JP2014091146A

JP2014091146A - 円筒容器の部分増肉方法

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Publication number: JP2014091146A
Application number: JP2012242736A
Authority: JP
Inventors: Shuji Yamamoto; 修治山本; Masayuki Abe; 阿部　　雅之; Yasutsugu Tsukano; 保嗣塚野
Original assignee: Nippon Steel and Sumitomo Metal Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2012-11-02
Filing date: 2012-11-02
Publication date: 2014-05-19
Anticipated expiration: 2032-11-02
Also published as: JP5949462B2

Abstract

【課題】円筒カップの角部を増肉させ、底面と壁部を直角に成形する際に表面が重なった疵のない成形法を提供すること。
【解決手段】押えパンチと押えパンチの外周状に配置されるとともに、前記押えパンチに対して相対的に軸心方向に移動可能な据え込みパンチとダイスを備える金型を用いて、深絞り成形したカップを押えパンチの上に置き、押えパンチ及び据え込みパンチを押し上げて成形する際に、押えパンチ及び据え込みパンチをそれぞれの全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下まで押し、引き続き、押えパンチのみを押えパンチの全ストロークの0.8倍以上0.9倍以下まで押し、引き続き、押えパンチ及び据え込みパンチをそれぞれの全ストロークまで押込み、成形する。
【選択図】図９

Description

本発明は、円板より深絞りにより円筒カップを成形し、その円筒カップの角部を増肉させる成形法に関する。

例えば自動車のオートマチックトランスミッションに用いられるドラムやハブ等のように回転し、トルク伝達を行う部品の場合、底面部からそれに垂直に起立した縦壁部に繋がる角部は伝達するトルクに耐えられるだけの十分な肉厚を有していることが要求される。円板状の被加工材を用いて深絞り成形を行うと、図１に示すようにパンチ１２の肩部１２ａにおいて、被加工材１１は引張曲げ変形を受けて、板厚が薄くなる。そこで、このカップ状の成形途中品２１を図2に示すように押えパンチ２２と据え込みパンチ２３及びダイス２４を用いて成形すると、角部近傍に表面が重なった疵が発生するという問題があった。また、特許文献1には、亀裂を防止可能な成形方法が開示されているが、円筒カップの底面部と縦壁とが直角をなすような成形については記載されていない。また、特許文献2では、加圧ローラを用いる方法が提案されているが、特殊な装置が必要となる。

特開2001-47175号公報特開2007-289989号公報

そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、円筒カップの角部を増肉させ、底面と壁部を直角に成形する際に表面が重なった疵のない成形法を提供することにある。

本発明の溝付円板の成形方法は、（１）円板状の被加工材をパンチ及びダイス及びブランクホルダーを用いて深絞りを行いカップ状に成形し、引続き、押えパンチと前記押えパンチの外周に沿って配置されるとともに、前記押えパンチに対して相対的に軸心方向に移動可能な据え込みパンチとダイスを備える金型を用いて、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチを前記ダイスに対して相対移動させることにより、前記カップ状の成形品を円筒容器に成形する際に、前記押えパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に対応する第１の押えパンチ駆動位置まで相対移動させるとともに、前記据え込みパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に対応する第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる第１の工程、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチのうち前記押えパンチのみを前記ダイスの位置を基準とする前記押えパンチの全ストロークの0.8倍以上0.9倍以下に対応する第２の押えパンチ駆動位置まで相対移動させる第２の工程、前記押えパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークに対応する第３の押えパンチ駆動位置まで相対移動させるとともに、前記据え込みパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークに対応する第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させることにより前記円筒容器を成形する第３の工程、の順序で成形することを特徴とする。上記（１）における金型の動作手順には、例えば、下記の（２）〜（４）の方法が考えられる。

（２）前記第１の工程において、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第１の押えパンチ駆動位置及び前記第１の据え込みパンチ駆動位置まで移動させ、前記第２の工程において、前記押えパンチを前記第２の押えパンチ駆動位置まで移動させ、前記第３の工程において、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第３の押えパンチ駆動位置及び前記第２の据え込みパンチ駆動位置まで移動させることを特徴とする（１）に記載の円筒容器の製造方法。

（３）前記第１の工程において、前記ダイスを移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第１の押えパンチ駆動位置及び前記第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させ、
前記第２の工程において、前記据え込みパンチを前記第１の据え込みパンチ駆動位置に位置させた状態で、前記ダイスを前記据え込みパンチとともに移動させることにより、前記押えパンチを前記第２の押えパンチ駆動位置まで相対移動させ、前記第３の工程において、前記ダイス及び前記据え込みパンチを移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させることを特徴とする（１）に記載の円筒容器の製造方法。

（４）前記第１の工程において、前記ダイスを移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第１の押えパンチ駆動位置及び前記第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させ、前記第２の工程において、前記据え込みパンチを前記第１の据え込みパンチ駆動位置に位置させた状態で、前記押えパンチを前記第２の押えパンチ駆動位置まで移動させ、前記第３の工程において、前記ダイス及び前記押えパンチ移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させることを特徴とする（１）に記載の円筒容器の製造方法。

円筒カップの角部を増肉させ、かつ底面と壁部を直角に成形する際に発生する重なり疵を抑制できる。

円筒深絞りを示す断面図円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形前）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形後）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形開始時）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形途中）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形完了時）図3ｃのＡ部拡大図円筒深絞り品の角部を増肉成形する際に発生する重なり疵の生成過程を示す断面図（成形途中）図４aのB部拡大図円筒深絞り品の角部を増肉成形する際に発生する重なり疵の生成過程を示す断面図（成形途中）図4ｃのC部拡大図円筒深絞り品の角部を増肉成形する際に発生する重なり疵の生成過程を示す断面図（成形途中）図4eのD部拡大図円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図(成形開始時) 円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形途中）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形完了時）図５ｃのE部拡大図円筒深絞り品の角部を増肉成形する際に発生する重なり疵の生成過程を示す断面図（成形途中）円筒深絞り品の角部を増肉成形する際に発生する重なり疵の生成過程を示す断面図（成形途中）円筒深絞り品の角部を増肉成形する際に発生する重なり疵の生成過程を示す断面図（成形完了時）図６ｃのF部拡大図円筒深絞り過程を示す断面図（成形開始時）円筒深絞り過程を示す断面図（成形完了後）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形開始時）円筒深絞り品の角部を増肉成形する過程を示す断面図（成形完了後）図８の詳細を示した動作説明図変形例１の金型の動作説明図変形例２の金型の動作説明図

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について詳細に説明する。SPH５９０で直径が１１０ｍｍ、板厚が４mmの円板状の被加工材を用い、パンチとダイスおよびブランクホルダーを用いて深絞り成形を行った。その後、押えパンチ、押えパンチの外周に配置される据え込みパンチおよびダイスを用い、押えパンチと据え込みパンチを上方に移動させて成形する方法について鋭意検討を行った結果、以下の知見を得た。

図３ａ〜図３ｄは従来の深絞り成形の手順を示した動作説明図であり、この順序で深絞り成形が進むものとする。図３ａに示すように押えパンチ３２を先にダイス３４の凹部に向かって押込み、被加工材３１を折り曲げる。押えパンチ３２をさらに押し込むと、図3ｂに示すように、押えパンチ３２とダイス３４とによって、被加工材３１の底面が挟み込まれる。被加工材３１が押えパンチ３２及びダイス３４によって挟み込まれた状態で、据え込みパンチ３３を被加工材３１の下端部に突き当て、ダイス３４側に押込むと、図３ｃ及び図３ｄに示すように、成形品３５に表面が重なった疵３６が発生した。

図４ａ〜ｆは、疵３６が発生するメカニズムを詳細に示した動作説明図である。図４ａは、図３ａに示す位置から図３ｂに示す位置に押えパンチ３２を押し込んだ際の、被加工材３１の形状変化を示している。同図に示すように、被加工材３１のＲ部分に押えパンチ３２が当接することにより、被加工部材３１の一部が押えパンチ３２の角部から膨出し、図４ｂの拡大図に示すように、膨出部３５が形成される。押えパンチ３２をさらに押し込むと（図４ｃ参照）、図４ｄの拡大図に示すように、膨出部３５は押えパンチ３２に向かってさらに膨出する。図４ｅに示すように、押えパンチ３２を最後まで押し込むと、拡張した膨出部３５と被加工材３１の表面とが重なり、図４ｆの拡大図に示すように、疵３６が発生することがわかった。

図５ａ〜図５ｄは図３とは異なる別の従来の深絞り成形の手順を示した動作説明図であり、この順序で深絞り成形が進むものとする。図５ａは、図３ａと同様の状態を示している。図５ａから図5ｂに示すように据え込みパンチ５３を先に移動させると、被加工材５１のＲ部が押し潰され、膨出部５３ａが形成される。図5ｂから図5ｃに示すように据え込みパンチ５３とダイス５４で被加工材５１の縦壁部を拘束した状態で押えパンチ５２を押込むと、図５ｄの拡大図に示すように、成形品５５に表面が重なった疵５６が発生した。

図６ａ〜図６ｄは、疵５６が発生するメカニズムを詳細に示した動作説明図である。図６ａは図５ｂに示す状態に対応している。図６ｂは、図５ｂに示す位置から図５ｃに示す位置に押えパンチ５２を押し込んだ際の、被加工材５１の形状変化を示している。図６ａを参照して、押えパンチ５２を押し込むと、図６ｂに示すように、膨出部５３ａは押えパンチ５２に向かってさらに膨出する。図６ｃに示すように、押えパンチ５２を最後まで押し込むと、拡張した膨出部５３ａと被加工材５１の表面とが重なり、図６ｄの拡大図に示すように、成形品に疵５６が発生した。

そこで、表面が重なった疵の発生を抑制するため、更に検討を行った結果、下記の知見を得た。まず、第１の工程において、押えパンチをダイスの位置を基準とする全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に対応する第１の押えパンチ駆動位置まで相対移動させるとともに、据え込みパンチをダイスの位置を基準とする全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に対応する第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる。

次に、第２の工程において、押えパンチ及び据え込みパンチのうち押えパンチのみを押えパンチのダイスの位置を基準とする全ストロークの0.8倍以上0.9倍以下に対応する第２の押えパンチ駆動位置まで相対移動させる。ここで、第１の工程から第２の工程に移行する際に、第１の押えパンチ駆動位置及び第１の据え込みパンチ駆動位置において第１の押えパンチ及び第１の据え込みパンチを一時的に停止してもよいし、停止させずに連続的に第２の工程を実施してもよい。

次に、第３の工程において、押えパンチをダイスの位置を基準とする全ストロークに対応する第３の押えパンチ駆動位置まで相対移動させるとともに、据え込みパンチをダイスの位置を基準とする全ストロークに対応する第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる。

ここで、第２の工程から第３の工程に移行する際に、第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置において第３の押えパンチ及び第２の据え込みパンチを一時的に停止してもよいし、停止させずに連続的に第３の工程を実施してもよい。これらの第１〜第３の工程を実施することにより、表面が重なった疵が大きく抑制できることを知見した。

ここで、「相対移動」とは、押えパンチ、据え込みパンチ及びダイスのうち少なくとも一つを移動させることにより、押えパンチ及び据え込みパンチのダイスに対する位置が変化することを意味する。例えば、「押え込みパンチが相対移動する」には、ダイスを停止させた状態で押えパンチを移動させた場合、押えパンチを停止させた状態でダイスを移動させた場合、ダイス及び押えパンチの双方を移動させた場合が含まれる。

「据え込みパンチが相対移動する」には、ダイスを停止させた状態で据え込みパンチを移動させた場合、据え込みパンチを停止させた状態でダイスを移動させた場合、ダイス及び据え込みパンチの双方を移動させた場合が含まれる。押えパンチ、据え込みパンチ及びダイスを相対移動させる際に、上記第１〜第３の工程に規定する数値条件を満足させることにより、前述の効果、つまり、表面が重なった疵の発生を大幅に抑制することができる。

第1工程で押えパンチ及び据え込みパンチの移動量をそれぞれの全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に制限した理由は以下による。第1工程で押えパンチ及び据え込みパンチの移動量がそれぞれの全ストロークの0.7倍超の場合、被加工材が押えパンチの角部から膨出し、図４ｂに類似した膨出部が形成され、その後の成形にて表面が重なり、疵になるためである。一方、第1工程で押えパンチ及び据え込みパンチの移動量がそれぞれの全ストロークの0.5倍未満の場合、その後の据え込みパンチを押込みにより、被加工材が押えパンチの角部から膨出し、図6ａに類似した膨出部が形成され、表面が重なるためである。

次に第2工程で押えパンチの移動量を押えパンチの全ストロークの0.8倍以上0.9倍以下に規定した理由を述べる。押えパンチの移動量が押えパンチの全ストロークの0.9倍超の場合、被加工材が押えパンチの角部から膨出し、図４ｂに類似した膨出部が形成され、その後の成形にて表面が重なり、疵になるためである。一方、押えパンチの移動量が押えパンチの全ストロークの0.8倍未満の場合、その後の据え込みパンチを押込みにより、被加工材が押えパンチの角部から膨出し、図6ａに類似した膨出部が形成され、表面が重なるためである。
（実施例）
以下、図７〜図９を参照しながら、実施例及び比較例を示して本発明について具体的に説明する。図７は深絞り成形装置の動作説明図であり、図７ａが絞り成形前の状態を示し、図７ｂが絞り成形後の状態を示している。図８は円筒容器の製造に用いられる金型の動作説明図であり、図８ａが成形開始時の状態を示し、図８ｂが成形完了時の状態を示している。図９は図８の動作説明図の詳細図であり、図９ａは成形開始時の状態を示し、図９ｂは第１の工程を実施した後の状態を示し、図９ｃは第２の工程を実施した後の状態を示し、図９ｄは第３の工程を実施した後の状態を示している。

図７（a）を参照して、SPH５９０で直径が１１０ｍｍ、板厚が４mmの円板状の被加工材７１に対して、パンチ７２とダイス７３およびブランクホルダー７４を用いて深絞り成形を行い、図７bに示すカップ状被加工材７５を成形する。その後、図８に示す押えパンチ８２、据え込みパンチ８３及びダイス８４を用い、表1に示すストローク条件にて成形した。押えパンチ８２、据え込みパンチ８３の全ストロークはそれぞれ６．０ｍｍ、８．０ｍｍである。

具体的には、図９ｂに示すように、第１の工程において、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３をそれぞれ第１の押えパンチ駆動位置及び第１の据え込みパンチ駆動位置まで移動させた。次に、第２の工程において、据え込みパンチ８３を第１の据え込みパンチ駆動位置に停止させた状態で、押えパンチ８２を第２の押えパンチ駆動位置まで移動させた。最後に、第３の工程において、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３をそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで移動させた。発明例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．５は、表面が重なった疵の発生が無く、成形できた。比較例Ｎｏ.６〜No.１３は重なり疵が発生した。

ここで、押えパンチ８２のダイス８４の位置を基準とする全ストロークとは、押えパンチ８２が図８ａに示す成形開始位置から図８ｂに示す成形完了位置まで動作する際の、押えパンチ８２のダイス８４に対する相対的な移動量を意味する。つまり、押えパンチ８２の全ストロークとは、ダイス８４の凹部底面にセットされたカップ状の成形品８１における曲げ部の始点に押えパンチ８２が当接する第１の状態から、成形が完了する第２の状態に至るまでの押えパンチ８２のダイス８４に対する総ストローク量のことである。

カップ状の成形品８１における曲げ部の始点は、例えば、図７の深絞り工程において予め調べておくことができる。具体的には、曲げ部の始点が明瞭である場合には、曲げ部の始点とカップ状被加工材７５の縦壁部の端部のストローク方向距離を測定することで決定することができる。前記曲げ部の始点が不明瞭な場合は、カップ状被加工材７５の縦壁部の端部からパンチ７２の上端部までの距離Ｈを測定し、距離Ｈからパンチ７２の角部のＲ寸法（図７の例ではＲ５）を引くこと（図７の例では、５ｍｍ引くこと）で、曲げ部の始点とカップ状の成形品８１の縦壁部の端部のストローク方向距離を決定することができる。

そして、図８に示す工程において、この測定結果を用いて、押えパンチ８２を曲げ部の始点とされる位置に相対移動させることにより、前記第1の状態とすることができる。また、別の手法として、図７の深絞り工程において成形されるカップ状被加工材７５が規格品である場合には、規格品の仕様書から曲げ部の始点を特定する方法であってもよい。据え込みパンチ８３の全ストロークとは、前記第１の状態におけるカップ状の成形品８１の縦壁部の端部に対応した位置から成形が完了する位置まで動作する際の、据え込みパンチ８３のダイス８４に対する移動量のことである。

上述の実施形態では、図９の動作説明図にしたがって金型を作動させたが、本発明はこれに限るものではない。図１０は変形例１に係る金型の動作説明図であり、図１１は変形例２に係る金型の動作説明図である。これらの図１０及び図１１は、図９に対応している。

図１０ｂを参照して、第１の工程において、ダイス８４を矢印方向に移動させることにより、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３をそれぞれ第１の押えパンチ駆動位置及び第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる。つまり、第１の工程では、ダイス８４は動かし、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３は動かさない。図１０ｃを参照して、第２の工程において、据え込みパンチ８３を第１の据え込みパンチ駆動位置に停止させた状態で、ダイス８４を据え込みパンチ８３とともに矢印方向に移動させることにより、押えパンチ８２を第２の押えパンチ駆動位置まで相対移動させる。

つまり、第２の工程では、ダイス８４及び据え込みパンチ８３は動かし、押えパンチ８２は動かさない。図１０ｄを参照して、第３の工程において、ダイス８４及び据え込みパンチ８３を矢印方向に移動させることにより、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３をそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる。つまり、第３の工程では、ダイス８４及び据え込みパンチ８３は動かし、押えパンチ８２は動かさない。

図１１ｂを参照して、第１の工程において、ダイス８４を矢印方向に移動させることにより、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３をそれぞれ第１の押えパンチ駆動位置及び第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる。つまり、第１の工程では、ダイス８４は動かし、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３は動かさない。図１１ｃを参照して、第２の工程において、据え込みパンチ８３を第１の据え込みパンチ駆動位置に停止させた状態で、押えパンチ８２を第２の押えパンチ駆動位置まで矢印方向に移動させる。つまり、第２の工程では、押えパンチ８２は動かし、据え込みパンチ８３及びダイス８４は動かさない。

第３の工程において、ダイス８４及び押えパンチ８２を矢印方向に移動させることにより、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３をそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる。つまり、第３の工程では、ダイス８４及び押えパンチ８２は動かし、据え込みパンチ８３は動かさない。

また、別の変形例として、金型の上下の向きを反対にしてもよい。すなわち、ダイス８４を下側に配置し、押えパンチ８２及び据え込みパンチ８３を上側に配置してもよい。

11・・・被加工材
12・・・パンチ
12a・・・パンチ肩部
13・・・ダイス
14・・・ブランクホルダー
21・・・カップ状の成形途中品
22・・・押えパンチ
23・・・据え込みパンチ
24・・・ダイス
31・・・被加工材
32・・・押えパンチ
33・・・据え込みパンチ
34・・・ダイス
35・・・成形品
36・・・表面が重なった疵
51・・・被加工材
52・・・押えパンチ
53・・・据え込みパンチ
54・・・ダイス
55・・・成形品
56・・・表面が重なった疵
71・・・被加工材
72・・・パンチ
73・・・ダイス
74・・・ブランクホルダー
75・・・カップ
81・・・被加工材
82・・・押えパンチ
83・・・据え込みパンチ
84・・・ダイス
85・・・成形品

Claims

円板状の被加工材をパンチ及びダイス及びブランクホルダーを用いて深絞りを行いカップ状に成形し、
引続き、押えパンチと前記押えパンチの外周に沿って配置されるとともに、前記押えパンチに対して相対的に軸心方向に移動可能な据え込みパンチとダイスを備える金型を用いて、
前記押えパンチ及び前記据え込みパンチを前記ダイスに対して相対移動させることにより、前記カップ状の成形品を円筒容器に成形する際に、
前記押えパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に対応する第１の押えパンチ駆動位置まで相対移動させるとともに、前記据え込みパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークの0.5倍以上0.7倍以下に対応する第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させる第１の工程、
前記押えパンチ及び前記据え込みパンチのうち前記押えパンチのみを前記ダイスの位置を基準とする前記押えパンチの全ストロークの0.8倍以上0.9倍以下に対応する第２の押えパンチ駆動位置まで相対移動させる第２の工程、
前記押えパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークに対応する第３の押えパンチ駆動位置まで相対移動させるとともに、前記据え込みパンチを前記ダイスの位置を基準とする全ストロークに対応する第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させることにより前記円筒容器を成形する第３の工程、の順序で成形することを特徴とする円筒容器の製造方法。
前記第１の工程において、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第１の押えパンチ駆動位置及び前記第１の据え込みパンチ駆動位置まで移動させ、
前記第２の工程において、前記押えパンチを前記第２の押えパンチ駆動位置まで移動させ、
前記第３の工程において、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第３の押えパンチ駆動位置及び前記第２の据え込みパンチ駆動位置まで移動させることを特徴とする請求項１に記載の円筒容器の製造方法。
前記第１の工程において、前記ダイスを移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第１の押えパンチ駆動位置及び前記第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させ、
前記第２の工程において、前記据え込みパンチを前記第１の据え込みパンチ駆動位置に位置させた状態で、前記ダイスを前記据え込みパンチとともに移動させることにより、前記押えパンチを前記第２の押えパンチ駆動位置まで相対移動させ、
前記第３の工程において、前記ダイス及び前記据え込みパンチを移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させることを特徴とする請求項１に記載の円筒容器の製造方法。
前記第１の工程において、前記ダイスを移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ前記第１の押えパンチ駆動位置及び前記第１の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させ、
前記第２の工程において、前記据え込みパンチを前記第１の据え込みパンチ駆動位置に位置させた状態で、前記押えパンチを前記第２の押えパンチ駆動位置まで移動させ、
前記第３の工程において、前記ダイス及び前記押えパンチ移動させることにより、前記押えパンチ及び前記据え込みパンチをそれぞれ第３の押えパンチ駆動位置及び第２の据え込みパンチ駆動位置まで相対移動させることを特徴とする請求項１に記載の円筒容器の製造方法。