JP2014100011A - ワイヤーハーネス - Google Patents

Abstract

【課題】ワイヤーハーネス本体周りに不織部材をホットプレスして保護部材を形成する場合において、固定部材の取付姿勢の安定化を図ると共に、固定部材を正確な位置に取付けることができるようにすることを目的とする。
【解決手段】ワイヤーハーネス１０は、ワイヤーハーネス本体１２と、保護部材２０とを備える。保護部材２０は、不織部材がワイヤーハーネス本体１２の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成されている。保護部材２０の外周りの少なくとも一部に支持平面２４が形成されると共に、支持平面２４に対してワイヤーハーネス本体１２の軸方向に対して直交する方向に隣接しかつ支持平面２４よりも突出する位置決め面２６が少なくとも１つ形成されている。
【選択図】図３

Description

この発明は、ワイヤーハーネスを保護する技術に関する。

特許文献１は、ワイヤーハーネスを不織部材によって形成された保護部材によって保護する技術を開示している。この保護部材は、配設対象箇所に合った非円形の断面形状に形成されている。このため、配設対象箇所の形状によっては、保護部材には平坦な部分が形成される。

特開２０１２−１１００８６号公報

ところで、ワイヤーハーネスは、クランプを介して車両に取付けられることが多い。

通常、車体に配設されるワイヤーハーネスは、複数の電線を束ねることによって形成されるため、横断面円形状を呈しており、これを覆う保護部材も横断面円形状を呈するように形成される。このように横断面円形状の保護部材にクランプを取付けると、クランプは保護部材周りで揺れ動き、その姿勢（クランプの突出方向）が不安定となってしまう恐れがある。

そこで、特許文献１に開示された保護部材のうち平坦な外周形状部分にクランプを取付けるようにすると、クランプの姿勢はある程度安定化する。

しかしながら、特許文献１では、保護部材周りには平坦な外周形状部分が形成されるに過ぎないため、クランプの位置決め機能は不十分である。特に、ワイヤーハーネスの軸方向に対して直交する方向で、クランプの位置が不安定となってしまう。

そこで、本発明は、ワイヤーハーネス本体周りに不織部材をホットプレスして保護部材を形成する場合において、固定部材の取付姿勢の安定化を図ると共に、固定部材を正確な位置に取付けることができるようにすることを目的とする。

上記課題を解決するため、第１の態様に係るワイヤーハーネスは、ワイヤーハーネス本体と、不織部材が前記ワイヤーハーネス本体の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成され、外周りの少なくとも一部に支持平面が形成されると共に、前記支持平面に対して前記ワイヤーハーネス本体の軸方向に対して直交する方向に隣接しかつ前記支持平面よりも突出する方向に立上がる位置決め面が少なくとも１つ形成された保護部材とを備える。

第２の態様は、第１の態様に係るワイヤーハーネスであって、細長板状の取付板と車体に固定可能な車体固定部とを含む固定部材が、前記取付板を前記支持平面に面接触させると共に、前記取付板の少なくとも１つの側部を前記少なくとも１つの位置決め面に接触させた状態で、前記保護部材に取付けられている。

第３の態様は、第２の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記支持平面の幅が、前記取付板の幅と同じか小さく設定され、前記取付板は、巻回部材によって前記保護部材と共に巻回されることによって、前記保護部材に取付けられており、前記取付板の一側部が前記位置決め面に押付けられるように、前記取付板の他側部が前記巻回部材によって押されている。

第４の態様は、第２の態様に係るワイヤーハーネスであって、前記少なくとも１つの位置決め面は、前記支持平面の両側に設けられた一対の前記位置決め面を含み、前記取付板の両側部が前記一対の位置決め面に接触しているものである。

第５の態様は、第１〜第４のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスであって、前記保護部材に、前記支持平面に対して前記ワイヤーハーネス本体の軸方向で隣接する軸方向位置決め面が少なくとも１つ形成されているものである。

第１の態様によると、固定部材を前記支持平面に取付けることで、固定部材の姿勢を安定化することができる。また、固定部材を位置決め面に押当てることで、ワイヤーハーネス本体の軸方向に対して直交する方向で、固定部材をより正確な位置に取付けることができる。

第２の態様によると、固定部材の姿勢をより安定化できると共に、固定部材をより正確な位置に取付けることができる。

第３の態様によると、前記取付板の他側部が前記巻回部材によって押されることで、前記取付板の一側部が前記位置決め面に押付けられているため、ワイヤーハーネス本体の軸方向に対して直交する方向で、固定部材をより正確な位置に取付けることができる。

第４の態様によると、前記取付板の両側部が前記一対の位置決め面に接触することで、ワイヤーハーネス本体の軸方向に対して直交する方向で、固定部材をより正確な位置に取付けることができる。

第５の態様によると、ワイヤーハーネス本体の軸方向でも固定部材をより正確な位置に取付けることができる。

実施形態に係るワイヤーハーネスを示す概略斜視図である。 固定部材を示す概略斜視図である。 保護部材に固定部材を取付けた状態を示す概略斜視図である。 保護部材に固定部材を取付けた状態を示す概略断面図である。 変形例に係る保護部材に固定部材を取付けた状態を示す概略斜視図である。

以下、実施形態に係るワイヤーハーネスについて説明する。図１は実施形態に係るワイヤーハーネス１０を示す概略斜視図である。

このワイヤーハーネス１０は、ワイヤーハーネス本体１２と、保護部材２０とを備えている。

ワイヤーハーネス本体１２は、少なくとも１本の電線を含んでいる。ここでは、ワイヤーハーネス本体１２は、複数の電線が配設対象である車体の配線経路に沿って束ねられることにより構成されている。なお、電線は、車体等において各種電気機器間を電気的に相互接続する配線材である。ワイヤーハーネス本体１２に、光ケーブル等が含まれていてもよい。

保護部材２０は、不織部材（例えば、不織布）がワイヤーハーネス本体１２の長手方向の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成される。なお、保護部材２０は、ワイヤーハーネス本体１２の長手方向略全体を覆っていてもよいし、ワイヤーハーネス本体１２の一部を覆っていてもよい。

不織部材としては、加熱工程を経ることにより硬くなることが可能なものを用いることができる。このような不織部材として、基本繊維と、これと絡み合う接着樹脂（バインダとも呼ばれる）とを含むものを用いることができる。接着樹脂は、基本繊維の融点よりも低い融点（例えば、１１０℃〜１１５℃）を有する樹脂である。不織部材を基本繊維の融点よりも低くかつ接着樹脂の融点よりも高い加工温度に加熱すると、接着樹脂が溶融して基本繊維間に染込む。その後、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化する。これより、不織部材が加熱前の状態よりも硬くなり、加熱時の成形形状に維持される。また、不織部材同士が接触している部分では、当該接触部分にも溶融した接着樹脂が染込んで固化する。これにより、不織部材同士の接触部分が接合される。

ただし、基本繊維は、接着樹脂の融点で繊維状態を保ち得る繊維であればよく、樹脂繊維の他、各種繊維を用いることができる。また、接着樹脂としては、基本繊維の融点よりも低い融点を持つ熱可塑性樹脂繊維を用いることができる。接着樹脂は、粒状であっても繊維状であってもよい。また、芯繊維の外周に接着樹脂層を形成してバインダ繊維を構成し、これを基本繊維と絡み合わせるようにしてもよい。この場合の芯繊維としては、上記基本繊維と同材料のものを用いることができる。

基本繊維と接着樹脂の組み合わせとしては、基本繊維をＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）の樹脂繊維とし、接着樹脂をＰＥＴとＰＥＩ（ポリエチレンイソフタレート）の共重合樹脂とした例が挙げられる。この場合、基本繊維の融点はおよそ２５０℃であり、接着樹脂の融点は１１０℃〜１５０℃である。このため、不織部材を１１０℃〜２５０℃の温度に加熱すると、接着樹脂が溶融し、溶融せずに繊維状を保つ基本繊維間に染込む。そして、不織部材が接着樹脂の融点よりも低い温度になると、基本繊維同士を結合した状態で接着樹脂が固化し、上記成形形状の維持及び不織部材同士の接合を行う。

また、ホットプレスとは、不織部材に対する加熱処理及び不織部材を型に押付けて所定形状に形成する処理を施すことをいう。加熱処理と所定形状への形成処理とは、同時に行われてもよいし、或は、連続的に別々に行われてもよい。

保護部材２０は、保護本体２２と、支持平面２４と、位置決め面２６とを含む。保護部材２０は、不織部材をホットプレスする際の金型形状に応じた外形状に形成されるため、所望の保護本体２２、支持平面２４及び位置決め面２６の外形状に応じた型面を持つ成形型によって不織部材をホットプレスすることによって、保護本体２２、支持平面２４及び位置決め面２６を形成することができる。より具体的には、ワイヤーハーネス本体１２に不織部材を巻付ける等してワイヤーハーネス本体１２を不織部材で覆った状態で、当該不織部材を上下の成形型の型面間に配設することで、外形状が所定形状に形成された保護部材２０を形成することができる。

保護本体２２は、保護部材２０の長手方向の大部分を占める部分であり、ここでは、保護部材２０のうち支持平面２４を形成した部分以外が、保護本体２２である。ここでは、保護本体２２の長手方向に対して直交する横断面形状は、長円形状に形成されている。もっとも、保護本体の長手方向に対して直交する横断面形状は、円形状、多角形状等に形成されていてもよい。

支持平面２４は、保護部材２０の外周りの少なくとも一部に形成された平面状の部分であり、ワイヤーハーネス１０において後述する固定部材５０を取付けるべき位置に形成されている。

ここでは、支持平面２４は、保護部材２０の長手方向の一部、より具体的には、保護部材２０の端部に設けられている。もっとも、保護部材２０の長手方向中間部等に支持平面が形成されていてもよい。

また、保護部材２０の横断面形状は上記のように長円形状を呈しており、保護部材２０は、その扁平方向に直交する方向に外向きとなる一対の平面２１を有している。この一対の平面２１のうちの一方に支持平面２４が形成されている。もっとも、保護部材２０の外周のうち曲面部分に支持平面２４が形成されていてもよい。

また、位置決め面２６は、支持平面２４に対して、ワイヤーハーネス本体１２の軸方向に対して直交する方向に隣接しかつ支持平面より突出する方向に立上がるように形成されている。

ここでは、支持平面２４を上記平面２１より凹ませた形状とすることで、位置決め面２６を形成している。

すなわち、支持平面２４は、上記平面２１よりも幅狭に形成されると共に、平面２１の一側よりの位置に形成されている。また、支持平面２４は、平面２１よりも凹むように形成されている。平面２１に対する支持平面２４の凹み深さは、後述する取付板５２の厚み寸法と同じからそれよりも小さいことが好ましい。そして、支持平面２４の一側部に、当該支持平面２４を平面２１よりも凹ませることによって形成された段差部分に、上記平面２１に対して突出する方向に立上がるように位置決め面２６が形成されている。ここでは、位置決め面２６の奥側部分は、後述する取付板５２の側部形状に合わせて部分的に凹んでいる。なお、位置決め面２６は、支持平面２４に対して直交している必要はなく、当該支持平面２４に支持された取付板５２を位置決めできる範囲内で支持平面２４に対して傾斜していてもよい。なお、支持平面２４の他側は、突出する段部等を介することなく、そのまま外方に開口している。

また、支持平面２４のうちワイヤーハーネス本体１２の軸方向においてワイヤーハーネス本体１２の内側に隣接する部分に軸方向位置決め面２８が形成されている。この軸方向位置決め面２８も、支持平面２４を平面２１よりも凹ませた分、上記平面２１よりも突出する方向に立上がるように形成されている。なお、軸方向位置決め面２８も、支持平面２４に対して直交している必要はなく、当該支持平面２４に支持された取付板５２を位置決めできる範囲内で支持平面２４に対して傾斜していてもよい。なお、支持平面２４の前記軸方向の他端部は、突出する段部等を介することなく、そのまま保護部材２０の外方に開口している。

なお、上記実施形態では、支持平面２４を平面２１よりも凹ませることで、位置決め面２６及び軸方向位置決め面２８を形成しているが必ずしもその必要はない。例えば、支持平面２４と平面２１とが同じ高さ位置に形成されると共に、支持平面２４の周囲に突条の壁部が形成され、その壁部の内向き面によって位置決め面及び軸方向位置決め面が形成されてもよい。

上記支持平面２４、位置決め面２６及び軸方向位置決め面２８を固定部材５０との関係で説明する。

図２は保護部材２０に取付けられる固定部材５０を示す概略斜視図であり、図３は保護部材２０に固定部材５０を取付けた状態を示す概略斜視図であり、図４は保護部材２０に固定部材５０を取付けた状態を示す概略断面図である。

固定部材５０は、細長板状の取付板５２と車体に固定可能な車体固定部５６とを含み、樹脂によって一体成形された部品であり、袖形クランプとも呼ばれる部品である。なお、車体固定部に対して両側に取付板が延出しているものを両袖クランプといい、車体固定部に対して一方側にのみ取付板が延出しているものを片袖クランプということがある。ここでは、固定部材５０が片袖クランプである例で説明するが、両袖クランプであってもよい。

取付板５２は、細長板状に形成されている。上記支持平面２４の幅は、取付板５２の幅と同じに設定されている。もっとも、支持平面２４の幅は、取付板５２の幅よりも小さくてもよい。この場合でも、支持平面２４の幅は、取付板５２をがたつき無く面接触させ得る程度、例えば、取付板５２の幅の半分以上であることが好ましい。また、上記支持平面２４の長さ寸法は、取付板５２の長さ寸法と同程度に設定されていることが好ましい。

なお、取付板５２の一端部よりの部分には、その他の中間部、他端部等より（僅かに）幅広にする幅広部が形成されている。この部分は、上記位置決め面２６の位置決め面２６の上記奥側部分の部分的な凹み部分に配設される。

また、車体固定部５６は、取付板５２の一端部の主面より突出するように一体形成されており、皿状部５７と係止ロック部５８とを含む。従って、取付板５２は、車体固定部５６の頭部の一側方に延出している。皿状部５７は、係止ロック部５８側に向けて順次広がる皿状に形成されている。また、係止ロック部５８は、皿状部５７の内側の中央部に突出形成された部分であり、前記皿状部５７から所定距離離れた位置に抜止突部５８ａが形成されている。抜止突部５８ａは内外方向に弾性変形可能な部分である。

本固定部材５０は、次のようにして保護部材２０に取付固定される。

すなわち、取付板５２の他の主面（図２〜図４では上面）を支持平面２４の長手方向に沿って配設して面接触させる。この際、取付板５２の一側を位置決め面２６に当接させる。すると、取付板５２の他側は、支持平面２４のうち位置決め面２６とは反対側の開放側の側縁部に沿って配設される。また、取付板５２の一端部を軸方向位置決め面２８に当接させる。

上記状態で、取付板５２及び保護部材２０に、巻回部材としての粘着テープＴを螺旋状に巻付ける。これにより、取付板５２の他方主面を支持平面２４に面接触させると共に、取付板５２の一側部を位置決め面２６に接触させた状態で、固定部材５０が保護部材２０に取付けられる。

また、上記状態では、保護部材２０の外周に沿って巻回された粘着テープＴが、取付板５２の他側部を位置決め面２６に向けて押しており、これにより、取付板５２の一側部が位置決め面２６に押付けられている。このため、支持平面２４の幅方向において取付板５２をより正確な位置に取付けることができる。

上記のように固定部材５０の取付板５２が保護部材２０に取付固定された状態で、係止ロック部５８を、車体に形成された取付孔に押込んで、皿状部５７を車体に当接させると共に上記抜止突部５８ａを取付孔に抜止め係止させると、固定部材５０が車体に取付け固定される。このようにして、ワイヤーハーネス１０が固定部材５０を介して車体に取付けられる。

なお、巻回部材としては、上記粘着テープＴの他、結束バンド等を用いてもよい。

以上のように構成されたワイヤーハーネス１０によると、固定部材５０を支持平面２４に取付けることで、固定部材５０の姿勢を安定化することができる。より具体的には、取付板５２を支持平面２４に面接触させることで、保護部材２０に対して固定部材５０が揺れ動いたりしないように、固定部材５０の姿勢を安定化することができる。

また、固定部材５０の位置決め面２６に押し当てることで、より具体的には、取付板５２の一側を位置決め面２６に押し当てることで、支持平面２４に平行でかつワイヤーハーネス本体１２の軸方向に対して直交する方向で、固定部材５０を正確な位置に取付けることができる。

上記のように固定部材５０が保護部材２０に対して安定した姿勢でかつ正確な位置に取付けられる結果、固定部材５０を車体に取付固定する際に、当該固定部材５０、ワイヤーハーネス本体１２及び保護部材２０を、車体における配設対象箇所に正確に配設することができ、その配設作業を容易に行える。また、ワイヤーハーネス本体１２及び保護部材２０が車体に対してより正確な位置及び姿勢で取付固定されるため、保護部材２０又はワイヤーハーネス本体１２と車体との接触による問題、例えば、異音の発生等が有効に抑制される。

しかも、取付板５２及び保護部材２０に粘着テープＴ等を巻回し、当該粘着テープＴ等によって取付板５２の他側を押して、取付板５２の一側を位置決め面２６に押し当てるようにしているため、ワイヤーハーネス本体１２の軸方向に対して直交する上記方向で、固定部材５０をより正確な位置で取付けることができる。

また、取付板５２の他側は、支持平面２４の開放側の縁部で、保護部材２０外周よりも大きく突出する。このため、粘着テープＴ等によって取付板５２を保護部材２０に対して効果的に押付けるように取付固定することができる。

また、保護部材２０に、支持平面２４に対してワイヤーハーネス本体１２の軸方向で隣接する軸方向位置決め面２８が形成され、取付板５２が当該軸方向位置決め面２８にも当接しているため、ワイヤーハーネス本体１２の軸方向でも、固定部材５０をより正確な位置に取付けることができる。

なお、支持平面が保護部材の長方向中間部に形成される場合には、軸方向位置決め面は、支持平面の長手方向両端部に設けられていてもよい。

また、図５に示す保護部材１２０のように、上記位置決め面２６に対応する位置決め面１２６が支持平面２４に対応する支持平面１２４の両側に設けられていてもよい。この場合、支持平面１２４は、取付板５２と同じ幅に形成される。そして、取付板５２の両側部が一対の位置決め面１２６に接触するように、取付板５２を支持平面１２４に面接触させた状態で、取付板５２及び保護部材２０に粘着テープＴを巻回することで、固定部材５０が保護部材２０に取付けられる。

この変形例によると、取付板５２の両側部が一対の位置決め面１２６に接触しているため、固定部材５０をその幅方向においてより正確な位置で保護部材２０に取付固定することができる。

以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

１０ ワイヤーハーネス
１２ ワイヤーハーネス本体
２０、１２０ 保護部材
２４、１２４ 支持平面
２６、１２６ 位置決め面
２８ 軸方向位置決め面
５０ 固定部材
５２ 取付板
５６ 車体固定部
Ｔ 粘着テープ

Claims (5)

1. ワイヤーハーネス本体と、
   不織部材が前記ワイヤーハーネス本体の少なくとも一部を覆った状態でホットプレスされることにより形成され、外周りの少なくとも一部に支持平面が形成されると共に、前記支持平面に対して前記ワイヤーハーネス本体の軸方向に対して直交する方向に隣接しかつ前記支持平面よりも突出する方向に立上がる位置決め面が少なくとも１つ形成された保護部材と、
   を備えるワイヤーハーネス。
2. 請求項１記載のワイヤーハーネスであって、
   細長板状の取付板と車体に固定可能な車体固定部とを含む固定部材が、前記取付板を前記支持平面に面接触させると共に、前記取付板の少なくとも１つの側部を前記少なくとも１つの位置決め面に接触させた状態で、前記保護部材に取付けられている、ワイヤーハーネス。
3. 請求項２記載のワイヤーハーネスであって、
   前記支持平面の幅が、前記取付板の幅と同じか小さく設定され、
   前記取付板は、巻回部材によって前記保護部材と共に巻回されることによって、前記保護部材に取付けられており、
   前記取付板の一側部が前記位置決め面に押付けられるように、前記取付板の他側部が前記巻回部材によって押されている、ワイヤーハーネス。
4. 請求項２記載のワイヤーハーネスであって、
   前記少なくとも１つの位置決め面は、前記支持平面の両側に設けられた一対の前記位置決め面を含み、
   前記取付板の両側部が前記一対の位置決め面に接触している、ワイヤーハーネス。
5. 請求項１〜請求項４のいずれか１つに記載のワイヤーハーネスであって、
   前記保護部材に、前記支持平面に対して前記ワイヤーハーネス本体の軸方向で隣接する軸方向位置決め面が少なくとも１つ形成されている、ワイヤーハーネス。

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