JP2014091655A - ガラス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】主板部および側板部を有する３Ｄ形状のガラス成形品をダイレクトプレス法を用いて製造する場合に、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できるガラス成形品の製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】ガラス成形品の製造方法は、下型６１に溶融したガラス素材１０Ｅを供給する工程と、下型６１、内側上型６２および外側上型６３を接近させることにより、ガラス素材１０Ｅをキャビティ内に充填させる工程と、ガラス素材１０Ｅの充填後に内側上型６２をキャビティ内で加圧されたガラス素材１０Ｅから離隔させる工程と、内側上型６２の離隔後に外側上型６３をキャビティ内で加圧されたガラス素材１０Ｅから離隔させる工程と、外側上型６３の離隔後に加圧成形品１０Ｆを離型する工程とを備える。
【選択図】図１１

Description

本発明は、ガラス成形品の製造方法および製造装置に関し、特に、主板部と側板部とがダイレクトプレス法によって一体成形されてなるガラス成形品の製造方法および製造装置に関する。

ガラス成形品の一つとして、スマートフォンやタブレット端末に代表されるディスプレイ装置等に具備されるカバーガラスが広く普及している。カバーガラスは、ディスプレイ装置等の外表面において露出して現れる部位であり、優れたデザイン性が要求される。

近年においては、カバーガラスとして、主板部とその外縁に連設された側板部とで構成される略箱形状等の複雑な３Ｄ（three dimension）形状のものが要求されている。また、製造工程の簡略化の観点から、カバーガラスの製造方法においても、溶融されたガラス素材から最終形状がほぼ直接的に得られるダイレクトプレス法の適用が求められている。

なお、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のカバーガラスの製造方法が開示されたものではないが、ガラス成形品をダイレクトプレス法にて製造する方法が開示された文献として、たとえば特開２０００−３１９０２６号公報（特許文献１）がある。

特開２０００−３１９０２６号公報

ここで、３Ｄ形状を有するカバーガラスをダイレクトプレス法を用いて製造するためには、金型面の形状がカバーガラスに良好に転写されること（転写性）、金型がカバーガラスから良好に離れること（離型性）、および、金型をカバーガラスから離した際に熱収縮に起因してカバーガラスに割れが発生しないこと等が重要になる。

特に、主板部と側板部とをダイレクトプレス法を用いて一体成形する場合、主板部と側板部とでは、転写性、離型性、熱収縮の程度に差が生じることから、従来の平面ガラスからなるカバーガラスでは問題にならなかった製造時の課題が発生する。

すなわち、上記の観点からの手立てを何ら講じずに主板部および側板部を有する３Ｄ形状のカバーガラスをダイレクトプレス法にて製造した場合には、転写性や離型性が損なわれたりカバーガラスに割れが生じたりすることとなってしまい、歩留まりが大幅に低下するかあるいはその製造自体が行なえなくなってしまう問題が発生する。

したがって、本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のガラス成形品をダイレクトプレス法を用いて製造する場合に、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できるガラス成形品の製造方法および製造装置を提供することにある。

本発明に基づくガラス成形品の製造方法は、主板部および上記主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造する製造方法である。上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法は、上記主板部のおもて面および上記側板部のおもて面を成形するための第１金型と、上記主板部のうら面を成形するための第２金型と、上記側板部のうら面を成形するための第３金型とを準備する工程と、上記第１金型または上記第２金型に、溶融したガラス素材を供給する工程と、上記第１金型、上記第２金型および上記第３金型を接近させることにより、上記ガラス素材を上記第１金型、上記第２金型および上記第３金型によって規定されるキャビティ内に充填させる工程と、上記ガラス素材の充填後に、上記第３金型を上記キャビティ内で加圧された上記ガラス素材から離隔させる工程と、上記第３金型の離隔後に、上記第２金型を上記キャビティ内で加圧された上記ガラス素材から離隔させる工程と、上記第２金型の離隔後に、上記加圧成形品を離型する工程とを備える。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法にあっては、上記ガラス素材のガラス転移点をＴｇとした場合に、上記第３金型の離隔開始時における上記側板部となる部分の上記ガラス素材の温度が、（Ｔｇ―３０）℃以上（Ｔｇ＋１００）℃以下であり、上記第２金型の離隔開始時における上記主板部となる部分の上記ガラス素材の温度が、（Ｔｇ―２００）℃以上（Ｔｇ―３０）℃以下であることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法は、上記離型後の加圧成形品のおもて面を研磨仕上げする工程をさらに備えていてもよい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法にあっては、上記第１金型および上記第３金型が接近した状態において、上記第１金型および上記第３金型が、上記側板部の上記主板部側とは反対側に位置する端部から連設して成形される素材逃げ部に対応した素材逃がし部を規定する部位を有することが好ましい。その場合には、上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法は、上記離型後の加圧成形品の上記素材逃げ部を切断して除去し、当該切断後の加圧成形品の切断面を研磨仕上げする工程をさらに備えることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法にあっては、上記第３金型の離隔時における上記第３金型の移動方向が、上記主板部のおもて面の法線方向と平行な方向であり、その移動量が０．２ｍｍ以上であることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法にあっては、平面視した状態における上記ガラス成形品の大きさが、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下の大きさに収まる大きさであることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法にあっては、上記主板部と上記側板部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下であり、上記ガラス成形品の上記主板部のおもて面の法線方向に沿った全高が、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造方法にあっては、上記ガラス成形品が、ディスプレイを覆うためのカバーガラスおよび電子機器の外装カバーのうちの少なくともいずれかであることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造装置は、主板部および主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するため製造装置である。上記本発明に基づくガラス成形品の製造装置は、ガラス成形品の主板部のおもて面および側板部のおもて面を成形するための第１金型と、ガラス成形品の主板部のうら面を成形するための第２金型と、ガラス成形品の側板部のうら面を成形するための第３金型と、溶融したガラス素材を供給する素材供給部と、上記第１金型を移動させる第１駆動部と、上記第２金型を移動させる第２駆動部と、上記第３金型を移動させる第３駆動部と、上記素材供給部、上記第１駆動部、上記第２駆動部および上記第３駆動部を制御する制御部とを備える。上記本発明に基づくガラス成形品の製造装置にあっては、上記制御部が、上記素材供給部を用いて上記第１金型または上記第２金型に溶融したガラス素材を供給した後に上記第１金型、上記第２金型および上記第３金型を接近させることにより、上記ガラス素材を上記第１金型、上記第２金型および上記第３金型によって規定されるキャビティ内に充填させ、その後、上記第２金型を上記キャビティ内で加圧された上記ガラス素材から離隔させる前に上記第３金型を上記キャビティ内で加圧された上記ガラス素材から離隔させるように、上記素材供給部、上記第１駆動部、上記第２駆動部および上記第３駆動部を制御する。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造装置にあっては、上記キャビティが、上記第１金型および上記第２金型によって規定され、ガラス成形品の主板部に対応する形状を有する第１キャビティ部と、上記第１金型および上記第３金型によって規定され、ガラス成形品の側板部に対応する形状を有する第２キャビティ部とを含むことが好ましく、上記第１金型、上記第２金型および上記第３金型が接近した状態において、上記第２キャビティ部が、上記第１キャビティ部の外縁の少なくとも一部に連設されることが好ましい。その場合には、上記第１キャビティ部と上記第２キャビティ部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下であることが好ましい。

上記本発明に基づくガラス成形品の製造装置にあっては、上記キャビティが、上記第２キャビティ部の上記第１キャビティ部側とは反対側に位置する端部から連設されるように構成され、上記第１金型および上記第３金型によって規定される素材逃がし部をさらに含むことが好ましい。

本発明によれば、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のガラス成形品をダイレクトプレス法を用いて製造する場合に、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できるガラス成形品の製造方法および製造装置を提供することができる。

本発明の実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラスを備えるディスプレイ装置を一部分解した状態の斜視図である。 図１に示すディスプレイ装置のＩＩ−ＩＩ線に沿った模式断面図である。 本発明の実施の形態１に係るガラス成形品の製造装置の構成を示す概略図である。 図３に示す成形用金型の模式断面図である。 本発明の実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。 図５に示す、ガラス素材を切断する工程を示す模式断面図である。 図５に示す、ガラス素材を下型へ滴下する工程を示す模式断面図である。 図５に示す、内側上型および外側上型を下型に接近させる工程を示す模式断面図である。 図５に示す、成形用金型によって規定されるキャビティ内にガラス素材を充填する工程を示す模式断面図である。 図９に示すＸ線に囲まれる領域を拡大して示す模式断面図である。 図５に示す、外側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。 図５に示す、内側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。 図５に示す、成形用金型から取り出された加圧成形品を研磨する工程を示す模式断面図である。 図５に示す、研磨工程完了後のカバーガラスの模式断面図である。 本発明の実施の形態２に係るガラス成形品の製造装置の成形用金型の模式断面図である。 本発明の実施の形態２に係るガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。 図１６に示す、成形用金型によって規定されるキャビティ内にガラス素材を充填する工程を示す模式断面図である。 図１７に示すＸＶＩＩＩ線に囲まれる領域を拡大して示す模式断面図である。 図１６に示す、外側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。 図１６に示す、内側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。 図１６に示す、切断工程および研磨工程を示す模式断面図である。 図１６に示す、研磨完了後のカバーガラスの模式断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図を参照して詳細に説明する。以下に示す実施の形態においては、ガラス成形品として、スマートフォンに具備されるカバーガラスを例示して説明を行なう。なお、以下に示す実施の形態においては、同一のまたは共通する部分について図中同一の符号を付し、その説明は繰り返さない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラスを備えるディスプレイ装置を一部分解した状態の斜視図である。図２は、図１に示すディスプレイ装置のＩＩ−ＩＩ線に沿った模式断面図である。図１および図２を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法に従って製造されたカバーガラス１０およびこれを備えるディスプレイ装置１００について説明する。

図１に示すように、ディスプレイ装置１００は、カバーガラス１０と、平板状の形状を有する外装プレート２０と、外装プレート２０上に配置される回路基板３０と、回路基板３０上に実装されるスピーカー３１と、回路基板３０上に実装されるディスプレイ４０とを備える。ディスプレイ４０の表面は、画像表示部４２を構成する。

カバーガラス１０は、外装プレート２０に取り付けられる（矢印ＡＲ参照）。カバーガラス１０は、回路基板３０、スピーカー３１およびディスプレイ４０を、外装プレート２０上に封止する。

カバーガラス１０は、ディスプレイ４０の画像表示部４２を覆うように設けられるボディ部１０Ｇと、スピーカー３１に対応するようにボディ部１０Ｇに設けられる穴部１０Ｈとを含む。穴部１０Ｈは、ボディ部１０Ｇの一方の主面側から他方の主面側に向かって厚み方向に貫通している。スピーカー３１は、ボディ部１０Ｇの外部に露出する方の主面側において、穴部１０Ｈを介して外部に露出している。

図２に示すように、カバーガラス１０のボディ部１０Ｇは、主板部１３と側板部１６とを有する。カバーガラス１０は、おもて面１１およびうら面１２を有し、カバーガラス１０のおもて面１１は、主板部１３のおもて面と側板部１６のおもて面とから構成されている。また、カバーガラス１０のうら面１２は、主板部１３のうら面と側板部１６のうら面とから構成されている。

主板部１３は、略平板状の形状を有する。カバーガラス１０がディスプレイ４０に取り付けられた状態においては、主板部１３のおもて面側が主として外部に露出する。

側板部１６は、全体として環状の形状を有し、主板部１３の外縁に連設され、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部１３のおもて面から遠ざかる方向に湾曲する湾曲部１４と、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部のおもて面から遠ざかる方向に延在する傾斜部１５とを含む。これにより、主板部１３のおもて面における角部の外縁は、丸みを帯びた形状となる。

傾斜部１５は、湾曲部１４を挟んで主板部１３の反対側に位置している。これにより、カバーガラス１０は、主板部１３側から傾斜部１５側に向かうにつれて、湾曲部１４において３Ｄ形状を持って湾曲するように成形されている。

なお、傾斜部１５は、図示するように平板状に成形されていてもよいし、湾曲部１４と同様に、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部のおもて面から遠ざかる方向に湾曲した湾曲板状に成形されていてもよい。また、主板部１３の全周において側板部１６が環状に設けられる必要は必ずしもなく、主板部１３の外縁の一部にのみ（たとえば、平面視略矩形状の主板部１３の相対する一対の辺にのみ）側板部１６が設けられる構成であってもよい。

ディスプレイ装置１００においては、カバーガラス１０の画像表示部４２側に位置するうら面１２側からおもて面１１側に向かって、所定の画像情報を含む光Ｌ（図２参照）が主板部１３を透過する。これにより、画像表示部４２上に表示された各種の画像情報は、使用者により認識される。カバーガラス１０のおもて面１１がタッチパネル式のディスプレイ面を構成している場合には、おもて面１１が使用者の手指（図示せず）によって押圧されたりペン（図示せず）などによって押圧されたりする。

以上のようなカバーガラス１０は、ガラス組成として、５０重量％以上７０重量％以下のＳｉＯ₂と、５重量％以上１５重量％以下のＡｌ₂Ｏ₃と、０重量％以上５重量％以下のＢ₂Ｏ₃と、５重量％以上２０重量％以下のＮａ₂Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＫ₂Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＭｇＯと、０重量％以上１０重量％以下のＣａＯと、０重量％以上５重量％以下のＢａＯと、０重量％以上５重量％以下のＴｉＯ₂と、０重量％以上１５重量％以下のＺｒＯ₂とを含有しているとよい。

このような組成のガラスは、ガラス転移点をＴｇとした場合に、加圧成形にてガラスに転写される形状に大きく影響を及ぼす（Ｔｇ−３０）［℃］〜（Ｔｇ＋１５０）［℃］の温度範囲において適切なガラス粘性を維持し、良好な転写性を確保した状態で面転写を完了させることができ、かつ、ガラスの熱収縮による割れを抑制することができる。

ガラスの線膨張係数αは、（Ｔｇ−３０）［℃］以上（Ｔｇ＋１５０）［℃］以下の温度範囲において７０［×１０^-7／℃］以上１１０［×１０^-7／℃］以下であることが望ましい。たとえば、１００℃以上３００℃以下の範囲で９８［×１０^-7／℃］の線膨張係数αを有するガラスを使用してもよい。また、ガラス粘性をη［Ｐａ・ｓ］とすると、ｌｏｇη＝１１．０〜１４．５であることが望ましい。上記のような特性を持つガラスは、湾曲した形状を有するカバーガラスの成形に適している。

カバーガラス１０の外形は、平面視した状態において、４０×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下に収まる範囲の大きさであることが望ましい。また、図２に示すように、カバーガラス１０の主板部１３のおもて面の法線方向に沿った全高（図２中Ｈ）、すなわち側板部１６の全高は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましい。このような範囲内において、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置を好適に用いることができる。

上記全高（図２中Ｈ）が１ｍｍ未満の場合には、デザイン性に優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。一方、全高（図２中Ｈ）が１０ｍｍより大きくなると、後述する成形工程において成形用金型に滴下したガラス素材を成形用金型によって規定されるキャビティ６５（図４参照）の端部まで充填することが困難となる。すなわち、キャビティ６５の端部までガラス素材が充填されるまでにガラス素材が硬化してしまい、これにより所望の３Ｄ形状を有する加圧成形品を得ることができなくなる。

さらに、図２に示すように、主板部１３の延在方向（図２中ＡＲ１３）と側板部１６の傾斜部１５の延在方向（図２中ＡＲ１５）との成す角、すなわち主板部１３と側板部１６とが成す入隅側の角度θ１は、９０°以上１５０°以下であることが望ましい。

主板部１３と側板部１６とが成す入隅側の角度θ１が９０°未満の場合には、後述する成形工程において、側板部１６を成形する金型である外側上型６３（図４参照）を加圧成形品から離型するのが困難になるとともに、離型前のガラス素材の収縮によって過度のストレスが側板部１６にかかり、側板部１６が割れ易くなる。一方、主板部１３と側板部１６とが成す入隅側の角度θ１が１５０°より大きい場合には、カバーガラス１０のデザイン性が優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。

以上のようなカバーガラス１０は、ダイレクトプレス法を用いて製造される。図３は、本実施の形態に係るガラス成形品の製造装置の構成を示す概略図である。図３を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造装置５０について説明する。

図３に示すように、ガラス成形品の製造装置５０は、溶融したガラス素材１０Ｄを貯留する連続溶融炉７１と、連続溶融炉７１の下部に接続されたノズル７３とを備える。連続溶融炉７１とノズル７３とは、溶融したガラス素材１０Ｄを下型６１に供給するための素材供給部７０を構成する。

製造装置５０は、ノズル７３から流出するガラス素材１０Ｄを切断するガラスカッター６４を備える。ガラスカッター６４は、たとえばエアシリンダ８４により駆動され、ガラス素材１０Ｄを適宜切断して適切な量に分割する。

製造装置５０は、ガラスカッター６４により切断されて落下するガラス素材を受けるための下型６１と、下型６１と共にガラス素材を加圧して成形する内側上型６２および外側上型６３とを備える。下型６１は、加圧成形品のおもて面、すなわちカバーガラス１０の主板部１３のおもて面および側板部１６のおもて面を成形するための第１金型として機能する。内側上型６２および外側上型６３は、加圧成形品のうら面を成形するための金型であり、内側上型６２は、カバーガラス１０の主板部１３のうら面を成形するための第２金型として機能し、外側上型６３は、カバーガラス１０の側板部１６のうら面を成形するための第３金型として機能する。下型６１、内側上型６２および外側上型６３は、カバーガラス１０を加圧成形するための成形用金型６０を構成する。

製造装置５０は、制御部９０を備える。制御部９０は、第１駆動部としてのサーボモータ８１と、第２駆動部としてのサーボモータ８２と、第３駆動部としてのサーボモータ８３と、上述したエアシリンダ８４との動作を制御する。制御部９０は、エアシリンダ８４によるガラス素材１０Ｄの切断のタイミング、下型６１の移動のタイミング、内側上型６２および外側上型６３の移動のタイミング等のガラス成形品の製造に係る一連のシーケンスを制御する。

サーボモータ８１は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ１方向（水平方向）に下型６１を移動させる。サーボモータ８２は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ２方向（垂直方向）に内側上型６２を往復移動させ、内側上型６２と下型６１とを接近および離隔させる。サーボモータ８３は、制御部９０からの指令を受け、外側上型６３をＤＲ２方向に往復移動させ、外側上型６３と下型６１とを接近および離隔させる。

内側上型６２を移動させるサーボモータ８２と、外側上型６３を移動させるサーボモータ８３とは、それぞれ独立して制御される。サーボモータ８２をサーボモータ８３と同期して駆動すれば、内側上型６２と外側上型６３とを一体として同一の動作をさせることができる。また、サーボモータ８２をサーボモータ８３と異ならせて駆動すれば、内側上型６２と外側上型６３とに異なる動作をさせることができる。たとえば、内側上型６２が停止した状態で外側上型６３のみを移動させることができ、また外側上型６３が停止した状態で内側上型６２のみを移動させることもできる。

下型６１は、サーボモータ８１により、ノズル７３の下方でガラス素材を受けるための位置（ガラス滴下ポジションＰ１）と、内側上型６２および外側上型６３と対向してガラス素材を加圧成形するための位置（成形ポジションＰ２）と、下型６１から加圧成形品を取り出すための位置（取出しポジションＰ３）との間で移動可能に構成されている。

制御部９０によってサーボモータ８２，８３を制御する方法としては、内側上型６２および外側上型６３の位置を制御するモード（位置制御モード）と、内側上型６２および外側上型６３に負荷される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とがある。これら２つの制御モードを切り替え可能に構成しておくことが好ましい。サーボモータ８２，８３は、最大３トンの加圧力でガラス素材を加圧成形可能な仕様に設けられる。

なお、本実施の形態において、加圧成形のために内側上型６２および外側上型６３を駆動する第２駆動部および第３駆動部は、サーボモータ８２，８３に限定されるものではなく、エアシリンダ、油圧シリンダ、リニアモータ、ステッピングモータなどの公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。

下型６１、内側上型６２および外側上型６３の材料は、耐熱合金（ステンレスなど）、炭化タングステンを主成分とする超鋼材料、各種セラミックス（炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウムなど）、カーボンを含む複合材料など、ガラス成形品を製造するための成形用金型として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。下型６１、内側上型６２および外側上型６３を同一の材料で構成してもよいし、それぞれ別の材料で構成してもよい。

下型６１、内側上型６２および外側上型６３の表面には、耐久性の向上やガラス素材との融着を防止するための被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料に特に制限はなく、たとえば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタンなど）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素など）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタンなど）などを用いることができる。被覆層の成膜方法にも制限はなく、公知の成膜方法の中から適宜選択して用いればよい。たとえば、真空蒸着、スパッタ、ＣＶＤなどが挙げられる。

下型６１、内側上型６２および外側上型６３は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段としては、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。たとえば、被加熱部材の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、被加熱部材の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置などを用いることができる。

図４は、図３に示す成形用金型の模式断面図である。図４を参照して、成形用金型６０を構成する下型６１、内側上型６２および外側上型６３の形状について説明する。

図４に示すように、下型６１は、内側上型６２および外側上型６３に対向する面において、平面６１ａと、平面６１ａの外縁から外方に向かうにしたがって外側上型６３に近づく方向に湾曲する湾曲面６１ｂと、湾曲面６１ｂの外縁から外方に向かうにしたがって外側上型６３に近づく方向に延在する傾斜面６１ｃと、傾斜面６１ｃの外縁から平面６１ａと略平行な方向に向けて屈曲して位置する平面６１ｄとを有する。

平面６１ａによって主板部１３のおもて面が成形され、湾曲面６１ｂによって側板部１６の湾曲部１４のおもて面が成形され、傾斜面６１ｃによって側板部１６の傾斜部１５のおもて面が成形される。

内側上型６２は、下型６１と対向する面において、平面６２ａを有する。外側上型６３は、下型６１と対向する面において、外方に向かうにしたがって下型６１から離れる方向に湾曲する湾曲面６３ｂと、湾曲面６３ｂの外縁から外方に向かうにしたがって下型６１に離れる方向に延在する傾斜面６３ｃと、傾斜面６３ｃの外縁から平面６１ｄと略平行な方向に向けて屈曲して位置する平面６３ｄとを有する。

内側上型６２の平面６２ａによって主板部１３のうら面が成形され、外側上型６３の湾曲面６３ｂによって側板部１６の湾曲部１４のうら面が成形され、外側上型６３の傾斜面６３ｃによって側板部１６の傾斜部１５のうら面が成形される。

また、下型６１、内側上型６２および外側上型６３が接近した状態（すなわち、平面６１ｄと平面６３ｄが接触した状態）においては、下型６１、内側上型６２および外側上型６３の間にキャビティ６５が成形される。キャビティ６５は、主板部１３に対応した部分である第１キャビティ部６６と、側板部１６に対応した部分である第２キャビティ部６７とを含む。第１キャビティ部６６は、下型６１および内側上型６２によって規定され、第２キャビティ部６７は、下型６１および外側上型６３によって規定される。第２キャビティ部６７は、第１キャビティ部６６の外縁に連設されて構成される。

図５は、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。図６ないいし図１４のそれぞれは、図５に示す工程のうちの所定の工程を示す模式断面図である。図５ないし図１４を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法について説明する。

図５に示すように、まず工程（Ｓ１１）において、下型６１、内側上型６２および外側上型６３を含む成形用金型６０が準備される。このとき下型６１、内側上型６２および外側上型６３は、それぞれ所定の温度に加熱される。所定の温度とは、加圧成形品に良好な転写面を成形できる温度であればよい。

一般的に、成形用金型６０の温度が低すぎると高精度な転写面を成形することが困難になる。逆に、必要以上に温度を高くしすぎることは、ガラスとの融着が発生し易くなったり、成形用金型６０の寿命が短くなったりするおそれがあるため好ましくない。通常は、加圧成形するガラスのガラス転移点Ｔｇに対し、（Ｔｇ−１００）℃以上（Ｔｇ＋１００）℃以下の範囲の温度に設定する。実際には、ガラスの種類、加圧成形品の形状および大きさ、成形用金型６０の材料、保護膜の種類など、種々の条件を考慮に入れて適正な温度を決定する。下型６１、内側上型６２および外側上型６３の加熱温度は同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。

本実施形態においては、成形用金型６０を所定温度に加熱した後、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｅを供給して加圧成形することから、成形用金型６０の温度を一定に保ったまま、一連の工程を行うことができる。さらに、成形用金型６０の温度を一定に保ったまま、複数の加圧成形品を繰り返し製造することもできる。したがって、１つの加圧成形品を製造する毎に成形用金型６０の昇温と冷却を繰り返す必要がないことから、極めて短時間で効率よく加圧成形品を製造することができる。ここで、成形用金型６０の温度を一定に保つとは、成形用金型６０を加熱するための温度制御における目標設定温度を一定に保つという意味である。したがって、各工程実施中において、ガラス素材１０Ｅとの接触などによる成形用金型６０の温度変動を防止しようとするものではなく、かかる温度変動については許容される。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ１２）において、下型６１がガラス滴下ポジションＰ１（図３参照）に配置される。下型６１の現在位置を検出した結果、下型６１がガラス滴下ポジションＰ１に配置されている場合には、下型６１の移動は行なわれない。一方、下型６１の現在位置を検出した結果、下型６１がガラス滴下ポジションＰ１以外の位置に配置されている場合には、制御部９０からの指令によりサーボモータ８１が起動し、下型６１は、ガラス滴下ポジションＰ１へ移動する。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ１３）において、ガラス素材１０Ｄ（図３参照）が切断される。図６は、図５に示す、ガラス素材を切断する工程を示す模式断面図である。溶融した状態で連続溶融炉７１内に貯留されたガラス素材１０Ｄは、ノズル７３を経由して連続溶融炉７１から流出し、自重によりノズル７３から液線状に落下する。図６に示すように、ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｄはガラスカッター６４によって切断され、滴状の形状を有するガラス素材１０Ｅが得られる。ガラス素材１０Ｅは、下型６１へ向かって落下する。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ１４）において、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｅが下型６１へ滴下される。図７は、図５に示す、ガラス素材を下型へ滴下する工程を示す模式断面図である。図７に示すように、ガラスカッター６４により切断されて落下するガラス素材１０Ｅは、下型６１の上に溜め受けられる。下型６１上に供給されたガラス素材１０Ｅは、下型６１上で濡れ広がる。ガラス素材１０Ｅは、側板部１６が成形される位置、すなわち外側上型６３が配置される位置を避けて、下型６１に滴下されることが好ましい。下型６１に滴下されたガラス素材１０Ｅの温度は、たとえば８００℃以上９００℃以下の範囲であってもよい。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ１５）において、下型６１が成形ポジションＰ２（図３参照）に移動される。制御部９０からの指令によりサーボモータ８１が起動し、水平方向（図４に示すＤＲ１方向）に下型６１が移動する。これにより、下型６１は、ノズル７３の下方のガラス滴下ポジションＰ１から、内側上型６２および外側上型６３の下方の成形ポジションＰ２に移動する。成形ポジションＰ２に移動した下型６１の成形面と、内側上型６２および外側上型６３の成形面とは、互いに対向する。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ１６）において、内側上型６２および外側上型６３が同時に下降する。図８は、図５に示す、内側上型および外側上型を下降する工程を示す模式断面図である。下型６１に対向する内側上型６２および外側上型６３は、図８中の白抜き矢印に示すように、同時に下降移動する。制御部９０からの指令によりサーボモータ８２，８３が起動し、サーボモータ８２，８３が同期して同一の速度で内側上型６２と外側上型６３とを移動させることにより、内側上型６２と外側上型６３とは、一体として下型６１へ向かって下降する。これにより、内側上型６２および外側上型６３と下型６１とが接近する。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ１７）において、図８に示す状態から内側上型６２と外側上型６３とが一体として下降移動を続けることにより、ガラス素材１０Ｅが内側上型６２、外側上型６３および下型６１によって規定されるキャビティ６５内に充填される。図９は、図５に示す、成形用金型によって規定されるキャビティ内にガラス素材を充填する工程を示す模式断面図であり、図１０は、図９に示すＸ線に囲まれる領域を拡大して示す模式断面図である。

図９および図１０に示すように、ガラス素材１０Ｅがキャビティ６５内に充填される際においては、まず、下降してきた内側上型６２の平面６２ａが、下型６１に滴下されたガラス素材１０Ｅに接触する。これにより、ガラス素材１０Ｅが加圧されて図９中に示す矢印方向に押し広げられる。そして、押し広げられたガラス素材１０Ｅは、外側上型６３の平面６３ｄにまで到達し、第１キャビティ部６６および第２キャビティ部６７に充填される。これにより、ガラス素材１０Ｅが内側上型６２および外側上型６３の成形面と下型６１の成形面とによって挟み込まれる。

また、このとき、図１０に示すように、第１キャビティ部６６の延在方向（図中ＡＲ６６）と第２キャビティ部６７が主として延在する方向（図中ＡＲ６７）との成す角、すなわち第１キャビティ部６６と第２キャビティ部６７とが成す入隅側の角度θ２は、製造されるカバーガラス１０の形状に合わせて９０°以上１５０°以下とされる。

第１キャビティ部６６と第２キャビティ部６７とが成す入隅側の角度θ２が９０°未満の場合には、外側上型６３を加圧されたガラス素材１０Ｅから離型するのが困難であるとともに、離型前のガラス素材１０Ｅの収縮によって過度のストレスが掛かり、加圧成形品の側板部１６が割れやすくなる。一方、第１キャビティ部６６と第２キャビティ部６７とが成す入隅側の角度θ２が１５０°より大きい場合には、製造されるカバーガラス１０のデザイン性が優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。

また、第２キャビティ部６７は、第１キャビティ部６６から離れる方向に湾曲して延在しているため、第１キャビティ部６６から第２キャビティ部６７へガラス素材１０Ｅが容易に流動できるように、第１キャビティ部６６の厚み（平面６１ａと平面６２ａとの間の距離ｔ１）は、第２キャビティ部６７の厚み（傾斜面６１ｃと傾斜面６３ｃとの間の距離ｔ２）よりも大きいことが好ましい。

さらに、加圧加工の開始時のガラス素材１０Ｅの温度は、（Ｔｇ＋５０）℃以上（Ｔｇ＋２００）℃以下に設定されることが好ましい。たとえばＴｇが５４０℃の場合、加圧直前のガラス素材１０Ｅの温度を６８０℃としてもよい。ガラス素材１０Ｅの温度は、たとえば放射温度計によって測定することができる。このような温度設定を得るためには、ガラス転移点をＴｇに対し、内側上型６２および外側上型６３の温度を（Ｔｇ−６０）℃以上（Ｔｇ−２０）℃以下に設定し、下型６１の温度を（Ｔｇ−８０）℃以上（Ｔｇ−１０）℃以下に設定するとよい。たとえばＴｇが５４０℃の場合、内側上型６２および外側上型６３の温度を５００℃とし、下型６１の温度を５２０℃としてもよい。

所定の時間が経過した後、次に、図５に示すように、工程（Ｓ１８）において、外側上型６３を上昇移動させ、外側上型６３をガラス素材１０Ｅから離型させる。図１１は、図５に示す、外側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。たとえば加圧成形の開始から成形用金型６０を７秒間保持し、その後外側上型６３を図１１に示す白抜き矢印の方向に沿って上昇させ、ガラス素材１０Ｅの厚み方向（加圧成形品のおもて面１１の法線方向）に外側上型６３を移動させて、これにより外側上型６３のみを離型する。このとき内側上型６２および下型６１は静止したままとされ、内側上型６２および下型６１によりガラス素材１０Ｅの加圧成形が続行される。

外側上型６３が離型動作のための移動を開始するときのガラス素材１０Ｅの側板部１６に対応する部分の温度の下限値は、ガラス素材１０Ｅの熱収縮を十分小さくし割れなどの欠陥が発生することを抑制する観点から、（Ｔｇ−３０）℃に設定されることが好ましい。一方、当該温度の上限値は、離型動作に伴うガラス素材１０Ｅの反り等の形状の崩れを防止する観点および側板部１６における転写性を満足させる観点から、（Ｔｇ＋１００）℃に設定されることが好ましい。たとえばＴｇが５４０℃の場合、外側上型６３の離型動作の開始時のガラス素材１０Ｅの側板部１６に対応する部分の温度は、５１０℃以上６４０℃以下に設定されるとよい。

また、工程（Ｓ１８）における外側上型６３の移動量は、外側上型６３をガラス素材１０Ｅから確実に離型できるように、０．２ｍｍ以上に設定される。これにより、離型した外側上型６３と加圧成形されたガラス素材１０Ｅとが接触し、割れが発生することを確実に防止できる。

さらに所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｅの加圧成形が完了すると、次に、図５に示すように、工程（Ｓ１９）において、内側上型６２を上昇移動させ、内側上型６２を加圧されたガラス素材１０Ｅから離型させる。図１２は、図５に示す、内側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。たとえば加圧成形の開始から１０秒経過後において、内側上型６２を図１２に示す白抜き矢印の方向に沿って上昇させ、ガラス素材１０Ｅの厚み方向（加圧成形品のおもて面１１の法線方向）に内側上型６２を移動させて、これにより内側上型６２を離型する。なお、内側上型６２の移動を開始させるタイミングとしては、外側上型６３が既に離型されていることを前提に、加圧成形の開始から２０秒以内の時間とされることが好ましい。

内側上型６２がガラス素材１０Ｅからの離型動作のための上昇を開始するときの主板部１３に対応する部分のガラス素材１０Ｅの温度は、内側上型６２の成形面により成形されるガラス素材１０Ｅの表面が十分に硬化できるように、（Ｔｇ−２００）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下に設定されることが好ましい。たとえばＴｇが５４０℃の場合、内側上型６２の上昇開始時のガラス素材１０Ｅの主板部１３に対応する部分の温度は、３４０℃以上５１０℃以下に設定されるとよい。なお、当該温度が（Ｔｇ−２００）℃より低い場合には、ガラスの割れが発生し易くなる。

内側上型６２の上昇が開始すると、内側上型６２と外側上型６３とは同一の速度で移動し、一体として上昇する。このようにして、内側上型６２および外側上型６３の両方のガラス素材１０Ｅからの離型が完了する。

ここで、ガラス素材１０Ｅを所望の形状に成形するまでの時間を、第１キャビティ部６６と第２キャビティ部６７とにおいて比較すると、第２キャビティ部６７の方が第１キャビティ部６６よりも早く成形できる。これは、ガラス素材１０Ｅの温度分布に主として起因し、第２キャビティ部６７がキャビティ６５の端部に設けられるため、外側上型６３が加圧により押し広げられた比較的低温のガラス素材１０Ｅを成形すること、外側上型６３の近傍においては、ガラス素材１０Ｅの量に対して成形用金型６０の面積が大きく放熱し易いことが影響している。また、製造される加圧成形品にあっては、主板部１３に要求される面粗さに比較して側板部１６に要求される面粗さが比較的厳しくないため、この点においても第２キャビティ部６７の方が第１キャビティ部６６よりも早く成形できる理由となる。

そのため、第１キャビティ部６６において下型６１と内側上型６２との加圧を継続する一方、最適なガラス温度となる時点で外側上型６３のみ離型動作させ、その後に内側上型６２を離型させることで、加圧成形品において所望の主板部１３および側板部１６の形状を成形することができる。

また、内側上型６２と外側上型６３とを分離した構成とし、成形時間が短い第２キャビティ部６７において外側上型６３を内側上型６２よりも早く離型させることで、外側上型６３へのガラス素材１０Ｅの固着を防止することもできる。加えて、外側上型６３の湾曲面６３ｂおよび傾斜面６３ｃは、外側上型６３の移動方向に対して湾曲および傾斜しているため、離型動作時において、外側上型６３は、ガラス素材１０Ｅから離型させ易くなる。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ２０）において、下型６１が取出しポジションＰ３（図３参照）に移動される。制御部９０からの指令によりサーボモータ８１を起動させ、水平方向（図４に示すＤＲ１方向）に下型６１を移動させることにより、下型６１は、内側上型６２および外側上型６３の下方に位置する成形ポジションＰ２から、内側上型６２および外側上型６３に対向しない取出しポジションＰ３に移動する。このとき下型６１の成形面上には、加圧成形が完了しほぼ硬化した加圧成形品１０Ｆが載置されている。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ２１）において、成形用金型６０から加圧成形品１０Ｆが取り出され、加圧成形品１０Ｆが回収される。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、加圧成形品１０Ｆが下型６１から離型される。加圧成形品１０Ｆは、主板部１３となる部分の厚みが側板部１６となる部分の厚みよりも厚くなるように成形されている。

次に、図５に示すように、工程（Ｓ２２）において、温度がさらに低下して固化した加圧成形品１０Ｆが研磨される。図１３は、図５に示す、成形用金型から取り出されたガラス素材を研磨する工程を示す模式断面図であり、図１４は、図５に示す、研磨工程完了後のカバーガラスの模式断面図である。図１３に示す加圧成形品１０Ｆに対し、図中に示す破線ＢＬよりも下側の領域が研磨されて除去される。これにより、加圧成形品１０Ｆの表面のうち、下型６１に接触していた表面が除去される。

ガラス素材１０Ｅが下型６１に滴下されると、ガラス素材１０Ｅから下型６１への熱伝達によってガラス素材１０Ｅの温度の低下が始まる。そのため、加圧成形後の加圧成形品１０Ｆの下型６１側の転写性が悪化する場合がある。したがって、加圧成形後の加圧成形品１０Ｆに研磨処理を施すことにより、加圧成形品１０Ｆの表面の面精度が向上し、図１４に示すように、所望の表面性状を有するカバーガラス１０が得られる。たとえば、カバーガラス１０の主板部１３のおもて面１１の表面粗さＲａを２０ｎｍ未満とすることができる。

図１３に示す加圧成形品１０Ｆの製造が完了した後、引き続き加圧成形品１０Ｆの製造を行なう場合には、下型６１を再びガラス滴下ポジションＰ１に移動し（工程（Ｓ１２））、以降の工程を繰り返せばよい。なお、本実施の形態のガラス成形品の製造方法は、以上において説明した工程以外の他の工程を含んでもよい。たとえば、加圧成形品１０Ｆを取り出す前に加圧成形品１０Ｆの形状を検査する工程や、加圧成形品１０Ｆを回収した後に成形用金型６０をクリーニングする工程を設けることとしてもよい。

以上において説明した本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置を用いることにより、主板部１３および側板部１６を有する３Ｄ形状のカバーガラス１０をダイレクトプレス法を用いて製造する場合にも、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できる。したがって、高精度にかつ歩留まりよくカバーガラス１０を製造することが可能になり、高品位のカバーガラス１０を安価に得ることができる。さらには、ダイレクトプレス法を使用しつつも、側板部１６を転写性よく成形することができるため、側板部１６に対する追加加工が不要となり、ガラス成形品の製造工程を大幅に簡略化させることが可能になり、この点においても安価にカバーガラス１０を製造することができる。

（実施の形態２）
図１５は、本発明の実施の形態２に係るガラス成形品の製造装置の成形用金型の模式断面図であり、図１６は、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法を示すフロー図である。また、図１７ないし図２２のそれぞれは、図１６に示す工程のうちの所定の工程を示す模式断面図である。以下、これら図１５ないし図２２を参照して、本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置について説明する。

本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置は、上述した実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法および製造装置に基本的に準じたものであり、製造装置に具備される成形用金型の形状が異なるとともに、これに伴って加圧成形工程およびその後に行なわれる加工工程における処理に相違があるものである。

図１５に示すように、成形用金型６０は、下型６１、内側上型６２および外側上型６３を有しており、これら下型６１、内側上型６２および外側上型６３が接近した状態においてこれらの間にキャビティ６５Ａが形成される。キャビティ６５Ａは、主板部１３に対応した部分である第１キャビティ部６６と、側板部１６に対応した部分である第２キャビティ部６７とに加えて、後述する加圧成形品の素材逃げ部１７（図２０等参照）に対応した部分である素材逃がし部６８を有している。

素材逃がし部６８は、下型６１および外側上型６３によって規定され、第２キャビティ部６７の第１キャビティ部６６とは反対側に位置する端部から連設するように構成されている。より具体的には、素材逃がし部６８は、外側上型６３の平面６３ｄ、外側上型６３の傾斜面６３ｃおよび下型６１の平面６１ｄのそれぞれの一部によって規定される。

本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法にあっては、図１６に示すように、まず工程（Ｓ１１）から工程（Ｓ１６）において、上述した実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法と同様の処理が行なわれる。

次に、図１６に示すように、工程（Ｓ１７Ａ）において、内側上型６２と外側上型６３とが一体として下降移動することにより、ガラス素材１０Ｅが内側上型６２、外側上型６３および下型６１によって規定されるキャビティ６５Ａ内に充填される。図１７は、図１６に示す、成形用金型によって規定されるキャビティ内にガラス素材を充填する工程を示す模式断面図であり、図１８は、図１７に示すＸＶＩＩＩ線に囲まれる領域を拡大して示す模式断面図である。

図１７および図１８に示すように、ガラス素材１０Ｅがキャビティ６５Ａ内に充填される際においては、まず、下降してきた内側上型６２の平面６２ａが、下型６１に滴下されたガラス素材１０Ｅに接触する。これにより、ガラス素材１０Ｅが加圧されて図１７中に示す矢印方向に押し広げられる。その際、押し広げられたガラス素材１０Ｅは、第２キャビティ部６７に達するとともに、さらに外側上型６３の平面６３ｄと下型６１の平面６１ｄとの間にまで到達する。これにより、第１キャビティ部６６、第２キャビティ部６７および素材逃がし部６８がガラス素材１０Ｅによって充填されることになり、ガラス素材１０Ｅが、内側上型６２および外側上型６３の成形面と下型６１の成形面とによって挟み込まれることになる。

所定の時間が経過した後、次に、図１６に示すように、工程（Ｓ１８）において、外側上型６３を上昇移動させ、外側上型６３をガラス素材１０Ｅから離型させる。図１９は、図１６に示す、外側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。工程（Ｓ１８）においては、外側上型６３を図１９に示す白抜き矢印の方向に沿って上昇させ、ガラス素材１０Ｅの厚み方向（加圧成形品のおもて面１１の法線方向）に外側上型６３を移動させて、これにより外側上型６３のみを離型する。このとき内側上型６２および下型６１は静止したままとされ、内側上型６２および下型６１によりガラス素材１０Ｅの加圧成形が続行される。

さらに所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｅの加圧成形が完了すると、次に、図１６に示すように、工程（Ｓ１９）において、内側上型６２を上昇移動させ、内側上型６２をガラス素材１０Ｅから離型させる。図２０は、図１６に示す、内側上型を離隔させる工程を示す模式断面図である。工程（Ｓ１９）においては、内側上型６２を図２０に示す白抜き矢印の方向に沿って上昇させ、ガラス素材１０Ｅの厚み方向（加圧成形品のおもて面１１の法線方向）に内側上型６２を移動させて、これにより内側上型６２を離型する。

以上により、加圧成形によって製造された加圧成形品１０Ｆは、図２０に示すように、主板部１３となる部分および側板部１６となる部分に加え、側板部１６となる部分の端部から連設して形成された素材逃げ部１７を含むことになる。

次に、図１６に示すように、工程（Ｓ２０)および工程（Ｓ２１）において、上述した実施の形態１に係るガラス成形品の製造方法と同様の処理が行なわれ、これにより加圧成形品１０Ｆが回収される。

次に、図１６に示すように、工程（Ｓ２２Ａ）において、加圧成形品１０Ｆが切断され、さらにその後、工程（Ｓ２２Ｂ）において、加圧成形品１０Ｆが研磨される。図２１は、図１６に示す切断工程および研磨工程を示す模式断面図であり、図２２は、図１６に示す、研磨工程完了後のカバーガラスの模式断面図である。工程（Ｓ２２Ａ）においては、図２１に示す加圧成形品１０Ｆに対し、図中に示す破線Ａまたは破線Ｂに沿って切断が行なわれることにより、素材逃げ部１７が除去される。工程（Ｓ２２Ｂ）においては、図２１に示す加圧成形品１０Ｆに対し、図中に示す破線ＢＬよりも下側の領域が研磨されて除去されるとともに、上述した工程（Ｓ２２Ａ）において生じる切断面の研磨が行なわれる。

以上において説明した本実施の形態に係るガラス成形品の製造方法および製造装置を用いた場合にも、上述した実施の形態１に係る製造方法および製造装置とほぼ同様の効果が得られる。さらには、成形用金型６０に素材逃がし部６８が設けられることにより、ガラス素材１０Ｅの供給量を増加させることで側板部１６に対応した第２キャビティ部６７内におけるガラス素材１０Ｅの充填がより確実に行なえることになり、所望の形状のカバーガラス１０をより高精度にかつ歩留まりよく製造することができる。

上述した本発明の実施の形態１および２においては、成形用金型の下型にてガラス成形品の板状部のおもて面および側板部のおもて面を成形し、成形用金型の上型にてガラス成形品の板状部のうら面および側板部のうら面を成形するように構成した場合を例示したが、成形用金型の天地を逆にすることにより、成形用金型の上型にてガラス成形品の板状部のおもて面および側板部のおもて面を成形し、成形用金型の下型にてガラス成形品の板状部のうら面および側板部のうら面を成形するように構成してもよい。その場合には、成形用金型の上型が単一の型にて構成されることになり、成形用金型の下型が内側下型と外側下型に分割されることになる。

また、上述した本発明の実施の形態１および２においては、成形用金型の下型を、ガラス成形品の板状部のおもて面および側板部のおもて面を成形する単一の型にて構成し、成形用金型の上型を、ガラス成形品の板状部のうら面を成形する内側上型およびガラス成形品の側板部のうら面を成形する外側上型に分割して構成した場合を例示したが、成形用金型の下型を、ガラス成形品の板状部のおもて面を成形する内側下型およびガラス成形品の側板部のおもて面を成形する外側下型に分割して構成し、成形用金型の上型を、ガラス成形品の板状部のうら面および側板部のうら面を成形する単一の型にて構成することも可能である。

また、上述した本発明の実施の形態１および２においては、成形性を考慮して、第１キャビティ部の厚みを第２キャビティ部の厚みよりも厚く構成した場合を例示したが、これに限定されず、第１キャビティ部の厚みと第２キャビティ部の厚みとを同一の厚みに構成したり、第１キャビティ部の厚みを第２キャビティ部の厚みよりも薄く構成したりすることも当然に可能である。

また、上述した本発明の実施の形態１および２においては、ディスプレイ装置１００のディスプレイ４０を覆うカバーガラスにガラス成形品が適用される場合を例示して説明したが、これに限定されず、たとえばモバイルコンピュータ、デジタルカメラ等に代表される電子機器等の外装カバーにガラス成形品が適用されてもよい。また、ディスプレイ装置１００のディスプレイ４０を覆うカバーガラスがディスプレイ装置１００の外装カバーに用いられてもよい。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

１０ カバーガラス、１０Ｄ，１０Ｅ ガラス素材、１０Ｆ 加圧成形品、１０Ｇ ボディ部、１０Ｈ 穴部、１１ おもて面、１２ うら面、１３ 主板部、１４ 湾曲部、１５ 傾斜部、１６ 側板部、１７ 素材逃げ部、２０ 外装プレート、３０ 回路基板、３１ スピーカー、４０ ディスプレイ、４２ 画像表示部、５０ 製造装置、６０ 成形用金型、６１ 下型、６１ａ 平面、６１ｂ 湾曲面、６１ｃ 傾斜面、６１ｄ 平面、６２ 内側上型、６２ａ 平面、６３ 外側上型、６３ｂ 湾曲面、６３ｃ 傾斜面、６３ｄ 平面、６４ ガラスカッター、６５，６５Ａ キャビティ、６６ 第１キャビティ部、６７ 第２キャビティ部、６８ 素材逃がし部、７０ 素材供給部、７１ 連続溶融炉、７３ ノズル、８１，８２，８３ サーボモータ、８４ エアシリンダ、９０ 制御部、１００ ディスプレイ装置。

Claims (11)

1. 主板部および前記主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するガラス成形品の製造方法であって、
   前記主板部のおもて面および前記側板部のおもて面を成形するための第１金型と、前記主板部のうら面を成形するための第２金型と、前記側板部のうら面を成形するための第３金型とを準備する工程と、
   前記第１金型または前記第２金型に、溶融したガラス素材を供給する工程と、
   前記第１金型、前記第２金型および前記第３金型を接近させることにより、前記ガラス素材を前記第１金型、前記第２金型および前記第３金型によって規定されるキャビティ内に充填させる工程と、
   前記ガラス素材の充填後に、前記第３金型を前記キャビティ内で加圧された前記ガラス素材から離隔させる工程と、
   前記第３金型の離隔後に、前記第２金型を前記キャビティ内で加圧された前記ガラス素材から離隔させる工程と、
   前記第２金型の離隔後に、加圧成形品を離型する工程とを備える、ガラス成形品の製造方法。
2. 前記ガラス素材のガラス転移点をＴｇとした場合に、前記第３金型の離隔開始時における前記側板部となる部分の前記ガラス素材の温度が、（Ｔｇ―３０）℃以上（Ｔｇ＋１００）℃以下であり、前記第２金型の離隔開始時における前記主板部となる部分の前記ガラス素材の温度が、（Ｔｇ―２００）℃以上（Ｔｇ―３０）℃以下である、請求項１に記載のガラス成形品の製造方法。
3. 前記離型後の加圧成形品のおもて面を研磨仕上げする工程をさらに備えた、請求項１または２に記載のガラス成形品の製造方法。
4. 前記第１金型および前記第３金型が接近した状態において、前記第１金型および前記第３金型が、前記側板部の前記主板部側とは反対側に位置する端部から連設して形成される素材逃げ部に対応した素材逃がし部を規定する部位を有し、
   前記離型後の加圧成形品の前記素材逃げ部を切断して除去し、当該切断後の加圧成形品の切断面を研磨仕上げする工程をさらに備えた、請求項１から３のいずれかに記載のガラス成形品の製造方法。
5. 前記第３金型の離隔時における前記第３金型の移動方向が、前記主板部のおもて面の法線方向と平行な方向であり、その移動量が０．２ｍｍ以上である、請求項１から４のいずれかに記載のガラス成形品の製造方法。
6. 平面視した状態における前記ガラス成形品の大きさが、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下の大きさに収まる大きさである、請求項１から５のいずれかに記載のガラス成形品の製造方法。
7. 前記主板部と前記側板部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下であり、
   前記ガラス成形品の前記主板部のおもて面の法線方向に沿った全高が、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１から６のいずれかに記載のガラス成形品の製造方法。
8. 前記ガラス成形品が、ディスプレイを覆うためのカバーガラスおよび電子機器の外装カバーのうちの少なくともいずれかである、請求項１から７のいずれかに記載のガラス成形品の製造方法。
9. 主板部および主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を加圧成形によって製造するためのガラス成形品の製造装置であって、
   ガラス成形品の主板部のおもて面および側板部のおもて面を成形するための第１金型と、
   ガラス成形品の主板部のうら面を成形するための第２金型と、
   ガラス成形品の側板部のうら面を成形するための第３金型と、
   溶融したガラス素材を供給する素材供給部と、
   前記第１金型を移動させる第１駆動部と、
   前記第２金型を移動させる第２駆動部と、
   前記第３金型を移動させる第３駆動部と、
   前記素材供給部、前記第１駆動部、前記第２駆動部および前記第３駆動部を制御する制御部とを備え、
   前記制御部が、前記素材供給部を用いて前記第１金型または前記第２金型に溶融したガラス素材を供給した後に前記第１金型、前記第２金型および前記第３金型を接近させることにより、前記ガラス素材を前記第１金型、前記第２金型および前記第３金型によって規定されるキャビティ内に充填させ、その後、前記第２金型を前記キャビティ内で加圧された前記ガラス素材から離隔させる前に前記第３金型を前記キャビティ内で加圧された前記ガラス素材から離隔させるように、前記素材供給部および前記第１駆動部、前記第２駆動部および前記第３駆動部を制御する、ガラス成形品の製造装置。
10. 前記キャビティは、前記第１金型および前記第２金型によって規定され、ガラス成形品の主板部に対応する形状を有する第１キャビティ部と、前記第１金型および前記第３金型によって規定され、ガラス成形品の側板部に対応する形状を有する第２キャビティ部とを含み、
    前記第１金型、前記第２金型および前記第３金型が接近した状態において、前記第２キャビティ部は、前記第１キャビティ部の外縁の少なくとも一部に連設されるように構成され、
    前記第１キャビティ部と前記第２キャビティ部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下である、請求項９に記載のガラス成形品の製造装置。
11. 前記キャビティは、前記第２キャビティ部の前記第１キャビティ部側とは反対側に位置する端部から連設され、前記第１金型および前記第３金型によって規定される素材逃がし部をさらに含む、請求項１０に記載のガラス成形品の製造装置。

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