JP2014063587A - リチウムイオン電池用外装材及びそれを用いたリチウムイオン電池 - Google Patents

Abstract

【課題】
熱封緘時の電解液の侵入による接着強度の低下や、接着樹脂層の発泡や、金属箔層の露出による絶縁性の低下を防止できるリチウムイオン電池用外装材及びこれを用いたリチウムイオン電池を提供することを目的とする。
【解決手段】
少なくとも、基材層、金属箔層、腐食防止処理層、接着樹脂層、熱融着層を順次積層してなるリチウムイオン電池用外装材であって、
前記熱融着層のメルトフロレートが前記接着樹脂層のメルトフロレートより小さいことを特徴とするリチウムイオン電池用外装材である。
【選択図】図２

Description

本発明はリチウムイオン電池用外装材及びそれを用いたリチウムイオン電池に関する。

二次電池には、携帯電話、ノート型パソコンをはじめとする携帯機器の小型化に伴い、高いエネルギー密度で軽量化が可能なリチウムイオン電池が多く採用されている。リチウムイオン電池用外装材としては、特に大型機器用の二次電池用途において、従来使用されていた缶型とは異なり、形状の自由度、薄膜化、軽量化、放熱性の点で優位であるラミネート型のリチウムイオン電池用外装材が注目されている。

前記ラミネート型のチウムイオン電池用外装材を使用したリチウムイオン電池としては、一辺にタブ、タブシーラントを有し、内部に正極、負極、セパレータ、電解液等の電池内容物を収納した形態が一般的である。これらはリチウムイオン電池用外装材の製袋方法により、三方シール袋、四方シール袋、ピロー袋、ガゼット袋、スタンディングパウチ等の形態や、あるいは冷間成型により深絞りして凹部を形成し、該凹部内に前記内容物を収容するエンボスタイプ等の形態が存在する。これらは全て、外装材の周縁部を熱封緘することより密封される。そのため、ラミネート型のリチウムイオン電池用容器に用いる外装材は、例えば、基材層、金属箔層、接着樹脂層、熱融着層を順次積層した多層フィルムで構成されており、基材層は熱に強く、最内層の熱融着層は基材よりも融点の低い物質が用いられている。

ラミネート型のリチウムイオン電池用外装材を用いた電池セルの作製方法の一例を、以下の図１に基づき説明する。

上記電池セルは図１に示すように、正極とセパレータ、負極とが順に積層された電極群、または正極とセパレータ、負極とが積層され捲回された電極群と、前記外装材の熱封緘部を通して外部に延出される正極端子および負極端子が、溶接された内容物を凹部が形成された外装材に収容し、正極端子および負極端子を含む３辺を熱封緘することにより製袋する。その際、各端子と熱封緘部の間には短絡防止のタブシーラントがはさまれる。さらに、真空乾燥工程により電池特性の劣化を引き起こす水分を電池セル内から除去した後、電解液を注液し、残る１辺を熱封緘する。その後、ガス抜きと、最終熱封緘を行いリチウムイオン電池が作製される。

この最終熱封緘の際、金属層より内側の接着樹脂層および熱融着層は電解液により膨潤し易く、熱封緘部の樹脂分子は絡み合いが不十分となる。その結果、接着強度の低下や、接着樹脂層や熱融着層に侵入した電解液の気化による発泡で金属箔層が露出するなどの問題が生じる可能性がある。

上記の問題に対して、例えば特許文献１が開示されている。具体的には、金属箔層と、酸変性ポリオレフィン層と、ポリオレフィン層とが、少なくとも順次積層された電気化学セル用包装材料で、ポリオレフィン層を構成する樹脂のメルトフロレートが１０ｇ／１０分以上２５ｇ／１０分以下であり、酸変性ポリオレフィン層を構成する樹脂のメルトフロレートが５ｇ／１０分以上７ｇ／１０分以下であることにより、安定した密封性、絶縁性が得られるという提案である。

しかしながら上記の提案では、最内層を構成するポリオレフィン層樹脂のメルトフロレートが１０ｇ／１０分以上であると、電解液により膨潤しやすく、ポリオレフィン層自体が熱封緘により発泡しやすくなり、ピンホールが形成されやすい。また、酸変性ポリオレフィン層を構成する樹脂は分子内に電解液を取り込みやすく、電解液に膨潤させた状態で熱封緘を行うと、電解液の気化と同時に酸変性ポリオレフィン層の樹脂が発泡し、ピンホールが形成しやすい。そのため、ポリオレフィン層のメルトフロレートが酸変性ポリオレフィン層のそれよりも高いと、電解液膨潤時に熱封緘した際に酸変性ポリオレフィンの発泡をポリオレフィン層が押さえ込むことが出来ず、酸変性ポリオレフィン層とポリオレフィン層の両層を貫通するピンホールが形成されやすく、金属箔層との絶縁性が低下する可能性がある。また、酸変性ポリオレフィン層のメルトフロレートがポリオレフィン層のそれよりも低いと、熱封緘の際にポリオレフィン層が熱封緘部以外に押出されやすく、絶縁性の確保が難しいなどの問題がある。

特開２０１１−７６９５６号公報

本発明は、熱封緘時の電解液の侵入による接着強度の低下や、接着樹脂層の発泡や、金属箔層の露出による絶縁性の低下を防止できるリチウムイオン電池用外装材及びこれを用いたリチウムイオン電池を提供することを目的とする。

本発明に係る請求項１の発明は、少なくとも、基材層、金属箔層、腐食防止処理層、接着樹脂層、熱融着層を順次積層してなるリチウムイオン電池用外装材であって、
前記熱融着層のメルトフロレートが前記接着樹脂層のメルトフロレートより小さいことを特徴とするリチウムイオン電池用外装材である。

また、請求項２の発明は、前記熱融着層のメルトフロレートが１０ｇ／１０分以下であることを特徴とする請求項１に記載のリチウムイオン電池用外装材である。

また、請求項３の発明は、前記接着樹脂層に対する前記熱融着層の膜厚比が１．０以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のリチウムイオン電池外装材である。

また、請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のリチウムイオン電池外装材を用いてなることを特徴とするリチウムイオン電池である。

本発明に係る請求項１の発明によれば、前記リチウムイオン電池用外装材を構成する熱融着層のメルトフロレートを接着樹脂層のメルトフロレートより小さくすることにより、前記熱融着層は熱封緘（加圧、加熱によるシール）時に熱封緘部分から過剰にはみ出すことなく、十分な膜厚で残存することができる。その結果、電解液の侵入及び樹脂の膨潤を抑制することができ、優れた接着強度を供することができる。また、同時に接着樹脂層の発泡を抑制することができ、金属箔層の露出により生じる金属箔同士の短絡や、電極端子との短絡のない優れた絶縁性を有するリチウムイオン電池用外装材を提供することができる。

また、請求項２の発明によれば、熱融着層のメルトフロレートが１０ｇ／１０分以下であることにより、熱融着層の分子内への電解液の侵入を抑制し、熱封緘時の熱融着層自体の発泡を防ぐことが可能となる。また、熱封緘時に熱融着層が熱封緘部分から過剰にはみ出すことなく十分な膜厚で残存することができ、それによって接着樹脂層の発泡を抑制す
ることができ、金属箔層の露出により生じる金属箔同士の短絡や、電極端子との短絡のない優れた絶縁性を有するリチウムイオン電池用外装材を提供することができる。

また、請求項３の発明によれば、接着樹脂層に対する熱融着層の膜厚比が１．０以上であることにより、熱封緘による接着樹脂層の発泡を押さえ込むことが可能となるとともに、最内層である熱融着層の膜厚を確保することが可能となり、絶縁性を向上させたリチウムイオン電池用外装材を提供することが可能となる。

また、請求項４の発明によれば、請求項１〜３のいずれかに記載のリチウムイオン電池用外装材を用いることにより、絶縁性に優れたリチウムイオン電池を提供することが可能となる。

ラミネート型の外装材を用いたリチウムイオン電池の作製方法を示す模式図である。 本発明のリチウムイオン電池用外装材の実施形態の一例を示した断面図である。

以下、本発明のリチウムイオン電池用外装材（以下、単に外装材と記す）の実施形態の一例を示して詳細に説明する。

本発明に係る外装材は、少なくとも、基材層、金属箔層、腐食防止処理層、接着樹脂層、熱融着層を順次積層した構成からなり、その一実施形態として図２を基に具体的に説明する。

図２に示すように本発明に係る外装材１は、基材層１０の一方の面に、接着樹脂層１５、金属箔層２０、腐食防止処理層２５、接着樹脂層３０、熱融着層３５を順次積層した多層フィルムで構成される。

上記多層フィルムを冷間成型した内部に、正極、セパレータ、負極を収納し、タブリードを外装材内部から外部に導出し、その後、熱融着層３５が対向するように多層フィルムを重ね合わせ、１辺を残して熱封緘する。その後、開口した１辺から電解液を注入し、残りの１辺を真空環境下で熱封緘し、一定時間放置後、ガス抜きが行われ、最終熱封緘により電池セルが作製される。

＜基材層＞
本発明に係る基材層１０は、加工や流通の際に起こり得るピンホール対策に加え、金属箔層２０の破断防止の目的で設ける層である。また、金属層２０と他の金属との接触を防ぐための絶縁性、およびヒートシール時の耐熱性も求められる。このような樹脂層としては、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂等が挙げられ、成形性を向上させるという点で、延伸フィルムがより好ましい。また、基材層１０の厚さは、耐ピンホール性、加工性を考慮して６〜４０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。

また、基材層１０は単層でも、２種類以上を積層した複合層でも良く、複合層である場合、（１）共押出する、または、変性ポリオレフィン樹脂水性分散体やアクリルポリオールと脂肪族系イソシアネート硬化剤で形成されたポリウレタン樹脂を用いて、（２）フィルム表面に塗工する、（３）フィルム同士を貼り合せる等の方法により複合層を形成させることが可能である。これにより、耐電解液性、耐吸湿性、冷間成型性を付与することが可能となる。

＜接着剤層＞
接着剤層１５は、基材層１０と金属箔層２０を接着する層であり、これらの密着性に加えて、冷間成型時の金属箔層２０の破断抑制するための追従性も求められる。接着剤層１５を構成する接着剤としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオールなどの主剤に、硬化剤として２官能以上の芳香族系または脂肪族系イソシアネートを作用させる２液硬化型のウレタン系接着剤が好ましい。また、ウレタン系接着剤による接着層１２の厚さは、接着強度、追随性、加工性などの点から、１〜１０μｍが好ましく、３〜７μｍがより好ましい。また、主剤の水酸基に対する硬化剤のイソシアネート基のモル比（ＮＣＯ／ＯＨ）は追従性および耐劣化性の点から１〜１０が好ましく、２〜５がより好ましい。

＜金属箔層＞
金属箔層１５としては、アルミニウム、ステンレス鋼等の各種金属箔を使用することができ、防湿性、延展性等の加工性、コストの面から、アルミニウム箔が好ましい。アルミニウム箔としては、一般の軟質アルミニウム箔を用いることができ、脱脂処理を施したアルミニウム箔を用いるのが好ましい。また、耐ピンホール性、および成型時の延展性を付与できる点から、鉄を含むアルミニウム箔を用いた層が好ましい。また、金属箔層１５の厚さは、バリア性、耐ピンホール性、加工性の点から、９〜２００μｍが好ましく、１５〜１００μｍがより好ましい。

＜腐食防止処理層＞
腐食防止処理層２５は、金属箔層２０と接着樹脂層３０の密着力を向上させるとともに、電解液や電解液と水分との反応により発生するフッ酸による金属箔層２０の腐食を抑制する役割を果たす。腐食防止処理層２５は、塗布型、又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤により形成された塗膜であることが好ましく、腐食防止処理層２５が前記塗膜であれば、金属箔層２０の酸に対する腐食の防止効果が向上する。さらに、金属箔層２０上にアンカーが形成されることで金属箔層２０と接着樹脂層２５の密着力がより強固になり、電解液などの内容物に対する耐性が向上する。

前記塗膜は、例えば、酸化セリウムとリン酸塩と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるセリアゾール処理や、クロム酸塩、リン酸塩、フッ化物と各種熱硬化性樹脂からなる腐食防止処理剤によるクロメート処理などにより形成できる。また、腐食処理層２５は、金属箔層２０の耐食性が充分に得られる塗膜であれば、前記処理で形成した塗膜には限定されない。また、腐食防止処理層２５は、金属箔層２０の少なくとも片面に施されていることが好ましく、特に接着樹脂層３０側に施すことが好ましいが、両面に腐食防止処理層を施すことにより、内層側からだけでなく外層側からの金属箔層２０の腐食を防止することができる。腐食防止処理層２５の厚さは腐食防止機能とアンカーとしての機能を考慮して１０ｎｍ〜５μｍが好ましく、２０ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。

＜接着樹脂層＞
接着樹脂層３０は、熱融着層３５と、腐食防止処理層２５が形成された金属箔層２０とを接着する層である。接着樹脂層３０を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。例えば、ポリオレフィン系樹脂、エラストマー樹脂、ポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸等の酸をグラフト変性させた酸変性エラストマー樹脂等が挙げられる。なかでも金属箔層２０との優れた接着性から酸変性ポリオレフィン系樹脂が好ましい。

ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度、高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体、ホモ、ブロックやランダムポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体などが挙げられる。これらポリオレフィン樹脂は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。ポリオレフィン系樹脂および酸変性ポリオレフ
ィン系樹脂は耐電解液性に優れており、フッ酸発生時でも接着樹脂の劣化による密着力低下を抑制しやすい。

また、エラストマー樹脂としては、例えば、スチレン系またはオレフィン系の熱可塑性エラストマー等が挙げられ、これらを酸変性ポリオレフィン系樹脂に添加することにより、冷間成型時のクラックによる延伸白化耐性や、外装材屈曲時のクラック耐性、濡れ性改善による密着力や異方性低減による製膜性、ヒートシール強度などの特性も改善することができる。

接着樹脂層３０の厚さは１〜５０μｍが好ましく、５〜４０μｍがより好ましい。接着樹脂層３０の厚さが１μｍ以上であれば、十分な接着強度が得られやすく、５０μｍ以下であれば、熱封緘端面から電池内部に透過する水蒸気量を低減しやすい。

また、接着樹脂層のメルトフロレートが５〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。接着樹脂層のメルトフロレートが５ｇ／１０分未満であると、流動性が悪くなり、熱封緘の際に熱融着層に力がかかりやすく、熱融着層の膜厚を維持できない。２０ｇ／１０分を越えると電解液に膨潤しやすく、熱封緘時に、電解液の気化と同時に発泡しやすい。

＜熱融着層＞
熱融着層３５は、外装材１の最内層であり、電池組み立て時にヒートシールされる層である。熱融着層３５を構成する樹脂としては耐衝撃性および熱封緘性に優れることから熱可塑性樹脂が好ましく、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂が好ましく、例えば、ポリプロピレンとしてはホモ、ブロック、またはランダムポリプロピレンが挙げられる。

また、熱融着層３５は単層フィルムからなる層であってもよく、多層フィルムからなる層であってもよい。さらに、スチレン系またはオレフィン系の熱可塑性エラストマー等を添加することにより、冷間成型時の延伸白化耐性や、外装材屈曲時のクラック耐性、ヒートシール強度などの特性を改善することが可能である。

また熱融着層３５の厚さは、２０〜１００μｍが好ましい。熱融着層３５の厚さが２０μｍ以上であれば優れたヒートシール性が得られやすいが、１００μｍ以下であればシール端面から電池内部に透過する水分量を低減しやすい。

また、熱融着層のメルトフロレートは１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。熱融着層のメルトフロレートが１０ｇ／１０分を越えると、電解液に膨潤しやすくなるとともに、脱気と同時に熱封緘する工程で接着樹脂層が発泡した際に押さえ込むことが難しく、金属箔層と電解液との接触を防ぎきれない。また、流動性が高くなり、熱封緘の際に加圧部から押出されやすく、膜厚を維持できない。

また、接着樹脂層に対する熱融着層の膜厚比（熱融着層／接着樹脂層）は、脱気と同時に熱封緘する工程で接着樹脂層の発泡を抑える点から１．０以上が好ましく、熱封緘部の剥離強度の維持等の点から５．０以下がより好ましい。さらに、接着樹脂層と熱融着層の総厚は絶縁性の点から４０μｍ〜１００μｍが好ましく、放熱性等の点から４０μｍ〜８０μｍがより好ましい。

＜外装材の製造方法＞
以下、本発明に係る外装材１の製造方法について説明する。ただし、外装材１の製造方法は以下に記載する方法に限定されるものではない。

外装材１の製造方法としては、例えば、下記工程（１）〜（３）を有する方法が挙げられる。
（１）金属箔層２０の一方の面に腐食防止処理層２５を形成する工程。
（２）上記金属箔層２０の他方の面に接着剤層１５を介して基材層１０を貼り合わせる工程。
（３）上記金属箔層２０の一方の面の腐食防止処理層２５に、接着樹脂層３０を介して熱融着層３５を貼りあわせる工程。

以下に、工程（１）、工程（２）、工程（３）のそれぞれについて具体的に説明する。

工程（１）
金属箔層２０の一方の面に、腐食防止処理剤を塗布した後、乾燥して腐食防止処理層２５を形成する。前記腐食防止処理剤としては、例えば、前記したセリアゾール処理用の腐食防止処理剤、クロメート処理用の腐食防止処理剤などが挙げられる。腐食防止処理剤の塗布方法は特に限定されず、グラビアコート、リバースコート、ロールコート、バーコートなど、各種方法を採用できる。

工程（２）
金属箔層２０の他方の面に、接着剤層１５介して、ドライラミネーション等の手法で基材層１０を貼り合わせる。その後、密着性を向上させる目的で、室温〜１００℃の範囲でエージング処理を行ってもよい。

工程（３）
基材層１０、接着剤層１５、金属箔層２０、腐食防止処理層２５が順次積層された積層体の腐食防止処理層２５側に、押出ラミネート法によって、接着樹脂層３０を形成する接着樹脂を介して熱融着層３５を貼り合わせる。熱融着層３５積層は、サンドイッチラミネーションまたは、接着樹脂層３０と熱融着層３５を形成する樹脂をそれぞれ押出して貼り合せる、または共押出することで多層フィルムを作製し、該積層フィルムを前記積層体の腐食防止処理層２５上に熱ラミネートにより積層させてもよい。その後、密着性を向上させる目的で、室温〜１００℃の範囲でエージング処理や熱ラミネートを行ってもよい。

上記の工程（１）〜（３）により、外装材１が得られる。なお、外装材１の製造方法は、前記工程（１）〜（３）を順次実施する方法に限定されない。例えば、工程（２）を行ってから工程（１）を行ってもよい。また、金属箔層の両面に腐食防止処理層を設けてもよい。

本発明の外装材を使用したリチウムイオン電池は、本発明の外装材を使用する以外は公知の方法で製造できる。例えば、以下のようにして得られる。本発明の外装材の一部に、冷間成型により凹部を形成し、該凹部の内部に、正極、セパレータおよび負極を入れ、もう一枚の本発明の二次電池用外装材を熱融着層３５が向かい合うように重ね合わせ、その三辺を熱封緘する。その後、真空状態において、残った一辺から電解液を注入し、残りの一辺を脱気と同時に熱封緘することでリチウムイオン電池が得られる。最後の一辺は、接着樹脂層と熱融着層が電解液に膨潤した状態で熱封緘される。なお、本発明の外装材を使用したリチウムイオン電池は、前記方法で製造したものには限定されない。

以下、本発明を実施例にてより具体的に説明するが、これに限定されるものではない。

＜外装材に用いた材料＞
［基材層］ 基材フィルムＡ−１：
ポリエステルフィルム（１２μｍ）／ポリウレタン系接着剤（３μｍ）／
ナイロン６フィルム（２５μｍ）
［接着剤層］ 接着剤Ｂ−１：ポリウレタン系接着剤（３μｍ）
［金属箔層］ 金属箔Ｃ−１：軟質アルミニウム箔８０７９材（４０μｍ）
［腐食防止処理層］ 処理剤Ｄ−１：酸化セリウム、リン酸、アクリル系樹脂を主体と
した塗布型セリアゾール処理用の処理剤。
［接着樹脂層］ 接着樹脂Ｅ−１：無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂
［熱融着層］ 熱融着樹脂Ｆ−１：ポリプロピレン樹脂

＜実施例１＞
金属箔Ｃ−１の両面に処理剤Ｄ−１を塗布、乾燥して、金属箔層２０の両面に腐食防止処理層２５を形成した。次に、一方の腐食防止処理層２５にドライラミネート法により、接着剤Ｂ−１を用いて基材フィルムＡ−１を貼り合わせ、接着剤層１５を介して基材層１０を積層した。その後、６０℃、６日間のエージングを行った。次に、他方の腐食防止処理層２５側に押出装置にて、メルトフロレート（ＭＦＲ）が１０ｇ／１０分の接着樹脂Ｅ−１を膜厚２０μｍで押出した後、ＭＦＲが７ｇ／１０分の熱融着樹脂Ｆ−１を重ねて膜厚６０μｍで押出した。その後、１６０℃、４ｋｇ／ｃｍ２、２ｍ／分の条件下で熱圧着処理して外装材を作製した。

＜パウチ作製＞
上記外装材を８０ｍｍ×２００ｍｍをカットし、２つ折りにした。次に、５ｍｍ幅のシールバーを用いて、２００ｍｍ辺を温度１９０℃、面圧０．５ＭＰａ、時間３ｓｅｃで熱封緘した。その後、４０ｍｍ辺にタブシーラントとＮｉ製のタブを挟み、接着樹脂層と熱融着層の膜厚が元の膜厚の８０％になるようにギャップを挟んだ状態で、１０ｍｍ幅のシールバーを用いて温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３ｓｅｃの条件で熱封緘した。

次に袋状になった外装材に、重量比１：１：１に調整したジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、エチレンカーボネート（ＥＣ）混合溶液に１ｍｏｌ／ｌの６フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）を添加した電解液を注入し、最後に、１０ｍｍ幅のシールバーで残りの一辺を１９０℃、面圧１ＭＰａ、３ｓｅｃの条件で熱封緘し、さらに６０℃のオーブンに２４時間放置して、接着樹脂層および熱融着層を十分に膨潤させた。その後、中央部を１０ｍｍのシールバーを用いて温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３ｓｅｃの条件で、脱気と同時に熱封緘してパウチを作製した。

＜実施例２＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが１３ｇ／１０分、膜厚２０μｍ、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、膜厚６０μｍである以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜実施例３＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、膜厚２０μｍ、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが７ｇ／１０分、膜厚２０μｍである以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜実施例４＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、膜厚２０μｍ、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが７ｇ／１０分、膜厚４０μｍである以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜実施例５＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、膜厚２０μｍ、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが７ｇ／１０分、膜厚６０μｍである以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜実施例６＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、膜厚４０μｍ、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが７ｇ／１０分、膜厚４０μｍである以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜比較例１＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが５ｇ／１０分である以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜比較例２＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが７ｇ／１０分、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、である以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜比較例３＞
熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが１５ｇ／１０分、である以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜比較例４＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが２０ｇ／１０分、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが１５ｇ／１０分、である以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜比較例５＞
接着樹脂Ｅ−１のＭＦＲが１０ｇ／１０分、膜厚４０μｍ、熱融着樹脂Ｆ−１のＭＦＲが７ｇ／１０分、膜厚２０μｍである以外は、実施例１と同様にしてパウチを作製した。

＜評価＞
実施例および比較例で作製したパウチについて、以下の方法で電気絶縁性を評価した。パウチの接着樹脂層３０および熱融着層３５にピンホール等が生じることにより金属箔層との絶縁性が低下したことを検知するために、基材層１０を削り、金属箔２０を露出させた。その後、タブと露出させた金属箔２０にテスターを接続し、熱融着層３０と金属箔層間３５の電気抵抗値の測定を行った。その際、電圧２５Ｖを５秒間かけ抵抗を測定し、９９．９ＧΩ以上である場合を良品とし、９９．９ＧΩ未満を不良品とした。各サンプル５０個に対して実施し、良品数をカウントした。評価結果を以下の表１に示す。

＜比較結果＞
実施例１〜６で得られた本発明品は、電気絶縁性評価において、良品数が実施例４の４０／５０以外はいずれも５０／５０の１００％と実用レベルの良好な結果が得られた。一方、比較例１〜５で得られた比較例品は同評価の良品数が２０／５０以下と５０％となり、いずれも実用レベルには達しなかった。

１ ・・・ 外装材
１０ ・・・ 基材層
１５ ・・・ 接着剤層
２０ ・・・ 金属箔層
２５ ・・・ 腐食防止処理層
３０ ・・・ 接着樹脂層
３５ ・・・ 熱融着層
５０ ・・・ 電極体
５５ ・・・ 負極端子・正極端子
６０ ・・・ タブシーラント
６５ ・・・ 熱封緘部（ヒートシール部）
７０ ・・・脱気と同時に熱封緘したヒートシール部

Claims (4)

1. 少なくとも、基材層、金属箔層、腐食防止処理層、接着樹脂層、熱融着層を順次積層してなるリチウムイオン電池用外装材であって、
   前記熱融着層のメルトフロレートが前記接着樹脂層のメルトフロレートより小さいことを特徴とするリチウムイオン電池用外装材。
2. 前記熱融着層のメルトフロレートが１０ｇ／１０分以下であることを特徴とする請求項１に記載のリチウムイオン電池用外装材。
3. 前記接着樹脂層に対する前記熱融着層の膜厚比が１．０以上であることを特徴とする請求項１または２に記載のリチウムイオン電池外装材。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載のリチウムイオン電池外装材を用いてなることを特徴とするリチウムイオン電池。

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