CN107107161A - 齿形部件的制造方法以及齿形部件 - Google Patents

齿形部件的制造方法以及齿形部件 Download PDF

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Abstract

本发明涉及齿形部件的制造方法以及齿形部件。齿形部件的制造方法具有：拉深工序，通过对被加工件进行拉深成型，由此获得具有底面部以及侧面部的圆筒容器；缩径工序，通过对上述圆筒容器的上述侧面部中的、要形成齿顶部的特定部位进行缩径，由此使上述角部增厚以使上述底面部与上述侧面部之间的角部的外侧的形状满足下述条件式(1)；以及齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成上述齿顶部，由此获得具有上述底面部、上述侧面部以及上述齿顶部的齿形部件。(ΔR+ΔH)≤2t…(1)。

Description

齿形部件的制造方法以及齿形部件
技术领域
本发明涉及齿形部件的制造方法以及齿形部件。
本申请基于2015年1月21日在日本提出的特愿2015-9637号、特愿2015-9710号、特愿2015-9711号以及特愿2015-9719号、2015年11月18日在日本提出的特愿2015-226009号以及特愿2015-225947号且主张优先权，并将这些申请的内容援引于本申请。
背景技术
以往，已知有通过冲压成型来制造金属制的齿形部件的方法。例如，在下述专利文献1中公开了如下的方法：将车辆用自动变速装置的构成部件即传动板以及齿圈作为一个齿形部件而一体地制造。该方法具有：通过对钣金原材料(被加工件)进行拉深成型，由此获得有底的圆筒容器的工序；以及在对该圆筒容器的侧壁部的内周面进行了限制的状态下，通过锻压成型使侧壁部增厚，并且在侧壁部形成齿形的工序。
如图1D所示，齿形部件11具备底面部11a、以及从该底面部11a的外缘部立起的侧壁部11b。在以往的齿形部件的制造方法中，有时在底面部11a的上表面与侧壁部11b的内周面之间的边界，会产生由于侧壁部11b的内周面的一部分与底面部11a的上表面重叠而形成的缺陷11e(以下，称作重叠缺陷)。
以下，对重叠缺陷11e的产生机理进行说明。另外，在以下，为了便于说明，对于在齿形部件11的制造过程中获得的圆筒容器也使用相同的符号11。如图1A所示，将通过对被加工件进行拉深成型而获得的圆筒容器11放置到冲模14上，通过限制冲头12的平面部12a与冲模14的平面部14a来限制圆筒容器11的底面部11a。在该状态下，通过锻压冲头13的平面部13a将圆筒容器11的开口端11d压入，由此进行齿形的成型。如图1A所示，在锻压成型前，圆筒容器11的角部11c的板厚薄于底面部11a以及侧壁部11b的板厚。如图1B所示，当锻压成型开始时、即当锻压冲头13的下降动作开始时，侧壁部11b被朝下方压溃，由此侧壁部11b增厚。因此，在锻压成型的过程中，在角部11c在图中的箭头方向上产生材料流动，其结果，在角部11c的内表面侧与限制冲头12的肩R部12b之间产生间隙15。之后，当通过锻压冲头13将圆筒容器11的开口端11d进一步压入时，如图1C所示，侧壁部11b的内周面的一部分隆起而向间隙15流入。其结果，如图1D所示，在锻压成型结束后，侧壁部11b的内周面的一部分与底面部11a的上表面重叠，由此在底面部11a的上表面与侧壁部11b的内周面之间的边界形成重叠缺陷11e。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第2885266号公报
发明内容
发明要解决的课题
近年来，作为如自动变速装置用的齿形部件那样要求较高的尺寸精度以及强度的机械部件的制造方法，冷锻受到注目。冷锻与热锻相比较，具有能够得到高精度以及高强度的机械部件，并且制造成本较低且成品率较高等优点。
但是，上述那样的在齿形部件的制造过程中产生的重叠缺陷成为成品率降低的原因，因此无法充分获得通过采用冷锻而原本应当获得的高成品率这样的优点。
因此，即便在作为要求较高的尺寸精度以及强度的齿形部件(即要求较高品质的齿形部件)的制造方法而采用了冷锻的情况下，也要求能够通过抑制在制造过程中产生重叠缺陷来提高齿形部件的成品率的技术。
本发明是鉴于上述情况而进行的，其目的在于提供能够提高齿形部件的成品率的齿形部件的制造方法以及高品质的齿形部件。
用于解决课题的手段
本发明为了解决上述课题而实现所述目的，而采用以下的手段。
(1)本发明的一个方式所涉及的齿形部件的制造方法为，具有：拉深工序，通过对被加工件进行拉深成型，由此获得具有底面部以及侧面部的圆筒容器；缩径工序，通过对上述圆筒容器的上述侧面部中的、要形成齿顶部的特定部位进行缩径，由此使上述底面部与上述侧面部之间的角部增厚；以及齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成上述齿顶部，由此获得具有上述底面部、上述侧面部以及上述齿顶部的齿形部件。在上述缩径工序中，在通过包含上述圆筒容器的中心轴方向以及径向的截面来观察上述圆筒容器的情况下，在将相对于上述圆筒容器的上述底面部平行地相接的直线L1与相对于上述圆筒容器的上述侧面部平行地相接的直线L2的交点定义为P0，将上述直线L1从上述圆筒容器的上述底面部分离的点定义为P1，将上述直线L2从上述圆筒容器的上述侧面部分离的点定义为P2，进而，将上述直线L1上的上述交点P0与上述点P1之间的长度定义为ΔR，将上述直线L2上的上述交点P0与上述点P2之间的长度定义为ΔH时，使上述角部增厚以使上述圆筒容器的上述角部的外侧的形状满足使用上述圆筒容器的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH表示的下述条件式(1)。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
(2)上述(1)所记载的齿形部件的制造方法也可以为，在上述拉深工序与上述缩径工序之间还具有对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述特定部位进行扩径的扩径工序。
(3)在上述(1)或者(2)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述齿形成型工序具有：粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成粗齿形；以及完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工而在上述特定部位形成完成齿形而作为上述齿顶部。
(4)在上述(1)～(3)任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述被加工件是具有以沿着以材轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板，上述峰部是从上述谷部朝向以上述材轴为上述中心的径向的外侧突出的部位。
(5)在上述(1)～(3)任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述被加工件是圆形状的平板或者多边形状的平板。
(6)在上述(1)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述被加工件是具有以沿着以材轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板，上述峰部是从上述谷部朝向以上述材轴为上述中心的径向的外侧突出的部位，在上述拉深工序中，对上述被加工件进行拉深成型，以使上述圆筒容器的上述侧面部包含上述峰部以及上述谷部，在上述缩径工序中，将通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述峰部缩径为上述特定部位。
(7)在上述(6)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述拉深工序中，使用中心轴配置在同轴上的冲头以及冲模，上述冲头具有：与相对于上述中心轴正交的径向平行的冲头平面部；以及经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸的冲头侧面部，在上述冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，上述冲模具有：与相对于上述中心轴正交的径向平行的冲模平面部；以及与上述冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸的冲模侧面部，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，以上述被加工件的上述峰部位于上述冲模的上述谷肋的方式将上述被加工件放置于上述冲模上，之后，通过使上述冲头向上述冲模的方向相对移动，由此获得上述侧面部相对于上述底面部直立的上述圆筒容器。
(8)在上述(6)或者(7)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述缩径工序中，使用中心轴配置在同轴上的冲头、反向冲头以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的内半径相等，上述反向冲头具有：反向冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及反向冲头侧面部，与上述反向冲头平面部连续，在与上述第1方向相反的方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等，上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在将通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述冲头与上述反向冲头之间的状态下，使上述冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，由此将上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述峰部进行缩径为上述特定部位。
(9)在上述(6)～(8)的任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述齿形成型工序中，使用中心轴配置在同轴上的内冲头、配置于上述内冲头的外周的外冲头、反向冲头、以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，上述内冲头具有：内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及内冲头侧面部，经由内冲头曲面部与上述内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的内冲头峰肋以及内冲头谷肋，上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的冲模谷肋以及冲模峰肋，上述外冲头具有：外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；外冲头第1侧面部，与上述外冲头平面部连续，沿着上述内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及外冲头第2侧面部，与上述外冲头平面部连续，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述反向冲头具有：反向冲头侧面部，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及反向冲头平面部，与上述反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，在以通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述峰部位于上述冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述内冲头平面部与上述反向冲头平面部之间的状态下，使上述外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，之后，使上述内冲头、上述外冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，在上述外冲头平面部通过上述冲模曲面部之后，在固定了上述内冲头、上述反向冲头以及上述冲模的状态下，使上述外冲头向上述反向冲头的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述峰部形成上述齿顶部。
(10)在上述(6)～(8)的任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述齿形成型工序具有：粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述峰部形成粗齿形；以及完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述峰部形成完成齿形而作为上述齿顶部。
(11)在上述(10)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述粗齿形成型工序中，使用中心轴配置在同轴上的粗齿形成型内冲头、配置于上述粗齿形成型内冲头的外周的粗齿形成型外冲头、粗齿形成型反向冲头、以及配置于上述粗齿形成型反向冲头的外周的粗齿形成型冲模，上述粗齿形成型内冲头具有：粗齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型内冲头侧面部，经由粗齿形成型内冲头曲面部与上述粗齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述粗齿形成型内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型内冲头峰肋以及粗齿形成型内冲头谷肋，上述粗齿形成型冲模具有：粗齿形成型冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型冲模倾斜部，经由粗齿形成型冲模曲面部与上述粗齿形成型冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述粗齿形成型冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型冲模谷肋以及粗齿形成型冲模峰肋，上述粗齿形成型外冲头具有：粗齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；粗齿形成型外冲头第1侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型外冲头第2侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述粗齿形成型反向冲头具有：粗齿形成型反向冲头侧面部，沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型反向冲头平面部，与上述粗齿形成型反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，在以通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述峰部位于上述粗齿形成型冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述粗齿形成型内冲头平面部与上述粗齿形成型反向冲头平面部之间的状态下，使上述粗齿形成型外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，之后，通过使上述粗齿形成型内冲头、上述粗齿形成型外冲头以及上述粗齿形成型反向冲头向上述粗齿形成型冲模的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述峰部形成上述粗齿形。
(12)在上述(11)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述完成齿形成型工序中，使用中心轴配置在同轴上的、完成齿形成型内冲头、配置于上述完成齿形成型内冲头的外周的完成齿形成型外冲头、以及完成齿形成型冲模，上述完成齿形成型内冲头具有：完成齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型内冲头侧面部，经由完成齿形成型内冲头曲面部与上述完成齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，上述完成齿形成型内冲头侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型内冲头侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型内冲头峰肋以及完成齿形成型内冲头谷肋，上述完成齿形成型冲模具有：完成齿形成型冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型冲模侧面部，与上述完成齿形成型冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型冲模侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型冲模侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型冲模峰肋以及完成齿形成型冲模谷肋，上述完成齿形成型外冲头具有：完成齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；完成齿形成型外冲头第1侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及完成齿形成型外冲头第2侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，在以通过上述粗齿形成型工序形成于上述圆筒容器的上述峰部的上述粗齿形位于上述完成齿形成型冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述完成齿形成型内冲头平面部与上述完成齿形成型冲模平面部之间的状态下，利用上述完成齿形成型外冲头平面部按压上述圆筒容器的开口端，由此在上述圆筒容器的上述峰部形成上述完成齿形。
(13)在上述(1)所记载的齿形部件的制造方法也可以为，在上述拉深工序与上述缩径工序之间还具有对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述特定部位进行扩径的扩径工序，上述被加工件是具有以沿着以材轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板，上述峰部是从上述谷部朝向以上述材轴为上述中心的径向的外侧突出的部位，在上述拉深工序中，对上述被加工件进行拉深成型，以使上述圆筒容器的上述侧面部包含上述峰部以及上述谷部，在上述扩径工序中，对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述峰部变形而成的突起部进行扩径而作为上述特定部位，在上述缩径工序中，对通过上述扩径工序扩径后的上述圆筒容器的上述突起部进行缩径。
(14)在上述(13)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述扩径工序中具有：第1步骤，使用中心轴配置在同轴上的第1冲头以及第1冲模；以及第2步骤，使用中心轴配置在同轴上的第2冲头以及第2冲模，上述第1冲头具有：第1冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；第1冲头倾斜部，经由第1冲头第1曲面部与上述第1冲头平面部连续，且随着在与上述中心轴平行的第1方向上前进而在与上述中心轴正交的径向上扩开；以及第1冲头侧面部，经由第1冲头第2曲面部与上述第1冲头倾斜部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述第1冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，上述第1冲模具有：第1冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第1冲模侧面部，与上述第1冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述第1冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，并且，上述第1冲模侧面部以从上述第1冲头侧面部在径向上偏移了上述被加工件的板厚量的方式配置，上述第2冲头具有：第2冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲头侧面部，经由第2冲头曲面部与上述第2冲头平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲头侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲头侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，上述第2冲模具有：第2冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲模侧面部，与上述第2冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲模侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲模侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，在上述第1步骤中，以通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述峰部变形的上述突起部位于上述第1冲模的上述谷肋的方式将上述圆筒容器放置于上述第1冲模上，之后，使上述第1冲头向上述第1冲模的方向相对移动，由此对上述突起部进行扩径，在上述第2步骤中，以扩径后的上述突起部位于上述第2冲模的上述谷肋的方式将上述圆筒容器放置于上述第2冲模上，之后，通过使上述第2冲头向上述第2冲模的方向相对移动，获得上述侧面部相对于上述底面部直立的上述圆筒容器。
(15)在上述(13)或者(14)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述缩径工序中，使用中心轴配置在同轴上的冲头、反向冲头、以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的内半径相等，上述反向冲头具有：反向冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及反向冲头侧面部，与上述反向冲头平面部连续，在与上述第1方向相反的方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等，上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着趋向上述第1方向而沿与上述中心轴正交的方向扩开，在将具有通过上述扩径工序扩径后的上述突起部的上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述冲头与上述反向冲头之间的状态下，使上述冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，由此对上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述突起部进行缩径。
(16)在上述(13)～(15)的任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述齿形成型工序中，使用中心轴配置在同轴上的内冲头、配置于上述内冲头的外周的外冲头、反向冲头、以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，上述内冲头具有：内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及内冲头侧面部，经由内冲头曲面部与上述内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的内冲头峰肋以及内冲头谷肋，上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的冲模谷肋以及冲模峰肋，上述外冲头具有：外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；外冲头第1侧面部，与上述外冲头平面部连续而沿着上述内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及外冲头第2侧面部，与上述外冲头平面部连续而沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述反向冲头具有：反向冲头侧面部，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及反向冲头平面部，与上述反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，在以通过上述缩径工序而被缩径的上述突起部位于上述冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述内冲头平面部与上述反向冲头平面部之间的状态下，使上述外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，之后，使上述内冲头、上述外冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，在上述外冲头平面部通过上述冲模曲面部后，在固定上述内冲头、上述反向冲头以及上述冲模的状态下，使上述外冲头向上述反向冲头的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述突起部形成上述齿顶部。
(17)在上述(13)～(15)的任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述齿形成型工序具有：粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述突起部形成粗齿形；以及完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述突起部形成完成齿形而作为上述齿顶部。
(18)在上述(17)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述粗齿形成型工序中，使用中心轴配置在同轴上的粗齿形成型内冲头、配置于上述粗齿形成型内冲头的外周的粗齿形成型外冲头、粗齿形成型反向冲头、以及配置于上述粗齿形成型反向冲头的外周的粗齿形成型冲模，上述粗齿形成型内冲头具有：粗齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型内冲头侧面部，经由粗齿形成型内冲头曲面部与上述粗齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述粗齿形成型内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型内冲头峰肋以及粗齿形成型内冲头谷肋，上述粗齿形成型冲模具有：粗齿形成型冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型冲模倾斜部，经由粗齿形成型冲模曲面部与上述粗齿形成型冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述粗齿形成型冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型冲模谷肋以及粗齿形成型冲模峰肋，上述粗齿形成型外冲头具有：粗齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；粗齿形成型外冲头第1侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型外冲头第2侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述粗齿形成型反向冲头具有：粗齿形成型反向冲头侧面部，沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型反向冲头平面部，与上述粗齿形成型反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，在以通过上述缩径工序而被缩径的上述突起部位于上述粗齿形成型冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述粗齿形成型内冲头平面部与上述粗齿形成型反向冲头平面部之间的状态下，使上述粗齿形成型外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，之后，使上述粗齿形成型内冲头、上述粗齿形成型外冲头以及上述粗齿形成型反向冲头向上述粗齿形成型冲模的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述突起部形成上述粗齿形。
(19)在上述(18)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述完成齿形成型工序中，使用中心轴配置在同轴上的完成齿形成型内冲头、配置于上述完成齿形成型内冲头的外周的完成齿形成型外冲头、以及完成齿形成型冲模，上述完成齿形成型内冲头具有：完成齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型内冲头侧面部，经由完成齿形成型内冲头曲面部与上述完成齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，上述完成齿形成型内冲头侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型内冲头侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型内冲头峰肋以及完成齿形成型内冲头谷肋，上述完成齿形成型冲模具有：完成齿形成型冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型冲模侧面部，与上述完成齿形成型冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型冲模侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型冲模侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型冲模峰肋以及完成齿形成型冲模谷肋，上述完成齿形成型外冲头具有：完成齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；完成齿形成型外冲头第1侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及完成齿形成型外冲头第2侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，在以通过上述粗齿形成型工序形成于上述圆筒容器的上述突起部的上述粗齿形位于上述完成齿形成型冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述完成齿形成型内冲头平面部与上述完成齿形成型冲模平面部之间的状态下，利用上述完成齿形成型外冲头平面部将上述圆筒容器的开口端压入，由此在上述圆筒容器的上述突起部形成上述完成齿形。
(20)上述(1)所记载的齿形部件的制造方法也可以为，在上述拉深工序与上述缩径工序之间还具有对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述特定部位进行扩径的扩径工序，在上述拉深工序中，通过对圆形状的平板即上述被加工件进行拉深成型，由此获得上述圆筒容器。
(21)在上述(20)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述扩径工序中具有：第1步骤，使用中心轴配置在同轴上的第1冲头以及第1冲模；以及第2步骤，使用中心轴配置在同轴上的第2冲头以及第2冲模，上述第1冲头具有：第1冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；第1冲头倾斜部，经由第1冲头第1曲面部与上述第1冲头平面部连续，且随着在与上述中心轴平行的第1方向上前进而在与上述中心轴正交的径向上扩开；以及第1冲头侧面部，经由第1冲头第2曲面部与上述第1冲头倾斜部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述第1冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，上述第1冲模具有：第1冲模第1侧面部，在上述第1方向上延伸；第1冲模平面部，与上述第1冲模第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第1冲模第2侧面部，与上述第1冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第1冲模第2侧面部具有从上述第1冲头侧面部在径向上偏移上述被加工件的板厚量的峰肋以及谷肋，上述第2冲头具有：第2冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲头侧面部，经由第2冲头曲面部与上述第2冲头平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲头侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲头侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，上述第2冲模具有：第2冲模第1侧面部，在上述第1方向上延伸；第2冲模平面部，与上述第2冲模第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲模第2侧面部，与上述第2冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲模第2侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲模第2侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，在上述第1步骤中，将通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器放置于上述第1冲模上，之后，使上述第1冲头向上述第1冲模的方向相对移动，由此通过上述第1冲头的峰肋对上述侧面部所包含的上述特定部位进行扩径，在上述第2步骤中，以扩径后的上述特定部位位于上述第2冲模的上述谷肋的方式将上述圆筒容器放置于上述第2冲模平面部上，之后，通过使上述第2冲头向上述第2冲模的方向相对移动，由此获得上述侧面部相对于上述底面部直立的上述圆筒容器。
(22)在上述(20)或者(21)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述缩径工序中，使用冲头、中心轴与上述冲头的中心轴配置在同轴上的反向冲头以及沿着上述反向冲头的外周配置的冲模，上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，沿着中心轴在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的内半径相等，上述反向冲头具有：反向冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及反向冲头侧面部，与反向冲头平面部连续，在与上述第1方向相反的方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等，上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸，且内半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部以及连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在将具有通过上述扩径工序扩径后的上述特定部位的上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述冲头与上述反向冲头之间的状态下，使上述冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，由此对上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述特定部位进行缩径。
(23)在上述(20)～(22)的任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述齿形成型工序中，使用中心轴相互配置在同轴上的内冲头、沿着上述内冲头的外周配置的外冲头、与上述内冲头对置配置的反向冲头、以及沿着上述反向冲头的外周配置的冲模，上述内冲头具有：内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及内冲头侧面部，经由内冲头曲面部与上述内冲头平面部连续，且在与中心轴平行的第1方向上延伸，在上述内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的内冲头峰肋以及内冲头谷肋，上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的冲模谷肋以及冲模峰肋，上述外冲头为筒状的形状，且具有：外冲头第1侧面部，沿着上述内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；外冲头平面部，与上述外冲头第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及外冲头第2侧面部，与上述外冲头平面部连续，且沿着上述冲模的上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述外冲头平面部具有在与相互邻接的上述齿顶部之间的部位对应的部位凹陷而成的凹陷部，上述反向冲头具有：反向冲头侧面部，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及反向冲头平面部，与上述反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，在以通过上述缩径工序而被缩径的上述特定部位位于上述冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述内冲头平面部与上述反向冲头平面部之间的状态下，使上述外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，之后，使上述内冲头、上述外冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，在上述外冲头平面部通过上述冲模曲面部后，在固定上述内冲头、上述反向冲头以及上述冲模的状态下，使上述外冲头向上述反向冲头的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述特定部位形成上述齿顶部。
(24)在上述(20)～(22)的任一个所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，上述齿形成型工序具有：粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成粗齿形；以及完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述特定部位形成完成齿形而作为上述齿顶部。
(25)在上述(24)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述粗齿形成型工序中，使用中心轴相互配置在同轴上的粗齿形成型内冲头、沿着上述粗齿形成型内冲头的外周配置的粗齿形成型外冲头、与上述粗齿形成型内冲头对置配置的粗齿形成型反向冲头、以及沿着上述粗齿形成型反向冲头的外周配置的粗齿形成型冲模，上述粗齿形成型内冲头具有：粗齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型内冲头侧面部，经由粗齿形成型内冲头曲面部与上述粗齿形成型内冲头平面部连续，且在与中心轴平行的第1方向上延伸，在上述粗齿形成型内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型内冲头峰肋以及粗齿形成型内冲头谷肋，上述粗齿形成型冲模具有：粗齿形成型冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型冲模倾斜部，经由粗齿形成型冲模曲面部与上述粗齿形成型冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述粗齿形成型冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型冲模谷肋以及粗齿形成型冲模峰肋，上述粗齿形成型外冲头为筒状的形状，且具有：粗齿形成型外冲头第1侧面部，沿着上述粗齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；粗齿形成型外冲头平面部，与上述粗齿形成型外冲头第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型外冲头第2侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续，且沿着上述粗齿形成型冲模的上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述粗齿形成型外冲头平面部具有与相互邻接的上述齿顶部之间的部位对应的部位凹陷而成的凹陷部，上述粗齿形成型反向冲头具有：粗齿形成型反向冲头侧面部，沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型反向冲头平面部，与上述粗齿形成型反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，在以通过上述缩径工序而被缩径的上述特定部位位于上述粗齿形成型冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述粗齿形成型内冲头平面部与上述粗齿形成型反向冲头平面部之间的状态下，使上述粗齿形成型外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，之后，通过使上述粗齿形成型内冲头、上述粗齿形成型外冲头以及上述粗齿形成型反向冲头向上述粗齿形成型冲模的方向相对移动，在上述圆筒容器的上述特定部位形成上述粗齿形。
(26)在上述(25)所记载的齿形部件的制造方法中也可以为，在上述完成齿形成型工序中，使用中心轴相互配置在同轴上的完成齿形成型内冲头、沿着上述完成齿形成型内冲头的外周配置的完成齿形成型外冲头、与上述完成齿形成型内冲头对置配置的完成齿形成型顶出件、以及沿着上述完成齿形成型顶出件的外周配置的完成齿形成型冲模，上述完成齿形成型内冲头具有：完成齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；完成齿形成型内冲头侧面部，经由完成齿形成型内冲头曲面部与上述完成齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，上述完成齿形成型内冲头侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型内冲头侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型内冲头峰肋以及完成齿形成型内冲头谷肋，上述完成齿形成型冲模具有：完成齿形成型冲模第1侧面部，在上述第1方向上延伸；完成齿形成型冲模平面部，与上述完成齿形成型冲模第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型冲模第2侧面部，与上述完成齿形成型冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型冲模第2侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型冲模侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型冲模峰肋以及完成齿形成型冲模谷肋，上述完成齿形成型外冲头为筒状的形状，且具有：完成齿形成型外冲头第1侧面部，沿着上述完成齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；完成齿形成型外冲头平面部，与上述完成齿形成型外冲头第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型外冲头第2侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续，且沿着上述完成齿形成型冲模第2侧面部在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型外冲头平面部具有与相互邻接的上述齿顶部之间的部位对应的部位凹陷而成的凹陷部，在以通过上述粗齿形成型工序而形成在上述圆筒容器的上述特定部位的上述粗齿形位于上述完成齿形成型冲模谷肋的方式将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述完成齿形成型内冲头平面部与上述完成齿形成型冲模平面部之间的状态下，利用上述完成齿形成型外冲头平面部按压上述圆筒容器的开口端，由此在上述圆筒容器的上述特定部位形成上述完成齿形。
(27)上述(20)～(26)的任一个所记载的齿形部件的制造方法也可以为，还具有在上述齿形成型工序后对上述齿形部件的端部进行切削而使其平坦的工序。
(28)本发明的一个方式所涉及的齿形部件，是通过上述(1)～(27)的任一个所记载的齿形部件的成型方法制造的齿形部件。
(29)本发明的其他方式所涉及的齿形部件为，具备：底面部；相对于上述底面部直立的侧面部；以及形成于上述侧面部的齿顶部，没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。
发明的效果
根据本发明的上述方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够抑制在齿形部件的制造过程中产生重叠缺陷，因此能够提高齿形部件的成品率。此外，通过该制造方法，能够获得没有重叠缺陷的高品质的齿形部件。并且，如果在齿形部件的制造方法中应用冷锻，则能够获得不仅没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，且厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm的更高品质的齿形部件。
附图说明
图1A是用于说明以往的齿形部件的制造方法的图、且是表示成型开始前的状态的截面图。
图1B是用于说明以往的齿形部件的制造方法的图、且是表示成型中途的状态的截面图。
图1C是用于说明以往的齿形部件的制造方法的图、且是表示成型中途的状态的截面图。
图1D是用于说明以往的齿形部件的制造方法的图、且是表示成型后的状态的截面图。
图2A是通过第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件的平面图。
图2B是图2A所示的齿形部件的A-A截面图。
图3是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型开始前的状态的截面图。
图4是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型后的状态的截面图。
图5是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型后的状态的图、且是图4的Y视平面图。
图6A是通过拉深工序成型的波状圆筒容器的平面图。
图6B是通过拉深工序成型的波状圆筒容器的立体图。
图7是表示拉深工序的被加工件即金属板的平面图。
图8是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型开始前的状态的截面图。
图9A是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型后的状态的截面图。
图9B是与通过缩径工序而获得的缩径圆筒容器的角部的外侧形状相关的说明图。
图10是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图12的D-D截面图。
图11是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图10的A-A截面平面图。
图12是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图10的B视平面图。
图13是第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图10的E视仰视图。
图14是表示第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型后的状态的截面图。
图15是表示通过齿形成型工序成型的齿形部件的立体图。
图16A是通过第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法成型的齿形部件的平面图。
图16B是图16A所示的齿形部件的A-A截面图。
图17是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型开始前的状态的截面图。
图18是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型后的状态的截面图。
图19是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型后的状态的图、且是图18的Y视平面图。
图20A是通过拉深工序成型的波状圆筒容器的平面图。
图20B是通过拉深工序成型的波状圆筒容器的立体图。
图21是表示拉深工序的被加工件即金属板的平面图。
图22是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型开始前的状态的截面图。
图23A是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型后的状态的截面图。
图23B是与通过缩径工序而获得的缩径圆筒容器的角部的外侧形状相关的说明图。
图24是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图26的D-D截面图。
图25是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图24的A-A截面平面图。
图26是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图24的B视平面图。
图27是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图24的E视仰视图。
图28是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型后的状态的截面图。
图29是表示通过粗齿形成型工序成型的粗齿形部件的立体图。
图30是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图32的D-D截面图。
图31是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图30的A-A截面平面图。
图32是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图30的B视平面图。
图33是表示第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型后的状态的截面图。
图34是表示通过完成齿形成型工序成型的齿形部件的立体图。
图35A是通过第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法成型的齿形部件的平面图。
图35B是图35A所示的齿形部件的A-A截面图。
图36是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型开始前的状态的截面图。
图37是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型后的状态的截面图。
图38是表示拉深工序的被加工件即金属板的平面图。
图39是表示通过拉深工序成型的圆筒容器的立体图。
图40是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤的成型开始前的状态的图、且是图41的A-A截面图。
图41是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤的成型开始前的状态的图、且是图40的Y视平面图。
图42是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤的成型后的状态的截面图。
图43A是通过扩径工序的第1步骤成型的第1扩径圆筒容器的平面图。
图43B是通过扩径工序的第1步骤成型的第1扩径圆筒容器的立体图。
图44是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤的成型开始前的状态的图、且是图45的A-A截面图。
图45是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤的成型开始前的状态的图、且是图44的Y视平面图。
图46是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤的成型后的状态的截面图。
图47是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型开始前的状态的截面图。
图48A是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型后的状态的截面图。
图48B是与通过缩径工序而获得的缩径圆筒容器的角部的外侧形状相关的说明图。
图49是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图51的D-D截面图。
图50是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图49的A-A截面平面图。
图51是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图49的B视平面图。
图52是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图49的E视仰视图。
图53是表示第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序的成型后的状态的截面图。
图54是表示通过齿形成型工序成型的齿形部件的立体图。
图55A是通过第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法成型的齿形部件的平面图。
图55B是图55A所示的齿形部件的A-A截面图。
图56是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型开始前的状态的截面图。
图57是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序的成型后的状态的截面图。
图58是表示拉深工序的被加工件即金属板的平面图。
图59是表示通过拉深工序成型的圆筒容器的立体图。
图60是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤的成型开始前的状态的图、且是图61的A-A截面图。
图61是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤的成型开始前的状态的图、且是图60的Y视平面图。
图62是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤的成型后的状态的截面图。
图63A是通过扩径工序的第1步骤成型的第1扩径圆筒容器的平面图。
图63B是通过扩径工序的第1步骤成型的第1扩径圆筒容器的立体图。
图64是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤的成型开始前的状态的图、且是图65的A-A截面图。
图65是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤的成型开始前的状态的图、且是图64的Y视平面图。
图66是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤的成型后的状态的截面图。
图67是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型开始前的状态的截面图。
图68A是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序的成型后的状态的截面图。
图68B是与通过缩径工序而获得的缩径圆筒容器的角部的外侧形状相关的说明图。
图69是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图71的D-D截面图。
图70是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图69的A-A截面平面图。
图71是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图69的B视平面图。
图72是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图69的E视仰视图。
图73是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序的成型后的状态的截面图。
图74是表示通过粗齿形成型工序成型的粗齿形成型件的立体图。
图75是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图77的D-D截面图。
图76是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图75的A-A截面平面图。
图77是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型开始前的状态的图、且是图75的B视平面图。
图78是表示第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序的成型后的状态的截面图。
图79是表示通过完成齿形成型工序成型的齿形部件的立体图。
图80A是通过第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法成型的齿形部件的平面图。
图80B是图80A所示的齿形部件的A-A截面图。
图81是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序之前的状态的截面图。
图82是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序之后的状态的截面图。
图83是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤之前的状态的图、且是图84的A-A截面图。
图84是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤之前的状态的图、且是图83的Y视平面图。
图85是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤之后的状态的截面图。
图86A是扩径工序的第1步骤之后的第1扩径圆筒容器的平面图。
图86B是扩径工序的第1步骤之后的第1扩径圆筒容器的立体图。
图87是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤之前的状态的图、且是图88的A-A截面图。
图88是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤之前的状态的图、且是图87的Y视平面图。
图89是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤之后的状态的截面图。
图90是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序之前的状态的截面图。
图91A是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序之后的状态的截面图。
图91B是与通过缩径工序而获得的缩径圆筒容器的角部的外侧形状相关的说明图。
图92是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序之前的状态的图、且是图94的D-D截面图。
图93是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序之前的状态的图、且是图92的A-A截面平面图。
图94是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序之前的状态的图、且是图92的B视平面图。
图95是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序之前的状态的图、且是图92的E视仰视图。
图96是第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的外冲头的立体图。
图97是表示第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序之后的状态的截面图。
图98是第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的齿形成型工序之后的齿形部件的立体图。
图99A是通过第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法成型的齿形部件的平面图。
图99B是图99A所示的齿形部件的A-A截面图。
图100是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序之前的状态的截面图。
图101是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的拉深工序之后的状态的截面图。
图102是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤之前的状态的图、且是图103的A-A截面图。
图103是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤之前的状态的图102的Y视平面图。
图104是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第1步骤之后的状态的截面图。
图105A是扩径工序的第1步骤之后的第1扩径圆筒容器的平面图。
图105B是扩径工序的第1步骤之后的第1扩径圆筒容器的立体图。
图106是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤之前的状态的图、且是图107的A-A截面图。
图107是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤之前的状态的图、且是图106的Y视平面图。
图108是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的扩径工序的第2步骤之后的状态的截面图。
图109是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序之前的状态的截面图。
图110A是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的缩径工序之后的状态的截面图。
图110B是与通过缩径工序而获得的缩径圆筒容器的角部的外侧形状相关的说明图。
图111是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序之前的状态的图、且是图113的D-D截面图。
图112是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的成型方法中的粗齿形成型工序之前的状态的图、且是图111的A-A截面平面图。
图113是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序之前的状态的图、且是图111的B视平面图。
图114是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序之前的状态的图、且是图111的E视仰视图。
图115是第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型外冲头的立体图。
图116是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序之后的状态的截面图。
图117是第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的粗齿形成型工序之后的成型件的立体图。
图118是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序之前的状态的图、且是图120的D-D截面图。
图119是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序之前的状态的图、且是图118的A-A截面平面图。
图120是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序之前的状态的图、且是图118的E视平面图。
图121是第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型外冲头的立体图。
图122是表示第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序之后的状态的截面图。
图123是第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中的完成齿形成型工序之后的齿形部件的立体图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的优选实施方式进行说明。
[第1实施方式]
首先，对本发明的第1实施方式进行说明。
图2A是通过第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件21的平面图。图2B是图2A所示的齿形部件21的A-A截面图。如图2A以及图2B所示，齿形部件21是具有有底圆筒形状的部件，其在件轴(图2B所示的点划线)的方向上一方的端部开放且另一方的端部封闭。
齿形部件21具有底面部21c、以及从底面部21c的外缘部立起的侧面部21d。由底面部21c以及侧面部21d形成的角部的外侧的角度为大致直角。侧面部21d具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的齿顶部21a以及齿底部21b。在本实施方式中，例示出齿顶部21a以及齿底部21b各自的个数为8个的情况，但是齿顶部21a以及齿底部21b的个数(即齿形部件21的齿数)并不限定于8个，只要为多个即可。
齿顶部21a是与齿底部21b相比更朝以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。更具体而言，如图2A所示，齿顶部21a的外周面位于以件轴为中心的半径Ra的圆周上，齿顶部21a的内周面以及齿底部21b的外周面位于以件轴为中心的半径Rc的圆周上，齿底部21b的内周面位于以件轴为中心的半径Rb的圆周上。在以下，将上述半径Ra称作齿顶部21a的外半径，将上述半径Rc称作齿顶部21a的内半径，将上述半径Rb称作齿底部21b的内半径。
此外，在图2A中，θg表示在以件轴为中心的圆周方向上相互邻接的齿顶部21a之间的角度。
通过本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件21具有的特征在于：当然没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。
虽然详细情况将后述，但是在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件21。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm这样的高品质的齿形部件21。为了制造这样的齿形部件21，第1实施方式所涉及的齿形部件的制造方法具有拉深工序、缩径工序以及齿形成型工序。以下，对各工序的详细情况进行说明。另外，如上所述，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此各工序在常温下实施。
(拉深工序)
图3表示拉深工序的成型开始前的状态，图4以及图5表示拉深工序的成型后的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头32、顶出件33以及冲模34。顶出件33以及冲模34与冲头32对置配置。
如图7所示，被加工件31是具有以沿着以件轴(被加工件31的中心轴)为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的谷部31a以及峰部31b的金属制的平板(例如钢板)，峰部31b是从谷部31a朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。此外，被加工件31还具有将峰部31b与谷部31a相连的倾斜部31c。
谷部31a是与齿底部21b对应的部位。峰部31b以及谷部31a的数量与齿形部件21的齿数一致，并且，峰部31b、倾斜部31c以及谷部31a沿着以件轴为中心的圆周方向以规定的间隔形成。
在被加工件的外径相同的圆板形状的情况下，在通过齿形成型工序成型齿形时，在齿形的齿底部被加工件的材料剩余，提前充满由模具形成的空间内，因此成型载荷变得过大。为了减轻该成型载荷，使与齿底部21b对应的部位成为谷部31a。谷部31a相对于峰部31b的深度d(以件轴为中心的径向上的峰部31b的外周缘与谷部31a的外周缘之间的长度)，只要为从图2A所示的齿形部件21的齿顶部21a的外半径Ra减去齿底部21b的内半径Rb而得到的长度Δr(＝Ra-Rb)程度即可。此外，谷部31a的区域角θ1只要为一个齿的区域角(图2A所示的θg)的1/3程度即可。此外，倾斜部31c的区域角θ2只要为一个齿的区域角(图2A所示的θg)的1/6程度即可。
冲头32具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部32a；设置于平面部32a的外周缘的曲面部32b；以及经由曲面部32b与平面部32a连续，并在与中心轴C平行的图3的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部32c。在侧面部32c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋32d以及谷肋32e，峰肋32d以及谷肋32e的数量与齿形部件21的齿数一致。峰肋32d的半径Rd(以中心轴C为中心的径向上的峰肋32d的外周面与中心轴C之间的长度)优选为齿顶部21a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下。其理由将在缩径工序中叙述。冲头32是通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
顶出件33为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件33是通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模34具有：在第1方向上延伸的第1侧面部34a；与第1侧面部34a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部34b；与平面部34b连续而在第1方向上延伸的第2侧面部34c；以及经由曲面部34d与第2侧面部34c连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部34e。在第2侧面部34c，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋34f以及谷肋34g，峰肋34f以及谷肋34g的数量与齿形的齿数一致。第2侧面部34c以从冲头32的侧面部32c在径向上偏移了被加工件31的大致板厚量的方式配置。冲模34为固定式。
如图5所示，冲头32与冲模34被配置为，冲头32的峰肋32d与冲模34的谷肋34g对置、换言之为冲头32的谷肋32e与冲模34的峰肋34f对置。
如图3所示，以被加工件31的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将被加工件31放置于冲模34的平面部34e。此时，被加工件31的峰部31b位于冲模34的谷肋34g。在该状态下，使冲头32朝下方移动直至被加工件31的端部31d通过冲模34的曲面部34d，而进行拉深成型，并且使冲头32朝下方移动直至冲模34的平面部34b与被加工件31的底面部接触，而如图4所示，对波状圆筒容器35进行成型。波状圆筒容器35的侧面部35b成为相对于底面部35a直立的形状。在成型后，使顶出件33上升而从模具34取下波状圆筒容器35。在图6A以及图6B中表示波状圆筒容器35的外观图。
(缩径工序)
图8表示缩径工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头62、反向冲头63、以及配置于反向冲头63的外周的冲模64。反向冲头63以及冲模64与冲头62对置配置。
冲头62具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部62a；设置于平面部62a的外周缘的曲面部62b；以及经由曲面部62b与平面部62a连续，且在与中心轴C平行的图8的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部62c。侧面部62c的半径Re与齿顶部21a的内半径Rc大致相等。冲头62为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头63具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部63a；以及与平面部63a连续且在与中心轴C平行的图8的向下方向上延伸的侧面部63b。侧面部63b的半径Rf与齿顶部21a的外半径Ra大致相等。反向冲头63为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模64具有：在第1方向上延伸的侧面部64a；设置于侧面部64a的上端部的曲面部64b；以及经由曲面部64b与侧面部64a连续，且随着向第1方向前进而向与中心轴C正交的径向扩开的倾斜部64c。侧面部64a的半径Rg与齿顶部21a的外半径Ra大致相等。冲模64为固定式。
如图8所示，将在缩径工序中成型的波状圆筒容器35作为被加工件，以波状圆筒容器35的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将波状圆筒容器35放置于反向冲头63的平面部63a，通过冲头62的平面部62a与反向冲头63的平面部63a夹持波状圆筒容器35的底面部35a。在该状态下，使冲头62与反向冲头63朝下方移动，而如图9A所示，对缩径圆筒容器65进行成型。即，如图9A所示，被加工件即波状圆筒容器35的侧面部35b中的、与峰部31b(要形成齿顶部21a的特定部位)对应的峰部侧面部35c，通过冲模64的倾斜部64c进行缩径(以下，将该部分称作缩径侧面部65b)。并且，使缩径圆筒容器65的角部65a增厚，以使缩径圆筒容器65的角部65a的外侧的形状满足以下的条件式(1)。
此处，如图9B所示，在通过包含缩径圆筒容器65的中心轴方向以及径向的截面来观察缩径圆筒容器65的情况下，将相对于缩径圆筒容器65的底面部65c平行地相接的直线L1与相对于缩径圆筒容器65的侧面部65b平行地相接的直线L2的交点定义为P0。此外，如图9B所示，将直线L1从缩径圆筒容器65的底面部65c开始脱离的点定义为P1，将直线L2从缩径圆筒容器65的侧面部65b开始脱离的点定义为P2。并且，如图9B所示，将直线L1上的交点P0与点P1之间的长度定义为ΔR，将直线L2上的交点P0与点P2之间的长度定义为ΔH。
条件式(1)使用缩径圆筒容器65的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH而如以下那样表示。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
即，当使缩径圆筒容器65的角部65a增厚以使缩径圆筒容器65的角部65a的外侧的形状满足条件式(1)时，角部65a的外侧的角度成为接近于直角的值。
另外，为了使缩径圆筒容器65的角部65a的外侧的角度成为更接近于直角的值，优选使缩径圆筒容器65的角部65a增厚以使缩径圆筒容器65的角部65a的外侧的形状满足下述条件式(2)。
(ΔR+ΔH)≤1.5t…(2)
以下叙述将拉深工序中的冲头32的侧面部32c的峰肋32d的半径Rd的优选值设为齿顶部21a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的理由。其原因在于，在峰肋32d的半径Rd不足齿顶部21a的内半径Rc的1.08倍时，缩径工序中的缩径量较小，角部65a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。另一方面，其原因在于，在峰肋32d的半径Rd超过齿顶21a的内半径Rc的1.17倍时，在拉深工序中侧面部35b变得过薄，其结果，角部65a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。
(齿形成型工序)
图10～图13表示齿形成型工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的内冲头72、配置于内冲头72的外周的外冲头73、反向冲头74、以及配置于反向冲头74的外周的冲模75。反向冲头74以及冲模75与内冲头72以及外冲头73对置配置。
内冲头72具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部72a；设置于平面部72a的外周缘的曲面部72b；以及经由曲面部72b与平面部72a连续，且在与中心轴C平行的图10的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部72c。为了对齿顶部21a以及齿底部21b进行成型，在侧面部72c上在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋72d以及谷肋72e。内冲头72为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模75具有：在第1方向上延伸的侧面部75a；设置于侧面部75a的上端部的曲面部75b；以及经由曲面部75b与侧面部75a连续，且随着向第1方向前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部75c。为了对齿顶部21a以及齿底部21b进行成型，在侧面部75a上在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋75d以及谷肋75e。冲模75为固定式。
如图12所示，内冲头72以及冲模75被配置为，内冲头72的峰肋72d与冲模75的谷肋75e对置、换言之为内冲头72的谷肋72e与冲模75的峰肋75d对置。
外冲头73具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部73a；与平面部73a的内侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第1侧面部73b；以及与平面部73a的外侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部73c。在第1侧面部73b上，沿着内冲头72的侧面部72c在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋73d以及谷肋73e。此外，在第2侧面部73c上，沿着冲模75的侧面部75a在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋73f以及谷肋73g。外冲头73为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头74具有：在第1方向上延伸的侧面部74a；以及与侧面部74a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部74b。在侧面部74a上，沿着冲模75的侧面部75a在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋74d以及谷肋74e。反向冲头74为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
如图10～图13所示，将在缩径工序中成型的缩径圆筒容器65作为被加工件，以使缩径圆筒容器65的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将缩径圆筒容器65放置于反向冲头74的平面部74b，通过内冲头72的平面部72a与反向冲头74的平面部74b夹持缩径圆筒容器65的底面部65c。此时，缩径侧面部65b位于冲模75的谷肋75e。此外，使外冲头73的平面部73a与缩径圆筒容器65的开口端65d抵接。在该状态下，使内冲头72、外冲头73以及反向冲头74朝下方移动直至外冲头73的平面部73a通过冲模75的曲面部75b。接着，在将内冲头72、反向冲头74以及冲模75固定了的状态下，使外冲头73朝下方移动，对缩径圆筒容器65的侧面部进行压缩，由此，如图14所示，向由内冲头72、外冲头73、反向冲头74以及冲模75围成的空间内充满材料。其结果，在缩径圆筒容器65的缩径侧面部65b(与峰部31b对应的部位)形成齿顶部21a，在缩径圆筒容器65的侧面部的其他部位(与谷部31a对应的部位)形成齿底部21b。通过以上的各工序，完成具有底面部21c、侧面部21d、齿顶部21a以及齿底部21b的齿形部件21。
在图15中表示齿形成型后的齿形部件21的外观图。在齿形部件21的角部的内表面21e未产生重叠缺陷。以在齿形成型前内冲头72的曲面部72b与缩径圆筒容器65的角部65a接触的方式进行成型，且将缩径圆筒容器65的角部65a的外侧的角度调整为接近于直角的值，因此，在齿形成型工序中，能够减小反向冲头74的平面部74b与冲模75的侧面部75a接触的角部附近、与缩径圆筒容器65的角部65a之间的间隙。其结果，在齿形成型工序的中途缩径圆筒容器65的角部65a不会从内冲头72的曲面部72b分离，因此，在齿形成型工序的结束后，能够获得在底面部21c的上表面与侧壁部21d的内周面之间的边界没有重叠缺陷的齿形部件21。
此外，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度而厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件21。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、且厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm的高品质的齿形部件21。
[第2实施方式]
接着，对本发明的第2实施方式进行说明。
图16A是通过第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件121的平面图。图16B是图16A所示的齿形部件121的A-A截面图。如图16A以及图16B所示，齿形部件121是具有有底圆筒形状的部件，其在件轴(图16B所示的点划线)的方向上一方的端部开放且另一方的端部封闭。
齿形部件121具有底面部121c、以及从底面部121c的外缘部立起的侧面部121d。由底面部121c与侧面部121d形成的角部的外侧的角度为大致直角。侧面部121d具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的齿顶部121a以及齿底部121b。在本实施方式中，例示出齿顶部121a以及齿底部121b各自的个数为8个的情况，但是齿顶部121a以及齿底部121b的个数(即齿形部件121的齿数)并不限定于8个，只要为多个即可。
齿顶部121a是与齿底部121b相比朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。更具体而言，如图16A所示，齿顶部121a的外周面位于以件轴为中心的半径Ra的圆周上，齿顶部121a的内周面以及齿底部121b的外周面位于以件轴为中心的半径Rc的圆周上，齿底部121b的内周面位于以件轴为中心的半径Rb的圆周上。在以下，将上述半径Ra称作齿顶部121a的外半径，将上述半径Rc称作齿顶部121a的内半径，将上述半径Rb称作齿底部121b的内半径。
此外，在图16A中，θg表示在以件轴为中心的圆周方向上相互邻接的齿顶部121a之间的角度。
通过本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件121具有的特征在于：当然没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。虽然详细情况将后述，但是在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件121。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm这样的高品质的齿形部件121。
为了制造这样的齿形部件121，第2实施方式所涉及的齿形部件的制造方法具有拉深工序、缩径工序以及齿形成型工序(粗齿形成型工序以及完成齿形成型工序)。以下，对各工序的详细情况进行说明。另外，如上所述，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此各工序在常温下实施。
(拉深工序)
图17表示拉深工序的成型开始前的状态，图18以及图19表示拉深工序的成型后的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头132、顶出件133以及冲模134。顶出件133以及冲模134与冲头132对置配置。
如图21所示，被加工件131是具有以沿着以件轴(被加工件131的中心轴)为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的谷部131a以及峰部131b的金属制的平板(例如钢板)，峰部131b是从谷部131a朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。此外，被加工件131还具有将峰部131b与谷部131a相连的倾斜部131c。
谷部131a是与齿底部121b对应的部位。峰部131b以及谷部131a的数量与齿形部件121的齿数一致，并且，峰部131b、倾斜部131c以及谷部131a沿着以件轴为中心的圆周方向以规定的间隔形成。
在被加工件的外径相同的圆板形状的情况下，在通过齿形成型工序成型齿形时，在齿形的齿底部被加工件的材料剩余，提前充满由模具形成的空间内，因此成型载荷变得过大。为了减轻该成型载荷，使与齿底部121b对应的部位成为谷部131a。谷部131a相对于峰部131b的深度d(以件轴为中心的径向上的、峰部131b的外周缘与谷部131a的外周缘之间的长度)，只要为从图16A所示的齿形部件121的齿顶部121a的外半径Ra减去齿底部121b的内半径Rb而得到的长度Δr(＝Ra-Rb)程度即可。此外，谷部131a的区域角θ1只要为一个齿的区域角(图16A所示的θg)的1/3程度即可。此外，倾斜部131c的区域角θ2只要为一个齿的区域角(图16A所示的θg)的1/6程度即可。
冲头132具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部132a；设置于平面部132a的外周缘的曲面部132b；以及经由曲面部132b与平面部132a连续，且在与中心轴C平行的图17的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部132c。在侧面部132c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋132d以及谷肋132e，峰肋132d以及谷肋132e的数量与齿形部件121的齿数一致。峰肋132d的半径Rd(以中心轴C为中心的径向上的、峰肋132d的外周面与中心轴C之间的长度)优选为齿顶部121a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下。其理由将在缩径工序中叙述。冲头132为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
顶出件133为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件133为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模134具有：在第1方向上延伸的第1侧面部134a；与第1侧面部134a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部134b；与平面部134b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部134c；经由曲面部134d与第2侧面部134c连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部134e。在第2侧面部134c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋134f以及谷肋134g，峰肋134f以及谷肋134g的数量与齿形的齿数一致。第2侧面部134c以从冲头132的侧面部132c在径向上偏移了被加工件131的大致板厚量的方式配置。冲模134为固定式。
如图19所示，冲头132以及冲模134被配置为，冲头132的峰肋132d与冲模134的谷肋134g对置、换言之为冲头132的谷肋132e与冲模134的峰肋134f对置。
如图17所示，以使被加工件131的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将被加工件131放置于冲模134的平面部134e。此时，被加工件131的峰部131b位于冲模134的谷肋134g。在该状态下，使冲头132朝下方移动直至被加工件131的端部131d通过冲模134的曲面部134d，而进行拉深成型，并且，使冲头132朝下方移动直至冲模134的平面部134b与被加工件131的底面部接触，而如图18所示，对波状圆筒容器135进行成型。波状圆筒容器135的侧面部135b成为相对于底面部135a直立的形状。在成型后，使顶出件133上升而从冲模134取下波状圆筒容器135。在图20A以及图20B中表示波状圆筒容器135的外观图。
(缩径工序)
图22表示缩径工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头162、反向冲头163、以及配置于反向冲头163的外周的冲模164。反向冲头163以及冲模164与冲头162对置配置。
冲头162具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部162a；设置于平面部162a的外周缘的曲面部162b；以及经由曲面部162b与平面部162a连续，且在与中心轴C平行的图22的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部162c。侧面部162c的半径Re与齿顶部121a的内半径Rc大致相等。冲头162为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头163具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部163a；以及与平面部163a连续，且在与中心轴C平行的图22的向下方向上延伸的侧面部163b。侧面部163b的半径Rf与齿顶部121a的外半径Ra大致相等。反向冲头163为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模164具有：在第1方向上延伸的侧面部164a；设置于侧面部164a的上端部的曲面部164b；以及经由曲面部164b与侧面部164a连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部164c。侧面部164a的半径Rg与齿顶部121a的外半径Ra大致相等。冲模164为固定式。
如图22所示，将在缩径工序中成型的波状圆筒容器135作为被加工件，以使波状圆筒容器135的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将波状圆筒容器135放置于反向冲头163的平面部163a，通过冲头162的平面部162a与反向冲头163的平面部163a夹持波状圆筒容器135的底面部135a。在该状态下，使冲头162以及反向冲头163朝下方移动，如图23A所示，对缩径圆筒容器165进行成型。即，如图23A所示，被加工件即波状圆筒容器135的侧面部135b中的、与峰部31b(要形成齿顶部21a的特定部位)对应的峰部侧面部135c，通过冲模164的倾斜部164c而进行缩径(以下，将该部分称作缩径侧面部165b)。并且，使缩径圆筒容器165的角部165a增厚，以使缩径圆筒容器165的角部165a的外侧的形状满足以下的条件式(1)。
此处，如图23B所示，在通过包含缩径圆筒容器165的中心轴方向以及径向的截面来观察缩径圆筒容器165的情况下，将相对于缩径圆筒容器165的底面部165c平行地相接的直线L1与相对于缩径圆筒容器165的侧面部165b平行地相接的直线L2的交点定义为P0。此外，如图23B所示，将直线L1从缩径圆筒容器165的底面部165c开始脱离的点定义为P1，将直线L2从缩径圆筒容器165的侧面部165b开始脱离的点定义为P2。并且，如图23B所示，将直线L1上的交点P0与点P1之间的长度定义为ΔR，将直线L2上的交点P0与点P2之间的长度定义为ΔH。
条件式(1)使用缩径圆筒容器165的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH而如以下那样表示。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
即，当使缩径圆筒容器165的角部165a增厚以使缩径圆筒容器165的角部165a的外侧的形状满足条件式(1)时，角部165a的外侧的角度成为接近于直角的值。
另外，为了使缩径圆筒容器165的角部165a的外侧的角度成为更接近于直角的值，优选使缩径圆筒容器165的角部165a增厚以使缩径圆筒容器165的角部165a的外侧的形状满足下述条件式(2)。
(ΔR+ΔH)≤1.5t…(2)
以下叙述将拉深工序中的冲头132的侧面部132c的峰肋132d的半径Rd的优选值设为齿顶部121a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的理由。其原因在于，在峰肋132d的半径Rd不足齿顶部121a的内半径Rc的1.08倍时，缩径工序中的缩径量较小，角部165a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。另一方面，其原因在于，在峰肋132d的半径Rd超过齿顶121a的内半径Rc的1.17倍时，在拉深工序中侧面部135b变得过薄，其结果，角部165a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。
(粗齿形成型工序)
图24～图27表示粗齿形成型工序的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的粗齿形成型用的内冲头172、配置于内冲头172的外周的粗齿形成型用的外冲头173、粗齿形成型用的反向冲头174、以及配置于反向冲头174的外周的粗齿形成型用的冲模175。反向冲头174以及冲模175与内冲头172以及外冲头173对置配置。
内冲头172具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部172a；设置于平面部172a的外周缘的曲面部172b；以及经由曲面部172b与平面部172a连续，且在与中心轴C平行的图24的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部172c。为了对齿顶部121a以及齿底部121b进行成型，在侧面部172c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋172d以及谷肋172e。内冲头172为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模175具有：在第1方向上延伸的侧面部175a；设置于侧面部175a的上端部的曲面部175b；以及经由曲面部175b与侧面部175a连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部175c。为了对齿顶部121a以及齿底部121b进行成型，在侧面部175a上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋175d以及谷肋175e。冲模175为固定式。
如图26所示，内冲头172与冲模175被配置为，内冲头172的峰肋172d与冲模175的谷肋175e对置的方式、换言之为内冲头172的谷肋172e与冲模175的峰肋175d对置。
外冲头173具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部173a；与平面部173a的内侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第1侧面部173b；以及与平面部173a的外侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部173c。在第1侧面部173b上，沿着内冲头172的侧面部172c，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋173d以及谷肋173e。此外，在第2侧面部173c上，沿着冲模175的侧面部175a，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋173f以及谷肋173g。外冲头173为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头174具有：在第1方向上延伸的侧面部174a；以及与侧面部174a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部174b。在侧面部174a上，沿着冲模175的侧面部175a，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋174d以及谷肋174e。反向冲头174为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
如图24～图27所示，将在缩径工序中成型的缩径圆筒容器165作为被加工件，以使缩径圆筒容器165的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将缩径圆筒容器165放置于反向冲头174的平面部174b，通过内冲头172的平面部172a与反向冲头174的平面部174b夹持缩径圆筒容器165的底面部165c。此时，缩径侧面部165b位于冲模175的谷肋175e。此外，使外冲头173的平面部173a与缩径圆筒容器165的开口端165d抵接。在该状态下，使内冲头172、外冲头173以及反向冲头174朝下方移动直至外冲头173的平面部173a通过冲模175的曲面部175b，而在缩径圆筒容器165的缩径侧面部65b(与峰部31b对应的部位)形成粗齿形，由此，如图28所示，对粗齿形成型件176进行成型。在图29中表示粗齿形成型件176的外观图。
(完成齿形成型工序)
图30～图32表示接着粗齿形成型工序的完成齿形成型工序的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的完成齿形成型用的内冲头182、配置于内冲头182的外周的完成齿形成型用的外冲头183、完成齿形成型用的顶出件184、以及配置于顶出件184的外周的完成齿形成型用的冲模185。顶出件184以及冲模185与内冲头182以及外冲头183对置配置。
内冲头182具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部182a；设置于平面部182a的外周缘的曲面部182b；以及经由曲面部182b与平面部182a连续，且在与中心轴C平行的图30的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部182c。侧面部182c为，与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的内冲头172的侧面部172c相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋182d以及谷肋182e。内冲头182为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模185具有：在第1方向上延伸的第1侧面部185a；与第1侧面部185a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部185b；以及与平面部185b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部185c。第2侧面部185c为，与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的冲模175的侧面部175a相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋185d以及谷肋185e。冲模185为固定式。
如图31所示，内冲头182以及冲模185被配置为，内冲头182的峰肋182d与冲模185的谷肋185e对置、换言之为内冲头182的谷肋182e与冲模185的峰肋185d对置。
外冲头183具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部183a；与平面部183a的内侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第1侧面部183b；以及与平面部183a的外侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部183c。第1侧面部183b为，与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的外冲头173的侧面部173b相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋183d以及谷肋183e。此外，第2侧面部183c为，与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的外冲头173的侧面部173c相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋183f以及谷肋183g。外冲头183为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
顶出件184为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件184为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
如图30～图32所示，将在粗齿形成型工序中成型的粗齿形成型件176作为被加工件，以使粗齿形成型件176的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式，通过内冲头182的平面部182a与冲模185的平面部185b夹持粗齿形成型件176的底面部176b。此时，粗齿形成型件176的粗齿顶部176a位于冲模185的谷肋185e。在该状态下，通过外冲头183的平面部183a将粗齿形成型件176的开口端176c朝下方压入，对粗齿形成型件176的侧面部176d进行压缩，由此，如图33所示，向由内冲头182、外冲头183、顶出件184以及冲模185围成的空间内充满材料。其结果，在粗齿形成型件176的侧面部176d中的与峰部131b对应的部位形成完成齿形而作为齿顶部121a，在粗齿形成型件176的侧面部176d的其他部位(与谷部131a对应的部位)形成齿底部121b。通过以上的各工序，完成具有底面部121c、侧面部121d、齿顶部121a以及齿底部121b的齿形部件121。
在图34中表示齿形成型后的齿形部件121的外观图。在齿形部件121的角部的内表面121e不产生重叠缺陷。以在齿形成型前完成齿形成型用的内冲头182的曲面部182b与粗齿形成型件176的角部176e接触的方式进行成型，且将缩径圆筒容器165的角部165a的外侧的角度调整为接近于直角的值，因此，在完成齿形成型工序中，能够减小完成齿形成型用的冲模185的平面部185b与侧面部185c之间的边界所形成的角部附近、与粗齿形成型件176的角部176e之间的间隙。其结果，在完成齿形成型工序的中途粗齿形成型件176的角部176e不会从内冲头182的曲面部182b分离，因此，在完成齿形成型工序的结束后，能够获得在底面部121c的上表面与侧壁部121d的内周面之间的边界没有重叠缺陷的齿形部件121。
此外，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件121。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm的高品质的齿形部件121。
[第3实施方式]
接着，对本发明的第3实施方式进行说明。
图35A是通过第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件221的平面图。图35B是图35A所示的齿形部件221的A-A截面图。如图35A以及图35B所示，齿形部件221是具有有底圆筒形状的部件，其在件轴(图35B所示的点划线)的方向上一方的端部开放且另一方的端部封闭。
齿形部件221具有底面部221c、以及从底面部221c的外缘部立起的侧面部221d。由底面部221c以及侧面部221d形成的角部的外侧的角度为大致直角。侧面部221d具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的齿顶部221a以及齿底部221b。在本实施方式中，例示出齿顶部221a以及齿底部221b各自的个数为8个的情况，但是齿顶部221a以及齿底部221b的个数(即齿形部件221的齿数)并不限定于8个，只要为多个即可。
齿顶部221a是与齿底部221b相比朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。更具体而言，如图35A所示，齿顶部221a的外周面位于以件轴为中心的半径Ra的圆周上，齿顶部221a的内周面以及齿底部221b的外周面位于以件轴为中心的半径Rc的圆周上，齿底部221b的内周面位于以件轴为中心的半径Rb的圆周上。在以下，将上述半径Ra称作齿顶部221a的外半径，将上述半径Rc称作齿顶部221a的内半径，将上述半径Rb称作齿底部221b的内半径。
此外，在图35A中，θg表示沿着以件轴为中心的圆周方向相互邻接的齿顶部221a之间的角度。
通过本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件221具有的特征在于：当然没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。虽然详细情况将后述，但是在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件221。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件。
为了制造这样的齿形部件221，第3实施方式所涉及的齿形部件的制造方法具有拉深工序、扩径工序、缩径工序以及齿形成型工序。以下，对各工序的详细情况进行说明。另外，如上所述，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此各工序在常温下实施。
(拉深工序)
图36表示拉深工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头232、顶出件233以及冲模234。顶出件233以及冲模234与冲头232对置配置。
如图38所示，被加工件231是具有以沿着以件轴(被加工件231的中心轴)为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的谷部231a以及峰部231b的金属制的平板(例如钢板)，峰部231b是从谷部231a朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。此外，被加工件231还具有将峰部231b与谷部231a相连的倾斜部231c。
谷部231a为与齿底部221b对应的部位。峰部231b以及谷部231a的数量与齿形部件221的齿数一致，并且，峰部231b、倾斜部231c以及谷部231a沿着以件轴为中心的圆周方向以规定的间隔形成。
在被加工件的外径相同的圆板形状的情况下，在通过齿形成型工序成型齿形时，在齿形的齿底部被加工件的材料剩余，提前充满由模具形成的空间内，因此成型载荷变得过大。为了减轻该成型载荷，使与齿底部221b对应的部位成为谷部231a。谷部231a相对于峰部231b的深度d(以件轴为中心的径向上的、峰部231b的外周缘与谷部231a的外周缘之间的长度)，只要为从图35A所示的齿形部件221的齿顶部221a的外半径Ra减去齿底部221b的内半径Rb而得到的长度Δr(＝Ra-Rb)程度即可。此外，谷部231a的区域角θ1只要为一个齿的区域角(图35A所示的θg)的1/3程度即可。此外，倾斜部231c的区域角θ2只要为一个齿的区域角(图35A所示的θg)的1/6程度即可。
冲头232具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部232a；设置于平面部232a的外周缘的曲面部232b；以及经由曲面部232b与平面部232a连续，且在与中心轴C平行的图36的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部232c。冲头232为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
顶出件233为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件233为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模234具有：在第1方向上延伸的侧面部234a；设置于侧面部234a的上端部的曲面部234b；以及经由曲面部234b与侧面部234a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部234c。冲模234为固定式。
如图36所示，以使被加工件231的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将被加工件231放置于冲模234的平面部234c。并且，使冲头232朝下方移动直至被加工件231的端部231d通过冲模234的曲面部234b而进行拉深，由此，如图37所示，对圆筒容器235进行成型。在图39中表示圆筒容器235的外观图。圆筒容器235具有底面部235b、以及经由曲面部235c与底面部235b连续的侧面部235d，并形成有峰部231b以朝第1方向突出的方式变形后的突起部235a。在成型后，使顶出件233上升而从冲模234取下圆筒容器235。
(扩径工序)
扩径工序具有第1步骤以及第2步骤。
图40以及图41表示扩径工序的第1步骤的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第1冲头242、第1顶出件243、以及配置于第1顶出件243的外周的第1冲模244。第1顶出件243以及第1冲模244与第1冲头242对置配置。
第1冲头242具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部242a；设置于平面部242a的外周缘的第1曲面部242b；经由第1曲面部242b与平面部242a连续，且随着向与中心轴C平行的图40的向上方向(第1方向)前进而在与中心轴C正交的径向上扩开的倾斜部242c；设置于倾斜部242c的上端的第2曲面部242d；以及经由第2曲面部242d与倾斜部242c连续，且在第1方向上延伸的侧面部242e。在侧面部242e上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋242f以及谷肋242g，峰肋242f以及谷肋242g的数量与齿形部件221的齿数一致。峰肋242f的半径Rd(以中心轴C为中心的径向上的、峰肋242f的外周面与中心轴C之间的长度)优选为齿顶部221a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下。其理由将在缩径工序中叙述。第1冲头242为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第1顶出件243为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第1顶出件243为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第1冲模244具有：在第1方向上延伸的第1侧面部244a；与第1侧面部244a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部244b；以及与平面部244b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部244c。在第2侧面部244c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋244d以及谷肋244e，峰肋244d以及谷肋244e的数量与齿形部件221的齿数一致。第2侧面部244c以从第1冲头242的侧面部242e在径向上偏移了被加工件235的大致板厚量的方式配置。第1冲模244为固定式。
如图41所示，第1冲头242以及第1冲模244被配置为，第1冲头242的峰肋242f与第1冲模244的谷肋244e对置、换言之为第1冲头242的谷肋242g与第1冲模244的峰肋244d对置。
如图40以及图41所示，将在拉深工序中成型的圆筒容器235作为被加工件，以使圆筒容器235的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将圆筒容器235放置于第1顶出件243以及第1冲模244上。此时，峰部231b变形而成的突起部235a位于第1冲模244的谷肋244e。在该状态下，使第1冲头242朝下方移动直至第1冲头242的平面部242a与圆筒容器235的底面部235b接触，而如图42所示，对第1扩径圆筒容器245进行成型。在图43A以及图43B中表示第1扩径圆筒容器245的外观图。在第1扩径圆筒容器245中，圆筒容器235的侧面部235d中的峰部231b变形而成的突起部235a(特定部位)被扩径(以下，将该部分称作扩径侧面部245a)。在成型后，使第1顶出件243上升而从第1冲模244取下第1扩径圆筒容器245。
图44以及图45表示扩径工序的第2步骤的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第2冲头252、第2顶出件253、以及配置于第2顶出件253的外周的第2冲模254。第2顶出件253以及第2冲模254与第2冲头252对置配置。
第2冲头252具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部252a；设置于平面部252a的外周缘的曲面部252b；以及经由曲面部252b与平面部252a连续，且在与中心轴C平行的图44的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部252c。侧面部252c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与第1冲头242的侧面部242e相同。在侧面部252c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋252d以及谷肋252e，峰肋252d以及谷肋252e的数量与齿形部件221的齿数一致。第2冲头252为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第2顶出件253为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第2顶出件253为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第2冲模254与第1冲模244的形状以及尺寸相同，具有：在第1方向上延伸的第1侧面部254a；与第1侧面部254a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部254b；以及与平面部254b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部254c。在第2侧面部254c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋254d以及谷肋254e，峰肋254d以及谷肋254e的数量与齿形的齿数一致。第2冲模254为固定式。
如图45所示，第2冲头252以及第2冲模254被配置为，第2冲头252的峰肋252d与第2冲模254的谷肋254e对置、换言之为第2冲头252的谷肋252e与第2冲模254的峰肋254d对置。
如图44以及图45所示，将在第1步骤中成型的第1扩径圆筒容器245作为被加工件，以使第1扩径圆筒容器245的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将第1扩径圆筒容器245放置于第2顶出件253以及第2冲模254上。此时，扩径侧面部245a位于第2冲模254的谷肋254e。在该状态下，使第2冲头252朝下方移动直至第2冲头252的平面部252a与第1扩径圆筒容器245的底面部接触，而如图46所示，对第2扩径圆筒容器255进行成型。第2扩径圆筒容器255的侧面部255b为相对于底面部255a直立的形状。在成型后，使第2顶出件253上升而从第2冲模254取下第2扩径圆筒容器255。
(缩径工序)
图47表示缩径工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头262、反向冲头263、以及配置于反向冲头263的外周的冲模264。反向冲头263以及冲模264与冲头262对置配置。
冲头262具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部262a；设置于平面部262a的外周缘的曲面部262b；以及经由曲面部262b与平面部262a连续，且在与中心轴C平行的图47的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部262c。侧面部262c的半径Re与齿顶部221a的内半径Rc大致相等。冲头262为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头263具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部263a；以及与平面部263a连续，且在与中心轴C平行的图47的向下方向上延伸的侧面部263b。侧面部263b的半径Rf与齿顶部221a的外半径Ra大致相等。反向冲头263为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模264具有：在第1方向上延伸的侧面部264a；设置于侧面部264a的上端部的曲面部264b；以及经由曲面部264b与侧面部264a连续，且随着向第1方向前进而在与中心轴C正交的径向上扩开的倾斜部264c。侧面部264a的半径Rg与齿顶部221a的外半径Ra大致相等。冲模264为固定式。
如图47所示，将在缩径工序中成型的第2扩径圆筒容器255作为被加工件，以使第2扩径圆筒容器255的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将第2扩径圆筒容器255放置于反向冲头263的平面部263a，通过冲头262的平面部262a与反向冲头263的平面部263a夹持第2扩径圆筒容器255的底面部255a。在该状态下，使冲头262以及反向冲头263朝下方移动，如图48A所示，对缩径圆筒容器265进行成型。即，如图48A所示，被加工件即第2扩径圆筒容器255的侧面部255中的、在扩径工序中被扩径的扩径侧面部245a，通过冲模264的倾斜部264c而进行缩径(以下，将该部分称作缩径侧面部265b)。并且，使缩径圆筒容器265的角部265a增厚，以使缩径圆筒容器265的角部265a的外侧的形状满足以下的条件式(1)。
此处，如图48B所示，在通过包含缩径圆筒容器265的中心轴方向以及径向的截面来观察缩径圆筒容器265的情况下，将相对于缩径圆筒容器265的底面部265c平行地相接的直线L1与相对于缩径圆筒容器265的侧面部265b平行地相接的直线L2的交点定义为P0。此外，如图48B所示，将直线L1从缩径圆筒容器265的底面部265c开始脱离的点定义为P1，将直线L2从缩径圆筒容器265的侧面部265b开始脱离的点定义为P2。进而，如图48B所示，将直线L1上的交点P0与点P1之间的长度定义为ΔR，将直线L2上的交点P0与点P2之间的长度定义为ΔH。
条件式(1)使用缩径圆筒容器265的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH而如以下那样表示。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
即，当使缩径圆筒容器265的角部265a增厚以使缩径圆筒容器265的角部265a的外侧的形状满足条件式(1)时，角部265a的外侧的角度成为接近于直角的值。
另外，为了使缩径圆筒容器265的角部265a的外侧的角度成为更接近于直角的值，优选使缩径圆筒容器265的角部265a增厚以使缩径圆筒容器265的角部265a的外侧的形状满足下述条件式(2)。
(ΔR+ΔH)≤1.5t…(2)
以下叙述将扩径工序中的第1冲头242的侧面部242e的峰肋242f的半径Rd的优选值设为齿顶部221a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的理由。其原因在于，在峰肋242f的半径Rd不足齿顶部221a的内半径Rc的1.08倍时，缩径工序中的缩径量较小，角部265a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。另一方面，其原因在于，在峰肋242f的半径Rd超过齿顶221a的内半径Rc的1.17倍时，在扩径工序中侧面部255b变得过薄，其结果，角部265a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。
(齿形成型工序)
图49～图52表示齿形成型工序的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的内冲头272、配置于内冲头272的外周的外冲头273、反向冲头274、以及配置于反向冲头274的外周的冲模275。反向冲头274以及冲模275与内冲头272以及外冲头273对置配置。
内冲头272具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部272a；设置于平面部272a的外周缘的曲面部272b；以及经由曲面部272b与平面部272a连续，且在与中心轴C平行的图49的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部272c。为了对齿顶部221a以及齿底部221b进行成型，在侧面部272c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋272d以及谷肋272e。内冲头272为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模275具有：在第1方向上延伸的侧面部275a；设置于侧面部275a的上端部的曲面部275b；经由曲面部275b与侧面部275a连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部275c。为了对齿顶部221a以及齿底部221b进行成型，在侧面部275a上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋275d以及谷肋275e。冲模275为固定式。
如图51所示，内冲头272以及冲模275被配置为，内冲头272的峰肋272d与冲模275的谷肋275e对置、换言之为内冲头272的谷肋272e与冲模275的峰肋275d对置。
外冲头273具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部273a；与平面部273a的内侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第1侧面部273b；以及与平面部273a的外侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部273c。在第1侧面部273b上，沿着内冲头272的侧面部272c，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋273d以及谷肋273e。此外，在第2侧面部273c上，沿着冲模275的侧面部275a，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋273f以及谷肋273g。外冲头273为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头274具有：在第1方向上延伸的侧面部274a；以及与侧面部274a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部274b。在侧面部274a上，沿着冲模275的侧面部275a，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋274d以及谷肋274e。反向冲头274为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
如图49～图52所示，将在缩径工序中成型的缩径圆筒容器265作为被加工件，以使缩径圆筒容器265的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将缩径圆筒容器265放置于反向冲头274的平面部274b，通过内冲头272的平面部272a与反向冲头274的平面部274b夹持缩径圆筒容器265的底面部265c。此时，缩径侧面部265b位于冲模275的谷肋275e。
此外，使外冲头273的平面部273a与缩径圆筒容器265的开口端265d抵接。在该状态下，使内冲头272、外冲头273以及反向冲头274朝下方移动直至外冲头273的平面部273a通过冲模275的曲面部275b。接着，在将内冲头272、反向冲头274以及冲模275固定了的状态下，使外冲头273朝下方移动，对缩径圆筒容器265的侧面部进行压缩，由此，如图53所示，向由内冲头272、外冲头273、反向冲头274以及冲模275围成的空间内充满材料。其结果，在缩径圆筒容器265的缩径侧面部265b(与峰部231b变形而成的突起部对应的部位)形成齿顶部221a，在缩径圆筒容器265的侧面部的其他部位(与谷部231a对应的部位)形成齿底部221b。通过以上的各工序，完成具有底面部221c、侧面部221d、齿顶部221a以及齿底部221b的齿形部件221。
在图54中表示齿形成型后的齿形部件221的外观图。在齿形部件221的角部的内表面221e不产生重叠缺陷。以在齿形成型前内冲头272的曲面部272b与缩径圆筒容器265的角部265a接触的方式进行成型，且将缩径圆筒容器265的角部265a的外侧的角度调整为接近于直角的值，因此，在齿形成型工序中，能够减小反向冲头274的平面部274b与冲模275的侧面部275a接触的角部附近、与缩径圆筒容器265的角部265a之间的间隙。其结果，在齿形成型工序的中途缩径圆筒容器265的角部265a不会从内冲头272的曲面部272b分离，因此，在齿形成型工序的结束后，能够获得在底面部221c的上表面与侧壁部221d的内周面之间的边界没有重叠缺陷的齿形部件221。
此外，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件221。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、且厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件221。
[第4实施方式]
接着，对本发明的第4实施方式进行说明。
图55A是通过第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件321的平面图。图55B是图55A所示的齿形部件321的A-A截面图。如图55A以及图55B所示，齿形部件321是具有有底圆筒形状的部件，其在件轴(图55B所示的点划线)的方向上一方的端部开放且另一方的端部封闭。
齿形部件321具有底面部321c、以及从底面部321c的外缘部立起的侧面部321d。由底面部321c与侧面部321d形成的角部的外侧的角度为大致直角。并且，侧面部321d具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的齿顶部321a以及齿底部321b。在本实施方式中，例示出齿顶部321a以及齿底部321b各自的个数为8个的情况，但是齿顶部321a以及齿底部321b的个数(即齿形部件321的齿数)并不限定于8个，只要为多个即可。
齿顶部321a是与齿底部321b相比朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。更具体而言，如图55A所示，齿顶部321a的外周面位于以件轴为中心的半径Ra的圆周上，齿顶部321a的内周面以及齿底部321b的外周面位于以件轴为中心的半径Rc的圆周上，齿底部321b的内周面位于以件轴为中心的半径Rb的圆周上。在以下，将上述半径Ra称作齿顶部321a的外半径，将上述半径Rc称作齿顶部321a的内半径，将上述半径Rb称作齿底部321b的内半径。
此外，在图55A中，θg表示沿着以件轴为中心的圆周方向相互邻接的齿顶部321a之间的角度。
通过本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件321具有的特征在于：担任没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。虽然详细情况将后述，但是在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件321。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件321。
为了制造这样的齿形部件321，第4实施方式所涉及的齿形部件的制造方法具有拉深工序、扩径工序、缩径工序以及齿形成型工序(粗齿形成型工序以及完成齿形成型工序)。以下，对各工序的详细情况进行说明。另外，如上所述，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此各工序在常温下实施。
(拉深工序)
图56表示拉深工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头332、顶出件333以及冲模334。顶出件333以及冲模334与冲头332对置配置。
如图58所示，被加工件331是具有以沿着以件轴(被加工件331的中心轴)为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的谷部331a以及峰部331b的金属制的平板(例如钢板)，峰部331b是从谷部331a朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。此外，被加工件331还具有将峰部331b与谷部331a相连的倾斜部331c。
谷部331a为与齿底部321b对应的部位。峰部331b以及谷部331a的数量与齿形部件321的齿数一致，并且，峰部331b、倾斜部331c以及谷部331a沿着以件轴为中心的圆周方向以规定的间隔形成。
在被加工件的外径相同的圆板形状的情况下，在通过齿形成型工序成型齿形时，在齿形的齿底部被加工件的材料剩余，提前充满由模具形成的空间内，因此成型载荷变得过大。为了减轻该成型载荷，使与齿底部321b对应的部位成为谷部331a。谷部331a相对于峰部331b的深度d(以件轴为中心的径向上的、峰部331b的外周缘与谷部331a的外周缘之间的长度)，只要为从图55A所示的齿形部件321的齿顶部321a的外半径Ra减去齿底部321b的内半径Rb而得到的长度Δr(＝Ra-Rb)程度即可。此外，谷部331a的区域角θ1只要为一个齿的区域角(图55A所示的θg)的1/3程度即可。此外，倾斜部331c的区域角θ2只要为一个齿的区域角(图55A所示的θg)的1/6程度即可。
冲头332具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部332a；设置于平面部332a的外周缘的曲面部332b；以及经由曲面部332b与平面部332a连续，且在与中心轴C平行的图56的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部332c。冲头332为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
顶出件333为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件333为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模334具有：在第1方向上延伸的侧面部334a；设置于侧面部334a的上端部的曲面部334b；经由曲面部334b与侧面部334a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部334c。冲模334为固定式。
如图56所示，以使被加工件331的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将被加工件331放置于冲模334的平面部334c。并且，使冲头332朝下方移动直至被加工件331的端部331d通过冲模334的曲面部334b而进行拉深，由此，如图57所示，对圆筒容器335进行成型。在图59中表示圆筒容器335的外观图。圆筒容器335具有底面部335b、以及经由曲面部335c与底面部335b连续的侧面部335d，并形成有峰部331b以朝第1方向突出的方式变形而成的突起部335a。在成型后，使顶出件333上升而从冲模334取下圆筒容器335。
(扩径工序)
扩径工序具有第1步骤以及第2步骤。
图60以及图61表示扩径工序的第1步骤的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第1冲头342、第1顶出件343、以及配置于第1顶出件343的外周的第1冲模344。第1顶出件343以及第1冲模344与第1冲头342对置配置。
第1冲头342具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部342a；设置于平面部342a的外周缘的第1曲面部342b；经由第1曲面部342b与平面部342a连续，且随着向与中心轴C平行的图60的向上方向(第1方向)前进而在与中心轴C正交的径向上扩开的倾斜部342c；设置于倾斜部342c的上端的第2曲面部342d；以及经由第2曲面部342d与倾斜部342c连续，且在第1方向上延伸的侧面部342e。在侧面部342e上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋342f以及谷肋342g，峰肋342f以及谷肋342g的数量与齿形部件321的齿数一致。峰肋342f的半径Rd(以中心轴C为中心的径向上的、峰肋342f的外周面与中心轴C之间的长度)，优选为齿顶部321a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下。其理由将在缩径工序中叙述。第1冲头342为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第1顶出件343为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第1顶出件343为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第1冲模344具有：在第1方向上延伸的第1侧面部344a；与第1侧面部344a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部344b；以及与平面部344b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部344c。在第2侧面部344c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋344d以及谷肋344e，峰肋344d以及谷肋344e的数量与齿形部件321的齿数一致。第2侧面部344c以从第1冲头342的侧面部342e在径向上偏移了被加工件335的大致板厚量的方式配置。第1冲模344为固定式。
如图61所示，第1冲头342以及第1冲模344被配置为，第1冲头342的峰肋342f与第1冲模344的谷肋344e对置、换言之为第1冲头342的谷肋342g与第1冲模344的峰肋344d对置。
如图60以及图61所示，将在拉深工序中成型的圆筒容器335作为被加工件，以使圆筒容器335的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将圆筒容器335放置于第1顶出件343以及第1冲模344上。此时，峰部331b变形而成的突起部335a位于第1冲模344的谷肋344e。在该状态下，使第1冲头342朝下方移动直至第1冲头342的平面部342a与圆筒容器335的底面部335b接触，而如图62所示，对第1扩径圆筒容器345进行成型。在图63A以及图63B中表示第1扩径圆筒容器345的外观图。在第1扩径圆筒容器345中，圆筒容器335的侧面部335d中的、峰部331b变形而成的突起部335a(特定部位)被扩径(以下，将该部分称作扩径侧面部345a)。在成型后，使第1顶出件343上升而从第1冲模344取下第1扩径圆筒容器345。
图64以及图65表示扩径工序的第2步骤的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第2冲头352、第2顶出件353、以及配置于第2顶出件353的外周的第2冲模354。第2顶出件353以及第2冲模354与第2冲头352对置配置。
第2冲头352具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部352a；设置于平面部352a的外周缘的曲面部352b；以及经由曲面部352b与平面部352a连续，且在与中心轴C平行的图64的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部352c。侧面部352c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与第1冲头342的侧面部342e相同。在侧面部352c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋352d以及谷肋352e，峰肋352d以及谷肋352e的数量与齿形部件321的齿数一致。第2冲头352为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第2顶出件353为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第2顶出件353为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
第2冲模354与第1冲模344的形状以及尺寸相同，并具有：在第1方向上延伸的第1侧面部354a；与第1侧面部354a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部354b；以及与平面部354b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部354c。在第2侧面部354c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋354d以及谷肋354e，峰肋354d以及谷肋354e的数量与齿形的齿数一致。第2冲模354为固定式。
如图65所示，第2冲头352以及第2冲模354被配置为，第2冲头352的峰肋352d与第2冲模354的谷肋354e对置、换言之为第2冲头352的谷肋352e与第2冲模354的峰肋354d对置。
如图64以及图65所示，将在第1步骤中成型的第1扩径圆筒容器345作为被加工件，以使第1扩径圆筒容器345的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将第1扩径圆筒容器345放置于第2顶出件353以及第2冲模354上。此时，扩径侧面部345a位于第2冲模354的谷肋354e。在该状态下，使第2冲头352朝下方移动直至第2冲头352的平面部352a与第1扩径圆筒容器345的底面部接触，而如图66所示，对第2扩径圆筒容器355进行成型。第2扩径圆筒容器355的侧面部355b为相对于底面部355a直立的形状。在成型后，使第2顶出件353上升而从第2冲模354取下第2扩径圆筒容器355。
(缩径工序)
图67表示缩径工序的成型开始前的状态。参照该图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头362、反向冲头363、以及配置于反向冲头363的外周的冲模64。反向冲头363以及冲模364与冲头362对置配置。
冲头362具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部362a；设置于平面部362a的外周缘的曲面部362b；以及经由曲面部362b与平面部362a连续，且在与中心轴C平行的图67的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部362c。侧面部362c的半径Re与齿顶部321a的内半径Rc大致相等。冲头362为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头363具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部363a；以及与平面部363a连续，且在与中心轴C平行的图67的向下方向上延伸的侧面部363b。侧面部363b的半径Rf与齿顶部321a的外半径Ra大致相等。反向冲头363为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模364具有：在第1方向上延伸的侧面部364a；设置于侧面部364a的上端部的曲面部364b；经由侧面部364a与曲面部364b连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部364c。侧面部364a的半径Rg与齿顶部321a的外半径Ra大致相等。冲模364为固定式。
如图67所示，将在缩径工序中成型的第2扩径圆筒容器355作为被加工件，以使第2扩径圆筒容器355的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将第2扩径圆筒容器355放置于反向冲头363的平面部363a，通过冲头362的平面部362a与反向冲头363的平面部363a夹持第2扩径圆筒容器355的底面部355a。在该状态下，使冲头362以及反向冲头363朝下方移动，而如图68A所示，对缩径圆筒容器365进行成型。即，如图68A所示，被加工件即第2扩径圆筒容器355的侧面部355中的、在扩径工序中被扩径的扩径侧面部345a，通过冲模364的倾斜部364c而进行缩径(以下，将该部分称作缩径侧面部365b)。并且，使缩径圆筒容器365的角部365a增厚，以使缩径圆筒容器365的角部365a的外侧的形状满足以下的条件式(1)。
此处，如图68B所示，在通过包含缩径圆筒容器365的中心轴方向以及径向的截面来观察缩径圆筒容器365的情况下，将相对于缩径圆筒容器365的底面部365c平行地相接的直线L1与相对于缩径圆筒容器365的侧面部365b平行地相接的直线L2的交点定义为P0。此外，如图68B所示，将直线L1从缩径圆筒容器365的底面部365c开始脱离的点定义为P1，将直线L2从缩径圆筒容器365的侧面部365b开始脱离的点定义为P2。进而，如图68B所示，将直线L1上的交点P0与点P1之间的长度定义为ΔR，直线L2上的交点P0与点P2之间的长度定义为ΔH。
条件式(1)使用缩径圆筒容器365的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH而如以下那样表示。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
即，当使缩径圆筒容器365的角部365a增厚以使缩径圆筒容器365的角部365a的外侧的形状满足条件式(1)时，角部365a的外侧的角度成为接近于直角的值。
另外，为了使缩径圆筒容器365的角部365a的外侧的角度成为更接近于直角的值，优选使缩径圆筒容器365的角部365a增厚以使缩径圆筒容器365的角部365a的外侧的形状满足下述条件式(2)。
(ΔR+ΔH)≤1.5t…(2)
以下叙述将扩径工序中的第1冲头342的侧面部342e的峰肋342f的半径Rd的优选值设为齿顶部321a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的理由。其原因在于，在峰肋342f的半径Rd不足齿顶部321a的内半径Rc的1.08倍时，缩径工序中的缩径量较小，角部365a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。另一方面，其原因在于，在峰肋342f的半径Rd超过齿顶321a的内半径Rc的1.17倍超时，在扩径工序中侧面部355b变得过薄，其结果，角部365a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中会产生重叠缺陷。
(粗齿形成型工序)
图69～图72表示粗齿形成型工序的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的粗齿形成型用的内冲头372、配置于内冲头372的外周的粗齿形成型用的外冲头373、粗齿形成型用的反向冲头374、以及配置于反向冲头374的外周的粗齿形成型用的冲模375。反向冲头374以及冲模375与内冲头372以及外冲头373对置配置。
内冲头372具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部372a；设置于平面部372a的外周缘的曲面部372b；以及经由曲面部372b与平面部372a连续，且在与中心轴C平行的图69的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部372c。为了对齿顶部321a以及齿底部321b进行成型，在侧面部372c上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋372d以及谷肋372e。内冲头372为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模375具有：在第1方向上延伸的侧面部375a；设置于侧面部375a的上端部的曲面部375b；以及经由曲面部375b与侧面部375a连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部375c。为了对齿顶部321a以及齿底部321b进行成型，在侧面部375a上，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋375d以及谷肋375e。冲模375为固定式。
如图71所示，内冲头372以及冲模375被配置为，内冲头372的峰肋372d与冲模375的谷肋375e对置、换言之为内冲头372的谷肋372e与冲模375的峰肋375d对置。
外冲头373具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部373a；与平面部373a的内侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第1侧面部373b；以及与平面部373a的外侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部373c。在第1侧面部373b上，沿着内冲头372的侧面部372c，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋373d以及谷肋373e。此外，在第2侧面部373c上，沿着冲模375的侧面部375a，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋373f以及谷肋373g。外冲头373为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
反向冲头374具有：在第1方向上延伸的侧面部374a；以及与侧面部374a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部374b。在侧面部374a上，沿着冲模375的侧面部375a，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋374d以及谷肋374e。反向冲头374为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
如图69～图72所示，将在缩径工序中成型的缩径圆筒容器365作为被加工件，以使缩径圆筒容器365的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将缩径圆筒容器365放置于反向冲头374的平面部374b，通过内冲头372的平面部372a与反向冲头374的平面部374b夹持缩径圆筒容器365的底面部365c。此时，缩径侧面部365b位于冲模375的谷肋375e。此外，使外冲头373的平面部373a与缩径圆筒容器365的开口端365d抵接。在该状态下，使内冲头372、外冲头373以及反向冲头374朝下方移动直至外冲头373的平面部373a通过冲模375的曲面部375b，而在缩径圆筒容器365的缩径侧面部365b(与峰部331b变形而成的突起部335a对应的部位)形成粗齿形，由此，如图73所示，对粗齿形成型件376进行成型。在图74中表示粗齿形成型件376的外观图。
(完成齿形成型工序)
图75～图77表示接着粗齿形成型工序的完成齿形成型工序的成型开始前的状态。参照这些图，冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的完成齿形成型用的内冲头382、配置于内冲头382的外周的完成齿形成型用的外冲头383、完成齿形成型用的顶出件384、以及配置于顶出件384的外周的完成齿形成型用的冲模385。顶出件384以及冲模385与内冲头382以及外冲头383对置配置。
内冲头382具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部382a；设置于平面部382a的外周缘的曲面部382b；以及经由曲面部382b与平面部382a连续，且在与中心轴C平行的图75的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部382c。侧面部382c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的内冲头372的侧面部372c相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋382d以及谷肋382e。内冲头382为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
冲模385具有：在第1方向上延伸的第1侧面部385a；与第1侧面部385a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部385b；以及与平面部385b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部385c。第2侧面部385c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的冲模375的侧面部375a相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋385d以及谷肋385e。冲模385为固定式。
如图76所示，内冲头382以及冲模385被配置为，内冲头382的峰肋382d与冲模385的谷肋385e对置、换言之为内冲头382的谷肋382e与冲模385的峰肋385d对置。
外冲头383具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部383a；与平面部383a的内侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第1侧面部383b；以及与平面部383a的外侧的缘部连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部383c。第1侧面部383b的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的外冲头373的侧面部373b相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋383d以及谷肋383e。此外，第2侧面部383c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与粗齿形成型工序的外冲头373的侧面部373c相同，在周方向上以规定的间隔交替地形成有在第1方向上延伸的峰肋383f以及谷肋383g。外冲头383为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
顶出件384为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件384为通过驱动源(省略图示)而能够升降的可动式。
如图75～图77所示，将在粗齿形成型工序中成型的粗齿形成型件376作为被加工件，以使粗齿形成型件376的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式，通过内冲头382的平面部382a与冲模385的平面部385b夹持粗齿形成型件376的底面部376b。此时，粗齿形成型件376的粗齿顶部376a位于冲模385的谷肋385e。在该状态下，通过外冲头383的平面部383a将粗齿形成型件376的开口端376c朝下方压入，对粗齿形成型件376的侧面部376d进行压缩，由此，如图78所示，向由内冲头382、外冲头383、顶出件384以及冲模385围成的空间内充满材料。其结果，在粗齿形成型件376的侧面部376d中的与峰部331b变形而成的突起部335a对应的部位，形成有完成齿形而作为齿顶部321a，在粗齿形成型件376的侧面部376d的其他部位(与谷部331a对应的部位)形成有齿底部321b。通过以上的各工序，完成具有底面部321c、侧面部321d、齿顶部321a以及齿底部321b的齿形部件321。
在图79中表示齿形成型后的齿形部件321的外观图。在齿形部件321的角部的内表面321e不产生重叠缺陷。以在齿形成型前完成齿形成型用的内冲头382的曲面部382b与粗齿形成型件376的角部376e接触的方式进行成型，且将缩径圆筒容器365的角部365a的外侧的角度调整为接近于直角的值，因此，在完成齿形成型工序中，能够减小完成齿形成型用的冲模385的平面部385b与侧面部385c之间的边界所成的角部附近、与粗齿形成型件376的角部376e之间的间隙。其结果，在完成齿形成型工序的中途粗齿形成型件376的角部376e不会从内冲头382的曲面部382b分离，因此，在完成齿形成型工序的结束后，能够获得在底面部321c的上表面与侧壁部321d的内周面之间的边界没有重叠缺陷的齿形部件321。
此外，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件321。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件321。
[第5实施方式]
接着，对本发明的第5实施方式进行说明。
图80A是通过第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件421的平面图。图80B是图80A所示的齿形部件421的A-A截面图。如图80A以及图80B所示，齿形部件421是具有有底圆筒形状的部件，其在件轴(图80B所示的点划线)的方向上一方的端部开放且另一方的端部封闭。
齿形部件421具有容器底部4210以及侧面部4211。侧面部4211被设置成从容器底部4210的外缘部立起。由容器底部4210与侧面部4211形成的外侧的角部的角度为大致直角。侧面部4211具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的齿顶部421a以及齿底部421b。在本实施方式中，例示出齿顶部421a以及齿底部421b各自的个数为8个的情况，但是齿顶部421a以及齿底部421b的个数(即齿形部件421的齿数)并不限定于8个，只要为多个即可。
齿顶部421a是与齿底部421b相比朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。更具体而言，如图80A所示，齿顶部421a的外周面位于以件轴为中心的半径Ra的圆周上，齿顶部421a的内周面以及齿底部421b的外周面位于以件轴为中心的半径Rc的圆周上，齿底部421b的内周面位于以件轴为中心的半径Rb的圆周上。在以下，将上述半径Ra称作齿顶部421a的外半径，将上述半径Rc称作齿顶部421a的内半径，将上述半径Rb称作齿底部421b的内半径。
此外，在图80A中，θg表示沿着以件轴为中心的圆周方向相互邻接的齿顶部421a之间的角度。
通过本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件421具有的特征在于：当然没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。
虽然详细情况将后述，但是在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件421。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件421。
为了制造这样的齿形部件421，第5实施方式所涉及的齿形部件的制造方法具有拉深工序、扩径工序、缩径工序以及齿形成型工序。以下，对各工序的详细情况进行说明。另外，如上所述，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此各工序在常温下实施。
(拉深工序)
图81以及图82分别是示意地表示拉深工序的成型前以及成型后的状态的截面图。如图81以及图82所示，在拉深工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头432、顶出件433以及冲模434。顶出件433以及冲模434与冲头432对置配置。
冲头432具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部432a；设置于平面部432a的外缘部的曲面部432b；以及经由曲面部432b与平面部432a连续，且在与中心轴C平行的方向即图81的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部432c。冲头432为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
顶出件433为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件433为通过驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
冲模434具有：在第1方向上延伸的侧面部434a；设置于侧面部434a的上端部的曲面部434b；以及经由曲面部434b与侧面部434a，在与中心轴正交的径向上延伸的平面部434c。冲模434为固定式。
在拉深工序中，对具有圆形状的金属制的平板(例如钢板)即被加工件431进行拉深成型，而对圆筒容器435进行成型。在该拉深工序中成型的圆筒容器435具有：在俯视时为大致圆形的容器底部4351；设置于容器底部4351的外缘部的容器曲面4352；以及经由容器曲面4352与容器底部4351连续的容器侧面部4353。首先，如图81所示，以使被加工件431的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将被加工件431放置于冲模434的平面部434c。并且，如图82所示，使冲头432朝下方移动直至被加工件431的端部431a通过冲模434的曲面部434b，而进行拉深。由此，对圆筒容器435进行成型。在圆筒容器435的成型后，使顶出件433上升而从冲模434取下圆筒容器435。
(扩径工序)
扩径工序具有第1步骤以及第2步骤。图83以及图84是示意地表示扩径工序的第1步骤的开始前的状态的图，图83是图84的A-A线截面图，图84是平面图。如图83以及图84所示，在扩径工序的第1步骤中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第1冲头442、第1顶出件443以及第1冲模444。第1顶出件443以及第1冲模444与第1冲头442对置配置。
第1冲头442具有平面部442a、第1曲面部442b、倾斜部442c、第2曲面部442d以及侧面部442e。平面部442a是与相对于中心轴C正交的径向平行的部分。第1曲面部442b设置于平面部442a的外缘部。倾斜部442c经由第1曲面部442b与平面部442a连续，且随着在与中心轴C平行的图83的向上方向(第1方向)上前进而在与中心轴C正交的径向上扩开。第2曲面部442d设置于倾斜部442c的上端部。侧面部442e经由第2曲面部442d与倾斜部442c连续，且在第1方向上延伸。进而，在侧面部442e上，在周方向上以规定间隔交替地形成有沿着第1方向延伸的多个峰肋442f以及多个谷肋442g。这些峰肋442f以及谷肋442g的数量与齿形部件421的齿顶部421a以及齿底部421b的数量(齿数)一致。峰肋442f的外半径Rd(以中心轴C为中心的径向上的、峰肋442f的外周面与中心轴C之间的长度)，优选为齿形部件421的齿顶部421a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的范围。其理由将在缩径工序中叙述。第1冲头442为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第1顶出件443为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第1顶出件443为通过驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第1冲模444为固定式。第1冲模444具有：在与中心轴C平行的第1方向上延伸的第1侧面部444a；与第1侧面部444a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部444b；以及与平面部444b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部444c。第2侧面部444c从第1冲头442的侧面部442e在径向上偏移了被加工件431(金属板)的大致板厚量，且具有在圆周方向上交替地排列的多个峰肋444d以及多个谷肋444e。
在扩径工序的第1步骤中，如图83以及图84所示，将通过拉深成型工序成型后的圆筒容器435作为被加工件441，对将圆筒容器435的容器侧面部4353进行了扩径的第1扩径圆筒容器445进行成型。首先，如图83以及图84所示，以使被加工件441(圆筒容器435)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式，将被加工件441放置于第1顶出件443以及第1冲模444上。并且，如图85所示，使第1冲头442朝下方移动直至第1冲头442的平面部442a与第1扩径圆筒容器445的底面部445a接触而进行扩径成型。通过该扩径工序的第1步骤，圆筒容器435的容器侧面部4353的多个部位(要形成齿形部件421的齿顶部421a的特定部位)，由第1冲头442的峰肋442f朝半径方向外侧压出而扩径，成为多个扩径侧面部445b。如此，成型出具有多个扩径侧面部445b的第1扩径圆筒容器445。图86A以及图86B是通过扩径工序成型出扩径侧面部445b的第1扩径圆筒容器445的外观图。另外，图86A是第1扩径圆筒容器445的平面图，图86B是第1扩径圆筒容器445的立体图。如图86A以及图86B所示，第1扩径圆筒容器445具有要形成齿形部件421的齿顶部421a的多个扩径侧面部445b。在扩径工序的第1步骤结束后，使第1顶出件443上升而从第1冲模444取下第1扩径圆筒容器445。
图87以及图88是示意地表示扩径工序的第2步骤的成型前的状态的图。另外，图87是图88的A-A线截面图，图88是平面图。如图87以及图88所示，在扩径工序的第2步骤中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第2冲头452、第2顶出件453以及第2冲模454。第2顶出件453以及第2冲模454与第2冲头452对置配置。
第2冲头452具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部452a；设置于平面部452a的外缘部的曲面部452b；以及经由曲面部452b与平面部452a连续，且在与中心轴C平行的图87的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部452c。侧面部452c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与第1冲头442的侧面部442e相同。在侧面部452c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有沿着第1方向延伸的多个峰肋452d以及多个谷肋452e。这些峰肋452d以及谷肋452e的数量与齿形部件421的齿顶部421a以及齿底部421b的数量(齿数)一致。第2冲头452为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第2顶出件453为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第2顶出件453为通过驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第2冲模454与第1步骤的第1冲模444的形状以及尺寸相同。即，第2冲模454具有：在与中心轴C平行的第1方向上延伸的第1侧面部454a；与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部454b；以及在第1方向上延伸的第2侧面部454c。在第2侧面部454c上，以在周方向上交替地排列的方式设置有在与中心轴C平行的方向上延伸的多个峰肋454d以及谷肋454e。该多个峰肋454d以及多个谷肋454e的数量与第1冲模444相同，与齿形部件421的齿顶部421a以及齿底部421b的数量(齿数)一致。
在第2步骤中，将在第1步骤中成型的第1扩径圆筒容器445作为被加工件451，对具有侧面部455b相对于底面部455a直立的形状的第2扩径圆筒容器455进行成型。首先，如图87所示，以使被加工件451(第1扩径圆筒容器445)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式、且以在第1步骤中扩径的扩径侧面部445b位于第2冲模454的谷肋454e的方式，将被加工件451即第1扩径圆筒容器445放置于第2冲模454的平面部454b上。并且，如图89所示，使第2冲头452朝下方移动直至第2冲头452的平面部452a与第1扩径圆筒容器445的底面部445a接触。由此，成型出第2扩径圆筒容器455。第2扩径圆筒容器455的侧面部455b被成型为相对于底面部455a直立的形状。在第2扩径圆筒容器455的成型后，使第2顶出件453上升而从第2冲模454取下第2扩径圆筒容器455。
(缩径工序)
图90是示意地表示基于缩径工序的成型前的状态的截面图。如图90所示，在缩径工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头462、反向冲头463以及冲模464。反向冲头463以及冲模464与冲头462对置配置。
冲头462具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部462a；设置于平面部462a的周缘部的曲面部462b；以及经由曲面部462b与平面部462a连续，且在与中心轴C平行的图90的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部462c。侧面部462c的外半径Re与齿形部件421的齿顶部421a的内半径Rc大致相等。冲头462为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
反向冲头463具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部463a；以及沿着中心轴C在图90的向下方向上延伸的侧面部463b。侧面部463b的半径Rf与齿形部件421的齿顶部421a的外半径Ra大致相等。反向冲头463为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
冲模464为固定式。冲模464具有：在与中心轴C平行的图90的向上方向即第1方向上延伸的侧面部464a；设置于侧面部464a的上端部的曲面部464b；以及经由曲面部464b与侧面部464a连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部464c。侧面部464a的内半径Rg与齿形部件421的齿顶部421a的外半径Ra大致相等。
在缩径工序中，将第2扩径圆筒容器455作为被加工件461。首先，以使被加工件461(第2扩径圆筒容器455)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式，将被加工件461即第2扩径圆筒容器455放置于反向冲头463的平面部463a。并且，在通过冲头462的平面部462a与反向冲头463的平面部463a夹持了被加工件461的底面部461a的状态下，使冲头462与反向冲头463朝下方移动。图91A是示意地表示使冲头462与反向冲头463朝下方移动的状态的截面图。如此，通过冲模464的倾斜部464c对在扩径工序中扩径了的扩径侧面部461b进行缩径而对缩径侧面部进行成型。进而，使缩径圆筒容器465的角部465a(肩部)增厚，以使缩径圆筒容器465的角部465a的外侧的形状满足以下的条件式(1)。此处，如图91B所示，在通过包含缩径圆筒容器465的中心轴方向以及径向的截面来观察缩径圆筒容器465的情况下，将相对于缩径圆筒容器465的底面部465c平行地相接的直线L1与相对于缩径圆筒容器465的侧面部465b平行地相接的直线L2的交点定义为P0。此外，如图91B所示，将直线L1从缩径圆筒容器465的底面部465c开始脱离的点定义为P1，将直线L2从缩径圆筒容器465的侧面部465b开始脱离的点定义为P2。进而，如图91B所示，将直线L1上的交点P0与点P1之间的长度定义为ΔR，将直线L2上的交点P0与点P2之间的长度定义为ΔH。
条件式(1)使用缩径圆筒容器465的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH而如以下那样表示。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
即，当使缩径圆筒容器465的角部465a增厚、以使缩径圆筒容器465的角部465a的外侧的形状满足条件式(1)时，角部465a的外侧的角度成为接近于直角的值。
另外，为了使缩径圆筒容器465的角部465a的外侧的角度成为更接近于直角的值，优选使缩径圆筒容器465的角部465a增厚、以使缩径圆筒容器465的角部465a的外侧的形状满足下述条件式(2)。
(ΔR+ΔH)≤1.5t…(2)
以下叙述将扩径工序中的第1冲头442的侧面部442e的峰肋442f的半径Rd的优选值设为齿形部件421的齿顶部421a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的理由。在峰肋442f的半径Rd不足齿顶部421a的内半径Rc的1.08倍时，缩径工序中的缩径量较小，角部465a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中有可能产生重叠缺陷。另一方面，在峰肋442f的半径Rd超过齿顶部421a的内半径Rc的1.17倍时，在扩径工序中，侧面部455b变得过薄，其结果，角部465a的增厚变得不充分，在接下来的齿形成型工序中有可能产生重叠缺陷。因而，扩径工序中的第1冲头442的侧面部442e的峰肋442f的半径Rd，优选为齿形部件421的齿顶部421a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下。
(齿形成型工序)
图92～图95是示意地表示基于齿形成型工序的成型前的状态的图。另外，图92是以通过中心轴C的面切断而得到的截面图(图94的D-D线截面图)，图93是图92的A-A线截面图，图94是图92的B向视图(平面图)，图95是图92的E向视图(仰视图)。如这些图所示，在齿形成型工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的内冲头472、外冲头473、反向冲头474以及冲模475。反向冲头474以及冲模475与内冲头472对置配置。
内冲头472具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部472a；设置于平面部472a的外缘部的曲面部472b；以及经由曲面部472b与平面部472a连续，且沿着中心轴C在图92的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部472c。为了对齿形部件421的齿顶部421a以及齿底部421b进行成型，在侧面部472c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有与第1方向平行地延伸的多个峰肋472d以及多个谷肋472e。内冲头472为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
冲模475为固定式。冲模475具有：与第1方向平行地延伸的侧面部475a；设置于侧面部475a的上端部的曲面部475b；以及经由曲面部475b与侧面部475a连续，且随着向第1方向前进而在与中心轴C正交的径向上扩开的倾斜部475c。为了形成齿形部件421的齿顶部421a与齿底部421b，在侧面部475a上，在周方向上以规定间隔交替地形成有在与第1方向平行的方向上延伸的多个峰肋475d以及多个谷肋475e。
外冲头473为筒状的形状，并沿着内冲头472的外周配设。外冲头473具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部473a；与平面部473a的小径侧的缘部相接，且在第1方向上延伸的第1侧面部473b；以及与平面部473a的大径侧的缘部相接，且在第1方向上延伸的第2侧面部473c。如图96所示，平面部473a具有与齿形部件421的齿底部421b(相互邻接的齿顶部421a之间的部位)对应的部位向第1方向凹陷而成的凹陷部473d。在第1侧面部473b上，沿着内冲头472的侧面部472c，在周方向上以规定间隔交替地形成有在第1方向上延伸的多个峰肋473e以及多个谷肋473f。第2侧面部473c为，沿着冲模475的侧面部475a，在周方向上以规定间隔交替地形成有在第1方向上延伸的多个峰肋473g以及多个谷肋473h。外冲头473为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够沿着内冲头472的外周在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
反向冲头474具有：在第1方向上延伸的侧面部474a；以及与侧面部474a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部474b。在侧面部474a上，沿着冲模475的侧面部475a，在周方向上以规定间隔交替地形成有在第1方向上延伸的多个峰肋474d以及多个谷肋474e。反向冲头474为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
在齿形成型工序中，将在上述缩径工序中成型的缩径圆筒容器465作为被加工件471，对齿形部件421进行成型。首先，如图93所示，以使被加工件471(缩径圆筒容器465)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式、且以缩径圆筒容器465的容器侧面部465b的被缩径的缩径侧面部471a位于冲模475的谷肋475e的方式，将被加工件471即缩径圆筒容器465放置于反向冲头474的平面部474b。并且，成为通过内冲头472的平面部472a与反向冲头474的平面部474b夹持被加工件471的底面部465c，且使外冲头473的平面部473a与被加工件471的端部465d抵接的状态。在该状态下，如图97所示，使内冲头472、外冲头473以及反向冲头474朝下方移动直至外冲头473的平面部473a通过冲模475的曲面部475b。接着，在将内冲头472、反向冲头474以及冲模475固定了的状态下，使外冲头473朝下方移动，对被加工件471的侧面部471d进行压缩。由此，如图97所示，向由内冲头472、外冲头473、反向冲头474以及冲模475围成的空间内充满材料。其结果，在缩径圆筒容器465(被加工件471)的缩径侧面部471a形成齿顶部421a，在缩径圆筒容器465(被加工件471)的侧面部471d的其他部位形成齿底部421b。通过以上各工序，完成具有底面部421c、侧面部421d、齿顶部421a以及齿底部421b的齿形部件421。
图98是示意地表示齿形成型后的齿形部件421的外观的图。根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够防止在齿形部件421的角部的内表面4213产生重叠缺陷。即，在本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中，以在齿形成型前内冲头472的曲面部472b与被加工件471(缩径圆筒容器465)的角部471d接触的方式进行成型，且将被加工件471(缩径圆筒容器465)的角部265a的外侧的角度调整为接近于直角的值，因此，在齿形成型工序中，能够减小反向冲头474的平面部474b与冲模475的侧面部475a接触的角部附近、与被加工件471的角部471d之间的间隙。其结果，在齿形成型工序的中途被加工件471(缩径圆筒容器465)的角部471d不会从内冲头472的曲面部472b分离，因此，在齿形成型工序结束后，能够获得在底面部421c的上表面与侧壁部421d的内周面之间的边界上没有重叠缺陷的齿形部件421。
此外，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件421。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件421。
外冲头473的平面部473a具有与齿形部件421的齿底部421b对应的部位凹陷而成的凹陷部473d，因此，被加工件471不会与平面部473a的整体接触，能够抑制由流体静压引起的成型载荷的增加。凹陷形状并无特别限定，只要为被加工件471不充满平面部473a的形状即可。
齿形部件421为齿底部421b的端部突出的形状，但是在如图80A以及图80B所示那样优选端部为平坦的情况下，也可以在齿形成型工序之后，设置对齿形部件421的端部进行切削而使其平坦的工序。另外，具体的切削加工的方法并无特别限定，能够应用公知的各种切削加工。
[第6实施方式]
接着，对本发明的第6实施方式进行说明。
图99A是通过第6实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件521的平面图。图99B是图99A所示的齿形部件521的A-A截面图。如图99A以及图99B所示，齿形部件521是具有有底圆筒形状的部件，其在件轴(图99B所示的点划线)的方向上一方的端部开放且另一方的端部封闭。
齿形部件521具有容器底部5210以及侧面部5211。侧面部5211被设置成从容器底部5210的外缘部立起。由容器底部5210与侧面部5211形成的外侧的角部的角度为大致直角。侧面部5211具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的齿顶部521a以及齿底部521b。在本实施方式中，例示出齿顶部521a以及齿底部521b各自的个数为8个的情况，但是齿顶部521a以及齿底部521b的个数(即齿形部件521的齿数)并不限定于8个，只要为多个即可。
齿顶部521a是与齿底部521b相比朝向以件轴为中心的径向的外侧突出的部位。更具体而言，如图99A所示，齿顶部521a的外周面位于以件轴为中心的半径Ra的圆周上，齿顶部521a的内周面以及齿底部521b的外周面位于以件轴为中心的半径Rc的圆周上，齿底部521b的内周面位于以件轴为中心的半径Rb的圆周上。在以下，将上述半径Ra称作齿顶部521a的外半径，将上述半径Rc称作齿顶部521a的内半径，将上述半径Rb称作齿底部521b的内半径。
此外，在图99A中，θg表示沿着以件轴为中心的圆周方向相互邻接的齿顶部521a之间的角度。
通过本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法制造的齿形部件521具有的特征在于：当然没有重叠缺陷，而且没有起模斜度，厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。
虽然详细情况将后述，但是在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件521。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件521。
为了制造这样的齿形部件521，第6实施方式所涉及的齿形部件521的制造方法具有拉深工序、扩径工序、缩径工序以及齿形成型工序(粗齿形成型工序以及完成齿形成型工序)。以下，对各工序的详细情况进行说明。另外，如上所述，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此各工序在常温下实施。
(拉深工序)
图100以及图101分别是示意地表示拉深工序的成型前以及成型后的状态的截面图。如图100以及图101所示，在拉深工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头532、顶出件533以及冲模534。顶出件533以及冲模534与冲头532对置配置。
冲头532具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部532a；设置于平面部532a的外缘部的曲面部532b；以及经由曲面部532b与平面部532a连续，且在与中心轴C平行的方向即图100的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部532c。冲头532为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
顶出件533为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。顶出件533为通过驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
冲模534具有：在第1方向上延伸的侧面部534a；设置于侧面部534a的上端部的曲面部534b；以及经由曲面部534b与侧面部534a，且在与中心轴正交的径向上延伸的平面部534c。冲模534为固定式。
在拉深工序中，对具有圆形状的金属制的平板(例如钢板)即被加工件531进行拉深成型，对圆筒容器535进行成型。在该拉深工序中成型的圆筒容器535具有：在俯视时为大致圆形的容器底部5351；设置于容器底部5351的外缘部的容器曲面5352；以及经由容器曲面5352与容器底部5351连续的容器侧面部5353。首先，如图100所示，以使被加工件531的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式将被加工件531放置于冲模534的平面部534c。并且，如图101所示，使冲头532朝下方移动直至被加工件531的端部531a通过冲模534的曲面部534b而进行拉深。由此，对圆筒容器535进行成型。在圆筒容器535成型后，使顶出件533上升而从冲模534取下圆筒容器535。
(扩径工序)
扩径工序具有第1步骤以及第2步骤。图102以及图103是示意地表示扩径工序的第1步骤的开始前的状态的图，图102是图103的A-A线截面图，图103是平面图。如图102以及图103所示，在扩径工序的第1步骤中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第1冲头542、第1顶出件543以及第1冲模544。第1顶出件543以及第1冲模544与第1冲头542对置配置。
第1冲头542具有平面部542a、第1曲面部542b、倾斜部542c、第2曲面部542d以及侧面部542e。平面部542a是与相对于中心轴C正交的径向平行的部分。第1曲面部542b设置于平面部542a的外缘部。倾斜部542c经由第1曲面部542b与平面部542a连续，且随着向与中心轴C平行的图102的向上方向(第1方向)前进而在与中心轴C正交的径向上扩开。第2曲面部542d设置于倾斜部542c的上端部。侧面部542e经由第2曲面部542d与倾斜部542c连续，且在第1方向上延伸。进而，在侧面部542e上，在周方向上以规定间隔交替地形成有沿着第1方向延伸的多个峰肋542f以及多个谷肋542g。这些峰肋542f以及谷肋542g的数量与齿形部件521的齿顶部521a以及齿底部521b的数量(齿数)一致。峰肋542f的外半径Rd(以中心轴C为中心的径向上的、峰肋542f的外周面与中心轴C之间的长度)，优选为齿形部件521的齿顶部521a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的范围。其理由将在缩径工序中叙述。第1冲头542为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第1顶出件543为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第1顶出件543为通过驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第1冲模544为固定式。第1冲模544具有：在与中心轴C平行的第1方向上延伸的第1侧面部544a；与第1侧面部544a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部544b；以及与平面部544b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部544c。第2侧面部544c从第1冲头542的侧面部542e在径向上偏移被加工件531(金属板)的大致板厚量，具有在圆周方向上交替地排列的多个峰肋544d以及多个谷肋544e。
在扩径工序的第1步骤中，如图102以及图103所示，将在拉深成型工序中成型的圆筒容器535作为被加工件541，对将圆筒容器535的容器侧面部5353进行了扩径的第1扩径圆筒容器545进行成型。首先，如图102以及图103所示，以使被加工件541(圆筒容器535)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式，将被加工件541放置于第1顶出件543以及第1冲模544上。并且，如图104所示，使第1冲头542朝下方移动直至第1冲头542的平面部542a与第1扩径圆筒容器545的底面部545a接触而进行扩径成型。通过该扩径工序的第1步骤，圆筒容器535的容器侧面部5353的多个部位(要形成齿形部件521的齿顶部521a的特定部位)，由第1冲头542的峰肋542f朝半径方向外侧压出而扩径，成为多个扩径侧面部545b。如此，成型出具有多个扩径侧面部545b的第1扩径圆筒容器545。图105A以及图105B是通过扩径工序成型了扩径侧面部545b的第1扩径圆筒容器545的外观图。另外，图105A是第1扩径圆筒容器545的平面图，图105B是第1扩径圆筒容器545的立体图。如图105A以及图105B所示，第1扩径圆筒容器545具有要形成齿形部件521的齿顶部521a的多个扩径侧面部545b。在扩径工序的第1步骤结束后，使第1顶出件543上升而从第1冲模544取下第1扩径圆筒容器545。
图106以及图107是示意地表示扩径工序的第2步骤的成型前的状态的图。另外，图106是图107的A-A线截面图，图107是平面图。如图106以及图107所示，在扩径工序的第2步骤中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的第2冲头552、第2顶出件553以及第2冲模554。第2顶出件553以及第2冲模554与第2冲头552对置配置。
第2冲头552具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部552a；设置于平面部552a的外缘部的曲面部552b；以及经由曲面部552b与平面部552a连续，且在与中心轴C平行的图106的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部552c。侧面部552c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸与第1冲头542的侧面部542e相同。在侧面部552c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有沿着第1方向延伸的多个峰肋552d以及多个谷肋552e。这些峰肋552d以及谷肋552e的数量与齿形部件521的齿顶部521a以及齿底部521b的数量(齿数)一致。第2冲头552为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第2顶出件553为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。第2顶出件553为通过驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
第2冲模554与第1步骤的第1冲模544的形状以及尺寸相同。即，第2冲模554具有：在与中心轴C平行的第1方向上延伸的第1侧面部554a；与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部554b；以及在第1方向上延伸的第2侧面部554c。在第2侧面部554c上，以在周方向上交替地排列的方式设置有在与中心轴C平行的方向上延伸的多个峰肋554d以及谷肋554e。该多个峰肋554d以及多个谷肋554e的数量与第1冲模544相同，与齿形部件521的齿顶部521a以及齿底部521b的数量(齿数)一致。
在第2步骤中，将在第1步骤中成型的第1扩径圆筒容器545作为被加工件551，对具有侧面部555b相对于底面部555a直立的形状的第2扩径圆筒容器555进行成型。首先，如图106所示，以使被加工件551(第1扩径圆筒容器545)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式、且以在第1步骤中被扩径的扩径侧面部545b位于第2冲模554的谷肋554e的方式，将被加工件551即第1扩径圆筒容器545放置于第2冲模554的平面部554b上。并且，如图108所示，使第2冲头552朝下方移动直至第2冲头552的平面部552a与第1扩径圆筒容器545的底面部545a接触。由此，成型出第2扩径圆筒容器555。第2扩径圆筒容器555的侧面部555b被成型为相对于底面部555a直立的形状。在第2扩径圆筒容器555的成型后，使第2顶出件553上升而从第2冲模554取下第2扩径圆筒容器555。
(缩径工序)
图109是示意地表示基于缩径工序的成型前的状态的截面图。如图109所示，在缩径工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的冲头562、反向冲头563以及冲模564。反向冲头563以及冲模564与冲头562对置配置。
冲头562具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部562a；设置于平面部562a的周缘部的曲面部562b；以及经由曲面部562b与平面部562a连续，且在与中心轴C平行的图109的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部562c。侧面部562c的外半径Re与齿形部件521的齿顶部521a的内半径Rc大致相等。冲头562为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
反向冲头563具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部563a；以及沿着中心轴C在图109的向下方向上延伸的侧面部563b。侧面部563b的半径Rf与齿形部件521的齿顶部521a的外半径Ra大致相等。反向冲头563为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
冲模564为固定式。冲模564具有：在与中心轴C平行的图109的向上方向即第1方向上延伸的侧面部564a；设置于侧面部564a的上端部的曲面部564b；以及经由曲面部564b与侧面部564a连续，且随着在第1方向上前进而在与中心轴正交的径向上扩开的倾斜部564c。侧面部564a的内半径Rg与齿形部件521的齿顶部521a的外半径Ra大致相等。
在缩径工序中，将第2扩径圆筒容器555作为被加工件561。首先，以使被加工件561(第2扩径圆筒容器555)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式，将被加工件561即第2扩径圆筒容器555放置于反向冲头563的平面部563a。并且，在通过冲头562的平面部562a与反向冲头563的平面部563a夹持了被加工件561的底面部561a的状态下，使冲头562与反向冲头563朝下方移动。图110A是示意地表示使冲头562与反向冲头563朝下方移动后的状态的截面图。如此，通过冲模564的倾斜部564c，对在扩径工序中被扩径的扩径侧面部561b进行缩径而对缩径侧面部进行成型。并且，使缩径圆筒容器565的角部565a(肩部)增厚，以使缩径圆筒容器565的角部565a的外侧的形状满足以下的条件式(1)。此处，如图110B所示，在通过包含缩径圆筒容器565的中心轴方向以及径向的截面来观察缩径圆筒容器565的情况下，将相对于缩径圆筒容器565的底面部565c平行地相接的直线L1与相对于缩径圆筒容器565的侧面部565b平行地相接的直线L2的交点定义为P0。此外，如图110B所示，将直线L1从缩径圆筒容器565的底面部565c开始脱离的点定义为P1，将直线L2从缩径圆筒容器565的侧面部565b开始脱离的点定义为P2。进而，如图110B所示，将直线L1上的交点P0与点P1之间的长度定义为ΔR，将直线L2上的交点P0与点P2之间的长度定义为ΔH。
条件式(1)使用缩径圆筒容器565的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH而如以下那样表示。
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)
即，当使缩径圆筒容器565的角部565a增厚、以使缩径圆筒容器565的角部565a的外侧的形状满足条件式(1)时，角部565a的外侧的角度成为接近于直角的值。
另外，为了使缩径圆筒容器565的角部565a的外侧的角度成为更接近于直角的值，优选使缩径圆筒容器565的角部565a增厚、以使缩径圆筒容器565的角部565a的外侧的形状满足下述条件式(2)。
(ΔR+ΔH)≤1.5t…(2)
以下叙述将扩径工序中的第1冲头542的侧面部542e的峰肋542f的半径Rd的优选值设为齿形部件521的齿顶部521a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下的理由。在峰肋542f的半径Rd不足齿顶部521a的内半径Rc的1.08倍时，缩径工序中的缩径量较小，角部565a的增厚变得不充分，在接下来的粗齿形成型工序以及完成齿形成型工序中有可能产生重叠缺陷。另一方面，在峰肋542f的半径Rd超过齿顶部521a的内半径Rc的1.17倍时，在扩径工序中侧面部555b变得过薄，其结果，角部565a的增厚变得不充分，在接下来的粗齿形成型工序以及完成齿形成型工序有可能产生重叠缺陷。因而，扩径工序中的第1冲头542的侧面部542e的峰肋542f的半径Rd，优选为齿形部件521的齿顶部521a的内半径Rc的1.08倍以上1.17倍以下。
(粗齿形成型工序)
图111～图114是示意地表示基于粗齿形成型工序的成型前的状态的图。另外，图111是以通过中心轴C的面切断而得到的截面图(图113的D-D线截面图)，图112是图111的A-A线截面图，图113是图111的B向视图(平面图)，图114是图111的E向视图(仰视图)。如这些图所示，在粗齿形成型工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的粗齿形成型内冲头572、粗齿形成型外冲头573、粗齿形成型反向冲头574以及粗齿形成型冲模575。粗齿形成型反向冲头574以及粗齿形成型冲模575与粗齿形成型内冲头572对置配置。
粗齿形成型内冲头572具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部572a；设置于平面部572a的外缘部的曲面部572b；以及经由曲面部572b与平面部572a连续，且沿着中心轴C在图111的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部572c。为了对齿形部件521的齿顶部521a以及齿底部521b进行成型，在侧面部572c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有与第1方向平行地延伸的多个峰肋572d以及多个谷肋572e。粗齿形成型内冲头572为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
粗齿形成型冲模575为固定式。粗齿形成型冲模575具有：与第1方向平行地延伸的侧面部575a；设置于侧面部575a的上端部的曲面部575b；以及经由曲面部575b与侧面部575a连续，且随着向第1方向前进而在与中心轴C正交的径向上扩开的倾斜部575c。为了形成齿形部件521的齿顶部521a以及齿底部521b，在侧面部575a上，在周方向上以规定间隔交替地形成有在与第1方向平行的方向上延伸的多个峰肋575d以及多个谷肋575e。
粗齿形成型外冲头573为筒状的形状，沿着粗齿形成型内冲头572的外周配设。粗齿形成型外冲头573具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部573a；与平面部573a的小径侧的缘部接触，且在第1方向上延伸的第1侧面部573b；以及与平面部573a的大径侧的缘部接触，且在第1方向上延伸的第2侧面部573c。如图115所示，平面部573a具有与齿形部件521的齿底部521b(相互邻接的齿顶部521a之间的部位)对应的部位在第1方向上凹陷而成的凹陷部573d。在第1侧面部573b上，沿着粗齿形成型内冲头572的侧面部572c，在周方向上以规定间隔交替地形成有在第1方向上延伸的多个峰肋573e以及多个谷肋573f。在第2侧面部573c上，沿着粗齿形成型冲模575的侧面部575a，在周方向上以规定间隔交替地形成有在第1方向上延伸的多个峰肋573g以及多个谷肋573h。粗齿形成型外冲头573为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够沿着粗齿形成型内冲头572的外周在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
粗齿形成型反向冲头574具有：在第1方向上延伸的侧面部574a；以及与侧面部574a连续，且与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部574b。在侧面部574a上，沿着粗齿形成型冲模575的侧面部575a，在周方向上以规定间隔交替地形成有在第1方向上延伸的多个峰肋574d以及多个谷肋574e。粗齿形成型反向冲头574为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
在粗齿形成型工序中，将在上述缩径工序中成型的缩径圆筒容器565作为被加工件571，对粗齿形部件576进行成型。首先，如图112所示，以被加工件571(缩径圆筒容器565)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式、且以缩径圆筒容器565的容器侧面部565b的被缩径的缩径侧面部571a位于粗齿形成型冲模575的谷肋575e的方式，将被加工件571即缩径圆筒容器565放置于粗齿形成型反向冲头574的平面部574b。并且，成为通过粗齿形成型内冲头572的平面部572a与粗齿形成型反向冲头574的平面部574b夹持被加工件571的底面部565c、且使粗齿形成型外冲头573的平面部573a与被加工件571的端部565d抵接的状态。在该状态下，如图116所示，使粗齿形成型内冲头572、粗齿形成型外冲头573以及粗齿形成型反向冲头574朝下方移动直至粗齿形成型外冲头573的平面部573a通过粗齿形成型冲模575的曲面部575b。由此，在被加工件571(缩径圆筒容器565)的缩径侧面部571a上形成粗齿形(粗齿顶部581a)，而成型出粗齿形部件576。图117是示意地表示粗齿形成型后的粗齿形部件576的外观的图。
粗齿形成型外冲头573的平面部573a具有与齿形部件521的齿底部521b对应的部位凹陷而成的凹陷部573d，因此，被加工件571不会与平面部573a的整体接触，能够抑制由流体静压引起的成型载荷的增加。凹陷形状并无特别限定，只要是被加工件571不充满平面部573a那样的形状即可。
(完成齿形成型工序)
图118～图120是示意地表示接着粗齿形成型工序的完成齿形成型工序的成型前的状态的图。图118是图120的D-D截面图，图119是图118的A-A截面平面图，图120是图118的E向视图。如这些图所示，在完成齿形成型工序中使用的冲压机具备各自的中心轴C配置在同轴上的完成齿形成型内冲头582、完成齿形成型外冲头583、完成齿形成型顶出件584以及完成齿形成型冲模585。完成齿形成型顶出件584以及完成齿形成型冲模585与完成齿形成型内冲头582对置配置。
完成齿形成型内冲头582具有：与相对于中心轴C正交的径向平行的平面部582a；曲面部582b；以及经由曲面部582b与平面部582a连续，且在与中心轴C平行的方向即图118的向上方向(第1方向)上延伸的侧面部582c。侧面部582c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸，与在粗齿形成型工序中使用的粗齿形成型内冲头572的侧面部572c相同。在侧面部582c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有在与第1方向平行的方向上延伸的多个峰肋582d以及多个谷肋582e。完成齿形成型内冲头582为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
完成齿形成型冲模585为固定式，具有：在第1方向上延伸的第1侧面部585a；与第1侧面部585a连续，且与相对于中心轴正交的径向平行的平面部585b；以及与平面部585b连续，且在第1方向上延伸的第2侧面部585c。第2侧面部585c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸，与粗齿形成型工序的粗齿形成型冲模575的侧面部575c相同。在第2侧面部585c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有在与第1方向平行的方向上延伸的多个峰肋585d以及多个谷肋585e。
完成齿形成型外冲头583具有与粗齿形成型外冲头573大致相同的形状。即，完成齿形成型外冲头583为筒状的形状，沿着完成齿形成型内冲头582的外周配置。完成齿形成型外冲头583具有平面部583a、第1侧面部583b以及第2侧面部583c。平面部583a是与相对于中心轴C正交的径向平行的部分。第1侧面部583b与平面部583a的小径侧的缘部相接，且沿着完成齿形成型内冲头582的侧面部582c在第1方向上延伸。第2侧面部583c与平面部583a的大径侧的缘部相接，且沿着完成齿形成型冲模585的第2侧面部585c在第1方向上延伸。如图121所示，平面部583a具有与齿形部件521的齿底部521b(相互邻接的齿顶部521a之间的部位)对应的部位凹陷而成的凹陷部583d。第1侧面部583b的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸，与在粗齿形成型工序中使用的粗齿形成型外冲头573的侧面部573b相同。在第1侧面部583b上，在周方向上以规定间隔交替地形成有在与第1方向平行的方向上延伸的多个峰肋583e以及多个谷肋583f。第2侧面部583c的与中心轴C正交的截面的形状以及尺寸，与在粗齿形成型工序中使用的粗齿形成型外冲头573的侧面部573c相同。在第2侧面部583c上，在周方向上以规定间隔交替地形成有在与第1方向平行的方向上延伸的多个峰肋583g以及多个谷肋583h。完成齿形成型外冲头583为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
完成齿形成型顶出件584为圆柱状的形状，用于从模具取下成型件。完成齿形成型顶出件584为通过机械式(液压、伺服马达等)的驱动源(省略图示)而能够在与中心轴C平行的方向上往复移动(能够升降)的可动式。
以被加工件581(粗齿形成型件576)的件轴与冲压机的中心轴C一致的方式、且以被加工件581即粗齿形部件576的粗齿顶部581a位于完成齿形成型冲模585的谷肋585e的方式，通过完成齿形成型内冲头582的平面部582a与完成齿形成型冲模585的平面部585b夹持被加工件581的底面部581b。在该状态下，通过完成齿形成型外冲头583的平面部583a将被加工件581的开口端581c朝下方压入，对被加工件581的侧面部581d进行压缩。由此，如图122所示，向由完成齿形成型内冲头582、完成齿形成型外冲头583、完成齿形成型顶出件584以及完成齿形成型冲模585围成的空间内充满被加工件581。其结果，在粗齿形成型件576(被加工件581)的侧面部581d的特定部位(形成有粗齿顶部581a的部位)形成完成齿形而作为齿顶部521a，在粗齿形成型件576(被加工件581)的侧面部581d的其他部位形成齿底部521b。通过以上各工序，完成具有底面部521c、侧面部521d、齿顶部521a以及齿底部521b的齿形部件521。
图123是完成齿形的成型后的齿形部件521的外观图。根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够防止在齿形部件521的角部的内表面5213产生重叠缺陷。即，在本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法中，以在完成齿形成型前完成齿形成型内冲头582的曲面部582b与被加工件581的角部581e接触的方式进行成型，且将缩径圆筒容器565的角部565a的外侧的角度调整为接近于直角的值，因此，在完成齿形成型工序中，能够减小完成齿形成型冲模585的平面部585b与侧面部585c之间的边界所成的角部附近、与被加工件581的角部581e之间的间隙。其结果，在完成齿形成型工序的中途被加工件581的角部581e不会从完成齿形成型内冲头582的曲面部582b分离，因此，在完成齿形成型工序结束后，能够获得在底面部521c的上表面与侧壁部521d的内周面之间的边界没有重叠缺陷的齿形部件521。
此外，在本实施方式中，由于作为齿形部件的制造方法而采用冷锻，因此与通过热锻制造的齿形部件相比较，无需切削工序就能够获得没有起模斜度、厚度的尺寸精度小一个数量级的齿形部件521。即，根据本实施方式所涉及的齿形部件的制造方法，能够获得没有重叠缺陷以及起模斜度、厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm那样的高品质的齿形部件521。
完成齿形成型外冲头583的平面部583a具有与齿形部件521的齿底部521b对应的部位凹陷而成的凹陷部583d。因此，被加工件581不会与平面部583a的整体接触，能够抑制由流体静压引起的成型载荷的增加。凹陷形状并无特别限定，只要是被加工件581不充满平面部583a那样的形状即可。
齿形部件521成为齿底部521b的端部突出的形状，但是在如图99A以及图99B所示那样优选端部为平坦的情况下，也可以在齿形成型工序之后(即，完成齿形成型工序之后)，设置对齿形部件521的端部进行切削而使其平坦的工序。另外，具体的切削加工的方法并无特别限定，能够应用公知的各种切削加工。
以上，根据实施方式对本发明进行了说明，但是上述实施方式仅表示在实施本发明时的具体化的例子，本发明的技术范围并不应该根据这些实施方式限定性地解释。即，本发明能够不脱离其技术思想或者其主要特征而以各种方式实施。
作为被加工件的材质，能够采用铁、钢、铝、钛、不锈钢或铜等金属、或者这些金属的合金等能够塑性加工的公知的各种材质。此外，作为被加工件，也可以采用金属与树脂的复合材料，或者异种金属的复合材料等。
在上述第1～第4实施方式中，例示了被加工件为具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板的情况，在上述第5以及第6实施方式中，例示了被加工件为圆形状的平板的情况。
但是，被加工件的形状并不限定于上述形状，例如也可以将具有多边形状的平板用作为被加工件。
本发明并不限定于车辆用自动变速装置的构成要素即齿形部件，也可以应用于普通机械或者船舶等的驱动力传递机构的构成要素即齿形部件的制造。此外，在上述第1～第6实施方式中，例示了在齿形部件的制造方法中应用冷锻的情况，但只要能够获得具有所要求的精度以及强度的齿形部件，便也可以代替冷锻转而应用热锻。
符号的说明
21：齿形部件；21a：齿顶部；21b：齿底部；31：被加工件；31a：谷部；31b：峰部；31c：倾斜部；32：冲头；34：冲模；35：波状圆筒容器；62：冲头；63：反向冲头；64：冲模；65：缩径圆筒容器；72：内冲头；73：外冲头；74：反向冲头；75：冲模；121：齿形部件；121a：齿顶部；121b：齿底部；131：被加工件；131a：谷部；131b：峰部；131c：倾斜部；132：冲头；134：冲模；135：波状圆筒容器；162：冲头；163：反向冲头；164：冲模；165：缩径圆筒容器；172：粗齿形成型用的内冲头；173：粗齿形成型用的外冲头；174：粗齿形成型用的反向冲头；175：粗齿形成型用的冲模；176：粗齿形成型件；182：完成齿形成型用的内冲头；183：完成齿形成型用的外冲头；184：完成齿形成型用的顶出件；185：完成齿形成型用的冲模；221：齿形部件；221a：齿顶部；221b：齿底部；231：被加工件；231a：谷部；231b：峰部；231c：倾斜部；232：冲头；234：冲模；235：圆筒容器；242：第1冲头；244：第1冲模；245：第1扩径圆筒容器；252：第2冲头；254：第2冲模；255：第2扩径圆筒容器；262：冲头；263：反向冲头；264：冲模；265：缩径圆筒容器；272：内冲头；273：外冲头；274：反向冲头；275：冲模；321：齿形部件；321a：齿顶部；321b：齿底部；331：被加工件；331a：谷部；331b：峰部；331c：倾斜部；332：冲头；334：冲模；335：圆筒容器；342：第1冲头；344：第1冲模；345：第1扩径圆筒容器；352：第2冲头；354：第2冲模；355：第2扩径圆筒容器；362：冲头；363：反向冲头；364：冲模；365：缩径圆筒容器；372：粗齿形成型用的内冲头；373：粗齿形成型用的外冲头；374：粗齿形成型用的反向冲头；375：粗齿形成型用的冲模；376：粗齿形成型件；382：完成齿形成型用的内冲头；383：完成齿形成型用的外冲头；384：完成齿形成型用的顶出件；385：完成齿形成型用的冲模；421：齿形部件；421a：齿顶部；421b：齿底部；431：被加工件；432：冲头；433：顶出件；434：冲模；435：圆筒容器；442：第1冲头；443：第1顶出件；444：第1冲模；445：第1扩径圆筒容器；452：第1冲头；453：第1顶出件；454：第1冲模；455：第2扩径圆筒容器；462：冲头；463：反向冲头；464：冲模；465：缩径圆筒容器；472：内冲头；473：外冲头；474：反向冲头；475：冲模；521：齿形部件；521a：齿顶部；521b：齿底部；531：被加工件；532：冲头；533：顶出件；534：冲模；535：圆筒容器；542：第1冲头；543：第1顶出件；544：第1冲模；545：第1扩径圆筒容器；552：第1冲头；553：第1顶出件；554：第1冲模；555：第2扩径圆筒容器；562：冲头；563：反向冲头；564：冲模；565：缩径圆筒容器；572：粗齿形成型内冲头；573：粗齿形成型外冲头；574：粗齿形成型反向冲头；575：粗齿形成型冲模；576：粗齿形部件；582：完成齿形成型内冲头；583：完成齿形成型外冲头；584：完成齿形成型反向冲头；585：完成齿形成型冲模。

Claims (29)

1.一种齿形部件的制造方法，其特征在于，具有：
拉深工序，通过对被加工件进行拉深成型，由此获得具有底面部以及侧面部的圆筒容器；
缩径工序，通过对上述圆筒容器的上述侧面部中的、要形成齿顶部的特定部位进行缩径，由此使上述底面部与上述侧面部之间的角部增厚；以及
齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成上述齿顶部，由此获得具有上述底面部、上述侧面部以及上述齿顶部的齿形部件，
在上述缩径工序中，
在通过包含上述圆筒容器的中心轴方向以及径向的截面来观察上述圆筒容器的情况下，在将相对于上述圆筒容器的上述底面部平行地相接的直线L1与相对于上述圆筒容器的上述侧面部平行地相接的直线L2的交点定义为P0，将上述直线L1从上述圆筒容器的上述底面部开始脱离的点定义为P1，将上述直线L2从上述圆筒容器的上述侧面部开始脱离的点定义为P2，进而，将上述直线L1上的上述交点P0与上述点P1之间的长度定义为ΔR，将上述直线L2上的上述交点P0与上述点P2之间的长度定义为ΔH时，
使上述角部增厚，以使上述圆筒容器的上述角部的外侧的形状满足使用上述圆筒容器的板厚t、上述长度ΔR以及ΔH表示的下述条件式(1)，
(ΔR+ΔH)≤2t…(1)。
2.如权利要求1所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述拉深工序与上述缩径工序之间还具有对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述特定部位进行扩径的扩径工序。
3.如权利要求1或2所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述齿形成型工序具有：
粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成粗齿形；以及
完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述特定部位形成完成齿形而作为上述齿顶部。
4.如权利要求1至3中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述被加工件是具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板，上述峰部是从上述谷部朝向以上述件轴为上述中心的径向的外侧突出的部位。
5.如权利要求1至3中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述被加工件是圆形状的平板或者多边形状的平板。
6.如权利要求1所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述被加工件是具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板，上述峰部是从上述谷部朝向以上述件轴为上述中心的径向的外侧突出的部位，
在上述拉深工序中，对上述被加工件进行拉深成型，以使上述圆筒容器的上述侧面部包含上述峰部以及上述谷部，
在上述缩径工序中，将通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述峰部缩径为上述特定部位。
7.如权利要求6所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述拉深工序中，
使用中心轴配置在同轴上的冲头以及冲模，
上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
上述冲模具有：冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲模侧面部，与上述冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
以上述被加工件的上述峰部位于上述冲模的上述谷肋的方式将上述被加工件放置于上述冲模上，
之后，通过使上述冲头向上述冲模的方向相对移动，由此获得上述侧面部相对于上述底面部直立的上述圆筒容器。
8.如权利要求6或7所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述缩径工序中，
使用中心轴配置在同轴上的冲头、反向冲头以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，
上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的内半径相等，
上述反向冲头具有：反向冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及反向冲头侧面部，与上述反向冲头平面部连续，在与上述第1方向相反的方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等，
上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，
在将通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述冲头与上述反向冲头之间的状态下，使上述冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，由此将上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述峰部缩径为上述特定部位。
9.如权利要求6～8中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述齿形成型工序中，
使用中心轴配置在同轴上的内冲头、配置于上述内冲头的外周的外冲头、反向冲头、以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，
上述内冲头具有：内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及内冲头侧面部，经由内冲头曲面部与上述内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的内冲头峰肋以及内冲头谷肋，
上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的冲模谷肋以及冲模峰肋，
上述外冲头具有：外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；外冲头第1侧面部，与上述外冲头平面部连续，沿着上述内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及外冲头第2侧面部，与上述外冲头平面部连续，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸，
上述反向冲头具有：反向冲头侧面部，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及反向冲头平面部，与上述反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，
在以通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述峰部位于上述冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述内冲头平面部与上述反向冲头平面部之间的状态下，使上述外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，
之后，使上述内冲头、上述外冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，
在上述外冲头平面部通过上述冲模曲面部之后，在固定了上述内冲头、上述反向冲头以及上述冲模的状态下，使上述外冲头向上述反向冲头的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述峰部形成上述齿顶部。
10.如权利要求6～8中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述齿形成型工序具有：
粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述峰部形成粗齿形；以及
完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述峰部形成完成齿形而作为上述齿顶部。
11.如权利要求10所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述粗齿形成型工序中，
使用中心轴配置在同轴上的粗齿形成型内冲头、配置于上述粗齿形成型内冲头的外周的粗齿形成型外冲头、粗齿形成型反向冲头、以及配置于上述粗齿形成型反向冲头的外周的粗齿形成型冲模，
上述粗齿形成型内冲头具有：粗齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型内冲头侧面部，经由粗齿形成型内冲头曲面部与上述粗齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述粗齿形成型内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型内冲头峰肋以及粗齿形成型内冲头谷肋，
上述粗齿形成型冲模具有：粗齿形成型冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型冲模倾斜部，经由粗齿形成型冲模曲面部与上述粗齿形成型冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述粗齿形成型冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型冲模谷肋以及粗齿形成型冲模峰肋，
上述粗齿形成型外冲头具有：粗齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；粗齿形成型外冲头第1侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型外冲头第2侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，
上述粗齿形成型反向冲头具有：粗齿形成型反向冲头侧面部，沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型反向冲头平面部，与上述粗齿形成型反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，
在以通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述峰部位于上述粗齿形成型冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述粗齿形成型内冲头平面部与上述粗齿形成型反向冲头平面部之间的状态下，使上述粗齿形成型外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，
之后，通过使上述粗齿形成型内冲头、上述粗齿形成型外冲头以及上述粗齿形成型反向冲头向上述粗齿形成型冲模的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述峰部形成上述粗齿形。
12.如权利要求11所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述完成齿形成型工序中，
使用中心轴配置在同轴上的完成齿形成型内冲头、配置于上述完成齿形成型内冲头的外周的完成齿形成型外冲头、以及完成齿形成型冲模，
上述完成齿形成型内冲头具有：完成齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型内冲头侧面部，经由完成齿形成型内冲头曲面部与上述完成齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，上述完成齿形成型内冲头侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型内冲头侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型内冲头峰肋以及完成齿形成型内冲头谷肋，
上述完成齿形成型冲模具有：完成齿形成型冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型冲模侧面部，与上述完成齿形成型冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型冲模侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型冲模侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型冲模峰肋以及完成齿形成型冲模谷肋，
上述完成齿形成型外冲头具有：完成齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；完成齿形成型外冲头第1侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及完成齿形成型外冲头第2侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，
在以通过上述粗齿形成型工序形成于上述圆筒容器的上述峰部的上述粗齿形位于上述完成齿形成型冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述完成齿形成型内冲头平面部与上述完成齿形成型冲模平面部之间的状态下，利用上述完成齿形成型外冲头平面部将上述圆筒容器的开口端压入，由此在上述圆筒容器的上述峰部形成上述完成齿形。
13.如权利要求1所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述拉深工序与上述缩径工序之间还具有对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述特定部位进行扩径的扩径工序，
上述被加工件是具有以沿着以件轴为中心的圆周方向交替地出现的方式设置的峰部以及谷部的平板，上述峰部是从上述谷部朝向以上述件轴为上述中心的径向的外侧突出的部位，
在上述拉深工序中，对上述被加工件进行拉深成型，以使上述圆筒容器的上述侧面部包含上述峰部以及上述谷部，
在上述扩径工序中，对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述峰部变形而成的突起部进行扩径而作为上述特定部位，
在上述缩径工序中，对通过上述扩径工序扩径后的上述圆筒容器的上述突起部进行缩径。
14.如权利要求13所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述扩径工序中具有：
第1步骤，使用中心轴配置在同轴上的第1冲头以及第1冲模；以及
第2步骤，使用中心轴配置在同轴上的第2冲头以及第2冲模，
上述第1冲头具有：第1冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；第1冲头倾斜部，经由第1冲头第1曲面部与上述第1冲头平面部连续，且随着在与上述中心轴平行的第1方向上前进而在与上述中心轴正交的径向上扩开；以及第1冲头侧面部，经由第1冲头第2曲面部与上述第1冲头倾斜部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述第1冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
上述第1冲模具有：第1冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第1冲模侧面部，与上述第1冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述第1冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，并且，上述第1冲模侧面部以从上述第1冲头侧面部在径向上偏移了上述被加工件的板厚量的方式配置，
上述第2冲头具有：第2冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲头侧面部，经由第2冲头曲面部与上述第2冲头平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲头侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲头侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
上述第2冲模具有：第2冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲模侧面部，与上述第2冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲模侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲模侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
在上述第1步骤中，以通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述峰部变形而成的上述突起部位于上述第1冲模的上述谷肋的方式，将上述圆筒容器放置于上述第1冲模上，
之后，使上述第1冲头向上述第1冲模的方向相对移动，由此对上述突起部进行扩径，
在上述第2步骤中，以扩径后的上述突起部位于上述第2冲模的上述谷肋的方式，将上述圆筒容器放置于上述第2冲模上，
之后，通过使上述第2冲头向上述第2冲模的方向相对移动，由此获得上述侧面部相对于上述底面部直立的上述圆筒容器。
15.如权利要求13或14所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述缩径工序中，
使用中心轴配置在同轴上的冲头、反向冲头、以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，
上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的内半径相等，
上述反向冲头具有：反向冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及反向冲头侧面部，与上述反向冲头平面部连续，在与上述第1方向相反的方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等，
上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，
在将具有通过上述扩径工序而被扩径的上述突起部的上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述冲头与上述反向冲头之间的状态下，使上述冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，由此对上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述突起部进行缩径。
16.如权利要求13～15中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述齿形成型工序中，
使用中心轴配置在同轴上的内冲头、配置于上述内冲头的外周的外冲头、反向冲头、以及配置于上述反向冲头的外周的冲模，
上述内冲头具有：内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及内冲头侧面部，经由内冲头曲面部与上述内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的内冲头峰肋以及内冲头谷肋，
上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的冲模谷肋以及冲模峰肋，
上述外冲头具有：外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；外冲头第1侧面部，与上述外冲头平面部连续而沿着上述内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及外冲头第2侧面部，与上述外冲头平面部连续而沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸，
上述反向冲头具有：反向冲头侧面部，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及反向冲头平面部，与上述反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，
在以通过上述缩径工序而被缩径的上述突起部位于上述冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述内冲头平面部与上述反向冲头平面部之间的状态下，使上述外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，
之后，使上述内冲头、上述外冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，
在上述外冲头平面部通过上述冲模曲面部之后，在固定了上述内冲头、上述反向冲头以及上述冲模的状态下，使上述外冲头向上述反向冲头的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述突起部形成上述齿顶部。
17.如权利要求13～15中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述齿形成型工序具有：
粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述突起部形成粗齿形；以及
完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述突起部形成完成齿形而作为上述齿顶部。
18.如权利要求17所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述粗齿形成型工序中，
使用中心轴配置在同轴上的粗齿形成型内冲头、配置于上述粗齿形成型内冲头的外周的粗齿形成型外冲头、粗齿形成型反向冲头、以及配置于上述粗齿形成型反向冲头的外周的粗齿形成型冲模，
上述粗齿形成型内冲头具有：粗齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型内冲头侧面部，经由粗齿形成型内冲头曲面部与上述粗齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，在上述粗齿形成型内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型内冲头峰肋以及粗齿形成型内冲头谷肋，
上述粗齿形成型冲模具有：粗齿形成型冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型冲模倾斜部，经由粗齿形成型冲模曲面部与上述粗齿形成型冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述粗齿形成型冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型冲模谷肋以及粗齿形成型冲模峰肋，
上述粗齿形成型外冲头具有：粗齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；粗齿形成型外冲头第1侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型外冲头第2侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，
上述粗齿形成型反向冲头具有：粗齿形成型反向冲头侧面部，沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型反向冲头平面部，与上述粗齿形成型反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，
在以通过上述缩径工序而被缩径的上述突起部位于上述粗齿形成型冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述粗齿形成型内冲头平面部与上述粗齿形成型反向冲头平面部之间的状态下，使上述粗齿形成型外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，
之后，使上述粗齿形成型内冲头、上述粗齿形成型外冲头以及上述粗齿形成型反向冲头向上述粗齿形成型冲模的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述突起部形成上述粗齿形。
19.如权利要求18所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述完成齿形成型工序中，
使用中心轴配置在同轴上的完成齿形成型内冲头、配置于上述完成齿形成型内冲头的外周的完成齿形成型外冲头、以及完成齿形成型冲模，
上述完成齿形成型内冲头具有：完成齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型内冲头侧面部，经由完成齿形成型内冲头曲面部与上述完成齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，上述完成齿形成型内冲头侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型内冲头侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型内冲头峰肋以及完成齿形成型内冲头谷肋，
上述完成齿形成型冲模具有：完成齿形成型冲模平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型冲模侧面部，与上述完成齿形成型冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型冲模侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型冲模侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型冲模峰肋以及完成齿形成型冲模谷肋，
上述完成齿形成型外冲头具有：完成齿形成型外冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；完成齿形成型外冲头第1侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；以及完成齿形成型外冲头第2侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续而沿着上述完成齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，
在以通过上述粗齿形成型工序形成于上述圆筒容器的上述突起部的上述粗齿形位于上述完成齿形成型冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述完成齿形成型内冲头平面部与上述完成齿形成型冲模平面部之间的状态下，利用上述完成齿形成型外冲头平面部将上述圆筒容器的开口端压入，由此在上述圆筒容器的上述突起部形成上述完成齿形。
20.如权利要求1所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述拉深工序与上述缩径工序之间还具有对通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器的上述特定部位进行扩径的扩径工序，
在上述拉深工序中，通过对圆形状的平板即上述被加工件进行拉深成型，由此获得上述圆筒容器。
21.如权利要求20所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述扩径工序中具有：
第1步骤，使用中心轴配置在同轴上的第1冲头以及第1冲模；以及
第2步骤，使用中心轴配置在同轴上的第2冲头以及第2冲模，
上述第1冲头具有：第1冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；第1冲头倾斜部，经由第1冲头第1曲面部与上述第1冲头平面部连续，且随着在与上述中心轴平行的第1方向上前进而在与上述中心轴正交的径向上扩开；以及第1冲头侧面部，经由第1冲头第2曲面部与上述第1冲头倾斜部连续，且在上述第1方向上延伸，在上述第1冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
上述第1冲模具有：第1冲模第1侧面部，在上述第1方向上延伸；第1冲模平面部，与上述第1冲模第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第1冲模第2侧面部，与上述第1冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第1冲模第2侧面部具有从上述第1冲头侧面部在径向上偏移了上述被加工件的板厚量的峰肋以及谷肋，
上述第2冲头具有：第2冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲头侧面部，经由第2冲头曲面部与上述第2冲头平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲头侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲头侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
上述第2冲模具有：第2冲模第1侧面部，在上述第1方向上延伸；第2冲模平面部，与上述第2冲模第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及第2冲模第2侧面部，与上述第2冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述第2冲模第2侧面部的形状以及尺寸与上述第1冲模第2侧面部相同，且形成有在上述第1方向上延伸的峰肋以及谷肋，
在上述第1步骤中，将通过上述拉深工序获得的上述圆筒容器放置于上述第1冲模上，
之后，使上述第1冲头向上述第1冲模的方向相对移动，由此通过上述第1冲头的峰肋对上述侧面部所包含的上述特定部位进行扩径，
在上述第2步骤中，以扩径后的上述特定部位位于上述第2冲模的上述谷肋的方式，将上述圆筒容器放置于上述第2冲模平面部上，
之后，通过使上述第2冲头向上述第2冲模的方向相对移动，由此获得上述侧面部相对于上述底面部直立的上述圆筒容器。
22.如权利要求20或21所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述缩径工序中，
使用冲头、中心轴与上述冲头的中心轴配置在同轴上的反向冲头以及沿着上述反向冲头的外周配置的冲模，
上述冲头具有：冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及冲头侧面部，经由冲头曲面部与上述冲头平面部连续，沿着中心轴在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的内半径相等，
上述反向冲头具有：反向冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及反向冲头侧面部，与反向冲头平面部连续，在与上述第1方向相反的方向上延伸，且半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等，
上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸，且内半径与上述齿形部件的上述齿顶部的外半径相等；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，
在将具有通过上述扩径工序扩径后的上述特定部位的上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述冲头与上述反向冲头之间的状态下，使上述冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，由此对上述圆筒容器的上述侧面部所包含的上述特定部位进行缩径。
23.如权利要求20～22中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述齿形成型工序中，
使用中心轴相互配置在同轴上的内冲头、沿着上述内冲头的外周配置的外冲头、与上述内冲头对置配置的反向冲头、以及沿着上述反向冲头的外周配置的冲模，
上述内冲头具有：内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及内冲头侧面部，经由内冲头曲面部与上述内冲头平面部连续，且在与中心轴平行的第1方向上延伸，在上述内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的内冲头峰肋以及内冲头谷肋，
上述冲模具有：冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及冲模倾斜部，经由冲模曲面部与上述冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的冲模谷肋以及冲模峰肋，
上述外冲头为筒状的形状，且具有：外冲头第1侧面部，沿着上述内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；外冲头平面部，与上述外冲头第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及外冲头第2侧面部，与上述外冲头平面部连续，且沿着上述冲模的上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述外冲头平面部具有与相互邻接的上述齿顶部之间的部位对应的部位凹陷而成的凹陷部，
上述反向冲头具有：反向冲头侧面部，沿着上述冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及反向冲头平面部，与上述反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，
在以通过上述缩径工序而被缩径的上述特定部位位于上述冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述内冲头平面部与上述反向冲头平面部之间的状态下，使上述外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，
之后，使上述内冲头、上述外冲头以及上述反向冲头向上述冲模的方向相对移动，
在上述外冲头平面部通过上述冲模曲面部之后，在固定了上述内冲头、上述反向冲头以及上述冲模的状态下，使上述外冲头向上述反向冲头的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述特定部位形成上述齿顶部。
24.如权利要求20～22中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
上述齿形成型工序具有：
粗齿形成型工序，在通过上述缩径工序而被缩径的上述圆筒容器的上述特定部位形成粗齿形；以及
完成齿形成型工序，通过对上述粗齿形进行加工，由此在上述特定部位形成完成齿形而作为上述齿顶部。
25.如权利要求24所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述粗齿形成型工序中，
使用中心轴相互配置在同轴上的粗齿形成型内冲头、沿着上述粗齿形成型内冲头的外周配置的粗齿形成型外冲头、与上述粗齿形成型内冲头对置配置的粗齿形成型反向冲头、以及沿着上述粗齿形成型反向冲头的外周配置的粗齿形成型冲模，
上述粗齿形成型内冲头具有：粗齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型内冲头侧面部，经由粗齿形成型内冲头曲面部与上述粗齿形成型内冲头平面部连续，且在与中心轴平行的第1方向上延伸，在上述粗齿形成型内冲头侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型内冲头峰肋以及粗齿形成型内冲头谷肋，
上述粗齿形成型冲模具有：粗齿形成型冲模侧面部，在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型冲模倾斜部，经由粗齿形成型冲模曲面部与上述粗齿形成型冲模侧面部连续，且随着在上述第1方向上前进而在与上述中心轴正交的方向上扩开，在上述粗齿形成型冲模侧面部形成有在上述第1方向上延伸的粗齿形成型冲模谷肋以及粗齿形成型冲模峰肋，
上述粗齿形成型外冲头为筒状的形状，且具有：粗齿形成型外冲头第1侧面部，沿着上述粗齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；粗齿形成型外冲头平面部，与上述粗齿形成型外冲头第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及粗齿形成型外冲头第2侧面部，与上述粗齿形成型外冲头平面部连续，且沿着上述粗齿形成型冲模的上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸，上述粗齿形成型外冲头平面部具有与相互邻接的上述齿顶部之间的部位对应的部位凹陷而成的凹陷部，
上述粗齿形成型反向冲头具有：粗齿形成型反向冲头侧面部，沿着上述粗齿形成型冲模侧面部在上述第1方向上延伸；以及粗齿形成型反向冲头平面部，与上述粗齿形成型反向冲头侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行，
在以通过上述缩径工序而被缩径的上述特定部位位于上述粗齿形成型冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述粗齿形成型内冲头平面部与上述粗齿形成型反向冲头平面部之间的状态下，使上述粗齿形成型外冲头平面部与上述圆筒容器的开口端抵接，
之后，通过使上述粗齿形成型内冲头、上述粗齿形成型外冲头以及上述粗齿形成型反向冲头向上述粗齿形成型冲模的方向相对移动，由此在上述圆筒容器的上述特定部位形成上述粗齿形。
26.如权利要求25所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述完成齿形成型工序中，
使用中心轴相互配置在同轴上的完成齿形成型内冲头、沿着上述完成齿形成型内冲头的外周配置的完成齿形成型外冲头、与上述完成齿形成型内冲头对置配置的完成齿形成型顶出件、以及沿着上述完成齿形成型顶出件的外周配置的完成齿形成型冲模，
上述完成齿形成型内冲头具有：完成齿形成型内冲头平面部，与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型内冲头侧面部，经由完成齿形成型内冲头曲面部与上述完成齿形成型内冲头平面部连续，且在与上述中心轴平行的第1方向上延伸，上述完成齿形成型内冲头侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型内冲头侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型内冲头峰肋以及完成齿形成型内冲头谷肋，
上述完成齿形成型冲模具有：完成齿形成型冲模第1侧面部，在上述第1方向上延伸；完成齿形成型冲模平面部，与上述完成齿形成型冲模第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型冲模第2侧面部，与上述完成齿形成型冲模平面部连续，且在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型冲模第2侧面部为，与上述中心轴正交的截面的形状以及尺寸与上述粗齿形成型冲模侧面部相同，且具有在上述第1方向上延伸的完成齿形成型冲模峰肋以及完成齿形成型冲模谷肋，
上述完成齿形成型外冲头为筒状的形状，且具有：完成齿形成型外冲头第1侧面部，沿着上述完成齿形成型内冲头侧面部在上述第1方向上延伸；完成齿形成型外冲头平面部，与上述完成齿形成型外冲头第1侧面部连续，且与相对于上述中心轴正交的径向平行；以及完成齿形成型外冲头第2侧面部，与上述完成齿形成型外冲头平面部连续，且沿着上述完成齿形成型冲模第2侧面部在上述第1方向上延伸，上述完成齿形成型外冲头平面部具有与相互邻接的上述齿顶部之间的部位对应的部位凹陷而成的凹陷部，
在以通过上述粗齿形成型工序而形成在上述圆筒容器的上述特定部位的上述粗齿形位于上述完成齿形成型冲模谷肋的方式、将上述圆筒容器的上述底面部夹持于上述完成齿形成型内冲头平面部与上述完成齿形成型冲模平面部之间的状态下，利用上述完成齿形成型外冲头平面部将上述圆筒容器的开口端压入，由此在上述圆筒容器的上述特定部位形成上述完成齿形。
27.如权利要求20～26中任一项所述的齿形部件的制造方法，其特征在于，
在上述齿形成型工序之后，还具有对上述齿形部件的端部进行切削而使其平坦的工序。
28.一种齿形部件，其特征在于，
通过权利要求1～27中任一项所述的齿形部件的制造方法来制造。
29.一种齿形部件，其特征在于，具备：
底面部；
侧面部，相对于上述底面部直立；以及
齿顶部，形成于上述侧面部，
没有起模斜度，
厚度的尺寸精度为±0.05mm～±0.3mm。
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