケット４がゴム体１１のヘッド部１２からボディブラケット７の軸方向上側つまり車両上方側へ向けて突出する構成とすることもできる。この場合、エンジンブラケット４の埋設部６は、ストッパ壁１４ｂとの間にゴム体１１のストッパ部１５を挟みこむことができるようにストッパ壁１４ｂに対向する面を有する形状に形成される。

さらに、前記実施の形態においては、凹部１６を錐台部分１８の外周面１８ａに沿って環状に形成するようにしているが、これに限らず、錐台部分１８の外周面１８ａに沿って複数の凹部１６を錐台部分１８の周りに間隔を空けて配置するようにしてもよい。

さらに、前記実施の形態においては、凹部１６を錐台部分１８の外周面１８ａに沿って環状に形成するようにしているが、凹部１６は埋設部６に形成されていれば、その位置、形状等は任意に設定することができる。また、凹部１６を、埋設部６を貫通する貫通孔として設けることもできる。この場合、図６に示すように、錐台部分１８の外周面１８ａに沿って環状に形成された凹部１６に加えて、またはこれに替えて錐台部分１８の外周面１８ａに沿い、ボディブラケット７の軸方向に沿って貫通する貫通孔とされた複数の凹部１６を錐台部分１８の周りに間隔を空けて設けるようにしてもよい。

さらに、前記実施の形態においては、ストッパブラケット１４はボディブラケット７に固定されているが、エンジンマウント３がストッパブラケット１４を除いて車体２に固定された後、ストッパブラケット１４がゴム体１１のストッパ部１５を囲うように車体２を介してボディブラケット７に固定される構成であってもよい。

さらに、前記実施の形態においては、ゴム体１１はエンジンブラケット４およびボディブラケット７に対して非接着で保持される構成とされているが、これに限らず、ゴム体１１に対するエンジンブラケット４およびボディブラケット７の追従性を高めるために、ゴム体１１をエンジンブラケット４およびボディブラケット７に対して接着剤等を用いて接着する構成とすることもできる。

１：エンジン（振動発生側部材） ２：車体（振動受側部材） ３：エンジンマウント（防振装置） ４：エンジンブラケット（第１取付け部材） ５：取付け部 ６：埋設部 ７：ボディブラケット（第２取付け部材） ９：底壁 １１：ゴム体（弾性部材） １３：本体部 １３ｃ：大径部 １４：ストッパブラケット（ストッパ部材） １５：ストッパ部 １６：凹部 １７：埋設部本体 １８：錐台部分 １８ａ：外周面 １９：固定孔（貫通孔） ２０：窄み部 ２１：ボス部

Claims (7)

1. 振動発生側部材または振動受側部材の何れか一方に取り付けられる第１取付け部材と、
   前記振動発生側部材または前記振動受側部材の何れか他方に取り付けられる第２取付け部材と、
   前記第１取付け部材と前記第２取付け部材とを接続する弾性部材とを有する防振装置であって、
   前記第１取付け部材は、
   前記振動発生側部材または前記振動受側部材の何れか一方への取付け部と、
   前記取付け部と一体に形成され、前記弾性部材に埋設されるとともに該弾性部材の一部が入り込む凹部を備えた埋設部とを有し、
   前記弾性部材は、
   前記第２取付け部材に保持されて該第２取付け部材と前記埋設部との間に配置される本体部と、前記本体部と一体に形成されるストッパ部とを有し、
   前記ストッパ部は、前記埋設部を挟んで前記本体部とは反対側に配置されることを特徴とする防振装置。
2. 前記埋設部は、埋設部本体と、前記埋設部本体から主振動方向に沿って該第２取付け部材の側へ向けて突出する断面錐台形状の錐台部分とを備え、前記凹部は前記錐台部分の外周面に沿って設けられる請求項１記載の防振装置。
3. 前記凹部は、前記錐台部分の外周面の全周に沿って環状に形成される請求項２記載の防振装置。
4. 前記埋設部は主振動方向に沿って貫通する貫通孔を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の防振装置。
5. 前記第２取付け部材は有底筒状であり、開口端に底壁側よりも径が小さい窄み部を備え、前記弾性部材の本体部は前記第２取付け部材の底壁と前記窄み部との間に配置される大径部を備える請求項１〜４のいずれか１項に記載の防振装置。
6. 前記第２取付け部材は有底筒状であり、前記弾性部材の本体部の基端は筒状に形成され、前記第２取付け部材の底壁は本体部の側へ向けて突出するボス部を備える請求項１〜５のいずれか１項に記載の防振装置。
7. 請求項１に記載の防振装置を製造する防振装置の製造方法であって、
   前記弾性部材に前記第１取付け部材の埋設部を埋設して前記弾性部材と前記第１取付け部材とを一体化する一体化工程と、
   前記第１取付け部材が一体化された前記弾性部材の本体部を前記第２取付け部材に装着する装着工程と、を有することを特徴とする防振装置の製造方法。