JP2014094849A - ガラス成形品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】主板部および側板部を有する３Ｄ形状のガラス成形品をダイレクトプレス法を用いて製造する場合に、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できるガラス成形品の製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】このガラス成形品の製造方法は、主板部１３のうら面１２ａおよび側板部１６のうら面１２ｂを成形するための第１金型６１と、主板部１３のおもて面１１ａおよび側板部１６のおもて面１１ｂを成形するための第２金型６２と、主板部１３のうら面１２ａのみを成形するための第３金型とを用い、第１金型６１および第２金型６２を相対的に近接させることにより、ガラス素材１０Ｆを第１金型６１および第２金型６２によって規定されるキャビティ内に充填させた後に、ガラス素材１０Ｆから第１金型６１を離隔させ、その後、ガラス素材１０Ｆが載置された第２金型６２に第３金型６４を近接させてガラス素材１０Ｆを加圧して、その後、ガラス素材１０Ｆから第３金型６４を離隔させる。
【選択図】図６

Description

本発明は、ガラス成形品の製造方法および製造装置に関し、特に、主板部と側板部とがダイレクトプレス法によって一体成形されてなるガラス成形品の製造方法および製造装置に関する。

ガラス成形品の一つとして、スマートフォンやタブレット端末に代表されるディスプレイ装置等に具備されるカバーガラスが広く普及している。カバーガラスは、ディスプレイ装置等の外表面において露出して現れる部位であり、優れたデザイン性が要求される。

近年においては、カバーガラスとして、主板部とその外縁に連設された側板部とで構成される略箱形状等の複雑な３Ｄ（three dimension）形状のものが要求されている。また、製造工程の簡略化の観点から、カバーガラスの製造方法においても、溶融されたガラス素材から最終形状がほぼ直接的に得られるダイレクトプレス法の適用が求められている。

なお、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のカバーガラスの製造方法が開示されたものではないが、ガラス成形品をダイレクトプレス法にて製造する方法が開示された文献として、たとえば特開２０００−３１９０２６号公報（特許文献１）、および特開２００３−２０１１４７号公報（特許文献２）がある。

特開２０００−３１９０２６号公報 特開２００３−２０１１４７号公報

ここで、３Ｄ形状を有するカバーガラスをダイレクトプレス法を用いて製造するためには、金型面の形状がカバーガラスに良好に転写されること（転写性）、金型がカバーガラスから良好に離れること（離型性）、および、金型をカバーガラスから離した際に熱収縮に起因してカバーガラスに割れが発生しないこと等が重要になる。

特に、主板部と側板部とをダイレクトプレス法を用いて一体成形する場合、主板部と側板部とでは、転写性、離型性、熱収縮の程度に差が生じることから、従来の平面ガラスからなるカバーガラスでは問題にならなかった製造時の課題が発生する。

すなわち、上記の観点からの手立てを何ら講じずに主板部および側板部を有する３Ｄ形状のカバーガラスをダイレクトプレス法にて製造した場合には、転写性や離型性が損なわれたりカバーガラスに割れが生じたりすることとなってしまい、歩留まりが大幅に低下するかあるいはその製造自体が行なえなくなってしまう問題が発生する。

したがって、本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のガラス成形品をダイレクトプレス法を用いて製造する場合に、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できるガラス成形品の製造方法および製造装置を提供することにある。

この発明に基づいたガラス成形品の製造方法は、主板部および上記主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を製造するためのガラス成形品の製造方法であって、以下の工程を備える。

上記主板部のうら面および上記側板部のうら面を成形するための第１金型と、上記主板部のおもて面および上記側板部のおもて面を成形するための第２金型と、上記主板部の上記うら面のみを成形するための第３金型とを準備する工程と、上記第２金型に溶融したガラス素材を供給する工程と、上記第１金型および上記第２金型を相対的に近接させることにより、上記ガラス素材を上記第１金型および上記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させて、上記ガラス素材を１次加圧する工程と、上記ガラス素材の上記１次加圧の後に、上記１次加圧された上記ガラス素材から上記第１金型を離隔させる工程と、上記第１金型の離隔後に、上記ガラス素材が載置された上記第２金型に上記第３金型を近接させて上記ガラス素材を２次加圧する工程と、上記ガラス素材の上記２次加圧後に、上記ガラス素材が上記２次加圧された後のガラス成形品から上記第３金型を離隔させ、上記ガラス成形品を上記第２金型から離型する工程とを備える。

上記製造方法の他の形態においては、上記ガラス素材のガラス転移点をＴｇとした場合に、上記第１金型の離隔開始時における上記ガラス素材の温度は、（Ｔｇ−３０）℃以上（Ｔｇ＋１００）℃以下であり、上記第３金型の離隔開始時における上記ガラス素材の温度は、（Ｔｇ−２００）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下である。

上記製造方法の他の形態においては、上記ガラス成形品の平面視した状態における大きさが、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下の大きさに収まる大きさである。

上記製造方法の他の形態においては、上記主板部と上記側板部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下であり、上記ガラス成形品の上記主板部の上記おもて面の法線方向に沿った全高が、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。

上記製造方法の他の形態においては、上記離型後の上記ガラス成形品の少なくともおもて面を研磨仕上げする工程をさらに備える。

上記製造方法の他の形態においては、上記ガラス素材を上記第１金型および上記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させる工程において、上記側板部の上記主板部が連設される側とは反対側の端部において、上記主板部とは反対方向に延びる素材逃がし部がさらに設けられ、上記離型後の上記ガラス成形品において、上記素材逃がし部が研磨加工により削除される工程をさらに備える。

上記製造方法の他の形態においては、上記２次加圧の加圧力は、上記１次加圧の加圧力よりも低い。

上記製造方法の他の形態においては、上記ガラス成形品は、対象物の表面を覆うカバーガラスである。

上記製造方法の他の形態においては、上記対象物は、ディスプレイの画像表示部である。

この発明に基づいたガラス成形品の製造装置は、主板部および上記主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を製造するためのガラス成形品の製造装置であって、以下の構成を備える。

上記主板部のうら面および上記側板部のうら面を成形するための第１金型と、上記主板部のおもて面および上記側板部のおもて面を成形するための第２金型と、上記主板部の上記うら面のみを成形するための第３金型と、溶融したガラス素材を供給する素材供給部と、上記第１金型を移動させる第１駆動部と、上記第２金型を移動させる第２駆動部と、上記第３金型を移動させる第３駆動部と、上記第１駆動部、上記第２駆動部、上記第３駆動部、および上記素材供給部を制御する制御部とを備える。

上記制御部は、上記第２金型に溶融した上記ガラス素材を上記素材供給部から供給した後、上記第１金型および上記第２金型を相対的に近接させることにより、上記ガラス素材を上記第１金型および上記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させて、上記ガラス素材を１次加圧し、上記ガラス素材の上記１次加圧の後に、上記１次加圧された上記ガラス素材から上記第１金型を離隔させ、上記前１金型の離隔後に、上記ガラス素材が載置された上記第２金型に上記第３金型を近接させて上記ガラス素材を２次加圧し、上記ガラス素材の上記２次加圧後に、上記ガラス素材が上記２次加圧された後のガラス成形品から上記第３金型を離隔させるように、上記第１駆動部、上記第２駆動部、上記第３駆動部、および上記素材供給部を制御する。

上記製造装置の他の形態においては、上記キャビティは、上記ガラス成形品の上記主板部に対応する形状を有する第１キャビティ部と、上記ガラス成形品の上記側板部に対応する形状を有する第２キャビティ部とを含み、上記第１金型および上記第２金型が接近した状態において、上記第２キャビティ部は、上記第１キャビティ部の外縁の少なくとも一部に連設されるように構成され、上記第１キャビティ部と上記第２キャビティ部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下である。

上記製造装置の他の形態においては、上記キャビティは、上記第２キャビティ部の上記第１キャビティ部側とは反対側に位置する端部から連設され、上記第１金型および上記第３金型によって規定される素材逃がし部をさらに含む。

本発明によれば、主板部および側板部を有する３Ｄ形状のガラス成形品をダイレクトプレス法を用いて製造する場合に、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できるガラス成形品の製造方法および製造装置を提供することができる。

実施の形態１におけるディスプレイ用カバーガラスを備えるディスプレイ装置の分解した状態を示す斜視図である。 図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。 ガラス成形品の製造装置の概略構成を示す模式図である。 実施の形態１の第１金型の構造を示す断面図である。 実施の形態１の第３金型の構造を示す断面図である。 実施の形態１におけるガラス成形品の製造方法を示す流れ図である。 実施の形態１の第２金型の構造、およびガラス素材を切断する工程を示す断面図である。 実施の形態１のガラス素材を第２金型へ滴下する工程を示す断面図である。 実施の形態１の第１金型を下降する工程を示す第１断面図である。 実施の形態１の第１金型をさらに下降する工程を示す第２断面図である。 実施の形態１の第１金型をさらに下降する工程を示す第３断面図である。 図１１中のＸＩＩで囲まれた領域の部分拡大断面図である。 実施の形態１の第１金型を上昇する工程を示す断面図である。 実施の形態１の第３金型を下降する工程を示す断面図である。 実施の形態１の第３金型を上昇する工程を示す断面図である。 成形用金型から取り出されたガラス素材を示す断面図である。 研磨完了後のガラス成形品を示す断面図である。 実施の形態２の第２金型の構造、およびガラス素材を切断する工程を示す断面図である。 実施の形態２のガラス素材を下型へ滴下する工程を示す断面図である。 実施の形態２の第１金型を下降する工程を示す第１断面図である。 実施の形態２の第１金型をさらに下降する工程を示す第２断面図である。 実施の形態２の第１金型を上昇する工程を示す断面図である。 実施の形態２の第３金型を下降する工程を示す断面図である。 実施の形態２の第３金型を上昇する工程を示す断面図である。 実施の形態２の成形用金型から取り出されたガラス成形品を示す断面図である。 実施の形態３におけるディスプレイ用カバーガラスを備えるディスプレイ装置の分解した状態を示す斜視図である。 図２５中のＸＸＶＩ−ＸＸＶＩ）線に沿った矢視断面図である。 実施の形態３の第１金型の構造を示す断面図である。 実施の形態３の第３金型の構造を示す断面図である。 実施の形態３の第２金型の構造、およびガラス素材を切断する工程を示す断面図である。 実施の形態３のガラス素材を第２金型へ滴下する工程を示す断面図である。 実施の形態３の第１金型を下降する工程を示す第１断面図である。 実施の形態３の第１金型をさらに下降する工程を示す第２断面図である。 実施の形態３の第１金型をさらに下降する工程を示す第３断面図である。 実施の形態３の第１金型を離型させる工程を示す第１断面図である。 実施の形態３の第１金型を上昇する工程を示す断面図である。 実施の形態３の第３金型を下降する工程を示す断面図である。 実施の形態３の第３金型を上昇する工程を示す断面図である。 成形用金型から取り出されたガラス素材を示す断面図である。 研磨完了後のガラス成形品を示す断面図である。 実施の形態４の第１金型を下降する工程を示す断面図である。 実施の形態４の第１金型を上昇する工程を示す断面図である。 実施の形態４の第３金型を下降する工程を示す断面図である。 実施の形態４の第３金型を上昇する工程を示す断面図である。 成形用金型から取り出されたガラス素材を示す断面図である。 主板部の研磨完了後のガラス成形品を示す断面図である。 素材逃がし部の研磨完了後のガラス成形品を示す第１断面図である。 素材逃がし部の研磨完了後のガラス成形品を示す第２断面図である。 素材逃がし部の研磨完了後のガラス成形品を示す第３断面図である。

本発明に基づいた実施の形態について、以下、図面を参照しながら説明する。実施の形態の説明において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。実施の形態の説明において、同一の部品、相当部品に対しては、同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。

［実施の形態１］
（ディスプレイ装置１００，ディスプレイ用カバーガラス１０）
図１は、実施の形態におけるディスプレイ用カバーガラス１０を備えるディスプレイ装置１００の分解した状態を示す斜視図である。図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。

図１に示すように、ディスプレイ装置１００は、ディスプレイ用カバーガラス１０と、平板状の形状を有する外装プレート２０と、外装プレート２０の上に配置される回路基板３０と、回路基板３０の上に実装されるディスプレイ４０とを備える。

ディスプレイ用カバーガラス１０は、外装プレート２０に取り付けられる（矢印ＡＲ参照）。ディスプレイ用カバーガラス１０は、回路基板３０、およびディスプレイ４０を、外装プレート２０上に封止する。

ディスプレイ用カバーガラス１０は、ディスプレイ４０の画像表示部４２を覆うように設けられるガラス成形品１０Ｇを含む。

（ガラス成形品１０Ｇ）
本実施の形態におけるガラス成形品１０Ｇは、たとえば、外径１３０ｍｍ×６０ｍｍ、厚み０．８ｍｍの大きさを有している。なお、ガラス成形品１０Ｇの平面視した状態における大きさは、実用上の大きさを考慮すると、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下の大きさに収まる大きさであるとよい。

図２に示すように、ディスプレイ用カバーガラス１０のガラス成形品１０Ｇは、主板部１３と側板部１６とを有する。ガラス成形品１０Ｇは、おもて面１１およびうら面１２を有し、カバーガラス１０のおもて面１１は、主板部１３のおもて面１１ａと側板部１６のおもて面１１ｂとから構成されている。また、ガラス成形品１０Ｇのうら面１２は、主板部１３のうら面１２ａと側板部１６のうら面１２ｂとから構成されている。

主板部１３は、略平板状の形状を有する。ガラス成形品１０Ｇがディスプレイ４０に取り付けられた状態においては、主板部１３のおもて面１１ａ側が主として外部に露出する。

側板部１６は、全体として環状の形状を有し、主板部１３の外縁に連設され、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部１３から遠ざかる方向に湾曲する湾曲部１４と、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部１３から遠ざかる方向に延在する傾斜部１５とを含む。これにより、主板部１３のおもて面における角部の外縁は、丸みを帯びた形状となる。

傾斜部１５は、湾曲部１４を挟んで主板部１３の反対側に位置している。これにより、ガラス成形品１０Ｇは、主板部１３側から傾斜部１５側に向かうにつれて、湾曲部１４において３Ｄ形状を持って湾曲するように成形されている。

さらに、図２に示すように、主板部１３の延在方向（図２中ＡＲ１３）と側板部１６の傾斜部１５の延在方向（図２中ＡＲ１５）との成す角、すなわち主板部１３と側板部１６とが成す入隅側の角度θ１は、９０°以上１５０°以下であることが望ましい。

主板部１３と側板部１６とが成す入隅側の角度θ１が９０°未満の場合には、後述する成形工程において、第１上型６１（図４参照）から加圧成形品を離型するのが困難になるとともに、離型前のガラス素材の収縮によって過度のストレスが側板部１６に加わり、側板部１６が割れが易くなる。一方、主板部１３と側板部１６とが成す入隅側の角度θ１が１５０°より大きい場合には、ガラス成形品１０Ｇのデザイン性が優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。

なお、傾斜部１５は、図示するように平板状に成形されていてもよいし、湾曲部１４と同様に、主板部１３の外縁から外方に向かうにしたがって主板部１３から遠ざかる方向に湾曲した湾曲板状に成形されていてもよい。また、主板部１３の全周において側板部１６が環状に設けられる必要は必ずしもなく、主板部１３の外縁の一部にのみ（たとえば、平面視略矩形状の主板部１３の相対する一対の辺にのみ）側板部１６が設けられる構成であってもよい。

ガラス成形品１０Ｇの画像表示部４２側に位置するうら面１２ａ側からおもて面１１ａ側に向かって、所定の画像情報を含む光Ｌ（図２参照）が主板部１３を透過する。画像表示部４２上に表示された各種の画像情報は、使用者により認識される。主板部１３のおもて面１１ａがタッチパネル式のディスプレイ面を構成している場合、主板部１３のおもて面１１ａは、使用者の手指（図示せず）によって押圧されたり、主板部１３のおもて面１１ａはペン（図示せず）などによって押圧されたりする。

以上のようなガラス成形品１０Ｇは、ガラス組成として、５０重量％以上７０重量％以下のＳｉＯ_２と、５重量％以上１５重量％以下のＡｌ_２Ｏ_３と、０重量％以上５重量％以下のＢ_２Ｏ_３と、５重量％以上２０重量％以下のＮａ_２Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＫ_２Ｏと、０重量％以上１０重量％以下のＭｇＯと、０重量％以上１０重量％以下のＣａＯと、０重量％以上５重量％以下のＢａＯと、０重量％以上５重量％以下のＴｉＯ_２と、０重量％以上１５重量％以下のＺｒＯ_２と、を含有しているとよい。

このような組成のガラスは、ガラス転移点の温度Ｔｇとした場合、プレス成形にてガラスに転写される形状に大きく影響を及ぼす（Ｔｇ−３０）［℃］〜（Ｔｇ＋１５０）［℃］の温度範囲において、適切なガラス粘性を維持し良好な転写性を確保した状態で面転写を完了でき、かつ、ガラスの熱収縮による割れを抑制することができる。

（Ｔｇ−３０）［℃］〜（Ｔｇ＋１５０）［℃］の温度範囲において、ガラスの線膨張係数αは７０〜１１０［×１０^−７／℃］であることが望ましい。たとえば１００℃以上３００℃以下の範囲で９８［×１０^−７／℃］の線膨張係数αを有するガラスを使用してもよい。またガラス粘性をη［Ｐａ・ｓ］とすると、ｌｏｇη＝１１．０〜１４．５であることが望ましい。上記のような特性を持つガラスは、割れの無い湾曲したカバーガラスの成形に適している。

（製造装置）
以上のようなガラス成形品１０Ｇは、ダイレクトプレス法を使用して製造される。図３は、ガラス成形品１０Ｇの製造装置５０の概略構成を示す模式図である。図３に示すように、ガラス成形品１０Ｇの製造装置５０は、溶融したガラス素材１０Ｅを貯留する連続溶融炉７１と、連続溶融炉７１の下部に接続されたノズル７３とを備える。連続溶融炉７１とノズル７３とは、溶融したガラス素材１０Ｅを下型６２に供給するための素材供給部７０を構成する。

製造装置５０は、ノズル７３から流出するガラス素材１０Ｅを切断するガラスカッター６３を備える。ガラスカッター６３は、たとえばエアーシリンダー８５により駆動され、ガラス素材１０Ｅを適宜切断して適切な量に分割する。

製造装置５０は、ガラスカッター６３により切断され落下するガラス素材を受けるための下型６２と、下型６２と共にガラス素材を加圧し成形する第１上型６１および第２上型６４と、を備える。

下型６２は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のおもて面１１ａおよび側板部１６のおもて面１１ｂを成形するための第２金型として機能する。第１上型６１は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のうら面１２ａおよび側板部１６のうら面１２ｂを成形するための第１金型として機能する。第２上型６４は、ガラス成形品１０Ｇのうら面１２を成形するための第３金型として機能する。第１上型６１と下型６２とは、ガラス成形品１０Ｇを加圧成形するための成形用金型６０Ａを構成する。第２上型６４と下型６２とは、ガラス成形品１０Ｇを加圧成形するための成形用金型６０Ｂを構成する。

製造装置５０は、制御部９０を備える。制御部９０は、第１駆動部としてのサーボモーター８１と、第２駆動部としてのサーボモーター８２と、第３駆動部としてのサーボモーター８３と、上述のエアーシリンダー８５と、上述の素材供給部７０の動作を制御する。制御部９０は、エアーシリンダー８５によるガラス素材１０Ｅの切断のタイミング、下型６２の移動のタイミング、第１上型６１および第２上型６４の移動のタイミングなどの、ガラス成形品１０Ｇの製造に係る一連のシーケンスを制御する。

サーボモーター８１は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ１方向（垂直方向）に第１上型６１を往復移動させ、第１上型６１と下型６２とを近接および離隔させる。同様に、サーボモーター８３は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ１方向（垂直方向）に第２上型６４を往復移動させ、第２上型６４と下型６２とを近接および離隔させる。サーボモーター８２は、制御部９０からの指令を受け、図３中に両矢印で示すＤＲ２方向（水平方向）に下型６２を移動させる。第１上型６１を移動させるサーボモーター８１と、第２上型６４を移動させるサーボモーター８３とは、それぞれ独立して制御される。

下型６２は、サーボモーター８２により、ノズル７３の下方でガラス素材を受けるための位置（ガラス滴下ポジションＰ１）と、第１上型６１と対向してガラス素材を加圧成形するための位置（成形ポジションＰ２）と、第２上型６４と対向してガラス素材を加圧成形するための位置（成形ポジションＰ３）と、下型６２からガラス素材を取り出すための位置（取出しポジションＰ４）との間で移動可能に構成されている。

制御部９０によってサーボモーター８１を制御する方法としては、第１上型６１の位置を制御するモード（位置制御モード）と、第１上型６１に付加される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とがある。これら２つの制御モードを切り替え可能に構成しておくことが好ましい。サーボモーター８１は、最大３トンのプレス圧力でガラス素材をプレス成形可能な仕様に設けられる。

同様に、制御部９０によってサーボモーター８３を制御する方法としては、第２上型６４の位置を制御するモード（位置制御モード）と、第２上型６４に付加される荷重を制御するモード（荷重制御モード）とがある。これら２つの制御モードを切り替え可能に構成しておくことが好ましい。サーボモーター８３は、最大３トンのプレス圧力でガラス素材をプレス成形可能な仕様に設けられる。

なお、本実施の形態において、加圧成形のために第１上型６１を駆動する第１駆動部、および、第２上型６４を駆動する第２駆動部は、サーボモーター８１，８３に限定されるものではなく、エアーシリンダー、油圧シリンダ、リニアモーター、ステッピングモーターなどの公知の駆動手段を適宜選択して用いることができる。

図３に示す製造装置５０では、第１上型６１および第２上型６４がＤＲ１方向に移動する構成としているが、製造装置５０はこの構成に限定されるものではない。第１上型６１および第２上型６４は固定しておき、下型６２がＤＲ２方向に加えてＤＲ１方向に移動可能である構成としてもよく、または、第１上型６１および第２上型６４と下型６２との両方がＤＲ１方向に移動する構成としてもよい。

第１上型６１、第２上型６４、および下型６２の材料は、耐熱合金（ステンレスなど）、炭化タングステンを主成分とする超鋼材料、各種セラミックス（炭化珪素、窒化珪素、窒化アルミニウムなど）、カーボンを含む複合材料など、ガラス成形品１０Ｇを製造するための成形金型として公知の材料の中から適宜選択して用いることができる。第１上型６１、第２上型６４、および下型６２を同一の材料で構成してもよいし、それぞれ別の材料で構成してもよい。

第１上型６１、第２上型６４、および下型６２の表面には、耐久性の向上やガラス素材との融着を防止するための被覆層を設けておくことも好ましい。被覆層の材料に特に制限はなく、たとえば、種々の金属（クロム、アルミニウム、チタンなど）、窒化物（窒化クロム、窒化アルミニウム、窒化チタン、窒化硼素など）、酸化物（酸化クロム、酸化アルミニウム、酸化チタンなど）などを用いることができる。被覆層の成膜方法にも制限はなく、公知の成膜方法の中から適宜選択して用いればよい。たとえば、真空蒸着、スパッタ、ＣＶＤなどが挙げられる。

第１上型６１、第２上型６４、および下型６２は、図示しない加熱手段によって所定温度に加熱できるように構成されている。加熱手段としては、公知の加熱手段を適宜選択して用いることができる。たとえば、被加熱部材の内部に埋め込んで使用するカートリッジヒーターや、被加熱部材の外側に接触させて使用するシート状のヒーター、赤外線加熱装置、高周波誘導加熱装置などを用いることができる。

図４に第１上型６１の断面形状を示す。第１上型６１は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のうら面１２ａを成形する第１平坦領域６１ａと、側板部１６のうら面１２ｂを成形する第１側面領域６１ｂとを含む。

図５に第２上型６４の断面形状を示す。第２上型６４は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のうら面１２ａのみを成形するための第３平坦領域６４ａと、第３平坦領域６４ａに対して垂直方向に延びる第３側面領域６４ｂとを含む。第３側面領域６４ｂは、加圧時にガラス素材に接触することはない。

（製造方法）
以下、ダイレクトプレス法を使用してガラス成形品１０Ｇを得る製造方法について説明する。図６は、実施の形態１におけるガラス成形品１０Ｇの製造方法を示す流れ図である。図６に示すように、まず工程（Ｓ１１）において、第１上型６１、第２上型６４、および下型６２を含む成形用金型６０Ａ，６０Ｂが準備される。

このとき第１上型６１、第２上型６４、および下型６２は、それぞれ所定の温度に加熱される。所定の温度とは、ガラス成形品１０Ｇに良好な転写面を形成できる温度であればよい。一般的に、成形用金型６０Ａ，６０Ｂの温度が低すぎると高精度な転写面を形成することが困難になる。逆に、必要以上に温度を高くしすぎることは、ガラスとの融着が発生し易くなったり、成形用金型６０Ａ，６０Ｂの寿命が短くなったりする虞があるため好ましくない。

通常は、加圧成形するガラスのガラス転移点温度Ｔｇに対し、（Ｔｇ−１００）℃以上（Ｔｇ＋１００）℃以下の範囲の温度に設定する。実際には、ガラスの種類、ガラス成形品１０Ｇの形状および大きさ、成形用金型６０Ａ，６０Ｂの材料、保護膜の種類など、種々の条件を考慮に入れて適正な温度を決定する。第１上型６１、第２上型６４、および下型６２の加熱温度は同じ温度であってもよいし、異なる温度であってもよい。

本実施の形態においては、成形用金型６０Ａ，６０Ｂを所定温度に加熱した後、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｆを供給して加圧成形することから、成形用金型６０Ａ，６０Ｂの温度を一定に保ったまま、一連の工程を行うことができる。さらに、成形用金型６０Ａ，６０Ｂの温度を一定に保ったまま、複数のガラス成形品１０Ｇを繰り返し製造することもできる。

したがって、１つのガラス成形品１０Ｇを製造する毎に成形用金型６０Ａ，６０Ｂの昇温と冷却を繰り返す必要がないことから、極めて短時間で効率よくガラス成形品１０Ｇを製造することができる。ここで、成形用金型６０Ａ，６０Ｂの温度を一定に保つとは、成形用金型６０Ａ，６０Ｂを加熱するための温度制御における目標設定温度を一定に保つという意味である。したがって、各工程実施中において、ガラス素材１０Ｆとの接触などによる成形用金型６０Ａ，６０Ｂの温度変動を防止しようとするものではなく、かかる温度変動については許容される。

次に工程（Ｓ１２）において、下型６２をガラス滴下ポジションＰ１（図３参照）に配置する。下型６２の現在位置を検出した結果、下型６２がガラス滴下ポジションＰ１に配置されている場合には、下型６２の移動は行なわれない。一方、下型６２の現在位置を検出した結果、下型６２がガラス滴下ポジションＰ１以外の位置に配置されている場合には、制御部９０からの指令によりサーボモーター８２が起動し、下型６２をガラス滴下ポジションＰ１へ移動させる。

次に工程（Ｓ１３）において、ガラス素材を切断する。図７は、実施の形態１のガラス素材を切断する工程を示す断面図である。図３を参照して説明した通り、溶融した状態で連続溶融炉７１内に貯留されたガラス素材１０Ｅは、ノズル７３を経由して連続溶融炉７１から流出し、自重によりノズル７３から液線状に落下する。ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｆをガラスカッター６３を用いて切断し、図７に示す滴状の形状を有するガラス素材１０Ｆを得る。ガラス素材１０Ｆは、下型６２へ向かって落下する。

下型６２は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のおもて面１１ａを成形する第２平坦領域６２ａと、側板部１６のおもて面１１ｂを成形する第２側面領域６２ｂとを含む。

次に工程（Ｓ１４）において、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｆを下型６２へ滴下する。図８は、実施の形態１のガラス素材１０Ｆを下型６２へ滴下する工程を示す断面図である。ガラスカッター６３により切断され落下するガラス素材１０Ｆは、下型６２の上に溜め受けられる。図９に示すように、下型６２上に供給されたガラス素材１０Ｆは、下型６２上で濡れ広がる。下型６２に滴下されたガラス素材１０Ｆの温度は、たとえば８００℃以上９００℃以下の範囲であってもよい。

次に工程（Ｓ１５）において、下型６２を成形ポジションＰ２（図３参照）に移動する。制御部９０からの指令によりサーボモーター８２を起動させ、水平方向（図３に示すＤＲ２方向）に下型６２を移動させることにより、下型６２は、ノズル７３の下方のガラス滴下ポジションＰ１から、第１上型６１の下方の成形ポジションＰ２に移動する。成形ポジションＰ２に移動した下型６２の成形面と、第１上型６１の成形面とは、互いに対向する。

次に工程（Ｓ１６）において、第１上型６１を下降する。図９は、実施の形態１の第１上型６１を下降する工程を示す断面図である。下型６２に対向する第１上型６１は、図１０中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。制御部９０からの指令によりサーボモーター８１が起動し、第１上型６１を下型６２へ向かって移動させる。これにより、第１上型６１と下型６２とが近接する。

図１０から図１１を参照して、第１上型６１の下降移動を続け、ガラス素材１０Ｆを第１上型６１と下型６２とによって規定されるキャビティＣＡ内に充填させて、ガラス素材１０Ｆを１次加圧する。

図１１に示すように、キャビティＣＡは、第１上型６１の第１平坦領域６１ａと下型６２の第２平坦領域６２ａとが対向する領域によって規定され、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３に対応する形状を有する第１キャビティ部ＣＡ１と、第１上型６１の第１側面領域６１ｂと下型６２の第２側面領域６２ｂとが対向する領域によって規定され、ガラス成形品１０Ｇの側板部１６に対応する形状を有する第２キャビティ部ＣＡ２とを含む。

図１２に示すように、第１キャビティ部ＣＡ１の延在方向（図中ＡＲ６６）と第２キャビティ部ＣＡ２が主として延在する方向（図中ＡＲ６７）との成す角、すなわち第１キャビティ部ＣＡ１と第２キャビティ部ＣＡ２とが成す入隅側の角度θ２は、製造されるガラス成形品１０Ｇの形状に合わせて９０°以上１５０°以下とされる。

第１キャビティ部ＣＡ１と第２キャビティ部ＣＡ２とが成す入隅側の角度θ２が９０°未満の場合には、第１上型６１を加圧成形品から離型するのが困難であるとともに、離型前のガラス素材１０Ｆの収縮によって過度のストレスが掛かり、加圧成形品の側板部１６が割れやすくなる。一方、第１キャビティ部ＣＡ１と第２キャビティ部ＣＡ２とが成す入隅側の角度θ２が１５０°より大きい場合には、製造されるガラス成形品１０Ｇのデザイン性が優れず、３Ｄ形状における付加価値が下がる。

図１２に示すように、第２キャビティ部ＣＡ２は、第１キャビティ部ＣＡ１から離れる方向に湾曲して延在しているため、第１キャビティ部ＣＡ１から第２キャビティ部ＣＡ２へガラス素材１０Ｆが容易に流動できるように、第１キャビティ部ＣＡ１の厚み（第１平坦領域６１ａと第２平坦領域６２ａとの間の距離ｔ１）は、第２キャビティ部ＣＡ２の厚み（第１側面領域６１ｂと第２側面領域６２ｂとの間の距離ｔ２）よりも大きいことが好ましい。

プレス加工の開始時のガラス素材１０Ｆの温度は、（Ｔｇ＋５０）℃以上（Ｔｇ＋２００）℃以下に設定される。たとえばＴｇが５４０℃の場合、プレス直前のガラス素材１０Ｆの温度を６８０℃としてもよい。ガラス素材１０Ｆの温度は、たとえば放射温度計によって測定することができる。このような温度設定を得るためには、ガラス転移点の温度Ｔｇに対し、第１上型６１の温度を（Ｔｇ−６０）℃以上（Ｔｇ−２０）℃以下に設定し、下型６２の温度を（Ｔｇ−８０）℃以上（Ｔｇ−１０）℃以下に設定するとよい。たとえばＴｇが５４０℃の場合、第１上型６１の温度を５００℃とし、下型６２の温度を５２０℃としてもよい。この第１次加圧における加圧力は、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ^２が好ましい。

所定の時間が経過した後、次に工程（Ｓ１７）において、第１上型６１を上昇移動させ、第１上型６１をガラス素材１０Ｆから離型させる。図１３は、実施の形態１の第１上型６１を離型させる工程を示す断面図である。たとえばプレス成形の開始から成形用金型６０を７秒間保持する。その後、第１上型６１を図１３に示す白抜き矢印の方向に沿って上昇させ、ガラス素材１０Ｆの厚み方向に第１上型６１を移動させて、第１上型６１を離型する。

第１上型６１の離型動作のための移動を開始するときのガラス素材１０Ｆの温度の下限値は、ガラス素材１０Ｆの熱収縮を十分小さくし割れなどの欠陥が発生することを抑制する観点から、（Ｔｇ−３０）℃に設定される。一方、温度の上限値は、側板部１６における転写性を満足できるように、（Ｔｇ＋１００）℃に設定される。たとえばＴｇが５４０℃の場合、第１上型６１の離型動作の開始時のガラス素材１０Ｆの温度は、５１０℃以上６４０℃以下に設定されるとよい。

所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの一次加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ１９）において、第１上型６１を上昇する。第１上型６１によるプレス加工の時間は５ｓ以上１５ｓ以下の時間から任意に選択されるのが好ましい。

たとえば、７秒間でプレス成形が完了するように設定することができ、この場合、プレス成形の開始から７秒間経過後、第１上型６１の上昇が開始され、第１上型６１と下型６２とが離隔する。

次に工程（Ｓ１８）において、下型６２を成形ポジションＰ３（図３参照）に移動する。制御部９０からの指令によりサーボモーター８３を起動させ、水平方向（図３に示すＤＲ２方向）に下型６２を移動させることにより、下型６２は、第１上型６１の下方の成形ポジションＰ２から、第２上型６４の下方の成形ポジションＰ３に移動する。成形ポジションＰ３に移動した下型６２の成形面と、第２上型６４の成形面とは、互いに対向する。

次に工程（Ｓ１９）において、第２上型６４を下降する。図１４は、実施の形態１の第２上型６４を下降する工程を示す断面図である。下型６２に対向する第２上型６４は、図１４中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。制御部９０からの指令によりサーボモーター８３が起動し、第２上型６４を下型６２へ向かって移動させる。これにより、第２上型６４と下型６２とが近接し、再び第２上型６４によって、ガラス素材１０Ｆに対して２次加圧を行なう。このとき、第２上型６４は、第３平坦領域６４ａのみがガラス素材１０Ｆに接触し、第３側面領域６４ｂはガラス素材１０Ｆには接触しない。

この第２次加圧における加圧力は、第１次加圧における加圧力よりも低い圧が好まし。具体的には、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜５０ｋｇｆ／ｃｍ^２であるとよい。第２次加圧時には、ガラス素材１０Ｆの温度が低下し、ガラス素材１０Ｆが固まり始めているため、第１次加圧のような圧力で加圧するとガラス素材１０Ｆに割れが生じる可能性があるからである。

第２上型６４によるガラス素材１０Ｆの再加圧時の開始時おける、第２上型６４の温度およびガラス素材１０Ｆの温度は、第１上型６１がガラス素材１０Ｆから離型する際の温度に設定させるとよい。

所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの２次（最終）加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ２０）において、第２上型６４を上昇する。図１５は、実施の形態１の第２上型６４を上昇する工程を示す断面図である。第２上型６４によるプレス加工の時間（合計）は３ｓ以上１０ｓ以下の時間から任意に選択されるのが好ましい。

たとえば、５秒間でプレス成形が完了するように設定することができ、この場合、プレス成形の開始から５秒間経過後、第２上型６４の上昇が開始され、第２上型６４と下型６２とが離隔する。

第２上型６４がガラス素材１０Ｆからの離型動作のための上昇を開始するときのガラス素材１０Ｆの温度は、第２上型６４の成形面により成形されるガラス素材１０Ｆの表面が十分に硬化できるように、（Ｔｇ−２００）℃以上（Ｔｇ−３０）℃以下に設定される。たとえばＴｇが５４０℃の場合、第１上型６１の上昇開始時のガラス素材１０Ｆの温度は、３４０℃以上５１０℃以下に設定されるとよい。

ここで、ガラス素材１０Ｆを所望の形状に成形するまでの時間を、第１キャビティ部ＣＡ１と第２キャビティ部ＣＡ２とにおいて比較すると、第２キャビティ部ＣＡ２の方が第１キャビティ部ＣＡ１よりも早く成形できる。

これは、ガラス素材１０Ｆの温度分布に主として起因し、第２キャビティ部ＣＡ２がキャビティＣＡの端部に設けられるため、第１上型６１の第１側面領域６１ｂの加圧により押し広げられた比較的低温のガラス素材１０Ｆを成形すること、第１側面領域６１ｂの近傍においては、ガラス素材１０Ｆの量に対して第１上型６１の面積が大きく放熱し易いことが影響している。

また、製造される加圧成形品にあっては、主板部１３に要求される面粗さに比較して側板部１６に要求される面粗さが比較的厳しくないため、この点においても第２キャビティ部ＣＡ２の方が第１キャビティ部ＣＡ１よりも早く成形できる理由となる。

そのため、第１キャビティ部ＣＡ１においては、下型６２と第１上型６１とによる１次加圧および下型６２と第２上型６４とによる第２次加圧を行なう一方、第２キャビティ部ＣＡ２においては下型６２と第１上型６１とによる第１次加圧のみを行なう。これにより、加圧成形品において所望の主板部１３および側板部１６の形状を成形することができる。

また、成形時間が短い第２キャビティ部ＣＡ２において、第２次加圧の際には、第２上型６４をガラス素材１０Ｆに接触させないようにすることで、第２上型６４へのガラス素材１０Ｆの固着を防止することもできる。

次に工程（Ｓ２１）において、下型６２を取出しポジションＰ４（図３参照）に移動する。制御部９０からの指令によりサーボモーター８２を起動させ、水平方向（図３に示すＤＲ２方向）に下型６２を移動させることにより、下型６２は、第２上型６４の下方の成形ポジションＰ３から、第２上型６４に対向しない取出しポジションＰ４に移動する。このとき下型６２の成形面上には、プレス成形が完了しほぼ硬化したガラス素材１０Ｆが載置されている。

次に工程（Ｓ２２）において、成形用金型６０Ｂからガラス素材１０Ｆを取り出し、ガラス素材１０Ｆを回収する。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、ガラス素材１０Ｆが下型６２から外される。図１６は、成形用金型６０Ｂから取り出されたガラス素材１０Ｆを示す断面図である。

次に工程（Ｓ２３）において、温度がさらに低下して固化したガラス素材１０Ｆを研磨する。図１６に示すガラス素材１０Ｆに対し、破線ＢＬよりも下側の領域が研磨され除去される。これにより、ガラス素材１０Ｆの表面のうち、下型６２に接触していた表面が除去される。ガラス素材１０Ｆが下型６２に滴下すると、ガラス素材１０Ｆから下型６２への熱伝達によってガラス素材１０Ｆの温度の低下が始まる。そのため、プレス成形後のガラス素材１０Ｆの下型６２側の転写性が悪化する虞がある。そこで、プレス成形後のガラス素材１０Ｆに研磨処理を施すことで、ガラス素材１０Ｆの表面の面精度を向上し、所望の表面性状を有するガラス成形品１０Ｇが得られる。たとえばガラス成形品１０Ｇの表面粗さＲａを２０ｎｍ未満とすることができる。図１７は、研磨完了後のガラス成形品１０Ｇを示す断面図である。

図１７に示すガラス成形品１０Ｇの製造が完了した後、引き続いてガラス成形品の製造を行なう場合には、下型６２を再びガラス滴下ポジションＰ１に移動し（工程（Ｓ１２））、以降の工程を繰り返せばよい。なお、本実施の形態のガラス成形品１０Ｇの製造方法は、本明細書中で説明した以外の別の工程を含んでもよい。たとえば、ガラス素材１０Ｆを取り出す前にガラス素材１０Ｆの形状を検査する工程や、ガラス素材１０Ｆを回収した後に成形用金型６０をクリーニングする工程を設けることも好ましい。

（作用・効果）
実施の形態１に係る製造方法によって製造されたガラス成形品１０Ｇは、主板部１３および側板部１６を有する３Ｄ形状をダイレクトプレス法を用いて製造する場合にも、転写性および離型性を確保することができ、また成形時における割れの発生が防止できる。したがって、高精度にかつ歩留まりよくガラス成形品１０Ｇを製造することが可能になり、高品位のカバーガラス１０を安価に得ることができる。さらには、ダイレクトプレス法を使用しつつも、側板部１６を転写性よく成形することができるため、側板部１６に対する追加加工が不要となり、ガラス成形品の製造工程を大幅に簡略化させることが可能になり、この点においても安価にガラス成形品１０Ｇを製造することができる。

［実施の形態２］
（製造装置）
実施の形態２のガラス成形品１０Ｇの製造装置は、図３に示す実施の形態１の製造装置５０と基本的に同一の構成を備えている。但し、実施の形態２では、工程（Ｓ２３）において、ガラス素材１０Ｆの研磨工程を行なわない。他の工程は、実施の形態１と同じである。

（製造方法）
図１８は、実施の形態２の第２金型の構造、およびガラス素材を切断する工程を示す断面図である。図１９は、実施の形態２のガラス素材を下型へ滴下する工程を示す断面図である。図２０は、実施の形態２の第１金型を下降する工程を示す第１断面図である。図２１は、実施の形態２の第１金型をさらに下降する工程を示す第２断面図である。図２２は、実施の形態２の第１金型を上昇する工程を示す断面図である。図２３は、実施の形態２の第３金型を下降する工程を示す断面図である。図２４は、実施の形態２の第３金型を上昇する工程を示す断面図である。図２５は、実施の形態２の成形用金型から取り出されたガラス成形品を示す断面図である。

図１８を参照して、実施の形態１の場合と同様に、溶融した状態で連続溶融炉７１内に貯留されたガラス素材１０Ｅは、ノズル７３を経由して連続溶融炉７１から流出し、自重によりノズル７３から液線状に落下する。ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｅをガラスカッター６３を用いて切断し、図７に示す滴状の形状を有するガラス素材１０Ｆを得る。ガラス素材１０Ｆは、下型６２へ向かって落下する（図６のＳ１３参照）。

図１９を参照して、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｆを下型６２へ滴下する。ガラスカッター６３により切断され落下するガラス素材１０Ｆは、下型６２の上に溜め受けられる。下型６２上に供給されたガラス素材１０Ｆは、下型６２上で濡れ広がる。（図６のＳ１４参照）。

図２０を参照して、下型６２を成形ポジションＰ２に移動する。成形ポジションＰ２に移動した下型６２の成形面と、第１上型６１の成形面とは、互いに対向する（図６のＳ１５参照）。次に、第１上型６１を下降する。下型６２に対向する第１上型６１は、図２０中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。これにより、第１上型６１と下型６２とが近接する（図６のＳ１６参照）。

第１上型６１の下降移動を続け、ガラス素材１０Ｆを第１上型６１と下型６２とによって規定されるキャビティＣＡ内に充填させて、ガラス素材１０Ｆを１次加圧する。

図２１に示すように、実施の形態１の場合と同様に、キャビティＣＡは、第１上型６１の第１平坦領域６１ａと下型６２の第２平坦領域６２ａとが対向する領域によって規定され、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３に対応する形状を有する第１キャビティ部ＣＡ１と、第１上型６１の第１側面領域６１ｂと下型６２の第２側面領域６２ｂとが対向する領域によって規定され、ガラス成形品１０Ｇの側板部１６に対応する形状を有する第２キャビティ部ＣＡ２とを含む。第１キャビティ部ＣＡ１と第２キャビティ部ＣＡ２とが成す入隅側の角度θ２は（図１２参照）、実施の形態１の場合と同様に、製造されるガラス成形品１０Ｇの形状に合わせて９０°以上１５０°以下とされる。

図２２を参照して、所定の時間が経過した後、第１上型６１を上昇移動させ、第１上型６１をガラス素材１０Ｆから離型させる（図６のＳ１７参照）。

図２３を参照して、下型６２を成形ポジションＰ３に移動する（図６のＳ１８参照）。成形ポジションＰ３に移動した下型６２の成形面と、第２上型６４の成形面とは、互いに対向する。次に、第２上型６４を下降する（図６のＳ１９参照）。下型６２に対向する第２上型６４は、図２３中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。このとき、第２上型６４は、第３平坦領域６４ａのみがガラス素材１０Ｆに接触し、第３側面領域６４ｂはガラス素材１０Ｆには接触しない。

図２４を参照して、所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの２次（最終）加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ２２）において、第２上型６４を上昇する（図６のＳ２０参照）。

このように、実施の形態１と同様の理由から、第１キャビティ部ＣＡ１においては、下型６２と第１上型６１とによる１次加圧および下型６２と第２上型６４とによる第２次加圧を行なう一方、第２キャビティ部ＣＡ２においては下型６２と第１上型６１とによる第１次加圧のみを行なう。

次に、下型６２を取出しポジションＰ４（図３参照）に移動する（図６のＳ２１参照）。このとき下型６２の成形面上には、プレス成形が完了しほぼ硬化したガラス素材１０Ｆが載置されている。

図２５を参照して、成形用金型６０Ｂからガラス素材１０Ｆを取り出し、ガラス素材１０Ｆを回収する。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、ガラス素材１０Ｆが下型６２から外される（図６のＳ２２参照）。本実施の形態では、ガラス素材１０Ｆに対して研磨工程（図６のＳ２３参照）は実施しない。以上の工程により、ガラス成形品１０Ｇが得られる。

（作用・効果）
以上、本実施の形態に係る製造方法によって製造されたガラス成形品１０Ｇによっても、実施の形態１の場合と同様の作用効果を得ることを可能とする。

［実施の形態３］
（ディスプレイ装置１００Ａ，ディスプレイ用カバーガラス１０Ａ）
図２６は、本実施の形態におけるディスプレイ用カバーガラス１０Ａを備えるディスプレイ装置１００Ａの分解した状態を示す斜視図である。図２７は、図２６中のＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線に沿った矢視断面図である。

図２６に示すディスプレイ装置１００Ａは基本的には、図１に示すディスプレイ装置１００と同じであり、相違点は、回路基板３０の上にスピーカー３１が実装され、ディスプレイ用カバーガラス１０Ａには、スピーカー３１を露出させるための穴部１０Ｈが設けられている。

カバーガラス１０Ａに穴部１０Ｈを形成する場合には、穴部１０Ｈには、側板部１６を形成する際と同じ課題が生じる。具体的には、穴部１０Ｈの領域は、側板部１６と同様に、転写性、離型性、熱収縮の程度に差が生じることから、従来の平面ガラスからなるカバーガラスでは問題にならなかった製造時の課題が発生する。

すなわち、側板部に加えて穴部１０Ｈを有する３Ｄ形状のカバーガラスをダイレクトプレス法にて製造した場合には、転写性や離型性が損なわれたりカバーガラスに割れが生じたりすることとなってしまい、歩留まりが大幅に低下するかあるいはその製造自体が行なえなくなってしまう問題が発生する。

そこで、本実施の形態では、側板部１６の製造工程において穴部１０Ｈを同時に成形するようにしたものである。これにより、穴部１０Ｈを形成する際に生じる課題を、側板部１６を形成する際に生じる課題とともに解決することを可能とする。以下、本実施の形態について、図を参照しながら詳細に説明する。なお、特に説明の無い箇所については、実施の形態１と同じ形状、材料、製造条件を適用する。

（ガラス成形品１０Ｇ）
図２６および図２７に示すように、穴部１０Ｈがガラス成形品１０Ｇのおもて面１１に開口する開口径は、現実的に要求される最小値である０．５ｍｍ以上とすることができる。穴部１０Ｈの径が小さいほど、本実施の形態の製造装置および製造方法を好適に用いることができる。また穴部１０Ｈがおもて面１１に開口する開口は、実用上最大と考えられる１０ｍｍ×５０ｍｍに収まる大きさとすることができる。穴部１０Ｈは、おもて面１１において１０×５０ｍｍ以下の開口寸法Ｄ（図３参照）を有する。たとえば、外径１３０ｍｍ×６０ｍｍ、厚み０．８ｍｍのガラス成形品１０Ｇに対し、上記開口の寸法を４ｍｍ×２５ｍｍとすることができる。なお、ガラス成形品１０Ｇの平面視した状態における大きさは、実用上の大きさを考慮すると、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下の大きさに収まる大きさであるとよい。

ガラス成形品１０Ｇは、おもて面１１とうら面１２とは、主表面１８を構成する。主表面１８は、おもて面１１とうら面１２とを含む。穴部１０Ｈは、主表面１８に含まれるおもて面１１またはうら面１２に対して窪んだ凹形状に形成されている。ガラス成形品１０Ｇの主表面１８には、凹形状が形成されている。本実施の形態では、当該凹形状はガラス成形品１０Ｇの主板部１３を貫通する貫通孔として形成されている。他の例では、凹形状は、主表面１８に対して窪んだ、有底の穴形状に形成されてもよい。

（製造装置）
以上のような穴部１０Ｈを有するガラス成形品１０Ｇは、上記実施の形態１と同様に、ダイレクトプレス法を使用して製造される。ガラス成形品１０Ｇの製造装置は、第１上型６１の形状を除き、図３に示す製造装置５０と同じである。

図２８に本実施の形態に用いられる第１上型６１の断面形状を示す。第１上型６１は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のうら面１２ａを成形する第１平坦領域６１ａと、側板部１６のうら面１２ｂを成形する第１側面領域６１ｂと、窪み部１０Ｖを成形する凸部領域６１ｃとを含む。

本実施の形態の凸部領域６１ｃは、円錐台形状に形成されている。凸部領域６１ｃは中心軸Ｃを中心に対称な形状を有し、円錐台の側面を形成するテーパ面６１ｔを有する。テーパ面６１ｔは、中心軸Ｃに対して傾斜している。中心軸Ｃの延びる方向は、図３に示すＤＲ１方向である。テーパ面６１ｔは、ＤＲ１方向に対して傾斜する。

凸部領域６１ｃの第１平坦領域６１ａに対する法線方向における突出寸法Ｈは、すなわち図３に示すＤＲ１方向に沿う寸法Ｈ２は、０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である。凸部領域６１ｃの高さ（ＤＲ１方向に沿う寸法）は、穴部１０Ｈを成形するために現実的に要求される値から決定されればよい。ガラス成形品１０Ｇを貫通する穴部１０Ｈをプレス工程で成形する場合には、凸部領域６１ｃの高さを相対的に大きくし、ガラス成形品１０Ｇの厚みを超える寸法にする必要がある。たとえば、本実施の形態では、第１上型６１に対して凸部領域６１ｃが下型６２側に突起する寸法を１．２ｍｍとし、傾斜角度を３°とした。

テーパ面６１ｔが中心軸Ｃに対して傾斜する傾斜角度θは、１°以上２０°以下、好ましくは３°以上５°以下である。傾斜角度θは、穴部１０Ｈに要求される寸法精度、プレス成形時の凸部領域６１ｃの離型の容易性、凸部領域６１ｃを含む第１上型６１の生産性および強度などを考慮して、最適な値に決定されればよい。

図２９に第２上型６４の断面形状を示す。第２上型６４は、ガラス成形品１０Ｇの主板部１３のうら面１２ａのみを成形するための第３平坦領域６４ａと、第３平坦領域６４ａに対して垂直方向に延びる第３側面領域６４ｂとを含む。第３側面領域６４ｂは、加圧時にガラス素材に接触することはない。また、第２上型６４には、第１上型６１に設けられるような凸部領域は設けられていない。

（製造方法）
以下、ダイレクトプレス法を使用してガラス成形品１０Ｇを得る製造方法について説明する。本実施の形態におけるガラス成形品１０Ｇの製造方法の流れは、図６に示すフローと同じである。まず工程（Ｓ１１）において、第１上型６１、第２上型６４、および下型６２を含む成形用金型６０Ａ，６０Ｂが準備される。このとき第１上型６１、第２上型６４、および下型６２は、それぞれ所定の温度に加熱される。

次に工程（Ｓ１２）において、下型６２をガラス滴下ポジションＰ１（図３参照）に配置する。次に工程（Ｓ１３）において、ガラス素材を切断する。図３０は、実施の形態３のガラス素材を切断する工程を示す断面図である。図３を参照して説明した通り、溶融した状態で連続溶融炉７１内に貯留されたガラス素材１０Ｅは、ノズル７３を経由して連続溶融炉７１から流出し、自重によりノズル７３から液線状に落下する。ノズル７３から流出したガラス素材１０Ｅをガラスカッター６３を用いて切断し、図３０に示す滴状の形状を有するガラス素材１０Ｆを得る。ガラス素材１０Ｆは、下型６２へ向かって落下する。

次に工程（Ｓ１４）において、溶融した状態の高温のガラス素材１０Ｆを下型６２へ滴下する。図３１は、実施の形態３のガラス素材１０Ｆを下型６２へ滴下する工程を示す断面図である。ガラスカッター６３により切断され落下するガラス素材１０Ｆは、下型６２の上に溜め受けられる。図３１に示すように、下型６２上に供給されたガラス素材１０Ｆは、下型６２上で濡れ広がる。ガラス素材１０Ｆは、穴部１０Ｈが形成される位置、すなわち凸部領域６１ｃが配置される位置を避けて、下型６２に滴下されることが好ましい。下型６２に滴下されたガラス素材１０Ｆの温度は、たとえば８００℃以上９００以下の範囲であってもよい。

次に工程（Ｓ１５）において、下型６２を成形ポジションＰ２（図３参照）に移動する。次に工程（Ｓ１６）において、第１上型６１を下降する。図３２は、実施の形態３の第１上型６１を下降する工程を示す断面図である。下型６２に対向する第１上型６１は、図３２中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。図３２に示すように、第１上型６１には、凸部領域６１ｃが設けられている。

図３３を参照して、第１上型６１の下降移動を続けることにより、第１上型６１に対し下方に突出する凸部領域６１ｃが第１上型６１と下型６２との間に配置される。図３３に示す状態では、凸部領域６１ｃの先端部と下型６２との間には隙間が形成されている。

図３３では、第１上型６１の第１平坦領域６１ａ(成形面）がガラス素材１０Ｆに接触し、ガラス素材１０Ｆの加圧成形が開始されている。しかし、凸部領域６１ｃの周囲にはガラス素材１０Ｆが未だ充填されていない。つまり、凸部領域６１ｃは、その周囲にガラス素材１０Ｆが充填されるよりも先に、第１上型６１と下型６２との間の、ガラス素材１０Ｆが凸部領域６１ｃによって成形されるべき鉛直方向の位置に配置される。なお、凸部領域６１ｃを配置する時点でガラス素材１０Ｆの加圧成形が開始されていることは必須ではなく、第１上型６１はガラス素材１０Ｆに対し非接触であってもよい。

次に、図３４を参照して、第１上型６１をさらに下降させ、凸部領域６１ｃの周囲にガラス素材１０Ｆを充填する。図３４は、実施の形態３の凸部領域６１ｃの周囲にガラス素材１０Ｆを充填する工程を示す断面図である。図３３に示す状態から第１上型６１をさらに下降して第１上型６１と下型６２とを近接させることにより、ガラス素材１０Ｆが第１上型６１の第１平坦領域６１ａ（成形面）と下型６２の第２平坦領域６２ａとによって、プレス加工される。第１上型６１は、下型６２と共に、ガラス素材１０Ｆを加圧し成形する。

このとき、加圧成形されたガラス素材１０Ｆが押し広げられて水平方向（図中左右方向）に伸ばされ、第１上型６１の第１平坦領域６１ａ（成形面）および下型６２の第２平坦領域６２ａにガラス素材１０Ｆが充填される。このとき、水平方向に押し広げられたガラス素材１０Ｆが凸部領域６１ｃにまで到達し、凸部領域６１ｃの周囲にもガラス素材１０Ｆが充填される。

第１上型６１でガラス素材１０Ｆをプレスする際、凸部領域６１ｃを溶融したガラス素材１０Ｆに挿入しても構わないが、下型６２にガラス素材１０Ｆが接触すると同時に、急激な温度低下、すなわちガラスの硬化が始まるため、板厚や穴の大きさによっては穴部１０Ｈの転写性が劣る場合がある。穴部１０Ｈの転写性の観点からは、加圧成形されたガラス素材１０Ｆが押し広げられて、凸部領域６１ｃにまで到達し、凸部領域６１ｃの周囲にガラス素材１０Ｆが充填されることが好ましい。プレス加工の開始時のガラス素材１０Ｆの温度は、上記実施の形態１と同じである。

所定の時間が経過した後、次に工程（Ｓ１７）において、第１上型６１を上昇移動させ、第１上型６１をガラス素材１０Ｆから離型させる。図３５および図３６は、実施の形態３の第１上型６１を離型させる工程を示す断面図である。たとえばプレス成形の開始から成形用金型６０を７秒間保持し、その後、第１上型６１を図３５および図３６に示す白抜き矢印の方向に沿って上昇させ、ガラス素材１０Ｆの厚み方向に第１上型６１を移動させて、第１上型６１を離型する。

ガラス成形品１０Ｇの主面（おもて面１１およびうら面１２）と凸部領域６１ｃにより成形される穴部１０Ｈとにおいて、所望の形状を形成するまでの時間を比較すると、穴部１０Ｈの方が早く完了できる。これは、ガラスゴブの温度分布、穴部１０Ｈはガラス成形品１０Ｇの端部に設けられるため凸部領域６１ｃはプレスにより押し広げられた比較的低温のガラス素材１０Ｆを成形すること、凸部領域６１ｃの近傍ではガラス素材１０Ｆの量に対して金型の面積が大きく放熱し易いこと、主面に対して穴部１０Ｈの側面は要求される面粗さが比較的厳しくないこと、などを理由とする。穴部１０Ｈの成形条件は、略側板部１６の成形条件と同じである。

凸部領域６１ｃは、図２８を参照して説明したように、円錐台形状に形成されており、円錐台の側面を構成するテーパ面６１ｔを有する。図３に示すＤＲ２方向はガラス素材１０Ｆの表面の延びる方向であり、図３に示すＤＲ１方向はガラス素材１０Ｆの厚み方向、すなわちガラス素材１０Ｆの表面の法線方向である。テーパ面６１ｔは、ガラス素材１０Ｆの表面の法線方向に対して傾斜している。テーパ面６１ｔを有する凸部領域６１ｃは、第１上型６１から下型６２へ向かうにつれて先細になる形状を有する。

凸部領域６１ｃの移動方向に対しテーパ面６１ｔが傾斜しているため、第１上型６１の離型動作時に凸部領域６１ｃがガラス素材１０Ｆから抜き易くなる。加えて、ガラス素材１０Ｆに対し凸部領域６１ｃを相対移動すれば、凸部領域６１ｃはガラス素材１０Ｆに接触しなくなり、凸部領域６１ｃがガラス素材１０Ｆから離型した状態が速やかに得られる。

図３５は、ガラス素材１０Ｆから離型した凸部領域６１ｃを示す拡大図である。図３５に示すように、凸部領域６１ｃの周囲および凸部領域６１ｃに対し下型６２側に充填されたガラス素材１０Ｆは、凸部領域６１ｃによって成形され、窪み部１０Ｖが形成される。凸部領域６１ｃの側面がテーパ面６１ｔとして形成されているので、凸部領域６１ｃが上昇移動して窪み部１０Ｖの底部から凸部領域６１ｃが離れると、凸部領域６１ｃのテーパ面６１ｔと窪み部１０Ｖの内側面との間に空隙Ｇが形成される。これにより、１０Ｖを成形した凸部領域６１ｃの表面の全部が窪み部１０Ｖから離れ、凸部領域６１ｃがガラス素材１０Ｆに対し非接触となり、凸部領域６１ｃのガラス素材１０Ｆからの離型が行なわれる。

所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの一次加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ１７）において、第１上型６１を上昇する。図３６は、実施の形態３の第１上型６１を上昇する工程を示す断面図である。

次に工程（Ｓ１８）において、下型６２を成形ポジションＰ３（図３参照）に移動する。成形ポジションＰ３に移動した下型６２の成形面と、第２上型６４の成形面とは、互いに対向する。

次に工程（Ｓ１９）において、第２上型６４を下降する。図３７は、実施の形態３の第２上型６４を下降する工程を示す断面図である。下型６２に対向する第２上型６４は、図３７中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。これにより、第２上型６４と下型６２とが近接し、再び第２上型６４によって、ガラス素材１０Ｆの加圧を行なう。このとき、第２上型６４は、第３平坦領域６４ａのみがガラス素材１０Ｆに接触し、第３側面領域６４ｂはガラス素材１０Ｆには接触しない。また、窪み部１０Ｖの内部にも金型は存在しない。

所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの二次（最終）加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ２０）において、第２上型６４を上昇する。図３８は、実施の形態３の第２上型６４を上昇する工程を示す断面図である。

次に工程（Ｓ２１）において、下型６２を取出しポジションＰ４（図３参照）に移動する。下型６２は、第２上型６４の下方の成形ポジションＰ３から、第２上型６４に対向しない取出しポジションＰ４に移動する。このとき下型６２の成形面上には、プレス成形が完了しほぼ硬化したガラス素材１０Ｆが載置されている。

次に工程（Ｓ２２）において、成形用金型６０Ｂからガラス素材１０Ｆを取り出し、ガラス素材１０Ｆを回収する。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、ガラス素材１０Ｆが下型６２から外される。図３９は、成形用金型６０Ｂから取り出されたガラス素材１０Ｆを示す断面図である。図３９に示すガラス素材１０Ｆには、凸部領域６１ｃにより成形された窪み部１０Ｖが形成されている。

次に工程（Ｓ２３）において、温度がさらに低下して固化したガラス素材１０Ｆを研磨する。図３９に示すガラス素材１０Ｆに対し、破線ＢＬよりも下側の領域が研磨され除去される。これにより、ガラス素材１０Ｆの表面の面精度を向上し、所望の表面性状を有するガラス成形品１０Ｇが得られる。

図４０は、研磨完了後のガラス成形品１０Ｇを示す断面図である。図３９に示すガラス素材１０Ｆが研磨されたことにより、ガラス素材１０Ｆに形成された窪み部１０Ｖの底面が除去される。これにより、厚み方向にガラス成形品１０Ｇを貫通する穴部１０Ｈが形成された、欠陥の無い穴付きのガラス成形品１０Ｇを得ることができる。

（作用・効果）
実施の形態３に係る製造方法によって製造されたガラス成形品１０Ｇにおいても、実施の形態１と同様の作用効果を得ることを可能とする。また、凸部領域６１ｃを有する第１上型６１を用いて、穴部１０Ｈの成形条件を略側板部１６の成形条件と同一にすることで、製造工程を増加させることなく、転写性、離型性を損なわず、また、カバーガラスに割れを生じさせることなく穴付きのガラス成形品１０Ｇを得ることができる。

なお、本実施の形態における製造方法を、実施の形態２の製造方法に適用することも可能である。

［実施の形態４］
次に、図４１から図４９を参照して、実施の形態１の変形例としてのディスプレイ用カバーガラスおよびその製造方法について説明する。用いる製造装置は、図３に示す製造装置５０と同じである。また、特に説明の無い箇所については、実施の形態１と同じ形状、材料、製造条件を適用する。

図４１は、本実施の形態の第１金型を下降する工程を示す断面図である。図４２は、本実施の形態４の第１金型を上昇する工程を示す断面図である。図４３は、本実施の形態の第３金型を下降する工程を示す断面図である。図４４は、本実施の形態の第３金型を上昇する工程を示す断面図である。図４５は、成形用金型から取り出されたガラス素材を示す断面図である。図４６は、主板部の研磨完了後のガラス成形品を示す断面図である。図４７から図４９は、素材逃がし部の研磨完了後のガラス成形品を示す第１から第３断面図である。

本実施の形態におけるガラス成形品１０Ｇにおいては、ガラス素材１０Ｆを第１上型６１および下型６２によって規定されるキャビティＣＡ内に充填させる工程において、側板部１６の主板部１３が連設される側とは反対側の端部において、主板部１３とは反対方向に延びる素材逃がし部１０Ｘがさらに設けられ、離型後のガラス成形品１０Ｇにおいて、素材逃がし部１０Ｘが研磨加工により削除される工程をさらに備えている。以下、その製造工程について説明する。基本的な製造フローは、図６に示すフローと同じであり、研磨工程（Ｓ２３）において、素材逃がし部１０Ｘを研磨により除去する工程が追加される。

実施の形態１における、図６に示すＳ１１からＳ１５、図７から図１０までの工程は同じである。図４１を参照して、工程（Ｓ１６）において、第１上型６１を下降する。下型６２に対向する第１上型６１は、図４１中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。本実施の形態において、第１上型６１および下型６２によって規定されるキャビティＣＡには、第２キャビティ部ＣＡ２の第１キャビティ部ＣＡ１側とは反対側に位置する端部から連設され、第１上型６１の延在部６４ｘおよび下型６２の延在部６２ｘによって規定される素材逃がし部としての第３キャビティ部ＣＡ３が設けられている。

第１上型６１が下型６２に向けて下降することで、第１キャビティ部ＣＡ１、第２キャビティ部ＣＡ２および第３キャビティ部ＣＡ３を有するキャビティＣＡ内に隙間なく、ガラス素材１０Ｆが押し広げられる。このとき、水平方向に押し広げられたガラス素材１０Ｆが第３キャビティ部ＣＡ３にまで到達する。

図４２を参照して、所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの一次加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ１７）において、第１上型６１を上昇移動させ、第１上型６１をガラス素材１０Ｆから離型させる。

図４３を参照して、次に工程（Ｓ１８）において、下型６２を成形ポジションＰ３（図３参照）に移動する。成形ポジションＰ３に移動した下型６２の成形面と、第２上型６４の成形面とは、互いに対向する。次に工程（Ｓ１９）において、第２上型６４を下降する。下型６２に対向する第２上型６４は、図４３中の白抜き矢印に示すように、下降移動する。これにより、第２上型６４と下型６２とが近接し、再び第２上型６４によって、ガラス素材１０Ｆの加圧を行なう。このとき、第２上型６４は、第３平坦領域６４ａのみがガラス素材１０Ｆに接触し、第３側面領域６４ｂおよび延在部６２ｘはガラス素材１０Ｆには接触しない。

図４４を参照して、所定の時間が経過し、ガラス素材１０Ｆの二次（最終）加圧成形が完了すると、次に工程（Ｓ２０）において、第２上型６４を上昇する。

図４５を参照して、工程（Ｓ２１）において、下型６２を取出しポジションＰ４（図３参照）に移動する。下型６２は、第２上型６４の下方の成形ポジションＰ３から、第２上型６４に対向しない取出しポジションＰ４に移動する。このとき下型６２の成形面上には、プレス成形が完了しほぼ硬化したガラス素材１０Ｆが載置されている。

次に工程（Ｓ２２）において、成形用金型６０Ｂからガラス素材１０Ｆを取り出し、ガラス素材１０Ｆを回収する。たとえば、真空吸着を利用した吸引装置などの公知の離型装置などを用いて行なえばよい。これにより、ガラス素材１０Ｆが下型６２から外される。図４５に示すガラス素材１０Ｆには、素材逃がし部１０Ｘが形成されている。

次に工程（Ｓ２３）において、温度がさらに低下して固化したガラス素材１０Ｆを研磨する。図４５に示すガラス素材１０Ｆに対し、破線ＢＬよりも下側の領域が研磨され除去される。これにより、図４６に示す、ガラス素材１０Ｆの表面の面精度を向上し、所望の表面性状を有するガラス素材１０Ｆが得られる。

図４７を参照して、ガラス素材１０Ｆから、素材逃がし部１０Ｘを除去する。図４７に示すガラス素材１０Ｆに対し、破線ＢＬ１よりも上側の領域（素材逃がし部１０Ｘ）が研磨され除去される。また、図４８に示すように、破線ＢＬ２よりも外側の領域（素材逃がし部１０Ｘ）を研磨し除去してもよい。図４９は、素材逃がし部１０Ｘが研磨され除去された後のガラス成形品１０Ｇである。

（作用・効果）
実施の形態４に係る製造方法によって製造されたガラス成形品１０Ｇにおいても、実施の形態１と同様の作用効果を得ることを可能とする。また、素材逃がし部１０Ｘを形成した後に素材逃がし部１０Ｘを削除する工程を採用することで、ガラス成形品１０Ｇの寸法精度を高めることが可能となる。

なお、本実施の形態における製造方法を、実施の形態２の製造方法に適用することも可能である。

また、上述した本発明の実施の形態１から４において、ガラス製品として、ディスプレイ装置のディスプレイ面を覆うカバーガラスを例示しているが、これに限定されず、たとえば、電子機器（モバイルコンピュータ、デジタルカメラ等）等の外装カバーに本発明を適用してもよい。

以上のように本発明に基づいた各実施の形態について説明を行なったが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。この発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１０ ディスプレイ用カバーガラス、１０Ａ ディスプレイ用カバーガラス、１０Ｅ，１０Ｆ ガラス素材、１０Ｇ ガラス成形品、１０Ｈ 穴部、１０Ｘ 素材逃がし部、１０Ｖ 窪み部、１１，１１ａ，１１ｂ おもて面、１２，１２ａ，１２ｂ うら面、１３ 主板部、１４ 湾曲部、１５ 傾斜部、１６ 側板部、２０ 外装プレート、３０ 回路基板、３１ スピーカー、４０ ディスプレイ、４２ 画像表示部、５０ 製造装置、６０Ａ，６０Ｂ 成形用金型、６１ 第１上型、６２ｘ，６４ｘ 延在部、６１ａ 第１平坦領域、６１ｂ 第１側面領域、６１ｃ 凸部領域、６１ｔ テーパ面、６４ 第２上型、６４ａ 第３平坦領域、６４ｂ 第３側面領域、６２ 下型、６３ ガラスカッター、６４ 第２上型、７０ 素材供給部、７１ 連続溶融炉、７３ ノズル、８１，８２，８３ サーボモーター、８５ エアーシリンダー、９０ 制御部、１００，１００Ａ ディスプレイ装置、ＣＡ キャビティ部、ＣＡ１ 第１キャビティ部、ＣＡ２ 第２キャビティ部、ＣＡ３ 第３キャビティ部。

Claims (12)

1. 主板部および前記主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を製造するためのガラス成形品の製造方法であって、
   前記主板部のうら面および前記側板部のうら面を成形するための第１金型と、前記主板部のおもて面および前記側板部のおもて面を成形するための第２金型と、前記主板部の前記うら面のみを成形するための第３金型と、を準備する工程と、
   前記第２金型に溶融したガラス素材を供給する工程と、
   前記第１金型および前記第２金型を相対的に近接させることにより、前記ガラス素材を前記第１金型および前記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させて、前記ガラス素材を１次加圧する工程と、
   前記ガラス素材の前記１次加圧の後に、前記１次加圧された前記ガラス素材から前記第１金型を離隔させる工程と、
   前記第１金型の離隔後に、前記ガラス素材が載置された前記第２金型に前記第３金型を近接させて前記ガラス素材を２次加圧する工程と、
   前記ガラス素材の前記２次加圧後に、前記ガラス素材が前記２次加圧された後のガラス成形品から前記第３金型を離隔させ、前記ガラス成形品を前記第２金型から離型する工程と、
   を備えるガラス成形品の製造方法。
2. 前記ガラス素材のガラス転移点をＴｇとした場合に、
   前記第１金型の離隔開始時における前記ガラス素材の温度は、(Ｔｇ−３０)℃以上(Ｔｇ＋１００)℃以下であり、
   前記第３金型の離隔開始時における前記ガラス素材の温度は、(Ｔｇ−２００)℃以上(Ｔｇ−３０)℃以下である、請求項１に記載のガラス成形品の製造方法。
3. 前記ガラス成形品の平面視した状態における大きさが、４０ｍｍ×４０ｍｍ以上かつ３００ｍｍ×３００ｍｍ以下の大きさに収まる大きさである、請求項１または請求項２のいずれかに記載のガラス成形品の製造方法。
4. 前記主板部と前記側板部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下であり、
   前記ガラス成形品の前記主板部の前記おもて面の法線方向に沿った全高が、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
5. 前記離型後の前記ガラス成形品の少なくともおもて面を研磨仕上げする工程をさらに備えた、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
6. 前記ガラス素材を前記第１金型および前記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させる工程において、前記側板部の前記主板部が連設される側とは反対側の端部において、前記主板部とは反対方向に延びる素材逃がし部がさらに設けられ、
   前記離型後の前記ガラス成形品において、前記素材逃がし部が研磨加工により削除される工程をさらに備えた、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
7. 前記２次加圧の加圧力は、前記１次加圧の加圧力よりも低い、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
8. 前記ガラス成形品は、対象物の表面を覆うカバーガラスである、請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のガラス成形品の製造方法。
9. 前記対象物は、ディスプレイの画像表示部である、請求項８に記載のガラス成形品の製造方法。
10. 主板部および前記主板部の外縁の少なくとも一部から連設された側板部を含むガラス成形品を製造するためのガラス成形品の製造装置であって、
    前記主板部のうら面および前記側板部のうら面を成形するための第１金型と、
    前記主板部のおもて面および前記側板部のおもて面を成形するための第２金型と、
    前記主板部の前記うら面のみを成形するための第３金型と、
    溶融したガラス素材を供給する素材供給部と、
    前記第１金型を移動させる第１駆動部と、
    前記第２金型を移動させる第２駆動部と、
    前記第３金型を移動させる第３駆動部と、
    前記第１駆動部、前記第２駆動部、前記第３駆動部、および前記素材供給部を制御する制御部と、を備え、
    前記制御部は、
    前記第２金型に溶融した前記ガラス素材を前記素材供給部から供給した後、前記第１金型および前記第２金型を相対的に近接させることにより、前記ガラス素材を前記第１金型および前記第２金型によって規定されるキャビティ内に充填させて、前記ガラス素材を１次加圧し、前記ガラス素材の前記１次加圧の後に、前記１次加圧された前記ガラス素材から前記第１金型を離隔させ、前記前１金型の離隔後に、前記ガラス素材が載置された前記第２金型に前記第３金型を近接させて前記ガラス素材を２次加圧し、前記ガラス素材の前記２次加圧後に、前記ガラス素材が前記２次加圧された後のガラス成形品から前記第３金型を離隔させるように、前記第１駆動部、前記第２駆動部、前記第３駆動部、および前記素材供給部を制御する、ガラス成形品の製造装置。
11. 前記キャビティは、前記ガラス成形品の前記主板部に対応する形状を有する第１キャビティ部と、前記ガラス成形品の前記側板部に対応する形状を有する第２キャビティ部とを含み、
    前記第１金型および前記第２金型が接近した状態において、前記第２キャビティ部は、前記第１キャビティ部の外縁の少なくとも一部に連設されるように構成され、
    前記第１キャビティ部と前記第２キャビティ部とが成す入隅側の角度が、９０°以上１５０°以下である、請求項１０に記載のガラス成形品の製造装置。
12. 前記キャビティは、前記第２キャビティ部の前記第１キャビティ部側とは反対側に位置する端部から連設され、前記第１金型および前記第３金型によって規定される素材逃がし部をさらに含む、請求項１１に記載のガラス成形品の製造装置。

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