JP2003051291A - 電池用包装材料およびそれを用いた電池 - Google Patents
電池用包装材料およびそれを用いた電池Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】電池包装において、外装体に電池本体を挿入し
てその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒートシ
ールの熱と圧力によって外装体のバリア層とリード線と
がショートすることなく、また、シーラント層に根切れ
の発生のおそれのない絶縁性に優れ安定して密封可能な
電池用包装材料を提供する。 【解決手段】電池本体を挿入し周縁部をヒートシールに
より密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少な
くとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接
着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構成
される積層体であって、接着樹脂層として、メルトイン
デックスが５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂を用いる。
てその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒートシ
ールの熱と圧力によって外装体のバリア層とリード線と
がショートすることなく、また、シーラント層に根切れ
の発生のおそれのない絶縁性に優れ安定して密封可能な
電池用包装材料を提供する。 【解決手段】電池本体を挿入し周縁部をヒートシールに
より密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少な
くとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接
着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構成
される積層体であって、接着樹脂層として、メルトイン
デックスが５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂を用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液体または固体有
機電解質（高分子ポリマー電解質）を持つ電池、または
燃料電池、コンデンサ、キャパシタ等に用いられる防湿
性、耐内容物性を有する電池用包装材料に関する。前記
電池の外装体としては、金属をプレス加工して円筒状ま
たは直方体状に容器化した金属製缶、あるいは、プラス
チックフィルム、金属箔等のラミネートにより得られる
複合フィルムからなる積層体を袋状にしたもの（以下、
外装体）が用いられていた。電池の外装体として、次の
ような問題があった。金属製缶においては、容器外壁が
リジッドであるため、電池自体の形状が決められてしま
う。そのため、ハード側を電池にあわせる設計をするた
め、該電池を用いるハードの寸法が電池により決定され
てしまい形状の自由度が少なくなる。そのため、前記袋
状の外装体を用いる傾向にある。前記外装体の材質構成
は、例えば、電池としての必要な物性、加工性、経済性
等から、少なくとも基材層、バリア層、接着樹脂層、シ
ーラント層と前記各層を接着する接着層、および保護層
からなり、必要に応じて中間層を設けることがある。電
池の前記構成の積層体からパウチを形成し、または、少
なくとも片面をプレス成形して電池の収納部を形成して
電池本体を収納し、パウチタイプまたは、エンボスタイ
プ（蓋体を被覆して）において、それぞれの周縁の必要
部分をヒートシールにより密封することによって電池と
する。前記シーラント層としては、シーラント層同士の
ヒートシール性とともにリード線（金属）に対してもヒ
ートシール性を有することが求められ、金属接着性を有
する酸変性ポリオレフィン樹脂等をシーラント層（シー
ラント層が多層構成の場合にはその最内樹脂層）とする
ことでリード線部との密着性は確保される。
機電解質（高分子ポリマー電解質）を持つ電池、または
燃料電池、コンデンサ、キャパシタ等に用いられる防湿
性、耐内容物性を有する電池用包装材料に関する。前記
電池の外装体としては、金属をプレス加工して円筒状ま
たは直方体状に容器化した金属製缶、あるいは、プラス
チックフィルム、金属箔等のラミネートにより得られる
複合フィルムからなる積層体を袋状にしたもの（以下、
外装体）が用いられていた。電池の外装体として、次の
ような問題があった。金属製缶においては、容器外壁が
リジッドであるため、電池自体の形状が決められてしま
う。そのため、ハード側を電池にあわせる設計をするた
め、該電池を用いるハードの寸法が電池により決定され
てしまい形状の自由度が少なくなる。そのため、前記袋
状の外装体を用いる傾向にある。前記外装体の材質構成
は、例えば、電池としての必要な物性、加工性、経済性
等から、少なくとも基材層、バリア層、接着樹脂層、シ
ーラント層と前記各層を接着する接着層、および保護層
からなり、必要に応じて中間層を設けることがある。電
池の前記構成の積層体からパウチを形成し、または、少
なくとも片面をプレス成形して電池の収納部を形成して
電池本体を収納し、パウチタイプまたは、エンボスタイ
プ（蓋体を被覆して）において、それぞれの周縁の必要
部分をヒートシールにより密封することによって電池と
する。前記シーラント層としては、シーラント層同士の
ヒートシール性とともにリード線（金属）に対してもヒ
ートシール性を有することが求められ、金属接着性を有
する酸変性ポリオレフィン樹脂等をシーラント層（シー
ラント層が多層構成の場合にはその最内樹脂層）とする
ことでリード線部との密着性は確保される。
【０００２】しかし、酸変性ポリオレフィン樹脂を外装
体のシーラントとして積層すると、一般的なポリオレフ
ィン樹脂と比較してその加工性が劣ること、また、コス
トが高いこと等のために、外装体のシーラント層として
一般的なポリオレフィン樹脂層とし、リード線部にシー
ラント層とリード線との両方に熱接着可能なリード線用
フィルムを介在させる方法が採用されていた。また、電
池用包装材料として、前記基材層、バリア層、接着樹脂
層、シーラント層からなる構成において、シーラント層
を、例えばポリプロピレン系樹脂から形成させた場合
に、バリア層と該シーラント層との積層における接着樹
脂層として、酸変性ポリプロピレンを用いる。
体のシーラントとして積層すると、一般的なポリオレフ
ィン樹脂と比較してその加工性が劣ること、また、コス
トが高いこと等のために、外装体のシーラント層として
一般的なポリオレフィン樹脂層とし、リード線部にシー
ラント層とリード線との両方に熱接着可能なリード線用
フィルムを介在させる方法が採用されていた。また、電
池用包装材料として、前記基材層、バリア層、接着樹脂
層、シーラント層からなる構成において、シーラント層
を、例えばポリプロピレン系樹脂から形成させた場合
に、バリア層と該シーラント層との積層における接着樹
脂層として、酸変性ポリプロピレンを用いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、電池の外装体
（以下、外装体）を構成する積層体の接着樹脂層が、加
工性の良いＭＩの大きな酸変性ポリオレフィンを用いる
ことがおこなわれているが、ＭＩの大きな酸変性ポリオ
レフィンは、ヒートシール時の加熱、加圧により、つぶ
れ易い樹脂であった。このような接着樹脂層からなる構
成の電池用包装材料を用いて密封ヒートシールすると、
リード線が存在する部分において、図７（ｂ）に示すよ
うに、ヒートシールのための熱と圧力によって前記外装
体の接着樹脂層、シーラント層１４’とリード線用フィ
ルム層６’とがともに溶融し、また、加圧によって加圧
部の領域の外に押出されることがある。その結果、外装
体１０’のバリア層１２’であるアルミニウム箔と金属
からなるリード線４’とが接触（Ｓ）しショートするこ
とがあった。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すよう
に、外装体の周縁をヒートシールした時に、シール部の
内縁近傍の接着樹脂層およびシーラント層に微小な根切
れＣが発生することがあった。該根切れが発生すると、
電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リ
ード線の金属、バリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発
生し、バリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デ
ンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物
が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。本発
明の目的は、電池包装において、外装体に電池本体を挿
入してその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒー
トシールの熱と圧力によって外装体のバリア層とリード
線とがショートすることなく、また、シーラント層に根
切れの発生のおそれのない絶縁性に優れ安定して密封可
能な電池用包装材料を提供することである。
（以下、外装体）を構成する積層体の接着樹脂層が、加
工性の良いＭＩの大きな酸変性ポリオレフィンを用いる
ことがおこなわれているが、ＭＩの大きな酸変性ポリオ
レフィンは、ヒートシール時の加熱、加圧により、つぶ
れ易い樹脂であった。このような接着樹脂層からなる構
成の電池用包装材料を用いて密封ヒートシールすると、
リード線が存在する部分において、図７（ｂ）に示すよ
うに、ヒートシールのための熱と圧力によって前記外装
体の接着樹脂層、シーラント層１４’とリード線用フィ
ルム層６’とがともに溶融し、また、加圧によって加圧
部の領域の外に押出されることがある。その結果、外装
体１０’のバリア層１２’であるアルミニウム箔と金属
からなるリード線４’とが接触（Ｓ）しショートするこ
とがあった。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すよう
に、外装体の周縁をヒートシールした時に、シール部の
内縁近傍の接着樹脂層およびシーラント層に微小な根切
れＣが発生することがあった。該根切れが発生すると、
電解液がバリア層と直接接触することで、電話本体、リ
ード線の金属、バリア層間の絶縁性が壊れ、電位差が発
生し、バリア層に腐食による貫通孔が形成されたり、デ
ンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの反応物
が形成されたりすることで電池の寿命が短くなる。本発
明の目的は、電池包装において、外装体に電池本体を挿
入してその周縁をヒートシールして密封する際に、ヒー
トシールの熱と圧力によって外装体のバリア層とリード
線とがショートすることなく、また、シーラント層に根
切れの発生のおそれのない絶縁性に優れ安定して密封可
能な電池用包装材料を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の課題は、以下の本
発明により解決することができる。すなわち、請求項１
に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシ
ールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料
が、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処
理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層
から構成される積層体であって、接着樹脂層が、メルト
インデックス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂から形成
されていることを特徴とする電池用包装材料からなる。
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した接着樹
脂層がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする
ものである。請求項３に記載した発明は、請求項１また
は請求項２に記載した接着樹脂層が酸変性ポリプロピレ
ンからなることを特徴とするものである。請求項４に記
載した発明は、請求項１に記載した接着樹脂層が酸変性
ポリエチレン樹脂に低密度ポリプロピレン、密度が９０
０ｋｇ／ｍ3の低結晶のエチレンとブテンとプロピレン
の共重合体、非晶性のエチレンとプロピレンの共重合
体、プロピレンーα・オレフィン共重合体、ゴム系成分
の中の少なくとも１成分を添加した樹脂からなることを
特徴とするものである。請求項５に記載した発明は、請
求項１に記載した接着樹脂層が、メルトインデックスが
異なる少なくとも２種のポリプロピレン系樹脂をブレン
ドした樹脂から形成されていることを特徴とするもので
ある。請求項６に記載した発明は、請求項５に記載した
接着樹脂層を形成する少なくとも２種のポリプロピレン
系樹脂の少なくともそのうち一つが酸変性ポリプロピレ
ン樹脂であることを特徴とするものである。請求項７に
記載した発明は、前記積層体が、少なくとも基材層、接
着層、化成処理層（１）アルミニウム、化成処理層
（２）、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント
層から構成されていることを特徴とする請求項１〜請求
項６のいずれかに記載した電池用包装材料からなる。請
求項８に記載した発明は、電池本体が請求項１〜請求項
７のいずれかに記載した電池用包装材料により形成され
た外装体に収納され密封された電池からなる。
発明により解決することができる。すなわち、請求項１
に記載した発明は、電池本体を挿入し周縁部をヒートシ
ールにより密封する電池の外装体を形成する包装材料
が、少なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処
理層、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層
から構成される積層体であって、接着樹脂層が、メルト
インデックス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂から形成
されていることを特徴とする電池用包装材料からなる。
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した接着樹
脂層がポリプロピレン系樹脂からなることを特徴とする
ものである。請求項３に記載した発明は、請求項１また
は請求項２に記載した接着樹脂層が酸変性ポリプロピレ
ンからなることを特徴とするものである。請求項４に記
載した発明は、請求項１に記載した接着樹脂層が酸変性
ポリエチレン樹脂に低密度ポリプロピレン、密度が９０
０ｋｇ／ｍ3の低結晶のエチレンとブテンとプロピレン
の共重合体、非晶性のエチレンとプロピレンの共重合
体、プロピレンーα・オレフィン共重合体、ゴム系成分
の中の少なくとも１成分を添加した樹脂からなることを
特徴とするものである。請求項５に記載した発明は、請
求項１に記載した接着樹脂層が、メルトインデックスが
異なる少なくとも２種のポリプロピレン系樹脂をブレン
ドした樹脂から形成されていることを特徴とするもので
ある。請求項６に記載した発明は、請求項５に記載した
接着樹脂層を形成する少なくとも２種のポリプロピレン
系樹脂の少なくともそのうち一つが酸変性ポリプロピレ
ン樹脂であることを特徴とするものである。請求項７に
記載した発明は、前記積層体が、少なくとも基材層、接
着層、化成処理層（１）アルミニウム、化成処理層
（２）、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント
層から構成されていることを特徴とする請求項１〜請求
項６のいずれかに記載した電池用包装材料からなる。請
求項８に記載した発明は、電池本体が請求項１〜請求項
７のいずれかに記載した電池用包装材料により形成され
た外装体に収納され密封された電池からなる。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の電池用包装材料は、少な
くとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接
着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層を酸変性
ポリオレフィン層とするシーラント層から構成される電
池の外装体において、少なくとも、前記接着樹脂層を形
成する樹脂のメルトインデックスを５〜２０ｇ／１０分
の範囲とすることによって、リード線とバリア層間との
絶縁性が保たれ、根切れの発生防止の効果を奏するもの
である。以下、図面等を参照して詳細に説明する。
くとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接
着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層を酸変性
ポリオレフィン層とするシーラント層から構成される電
池の外装体において、少なくとも、前記接着樹脂層を形
成する樹脂のメルトインデックスを５〜２０ｇ／１０分
の範囲とすることによって、リード線とバリア層間との
絶縁性が保たれ、根切れの発生防止の効果を奏するもの
である。以下、図面等を参照して詳細に説明する。
【０００６】図１は、本発明の電池用包装材料を説明す
る図で、（ａ）電池用包装材料の層構成例を示した断面
図、（ｂ）電池用包装材料の別の層構成例を示した断面
図である。図２は、本発明の電池用包装材料を説明する
図で、（ａ）層構成を示した電池用包装材料、リード線
の位置関係を示す断面図、（ｂ）リード線部での、ヒー
トシール前のリード線と外装体とが接した状態を説明す
る断面図、（ｃ）はヒートシール後のリード線部の模式
断面図である。（ｄ）は、層構成を示した電池用包装材
料、リード線用フィルム、リード線のそれぞれの位置関
係を示す断面図、（ｅ）ヒートシール前のリード線とリ
ード線用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断
面図、（ｆ）はヒートシール後のリード線部の模式断面
図である。図３は、電池のパウチタイプの外装体を説明
する斜視図である。図４は、電池のエンボスタイプの外
装体を説明する斜視図である。図５は、エンボスタイプ
における成形を説明する、（ａ）斜視図、（ｂ）エンボ
ス成形された外装体本体、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、
（ｄ）Ｙ1部拡大図である。図６は、電池用包装材料と
リード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方
法を説明する図である。
る図で、（ａ）電池用包装材料の層構成例を示した断面
図、（ｂ）電池用包装材料の別の層構成例を示した断面
図である。図２は、本発明の電池用包装材料を説明する
図で、（ａ）層構成を示した電池用包装材料、リード線
の位置関係を示す断面図、（ｂ）リード線部での、ヒー
トシール前のリード線と外装体とが接した状態を説明す
る断面図、（ｃ）はヒートシール後のリード線部の模式
断面図である。（ｄ）は、層構成を示した電池用包装材
料、リード線用フィルム、リード線のそれぞれの位置関
係を示す断面図、（ｅ）ヒートシール前のリード線とリ
ード線用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断
面図、（ｆ）はヒートシール後のリード線部の模式断面
図である。図３は、電池のパウチタイプの外装体を説明
する斜視図である。図４は、電池のエンボスタイプの外
装体を説明する斜視図である。図５は、エンボスタイプ
における成形を説明する、（ａ）斜視図、（ｂ）エンボ
ス成形された外装体本体、（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、
（ｄ）Ｙ1部拡大図である。図６は、電池用包装材料と
リード線との接着におけるリード線用フィルムの装着方
法を説明する図である。
【０００７】電池の外装体は、電池本体の性能を長期に
わたって維持する性能を有することが求められ、例え
ば、図７（ａ）に示すように、外装体を形成する包装材
料１０’は基材層１１’、バリア層１２’、シーラント
層１４’等を各種のラミネート法によって積層してい
る。特に、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積
層体のシーラント層がポリオレフィン系樹脂等からなる
場合、電池本体を外装体に収納し、その周縁をシールし
て密封する際、リード線４’が存在する部分において、
例えば、リード線用フィルム６’として酸変性ポリオレ
フィンを用いる場合、ヒートシールのための熱と圧力に
よって、図７（ｂ）に示すように前記外装体のシーラン
ト層１４’とリード線用フィルム６’とがともに溶融
し、また、加圧によって、外装体１０’のバリア層１
２’と金属からなるリード線４とが接触しショートＳす
ることがあった。
わたって維持する性能を有することが求められ、例え
ば、図７（ａ）に示すように、外装体を形成する包装材
料１０’は基材層１１’、バリア層１２’、シーラント
層１４’等を各種のラミネート法によって積層してい
る。特に、電池の外装体（以下、外装体）を構成する積
層体のシーラント層がポリオレフィン系樹脂等からなる
場合、電池本体を外装体に収納し、その周縁をシールし
て密封する際、リード線４’が存在する部分において、
例えば、リード線用フィルム６’として酸変性ポリオレ
フィンを用いる場合、ヒートシールのための熱と圧力に
よって、図７（ｂ）に示すように前記外装体のシーラン
ト層１４’とリード線用フィルム６’とがともに溶融
し、また、加圧によって、外装体１０’のバリア層１
２’と金属からなるリード線４とが接触しショートＳす
ることがあった。
【０００８】また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すよう
に、外装体の周縁をヒートシールした時に、シール部の
内縁近傍のシーラント層１４’に微小な根切れＣが発生
することがあった。該根切れＣが発生すると、電解液が
バリア層と直接接触することで、電池本体２’、リード
線４’、バリア層１２’間の絶縁性が壊れ、電位差が発
生し、バリア層１２’に腐食による貫通孔が形成された
り、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの
反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くな
る。
に、外装体の周縁をヒートシールした時に、シール部の
内縁近傍のシーラント層１４’に微小な根切れＣが発生
することがあった。該根切れＣが発生すると、電解液が
バリア層と直接接触することで、電池本体２’、リード
線４’、バリア層１２’間の絶縁性が壊れ、電位差が発
生し、バリア層１２’に腐食による貫通孔が形成された
り、デンドライトと呼ばれる電解質である金属イオンの
反応物が形成されたりすることで電池の寿命が短くな
る。
【０００９】本発明者らは、前記ショートおよびシール
部の近傍に形成される根切れを防止することについて、
鋭意研究の結果、電池本体を挿入し周縁部をヒートシー
ルにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、
図１（ａ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着
層１６、バリア層１２、化成処理層１５、接着樹脂層１
３、シーラント層１４から構成される積層体または、図
２（ｂ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着層
１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成
処理層（２）、接着樹脂層１３、シーラント層１４から
構成される積層体において、接着樹脂層が、メルトイン
デックス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂から形成され
ていることによって課題を解決し得ることを見出し本発
明を完成するに到った。
部の近傍に形成される根切れを防止することについて、
鋭意研究の結果、電池本体を挿入し周縁部をヒートシー
ルにより密封する電池の外装体を形成する包装材料が、
図１（ａ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着
層１６、バリア層１２、化成処理層１５、接着樹脂層１
３、シーラント層１４から構成される積層体または、図
２（ｂ）に示すように、少なくとも基材層１１、接着層
１６、化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成
処理層（２）、接着樹脂層１３、シーラント層１４から
構成される積層体において、接着樹脂層が、メルトイン
デックス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂から形成され
ていることによって課題を解決し得ることを見出し本発
明を完成するに到った。
【００１０】本発明における電池用包装材料の接着樹脂
層を形成する樹脂（以下、接着樹脂）は、バリア層とシ
ーラント層とをラミネートする樹脂であって、前記のそ
れぞれの層に対する接着を確実にするのに必要なラミネ
ート強度を示す樹脂であって、そのメルトインデックス
を５〜２０ｇ／１０分の範囲とするものである。前記メ
ルトインデックス（以下、ＭＩ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１
０によって測定されるものとする。本発明において、接
着樹脂層を単一の樹脂層とする際に用いられる樹脂とし
ては、酸変性ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン等の
酸変性ポリオレフィン、金属架橋ポリエチレン、エチレンと
アクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢
酸ヒ゛ニルとの共重合体物等であって、いずれもＭＩが５〜
２０ｇ／１０分の範囲のものを用いることが望ましい。
接着樹脂層をメルトインデックス（以下、ＭＩ）が２０
ｇ／１０分を超える樹脂として電池用包装材料を形成す
ると、電池包装の際のヒートシールにおいて、リード線
部にショートが発生し、また、シール部近傍に根切れが
発生することがある。また、接着樹脂層をメルトインデ
ックス（以下、ＭＩ）が０．３〜３ｇ／１０分と小さな
ポリプロピレン系樹脂では、サンドイッチラミネートや
共押出ラミネートの製膜速度が低下する問題や、膜厚が
均一にならず偏肉が発生する。従来、サンドイッチラミ
ネートあるいは共押出しラミネートの際、生産性を維持
するために、メルトインデックスの大きな酸変性ポリプ
ロピレンを接着樹脂としていたが、このような接着樹脂
でラミネートされた積層体からなる外装体を用いて、電
池本体を収納して、１９０℃、１．０ＭＰａ、３ｓｅｃ
の通常の条件でヒートシールにより密封すると、図８
（ｃ）に示すように、シール部の合わせ部にできる樹脂
溜りｔに近接した部分に根切れＣが発生し、該根切れＣ
から電解液が浸透してバリア層１２と直接接触すること
で、リード線４の金属とバリア層間の絶縁性が壊れ、そ
こに電位差が生じ、バリア層１２に腐食による貫通孔が
形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金
属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命
が短くなることがある。前記根切れＣは、前記ヒートシ
ールにおいて、シールされた部分の接着樹脂層１３とシ
ーラント層１４（合わせて熱融着層Ｍｘ）は結晶化する
傾向になるのに対して、非シール部は非晶質の状態のま
まであって、その境界における部分の樹脂がク根切れＣ
を生成し易い不安定な状態になっているためと考えられ
る。
層を形成する樹脂（以下、接着樹脂）は、バリア層とシ
ーラント層とをラミネートする樹脂であって、前記のそ
れぞれの層に対する接着を確実にするのに必要なラミネ
ート強度を示す樹脂であって、そのメルトインデックス
を５〜２０ｇ／１０分の範囲とするものである。前記メ
ルトインデックス（以下、ＭＩ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１
０によって測定されるものとする。本発明において、接
着樹脂層を単一の樹脂層とする際に用いられる樹脂とし
ては、酸変性ポリエチレン、酸変性ポリプロピレン等の
酸変性ポリオレフィン、金属架橋ポリエチレン、エチレンと
アクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢
酸ヒ゛ニルとの共重合体物等であって、いずれもＭＩが５〜
２０ｇ／１０分の範囲のものを用いることが望ましい。
接着樹脂層をメルトインデックス（以下、ＭＩ）が２０
ｇ／１０分を超える樹脂として電池用包装材料を形成す
ると、電池包装の際のヒートシールにおいて、リード線
部にショートが発生し、また、シール部近傍に根切れが
発生することがある。また、接着樹脂層をメルトインデ
ックス（以下、ＭＩ）が０．３〜３ｇ／１０分と小さな
ポリプロピレン系樹脂では、サンドイッチラミネートや
共押出ラミネートの製膜速度が低下する問題や、膜厚が
均一にならず偏肉が発生する。従来、サンドイッチラミ
ネートあるいは共押出しラミネートの際、生産性を維持
するために、メルトインデックスの大きな酸変性ポリプ
ロピレンを接着樹脂としていたが、このような接着樹脂
でラミネートされた積層体からなる外装体を用いて、電
池本体を収納して、１９０℃、１．０ＭＰａ、３ｓｅｃ
の通常の条件でヒートシールにより密封すると、図８
（ｃ）に示すように、シール部の合わせ部にできる樹脂
溜りｔに近接した部分に根切れＣが発生し、該根切れＣ
から電解液が浸透してバリア層１２と直接接触すること
で、リード線４の金属とバリア層間の絶縁性が壊れ、そ
こに電位差が生じ、バリア層１２に腐食による貫通孔が
形成されたり、デンドライトと呼ばれる電解質である金
属イオンの反応物が形成されたりすることで電池の寿命
が短くなることがある。前記根切れＣは、前記ヒートシ
ールにおいて、シールされた部分の接着樹脂層１３とシ
ーラント層１４（合わせて熱融着層Ｍｘ）は結晶化する
傾向になるのに対して、非シール部は非晶質の状態のま
まであって、その境界における部分の樹脂がク根切れＣ
を生成し易い不安定な状態になっているためと考えられ
る。
【００１１】本発明の電池用包装材料における接着樹脂
層は、そのメルトインデックスを５〜２０ｇ／１０分と
するが、接着樹脂層は単一の樹脂組成でなくともよい。
例えば、製膜性の良い、大きなＭＩを有する酸変性ポリ
プロピレンにＬＤＰＥ、密度が９００ｋｇ／ｍ3以下の
低結晶のエチレンとブテンとプロピレンの共重合体、非
晶性のエチレンとプロピレンの共重合体、プロピレンー
α・オレフィン共重合体、、ブタジエン等のゴム成分な
どを添加して、後述する見かけのメルトインデックスを
５〜２０ｇ／１０分としてもよい。
層は、そのメルトインデックスを５〜２０ｇ／１０分と
するが、接着樹脂層は単一の樹脂組成でなくともよい。
例えば、製膜性の良い、大きなＭＩを有する酸変性ポリ
プロピレンにＬＤＰＥ、密度が９００ｋｇ／ｍ3以下の
低結晶のエチレンとブテンとプロピレンの共重合体、非
晶性のエチレンとプロピレンの共重合体、プロピレンー
α・オレフィン共重合体、、ブタジエン等のゴム成分な
どを添加して、後述する見かけのメルトインデックスを
５〜２０ｇ／１０分としてもよい。
【００１２】また、本発明の電池用包装材料における接
着樹脂層の組成として、異なったＭＩを有する２以上の
同系の樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂をブレンド
してもよい。この場合には、少なくとも、いずれかのポ
リプロピレン系樹脂を酸変性ポリプロピレンとすること
によってポリプロピレン系シーラントとの接着強度を確
保する。ここで、前記ポリプロピレン系樹脂におけるポ
リプロピレンとしては、ホモタイプポリプロピレン、ラ
ンダムタイプポリプロピレン、ブロックタイプポリプロ
ピレン、プロピレンとエチレンとブテンとの共重合体で
あるターポリマー樹脂を用いることができる。また、酸
変性とは不飽和カルボン酸をグラフト重合したことを示
す。本発明においては、このように、２以上の樹脂をブ
レンドする場合、ブレンドされた樹脂の見かけのＭＩ
Ｆを５〜２０ｇ／１０分の範囲とすることが望ましい。
ＭＩの測定方法は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し区別で
きる。
着樹脂層の組成として、異なったＭＩを有する２以上の
同系の樹脂、例えば、ポリプロピレン系樹脂をブレンド
してもよい。この場合には、少なくとも、いずれかのポ
リプロピレン系樹脂を酸変性ポリプロピレンとすること
によってポリプロピレン系シーラントとの接着強度を確
保する。ここで、前記ポリプロピレン系樹脂におけるポ
リプロピレンとしては、ホモタイプポリプロピレン、ラ
ンダムタイプポリプロピレン、ブロックタイプポリプロ
ピレン、プロピレンとエチレンとブテンとの共重合体で
あるターポリマー樹脂を用いることができる。また、酸
変性とは不飽和カルボン酸をグラフト重合したことを示
す。本発明においては、このように、２以上の樹脂をブ
レンドする場合、ブレンドされた樹脂の見かけのＭＩ
Ｆを５〜２０ｇ／１０分の範囲とすることが望ましい。
ＭＩの測定方法は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し区別で
きる。
【００１３】以上述べたように、接着樹脂層を形成する
樹脂のメルトインデックスを５〜２０ｇ／１０分の範囲
にすることによって、例えば、メルトインデックスが２
２〜３０の樹脂を接着樹脂とする場合に比較して、ヒー
トシール樹脂の樹脂の流れを少なくして、シーラント層
とともにヒートシール後の接着樹脂層の層厚を保持する
ことができる。例えば、図２（ａ）、図２（ｂ）および
図２（ｃ）に示すように、ヒートシール後に、バリア層
１２とリード線４との間に接着樹脂層１３およびシーラ
ント層１４が膜状に残り、絶縁性を維持する。また、図
２（ｄ）、図２（ｅ）および図２（ｆ）に示すように、
外装体の積層体１０とリード線４との間にリード線用フ
ィルム６を介在させた場合も、ヒートシール後に、リー
ド線用フィルム６は熔融してもバリア層１２とリード線
４との間に接着樹脂層１３およびシーラント層１４が膜
状に残り、絶縁性を維持することができる。その結果、
バリア層１２とリード線４との間のショートＳを防止で
きる。また、シール部の内縁近傍に生成する樹脂溜りｔ
と該樹脂溜りｔの端部に発生する根切れＣを防止するこ
とができる。本発明において、接着樹脂層のメルトイン
デックスを５〜２０ｇ／１０分と低くすることによっ
て、前記と同じヒートシール条件で密封シールしても、
前記熱融着層Ｍｘの中の接着樹脂層１３が薄くならずに
前記根切れＣが発生しないという効果を奏するものであ
る。
樹脂のメルトインデックスを５〜２０ｇ／１０分の範囲
にすることによって、例えば、メルトインデックスが２
２〜３０の樹脂を接着樹脂とする場合に比較して、ヒー
トシール樹脂の樹脂の流れを少なくして、シーラント層
とともにヒートシール後の接着樹脂層の層厚を保持する
ことができる。例えば、図２（ａ）、図２（ｂ）および
図２（ｃ）に示すように、ヒートシール後に、バリア層
１２とリード線４との間に接着樹脂層１３およびシーラ
ント層１４が膜状に残り、絶縁性を維持する。また、図
２（ｄ）、図２（ｅ）および図２（ｆ）に示すように、
外装体の積層体１０とリード線４との間にリード線用フ
ィルム６を介在させた場合も、ヒートシール後に、リー
ド線用フィルム６は熔融してもバリア層１２とリード線
４との間に接着樹脂層１３およびシーラント層１４が膜
状に残り、絶縁性を維持することができる。その結果、
バリア層１２とリード線４との間のショートＳを防止で
きる。また、シール部の内縁近傍に生成する樹脂溜りｔ
と該樹脂溜りｔの端部に発生する根切れＣを防止するこ
とができる。本発明において、接着樹脂層のメルトイン
デックスを５〜２０ｇ／１０分と低くすることによっ
て、前記と同じヒートシール条件で密封シールしても、
前記熱融着層Ｍｘの中の接着樹脂層１３が薄くならずに
前記根切れＣが発生しないという効果を奏するものであ
る。
【００１４】電池用包装材料は電池本体を包装する外装
体を形成するものであって、その外装体の形式によっ
て、図３に示すようなパウチタイプと、図４（ａ）、図
４（ｂ）または図４（ｃ）に示すようなエンボスタイプ
とがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シ
ール等およびピロータイプ等の袋形式があるが、図３
は、ピロータイプとして例示している。エンボスタイプ
は、図４（ａ）に示すように、片面に凹部を形成しても
よいし、図４（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成し
て電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密
封してもよい。また、図４（ｃ）に示すような折り部を
はさんで両側に凹部形成して、電池を収納して３辺をヒ
ートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボス
タイプとする場合、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すよう
に、積層された包装材料１０をプレス成形して凹部７を
形成する。
体を形成するものであって、その外装体の形式によっ
て、図３に示すようなパウチタイプと、図４（ａ）、図
４（ｂ）または図４（ｃ）に示すようなエンボスタイプ
とがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シ
ール等およびピロータイプ等の袋形式があるが、図３
は、ピロータイプとして例示している。エンボスタイプ
は、図４（ａ）に示すように、片面に凹部を形成しても
よいし、図４（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成し
て電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密
封してもよい。また、図４（ｃ）に示すような折り部を
はさんで両側に凹部形成して、電池を収納して３辺をヒ
ートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボス
タイプとする場合、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すよう
に、積層された包装材料１０をプレス成形して凹部７を
形成する。
【００１５】本発明の電池用包装材料は、図１（ａ）に
示すように、少なくとも基材層１１、接着層１６、アル
ミニウム１２、化成処理層１５、接着層１３ｄ、多層シ
ーラント層１４から構成される積層体であり、また、後
述する外装体がエンボスタイプの場合には、図１（ｂ）
に示すように、前記積層体が基材層１１、接着層１６、
化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層
１５（２）、接着層１３ｄ、多層シーラント層１４とす
ることが望ましい。
示すように、少なくとも基材層１１、接着層１６、アル
ミニウム１２、化成処理層１５、接着層１３ｄ、多層シ
ーラント層１４から構成される積層体であり、また、後
述する外装体がエンボスタイプの場合には、図１（ｂ）
に示すように、前記積層体が基材層１１、接着層１６、
化成処理層１５（１）、アルミニウム１２、化成処理層
１５（２）、接着層１３ｄ、多層シーラント層１４とす
ることが望ましい。
【００１６】本発明においては、電池用包装材料を積層
する場合にバリア層に設けた化成処理層とシーラント層
との接着は、接着樹脂層を用いるサンドイッチラミネー
ト法または共押出ラミネート法による。この場合、リチ
ウムイオン電池等における電解液と水分との反応により
発生するフッ化水素酸などによるデラミネーション防止
のために、以下に述べる接着安定化処理を行うことが望
ましい。
する場合にバリア層に設けた化成処理層とシーラント層
との接着は、接着樹脂層を用いるサンドイッチラミネー
ト法または共押出ラミネート法による。この場合、リチ
ウムイオン電池等における電解液と水分との反応により
発生するフッ化水素酸などによるデラミネーション防止
のために、以下に述べる接着安定化処理を行うことが望
ましい。
【００１７】例えば、図１（ａ）に示すように、基材層
１１とバリア層１２の片面とをドライラミネート１６
し、バリア層１２の他の面（化成処理層１５）に、酸変
性ポリオレフィン１３を押出してシーラント層１４をサ
ンドイッチラミネートする場合、または、酸変性ポリオ
レフィン樹脂１３とシーラント層１４とを共押出しして
積層体とした後、得られた積層体を前記酸変性ポリプロ
ピレン樹脂１３の軟化点以上になる条件に加熱すること
によって、所定の接着強度を有する積層体とすることが
できる。バリア層１２の表面の化成処理層１５は、図１
（ｂ）に示すように、バリア層１２の両面に設けてもよ
い。前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触
式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、本発
明においてはいずれの加熱方法でもよく、前述のよう
に、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できればよ
い。
１１とバリア層１２の片面とをドライラミネート１６
し、バリア層１２の他の面（化成処理層１５）に、酸変
性ポリオレフィン１３を押出してシーラント層１４をサ
ンドイッチラミネートする場合、または、酸変性ポリオ
レフィン樹脂１３とシーラント層１４とを共押出しして
積層体とした後、得られた積層体を前記酸変性ポリプロ
ピレン樹脂１３の軟化点以上になる条件に加熱すること
によって、所定の接着強度を有する積層体とすることが
できる。バリア層１２の表面の化成処理層１５は、図１
（ｂ）に示すように、バリア層１２の両面に設けてもよ
い。前記加熱の具体的な方法としては、熱ロール接触
式、熱風式、近または遠赤外線等の方法があるが、本発
明においてはいずれの加熱方法でもよく、前述のよう
に、接着樹脂がその軟化点温度以上に加熱できればよ
い。
【００１８】また、別の方法としては、前記、サンドイ
ッチラミネートまたは共押出しラミネートの際に、アル
ミニウム１２のシーラント層側の表面温度が酸変性ポリ
プロピレン樹脂の軟化点に到達する条件に加熱すること
によっても接着強度の安定した積層体とすることができ
る。
ッチラミネートまたは共押出しラミネートの際に、アル
ミニウム１２のシーラント層側の表面温度が酸変性ポリ
プロピレン樹脂の軟化点に到達する条件に加熱すること
によっても接着強度の安定した積層体とすることができ
る。
【００１９】電池のリード線としては、細長の板状また
は棒状の金属からなり、板状のリード線としては、厚さ
が５０〜２０００μｍ、 巾 が２．５〜２０ｍｍ程度で
あって、その材質としては、 ＡＬＭ、Ｃｕ（Ｎｉメッ
キを含む）、Ｎｉ、等である。
は棒状の金属からなり、板状のリード線としては、厚さ
が５０〜２０００μｍ、 巾 が２．５〜２０ｍｍ程度で
あって、その材質としては、 ＡＬＭ、Ｃｕ（Ｎｉメッ
キを含む）、Ｎｉ、等である。
【００２０】本発明の電池用包装材料のシーラント層が
金属に対する熱接着性を持たない場合には、図２（ｄ）
または図６の各図に示すように、密封シール時に、電池
リード線４と積層体１０との間に、シーラント層１４と
リード線４との双方にヒートシール性を有するリード線
用フィルム６を介在させる必要がある。リード線用フィ
ルムを介在する方法は、例えば、図６（ａ）及び図６
（ｂ）に示すように、電池本体２のリード線４の密封シ
ール部上下にリード線用フィルム６をおいて（実際には
仮着シールにより固定して）外装体５に挿入しリード線
部を挟持した状態でヒートシールすることによって密封
する。リード線用フィルム６のリード線４への介在方法
として、図６（ｄ）または図６（ｅ）に示すように、リ
ード線４の所定の位置にリード線用フィルム６のフィル
ムを巻き付けてもよい。
金属に対する熱接着性を持たない場合には、図２（ｄ）
または図６の各図に示すように、密封シール時に、電池
リード線４と積層体１０との間に、シーラント層１４と
リード線４との双方にヒートシール性を有するリード線
用フィルム６を介在させる必要がある。リード線用フィ
ルムを介在する方法は、例えば、図６（ａ）及び図６
（ｂ）に示すように、電池本体２のリード線４の密封シ
ール部上下にリード線用フィルム６をおいて（実際には
仮着シールにより固定して）外装体５に挿入しリード線
部を挟持した状態でヒートシールすることによって密封
する。リード線用フィルム６のリード線４への介在方法
として、図６（ｄ）または図６（ｅ）に示すように、リ
ード線４の所定の位置にリード線用フィルム６のフィル
ムを巻き付けてもよい。
【００２１】前記リード線用フィルム６は、具体的に
は、酸変性ポリプロピレン（不飽和カルボン酸グラフト
ランダムプロピレン）、金属架橋ポリエチレン、エチレンと
アクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢
酸ヒ゛ニルとの共重合体物の単体、またはブレンド物等を用
いることができる。
は、酸変性ポリプロピレン（不飽和カルボン酸グラフト
ランダムプロピレン）、金属架橋ポリエチレン、エチレンと
アクリル酸またはメタクリル酸誘導体との共重合体物、エチレンと酢
酸ヒ゛ニルとの共重合体物の単体、またはブレンド物等を用
いることができる。
【００２２】該リード線用フィルム６の層厚は、使用さ
れるリード線４の厚さの１／３以上有ればよく、たとえ
ば、１００μｍの厚さのリード線４であれば、リード線
用フィルム６の総厚は概ね３０μｍ以上あれば良い。
れるリード線４の厚さの１／３以上有ればよく、たとえ
ば、１００μｍの厚さのリード線４であれば、リード線
用フィルム６の総厚は概ね３０μｍ以上あれば良い。
【００２３】電池用包装材料は電池本体を包装する外装
体を形成するものであって、その外装体の形式によっ
て、図３に示すようなパウチタイプと、図４（ａ）、図
４（ｂ）または図４（ｃ）に示すようなエンボスタイプ
とがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シ
ール等およびピロータイプ等の袋形式があるが、図３
は、ピロータイプとして例示している。エンボスタイプ
は、図４（ａ）に示すように、片面に凹部を形成しても
よいし、図４（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成し
て電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密
封してもよい。また、図４（ｃ）に示すような折り部を
はさんで両側に凹部形成して、電池を収納して３辺をヒ
ートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボス
タイプとする場合、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すよう
に、積層された包装材料１０をプレス成形して凹部７を
形成する。
体を形成するものであって、その外装体の形式によっ
て、図３に示すようなパウチタイプと、図４（ａ）、図
４（ｂ）または図４（ｃ）に示すようなエンボスタイプ
とがある。前記パウチタイプには、三方シール、四方シ
ール等およびピロータイプ等の袋形式があるが、図３
は、ピロータイプとして例示している。エンボスタイプ
は、図４（ａ）に示すように、片面に凹部を形成しても
よいし、図４（ｂ）に示すように、両面に凹部を形成し
て電池本体を収納して周縁の四方をヒートシールして密
封してもよい。また、図４（ｃ）に示すような折り部を
はさんで両側に凹部形成して、電池を収納して３辺をヒ
ートシールする形式もある。電池用包装材料をエンボス
タイプとする場合、図５（ａ）〜図５（ｄ）に示すよう
に、積層された包装材料１０をプレス成形して凹部７を
形成する。
【００２４】次に、本発明の電池用包装材料を構成する
各層について説明する。外装体における前記基材層１１
は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなる
が、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエ
チレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重
合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。ま
たナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイ
ロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６
との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレン
アジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。前記基材層１
１は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触す
る部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよ
い。フィルム単体でのピンホールの存在、および加工時
のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は６μｍ以
上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては１２〜３
０μｍである。
各層について説明する。外装体における前記基材層１１
は、延伸ポリエステルまたはナイロンフィルムからなる
が、この時、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレン
テレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエ
チレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重
合ポリエステル、ポリカーボネート等が挙げられる。ま
たナイロンとしては、ポリアミド樹脂、すなわち、ナイ
ロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６
との共重合体、ナイロン６，１０、ポリメタキシリレン
アジパミド（ＭＸＤ６）等が挙げられる。前記基材層１
１は、電池として用いられる場合、ハードと直接接触す
る部位であるため、基本的に絶縁性を有する樹脂層がよ
い。フィルム単体でのピンホールの存在、および加工時
のピンホールの発生等を考慮すると、基材層は６μｍ以
上の厚さが必要であり、好ましい厚さとしては１２〜３
０μｍである。
【００２５】基材層１１は耐ピンホール性および電池の
外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化す
ることも可能である。基材層を積層体化する場合、基材
層が２層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の
厚みが６μｍ以上、好ましくは、１２〜３０μｍであ
る。基材層を積層化する例としては、次の１）〜８）が
挙げられる。 １）延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン ２）延伸ナイロン／延伸延伸ポリエチレンテレフタレー
ト また、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中で
の搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質
性）、２次加工とて電池用の外装体をエンボスタイプと
する際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小
さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を
保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素
系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポ
リエステル系樹脂層、またはこれらのブレンド物からな
る樹脂層等を設けることが好ましい。例えば、 ３）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート
（フッ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティ
ング後乾燥で形成） ４）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレー
ト（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コ
ーティング後乾燥で形成） ５）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／
延伸ナイロン ６）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレー
ト／延伸ナイロン ７）アクリル系樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂は
フィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化） ８）アクリル系樹脂＋ポリシロキサングラフト系アクリ
ル樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、
または液状コーティング後乾燥で硬化）
外装体とした時の絶縁性を向上させるために、積層化す
ることも可能である。基材層を積層体化する場合、基材
層が２層以上の樹脂層を少なくとも一つを含み、各層の
厚みが６μｍ以上、好ましくは、１２〜３０μｍであ
る。基材層を積層化する例としては、次の１）〜８）が
挙げられる。 １）延伸ポリエチレンテレフタレート／延伸ナイロン ２）延伸ナイロン／延伸延伸ポリエチレンテレフタレー
ト また、包装材料の機械適性（包装機械、加工機械の中で
の搬送の安定性）、表面保護性（耐熱性、耐電解質
性）、２次加工とて電池用の外装体をエンボスタイプと
する際に、エンボス時の金型と基材層との摩擦抵抗を小
さくする目的あるいは電解液が付着した場合に基材層を
保護するために、基材層を多層化、基材層表面にフッ素
系樹脂層、アクリル系樹脂層、シリコーン系樹脂層、ポ
リエステル系樹脂層、またはこれらのブレンド物からな
る樹脂層等を設けることが好ましい。例えば、 ３）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート
（フッ素系樹脂は、フィルム状物、または液状コーティ
ング後乾燥で形成） ４）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレー
ト（シリコーン系樹脂は、フィルム状物、または液状コ
ーティング後乾燥で形成） ５）フッ素系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレート／
延伸ナイロン ６）シリコーン系樹脂／延伸ポリエチレンテレフタレー
ト／延伸ナイロン ７）アクリル系樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂は
フィルム状、または液状コーティング後乾燥で硬化） ８）アクリル系樹脂＋ポリシロキサングラフト系アクリ
ル樹脂／延伸ナイロン（アクリル系樹脂はフィルム状、
または液状コーティング後乾燥で硬化）
【００２６】前記バリア層１２は、外部から電池の内部
に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バ
リア層単体のピンホール、および加工適性（パウチ化、
エンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもた
せるために厚さ１５μｍ以上のアルミニウム、ニッケル
などの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、
アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バ
リア層として好ましくは厚さが２０〜８０μｍのアルミ
ニウムとする。ピンホールの発生をさらに改善し、電池
の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、エンボ
ス成形におけるクラックなどの発生のないものとするた
めに、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウ
ムの材質が、鉄含有量が０．３〜９．０重量％、好まし
くは０．７〜２．０重量％とすることによって、鉄を含
有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの
展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホール
の発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体
を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出し
た。前記鉄含有量が、０．３重量％未満の場合は、ピン
ホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が
認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が９．０重量
％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害
され、積層体として製袋性が悪くなる。
に特に水蒸気が浸入することを防止するための層で、バ
リア層単体のピンホール、および加工適性（パウチ化、
エンボス成形性）を安定化し、かつ耐ピンホールをもた
せるために厚さ１５μｍ以上のアルミニウム、ニッケル
などの金属、または、無機化合物、例えば、酸化珪素、
アルミナ等を蒸着したフィルムなども挙げられるが、バ
リア層として好ましくは厚さが２０〜８０μｍのアルミ
ニウムとする。ピンホールの発生をさらに改善し、電池
の外装体のタイプをエンボスタイプとする場合、エンボ
ス成形におけるクラックなどの発生のないものとするた
めに、本発明者らは、バリア層として用いるアルミニウ
ムの材質が、鉄含有量が０．３〜９．０重量％、好まし
くは０．７〜２．０重量％とすることによって、鉄を含
有していないアルミニウムと比較して、アルミニウムの
展延性がよく、積層体として折り曲げによるピンホール
の発生が少なくなり、かつ前記エンボスタイプの外装体
を成形する時に側壁の形成も容易にできることを見出し
た。前記鉄含有量が、０．３重量％未満の場合は、ピン
ホールの発生の防止、エンボス成形性の改善等の効果が
認められず、前記アルミニウムの鉄含有量が９．０重量
％を超える場合は、アルミニウムとしての柔軟性が阻害
され、積層体として製袋性が悪くなる。
【００２７】また、冷間圧延で製造されるアルミニウム
は焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性・
腰の強さ・硬さが変化するが、本発明において用いるア
ルミニウムは焼きなましをしていない硬質処理品より、
多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にある
アルミニウムがよい。前記、アルミニウムの柔軟性・腰
の強さ・硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、
加工適性（パウチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定
すればよい。例えば、エンボス成形時のしわやピンホー
ルを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなまし
された軟質アルミニウムを用いることが望ましい。
は焼きなまし（いわゆる焼鈍処理）条件でその柔軟性・
腰の強さ・硬さが変化するが、本発明において用いるア
ルミニウムは焼きなましをしていない硬質処理品より、
多少または完全に焼きなまし処理をした軟質傾向にある
アルミニウムがよい。前記、アルミニウムの柔軟性・腰
の強さ・硬さの度合い、すなわち焼きなましの条件は、
加工適性（パウチ化、エンボス成形）に合わせ適宜選定
すればよい。例えば、エンボス成形時のしわやピンホー
ルを防止するためには、成形の程度に応じた焼きなまし
された軟質アルミニウムを用いることが望ましい。
【００２８】本発明者らは、電池用包装材料のバリア層
１２であるアルミニウムの表、裏面に化成処理を施すこ
とによって、前記包装材料として満足できる積層体とす
ることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸
塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物
等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成
物質の中でも、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化
合物、リン酸の３成分から構成されたものを用いるリン
酸クロメート処理が良好である。または、少なくともフ
ェノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、
ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良
好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによって
エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミ
ネーション防止と、電池の電解質と水分とによる反応で
生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、
腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが
溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面
の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒー
トシール時の基材層１１とアルミニウム１２とのデラミ
ネーション防止、電解質と水分との反応により生成する
フッ化水素によるアルミニウム内面側でのデラミネーシ
ョン防止効果が得られた。各種の物質を用いて、アルミ
ニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した
結果、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フェノール樹
脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸の３成分から構
成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であ
った。または、少なくともフェノール樹脂を含む樹脂成
分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または
金属塩を含む化成処理剤が良好であった。
１２であるアルミニウムの表、裏面に化成処理を施すこ
とによって、前記包装材料として満足できる積層体とす
ることができた。前記化成処理とは、具体的にはリン酸
塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物
等の耐酸性皮膜を形成することで、前記耐酸性皮膜形成
物質の中でも、フェノール樹脂、フッ化クロム（３）化
合物、リン酸の３成分から構成されたものを用いるリン
酸クロメート処理が良好である。または、少なくともフ
ェノール樹脂を含む樹脂成分に、モリブデン、チタン、
ジルコン等の金属、または金属塩を含む化成処理剤が良
好であった。前記耐酸性皮膜が形成されることによって
エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミ
ネーション防止と、電池の電解質と水分とによる反応で
生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、
腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミが
溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面
の接着性（濡れ性）を向上させ、エンボス成形時、ヒー
トシール時の基材層１１とアルミニウム１２とのデラミ
ネーション防止、電解質と水分との反応により生成する
フッ化水素によるアルミニウム内面側でのデラミネーシ
ョン防止効果が得られた。各種の物質を用いて、アルミ
ニウム面に化成処理を施し、その効果について研究した
結果、前記耐酸性皮膜形成物質の中でも、フェノール樹
脂、フッ化クロム（３）化合物、リン酸の３成分から構
成されたものを用いるリン酸クロメート処理が良好であ
った。または、少なくともフェノール樹脂を含む樹脂成
分に、モリブデン、チタン、ジルコン等の金属、または
金属塩を含む化成処理剤が良好であった。
【００２９】アルミの化成処理は、外装体がパウチタイ
プである場合、シーラント層側のみの片側または基材層
側とシーラント層側の両面のどちらでもよい。電池の外
装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面
に化成処理することによって、エンボス成形の際のアル
ミニウムと基材層との間のデラミネーションを防止する
ことができる。
プである場合、シーラント層側のみの片側または基材層
側とシーラント層側の両面のどちらでもよい。電池の外
装体がエンボスタイプの場合には、アルミニウムの両面
に化成処理することによって、エンボス成形の際のアル
ミニウムと基材層との間のデラミネーションを防止する
ことができる。
【００３０】接着樹脂層１３は、前述の通り、バリア層
１２とシーラント層１４とをサンドイッチラミネート法
または共押出ラミネート法により貼り合わせる際に熔融
押出される樹脂であって、そのＭＩが５〜２０の範囲と
するものである。
１２とシーラント層１４とをサンドイッチラミネート法
または共押出ラミネート法により貼り合わせる際に熔融
押出される樹脂であって、そのＭＩが５〜２０の範囲と
するものである。
【００３１】本発明の電池用包装材料におけるシーラン
ト層には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂
等を用いることができる。ポリプロピレン系樹脂として
は、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプ
ロピレン、ブロックタイプポリプロピレン等を用いるこ
とができる。シーラント層は、必要に応じて２層以上の
多層構成とすることもできる。シーラント層の総厚みは
２０μｍ〜２００μｍが適当である。
ト層には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂
等を用いることができる。ポリプロピレン系樹脂として
は、ホモタイプポリプロピレン、ランダムタイプポリプ
ロピレン、ブロックタイプポリプロピレン等を用いるこ
とができる。シーラント層は、必要に応じて２層以上の
多層構成とすることもできる。シーラント層の総厚みは
２０μｍ〜２００μｍが適当である。
【００３２】
【実施例】本発明の電池用包装材料について、実施例に
よりさらに具体的に説明する。 （１）電池用包装材料の構成 実施例、比較例ともに、パウチタイプ、エンボスタイプ
の基本構成は以下の構成とし、接着樹脂層の組成、ラミ
ネート方法などは、実施例、比較例の各条件別に記載の
通りである。 （パウチタイプ）ＰＥＴ１２／ＤＬ３／ＡＬＭ２０／化
成処理／接着樹脂層１５／シーラント層３０ （エンボスタイプ） ＯＮ２５μｍ／ＤＬ３μｍ／化成処理／ＡＬＭ４０μｍ
／化成処理／接着樹脂層１５μｍ／シーラント層：３０
μｍ ［略号 ＰＥＴ：２軸延伸ポリエステルフィルム、Ｏ
Ｎ：２軸延伸ナイロンフィルム、ＡＬＭ：アルミニウ
ム、ＤＬ：ドライラミネート、ＡＬＭ：アルミニウム］ 酸変性ポリプロピレンは、不飽和カルボン酸グラフトラ
ンダムプロピレンとし、また、シーラント層は、いずれ
もランダムポリプロピレン樹脂からなるフィルムまたは
押出層とした。実施例および比較例に説明する、接着樹
脂をブレンド樹脂とする場合のブレンド割合は重量部で
ある。 （２）化成処理 外装体のバリア層に施した化成処理は、実施例、比較例
ともに、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム
（３）化合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコート
法により、塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件
において焼き付けた。クロムの塗布量は、１ｍｇ/ｍ
2（乾燥重量）である。 （２）外装体のタイプ パウチタイプは、巾３０ｍｍ巾、長さ５０ｍｍ（いずれ
も内寸）とするピロータイプとして評価した。エンボス
タイプは、片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キ
ャビティ）の形状を３０ｍｍ×５０ｍｍ，深さ３．５ｍ
ｍとしてプレス成形して評価をした。なお、エンボスタ
イプの例においてはいずれも、エンボスした積層体の成
形しないものを蓋体として用いた。 （３）ヒートシール条件 １９０℃、１．０ＭＰａ、３ｓｅｃ ［実施例１］アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を
施し、化成処理しない面に延伸ポリエステルフィルム
（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの面を、遠赤外線
と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系樹脂
の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹脂１
５μｍを押出してシーラント層となるポリプロピレンフ
ィルム３０μｍをサンドイッチラミネートして積層体と
した。接着樹脂は、ＭＩ２６ｇ／１０分のポリプロピレ
ン６０部とＭＩ１．０ｇ／１０分の酸変性ポリプロピレ
ン４０部とをブレンドした樹脂とした。ブレンド樹脂と
してのＭＩは５ｇ／１０分である。得られた積層体を用
いてパウチタイプの外装体を形成した。 ［実施例２］アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を
施し、化成処理しない面に延伸ポリエステルフィルム
（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの面に、後述の接
着樹脂（１５μｍ）とシーラント層となるポリプロピレ
ン樹脂（３０μｍ）とを共押出しラミネートした後、得
られた積層体を接着樹脂の軟化点以上の温度になるよう
に加熱した。接着樹脂は、高ＭＩの酸変性ポリプロピレ
ン９０部と低密度ポリエチレン１０部とをブレンドして
接着樹脂としてのＭＩを１８ｇ／１０分とした。得られ
た積層体を用いてパウチタイプの外装体を形成した。 ［実施例３］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、遠赤
外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系
樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹
脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリプロピレ
ンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネートして積層
体とした。接着樹脂は、ＭＩ２６ｇ／１０分のポリプロ
ピレン７４部とＭＩ１．０ｇ／１０分の酸変性ポリプロ
ピレン２６部とをブレンドした樹脂とした。ブレンド樹
脂としてのＭＩは５ｇ／１０分である。得られた積層体
を用いてエンボス成形によりトレイとし、成形しない積
層体を蓋材として外装体とした。 ［実施例４］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、後述
の接着樹脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリ
プロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート
した後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるよう
に加熱した。接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン８０
部、ＬＤＰＥ１０部、ブタジエン１０部、ブタジエン１
０部とをブレンドして接着樹脂としてのＭＩを９ｇ／１
０分とした。得られた積層体を用いてエンボス成形によ
りトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体と
した。 ［実施例５］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、遠赤
外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系
樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹
脂（１５μｍ）とシーラント層となるポリプロピレン樹
脂（３０μｍ）とを共押出しラミネートした。接着樹脂
は、酸変性ポリプロピレン８０部、ＬＤＰＥ１０部、ブ
タジエン５部、エチレンとプロピレンとの共重合体５部
とをブレンドして接着樹脂としてのＭＩを１２ｇ／１０
分とした。得られた積層体をエンボス成形してトレイと
し、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
よりさらに具体的に説明する。 （１）電池用包装材料の構成 実施例、比較例ともに、パウチタイプ、エンボスタイプ
の基本構成は以下の構成とし、接着樹脂層の組成、ラミ
ネート方法などは、実施例、比較例の各条件別に記載の
通りである。 （パウチタイプ）ＰＥＴ１２／ＤＬ３／ＡＬＭ２０／化
成処理／接着樹脂層１５／シーラント層３０ （エンボスタイプ） ＯＮ２５μｍ／ＤＬ３μｍ／化成処理／ＡＬＭ４０μｍ
／化成処理／接着樹脂層１５μｍ／シーラント層：３０
μｍ ［略号 ＰＥＴ：２軸延伸ポリエステルフィルム、Ｏ
Ｎ：２軸延伸ナイロンフィルム、ＡＬＭ：アルミニウ
ム、ＤＬ：ドライラミネート、ＡＬＭ：アルミニウム］ 酸変性ポリプロピレンは、不飽和カルボン酸グラフトラ
ンダムプロピレンとし、また、シーラント層は、いずれ
もランダムポリプロピレン樹脂からなるフィルムまたは
押出層とした。実施例および比較例に説明する、接着樹
脂をブレンド樹脂とする場合のブレンド割合は重量部で
ある。 （２）化成処理 外装体のバリア層に施した化成処理は、実施例、比較例
ともに、処理液として、フェノール樹脂、フッ化クロム
（３）化合物、リン酸からなる水溶液を、ロールコート
法により、塗布し、皮膜温度が１８０℃以上となる条件
において焼き付けた。クロムの塗布量は、１ｍｇ/ｍ
2（乾燥重量）である。 （２）外装体のタイプ パウチタイプは、巾３０ｍｍ巾、長さ５０ｍｍ（いずれ
も内寸）とするピロータイプとして評価した。エンボス
タイプは、片面エンボスタイプとし、成形型の凹部（キ
ャビティ）の形状を３０ｍｍ×５０ｍｍ，深さ３．５ｍ
ｍとしてプレス成形して評価をした。なお、エンボスタ
イプの例においてはいずれも、エンボスした積層体の成
形しないものを蓋体として用いた。 （３）ヒートシール条件 １９０℃、１．０ＭＰａ、３ｓｅｃ ［実施例１］アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を
施し、化成処理しない面に延伸ポリエステルフィルム
（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの面を、遠赤外線
と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系樹脂
の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹脂１
５μｍを押出してシーラント層となるポリプロピレンフ
ィルム３０μｍをサンドイッチラミネートして積層体と
した。接着樹脂は、ＭＩ２６ｇ／１０分のポリプロピレ
ン６０部とＭＩ１．０ｇ／１０分の酸変性ポリプロピレ
ン４０部とをブレンドした樹脂とした。ブレンド樹脂と
してのＭＩは５ｇ／１０分である。得られた積層体を用
いてパウチタイプの外装体を形成した。 ［実施例２］アルミニウム２０μｍの片面に化成処理を
施し、化成処理しない面に延伸ポリエステルフィルム
（厚さ１２μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの面に、後述の接
着樹脂（１５μｍ）とシーラント層となるポリプロピレ
ン樹脂（３０μｍ）とを共押出しラミネートした後、得
られた積層体を接着樹脂の軟化点以上の温度になるよう
に加熱した。接着樹脂は、高ＭＩの酸変性ポリプロピレ
ン９０部と低密度ポリエチレン１０部とをブレンドして
接着樹脂としてのＭＩを１８ｇ／１０分とした。得られ
た積層体を用いてパウチタイプの外装体を形成した。 ［実施例３］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、遠赤
外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系
樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹
脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリプロピレ
ンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネートして積層
体とした。接着樹脂は、ＭＩ２６ｇ／１０分のポリプロ
ピレン７４部とＭＩ１．０ｇ／１０分の酸変性ポリプロ
ピレン２６部とをブレンドした樹脂とした。ブレンド樹
脂としてのＭＩは５ｇ／１０分である。得られた積層体
を用いてエンボス成形によりトレイとし、成形しない積
層体を蓋材として外装体とした。 ［実施例４］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、後述
の接着樹脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリ
プロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート
した後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるよう
に加熱した。接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン８０
部、ＬＤＰＥ１０部、ブタジエン１０部、ブタジエン１
０部とをブレンドして接着樹脂としてのＭＩを９ｇ／１
０分とした。得られた積層体を用いてエンボス成形によ
りトレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体と
した。 ［実施例５］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面を、遠赤
外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロピレン系
樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述の接着樹
脂（１５μｍ）とシーラント層となるポリプロピレン樹
脂（３０μｍ）とを共押出しラミネートした。接着樹脂
は、酸変性ポリプロピレン８０部、ＬＤＰＥ１０部、ブ
タジエン５部、エチレンとプロピレンとの共重合体５部
とをブレンドして接着樹脂としてのＭＩを１２ｇ／１０
分とした。得られた積層体をエンボス成形してトレイと
し、成形しない積層体を蓋材として外装体とした。
【００３３】［比較例１］アルミニウム４０μｍの両面
に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロ
ンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法によ
り貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の
面を遠赤外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロ
ピレン系樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述
の接着樹脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリ
プロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート
した。接着樹脂は、ＭＩ０．１ｇ／１０分の酸変性ポリ
プロピレンとした。得られた積層体をエンボス成形して
トレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とし
た。 ［比較例２］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、後述
の接着樹脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリ
プロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート
した後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるよう
に加熱した。接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン９０部
とＬＤＰＥ１０部とをブレンドして、接着樹脂としての
ＭＩを２５とした。得られた積層体を用いてトレイをエ
ンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材と
して外装体とした。 ［比較例３］化成処理を施さないアルミニウム４０μｍ
の一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）を
ドライラミネート法により貼り合わせ、次に、アルミニ
ウムの他の面に、後述の樹脂を接着樹脂１５μｍとし
て、シーラント層となるポリプロピレンフィルム３０μ
ｍをサンドイッチラミネートした後、これを接着樹脂の
軟化点以上の温度になるように加熱した。接着樹脂は、
酸変性ポリプロピレン８０部、ＬＤＰＥ１０部、ブタジ
エン１０部とをブレンドして、接着樹脂としてのＭＩを
９ｇ／１０分とした。得られた積層体を用いてトレイを
エンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材
として外装体とした。
に化成処理を施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロ
ンフィルム（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法によ
り貼り合わせ、次に、化成処理したアルミニウムの他の
面を遠赤外線と熱風とにより、接着樹脂であるポリプロ
ピレン系樹脂の軟化点以上に加熱した状態として、後述
の接着樹脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリ
プロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート
した。接着樹脂は、ＭＩ０．１ｇ／１０分の酸変性ポリ
プロピレンとした。得られた積層体をエンボス成形して
トレイとし、成形しない積層体を蓋材として外装体とし
た。 ［比較例２］アルミニウム４０μｍの両面に化成処理を
施し、化成処理した一方の面に延伸ナイロンフィルム
（厚さ２５μｍ）をドライラミネート法により貼り合わ
せ、次に、化成処理したアルミニウムの他の面に、後述
の接着樹脂１５μｍを押出してシーラント層となるポリ
プロピレンフィルム３０μｍをサンドイッチラミネート
した後、これを接着樹脂の軟化点以上の温度になるよう
に加熱した。接着樹脂は、酸変性ポリプロピレン９０部
とＬＤＰＥ１０部とをブレンドして、接着樹脂としての
ＭＩを２５とした。得られた積層体を用いてトレイをエ
ンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材と
して外装体とした。 ［比較例３］化成処理を施さないアルミニウム４０μｍ
の一方の面に延伸ナイロンフィルム（厚さ２５μｍ）を
ドライラミネート法により貼り合わせ、次に、アルミニ
ウムの他の面に、後述の樹脂を接着樹脂１５μｍとし
て、シーラント層となるポリプロピレンフィルム３０μ
ｍをサンドイッチラミネートした後、これを接着樹脂の
軟化点以上の温度になるように加熱した。接着樹脂は、
酸変性ポリプロピレン８０部、ＬＤＰＥ１０部、ブタジ
エン１０部とをブレンドして、接着樹脂としてのＭＩを
９ｇ／１０分とした。得られた積層体を用いてトレイを
エンボス成形してトレイとし、成形しない積層体を蓋材
として外装体とした。
【００３４】＜評価項目＞
１）シール部根切れ
外装体に電池本体を収納して、密封シール後、シール部
およびシール部に連続する非シール部の断面を顕微鏡に
て観察し、接着樹脂層部分に根切れが発生しているかど
うかを確認した。 ２）熱融着層（接着樹脂層とシーラント層）の厚み残存
率 ヒートシール後の熱融着層の厚みを測定し、ヒートシー
ル前の熱融着層の総厚に対する割合を算出した。 ３）デラミネーション １Ｍ ＬｉＰＦ6となるようにしたエチレンカーボネー
ト、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート
（１：１：１）の混合液３ｇをを充填し、８５℃の温度
に７日間保持した後、ＡＬＭと接着樹脂層との間のデラ
ミネーションを目視により確認した。
およびシール部に連続する非シール部の断面を顕微鏡に
て観察し、接着樹脂層部分に根切れが発生しているかど
うかを確認した。 ２）熱融着層（接着樹脂層とシーラント層）の厚み残存
率 ヒートシール後の熱融着層の厚みを測定し、ヒートシー
ル前の熱融着層の総厚に対する割合を算出した。 ３）デラミネーション １Ｍ ＬｉＰＦ6となるようにしたエチレンカーボネー
ト、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート
（１：１：１）の混合液３ｇをを充填し、８５℃の温度
に７日間保持した後、ＡＬＭと接着樹脂層との間のデラ
ミネーションを目視により確認した。
【００３５】＜結果＞実施例１〜実施例５は、シール部
の根切れ、ＡＬＭと接着樹脂層との間のデラミネーショ
ンは無かった（検体各１００）。なお、熱融着層の厚み
残存率は以下の通りであった。 実施例１ ６０％ 実施例２ ３２％ 実施例３ ７０％ 実施例４ ６０％ 実施例５ ５５％ 比較例１は、シール部の根切れ、ＡＬＭと接着樹脂層と
の間のデラミネーションは無かった（検体各１００）
が、エンボス成形において、１００検体中２５検体にＡ
ＬＭのクラックが発生した。比較例２は、ヒートシール
によって、熱融着層が薄くなり、１００検体中３検体に
根切れが発生した。ＡＬＭと接着樹脂層との間のデラミ
ネーションは無かった。比較例３は、根切れはなかった
が、１００検体中５４検体において、ＡＬＭと接着樹脂
層との間のデラミネーションが発生した。なお、比較例
における熱融着層の厚み残存率は以下の通りであった。 比較例１ ７５％ 比較例２ ２２％ 比較例３ ６０％
の根切れ、ＡＬＭと接着樹脂層との間のデラミネーショ
ンは無かった（検体各１００）。なお、熱融着層の厚み
残存率は以下の通りであった。 実施例１ ６０％ 実施例２ ３２％ 実施例３ ７０％ 実施例４ ６０％ 実施例５ ５５％ 比較例１は、シール部の根切れ、ＡＬＭと接着樹脂層と
の間のデラミネーションは無かった（検体各１００）
が、エンボス成形において、１００検体中２５検体にＡ
ＬＭのクラックが発生した。比較例２は、ヒートシール
によって、熱融着層が薄くなり、１００検体中３検体に
根切れが発生した。ＡＬＭと接着樹脂層との間のデラミ
ネーションは無かった。比較例３は、根切れはなかった
が、１００検体中５４検体において、ＡＬＭと接着樹脂
層との間のデラミネーションが発生した。なお、比較例
における熱融着層の厚み残存率は以下の通りであった。 比較例１ ７５％ 比較例２ ２２％ 比較例３ ６０％
【００３６】
【発明の効果】電池本体を挿入し周縁部をヒートシール
により密封する電池の外装体を形成する包装材料を、少
なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、
接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構
成される積層体とし、接着樹脂層を、メルトインデック
ス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂とすることによっ
て、バリア層とリード線との間のショートを防止する効
果を奏するものである。また、シール部の内縁近傍に生
成する樹脂溜りと該樹脂溜りの端部に発生する根切れを
防止することができる。
により密封する電池の外装体を形成する包装材料を、少
なくとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、
接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構
成される積層体とし、接着樹脂層を、メルトインデック
ス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂とすることによっ
て、バリア層とリード線との間のショートを防止する効
果を奏するものである。また、シール部の内縁近傍に生
成する樹脂溜りと該樹脂溜りの端部に発生する根切れを
防止することができる。
【図１】本発明の電池用包装材料を説明する図で、
（ａ）電池用包装材料の層構成例を示した断面図、
（ｂ）電池用包装材料の別の層構成例を示した断面図で
ある。
（ａ）電池用包装材料の層構成例を示した断面図、
（ｂ）電池用包装材料の別の層構成例を示した断面図で
ある。
【図２】本発明の電池用包装材料を説明する図で、
（ａ）層構成を示した電池用包装材料、リード線の位置
関係を示す断面図、（ｂ）リード線部での、ヒートシー
ル前のリード線と外装体とが接した状態を説明する断面
図、（ｃ）はヒートシール後のリード線部の模式断面図
である。（ｄ）は、層構成を示した電池用包装材料、リ
ード線用フィルム、リード線のそれぞれの位置関係を示
す断面図、（ｅ）ヒートシール前のリード線とリード線
用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断面図、
（ｆ）はヒートシール後のリード線部の模式断面図であ
る。
（ａ）層構成を示した電池用包装材料、リード線の位置
関係を示す断面図、（ｂ）リード線部での、ヒートシー
ル前のリード線と外装体とが接した状態を説明する断面
図、（ｃ）はヒートシール後のリード線部の模式断面図
である。（ｄ）は、層構成を示した電池用包装材料、リ
ード線用フィルム、リード線のそれぞれの位置関係を示
す断面図、（ｅ）ヒートシール前のリード線とリード線
用フィルムと外装体とが接した状態を説明する断面図、
（ｆ）はヒートシール後のリード線部の模式断面図であ
る。
【図３】電池のパウチタイプの外装体を説明する斜視図
である。
である。
【図４】電池のエンボスタイプの外装体を説明する斜視
図である。
図である。
【図５】エンボスタイプにおける成形を説明する、
（ａ）斜視図、（ｂ）エンボス成形された外装体本体、
（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部拡大図である。
（ａ）斜視図、（ｂ）エンボス成形された外装体本体、
（ｃ）Ｘ1−Ｘ1部断面図、（ｄ）Ｙ1部拡大図である。
【図６】電池用包装材料とリード線との接着におけるリ
ード線用フィルムの装着方法を説明する図である。
ード線用フィルムの装着方法を説明する図である。
【図７】従来の組成の接着樹脂層における根切れの発生
を説明する、（ａ）電池用包装材料の断面図、（ｂ）Ｙ
2部拡大図である。
を説明する、（ａ）電池用包装材料の断面図、（ｂ）Ｙ
2部拡大図である。
【図８】従来の電池用包装材料を用いた外装体の周縁を
密封シールした時に発生する根切れを示す図で、（ａ）
電池の斜視図、（ｂ）Ｘ3−Ｘ3部の断面図、（ｃ）Ｙ2
部の拡大図である。
密封シールした時に発生する根切れを示す図で、（ａ）
電池の斜視図、（ｂ）Ｘ3−Ｘ3部の断面図、（ｃ）Ｙ2
部の拡大図である。
Ｈ ヒートシールバー
Ｃ 根切れ
１ 電池
２ 電池本体
３ セル（蓄電部）
４ リード線（電極）
５ 外装体
６ リード線用フィルム
７ 凹部
８ 側壁部
９ シール部
１０ 積層体（電池用包装材料）
１１ 基材層
１２ アルミニウム（バリア層）
１３ 接着樹脂層
１４ シーラント層
Ｍｘ 熱融着層
１５ 化成処理層
１６ 基材側ドライラミネート層
２０ プレス成形部
２１ オス型
２２ メス型
２３ キャビティ
フロントページの続き
(72)発明者 奥下 正隆
東京都新宿区市谷加賀町一丁目１番１号
大日本印刷株式会社内
Ｆターム(参考） 3E067 AA12 AB32 AC01 BA35A
BB14A BB25A BC06A CA16
CA24 CA30 EA06 EA32 FA01
FC01 GD10
3E086 AA21 AC07 AD02 AD05 AD23
BA04 BA15 BB02 BB35 BB51
BB74 BB90 CA31
5H011 AA01 AA02 CC02 CC06 CC10
KK00
5H026 EE02 EE18 HH05
Claims (8)
- 【請求項１】電池本体を挿入し周縁部をヒートシールに
より密封する電池の外装体を形成する包装材料が、少な
くとも基材層、接着層、アルミニウム、化成処理層、接
着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント層から構成
される積層体であって、接着樹脂層が、メルトインデッ
クス５〜２０ｇ／１０分の範囲の樹脂から形成されてい
ることを特徴とする電池用包装材料。 - 【請求項２】接着樹脂層がポリプロピレン系樹脂からな
ることを特徴とする請求項１に記載した電池用包装材
料。 - 【請求項３】接着樹脂層が酸変性ポリプロピレンからな
ることを特徴とする請求項１または請求項２に記載した
電池用包装材料。 - 【請求項４】接着樹脂層が酸変性ポリプロピレン樹脂に
低密度ポリエチレン樹脂、密度が９００ｋｇ／ｍ3の低
結晶のエチレンとブテンとプロピレンの共重合体、非晶
性のエチレンとプロピレンの共重合体、プロピレンーα
・オレフィン共重合体、ゴム系成分の中の少なくとも１
成分を添加した樹脂からなることを特徴とする請求項１
に記載した電池用包装材料。 - 【請求項５】接着樹脂層が、メルトインデックスが異な
る少なくとも２種のポリプロピレン系樹脂をブレンドし
た樹脂から形成されていることを特徴とする請求項１に
記載した電池用包装材料。 - 【請求項６】接着樹脂層を形成する少なくとも２種のポ
リプロピレン系樹脂の少なくともそのうち一つが酸変性
ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項５に
記載した電池用包装材料。 - 【請求項７】前記積層体が、少なくとも基材層、接着
層、化成処理層（１）アルミニウム、化成処理層
（２）、接着樹脂層、ポリプロピレン樹脂系シーラント
層から構成されていることを特徴とする請求項１〜請求
項６のいずれかに記載した電池用包装材料。 - 【請求項８】電池本体が請求項１〜請求項７のいずれか
に記載した電池用包装材料により形成された外装体に収
納され密封されたことを特徴とする電池。
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| EP20020738740 EP1315219B1 (en) | 2001-06-20 | 2002-06-17 | Battery packing material |
| EP20110004682 EP2378589B1 (en) | 2001-06-20 | 2002-06-17 | Packaging material for battery |
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|---|---|---|---|
| JP2001237447A JP5181404B2 (ja) | 2001-08-06 | 2001-08-06 | 電池用包装材料およびそれを用いた電池 |
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|---|---|
| JP2003051291A true JP2003051291A (ja) | 2003-02-21 |
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| JP2011258438A (ja) * | 2010-06-10 | 2011-12-22 | Hitachi Maxell Energy Ltd | ラミネート形電池およびその製造方法 |
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| JP2013196788A (ja) * | 2012-03-15 | 2013-09-30 | Denso Corp | 非水電解液二次電池 |
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| KR20150120934A (ko) * | 2013-02-18 | 2015-10-28 | 다이니폰 인사츠 가부시키가이샤 | 전지용 포장 재료 |
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| KR20160142344A (ko) | 2014-04-03 | 2016-12-12 | 도판 인사츠 가부시키가이샤 | 리튬 전지용 외장재 |
| JP2017143062A (ja) * | 2016-02-05 | 2017-08-17 | 大日本印刷株式会社 | 蓄電デバイス金属端子部密封用接着性フィルム |
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| WO2023189783A1 (ja) * | 2022-03-29 | 2023-10-05 | 株式会社村田製作所 | 電池パック |
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| JP2001202927A (ja) * | 2000-01-20 | 2001-07-27 | Dainippon Printing Co Ltd | ポリマー電池用包装材料およびその製造方法 |
-
2001
- 2001-08-06 JP JP2001237447A patent/JP5181404B2/ja not_active Expired - Lifetime
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