JP2020077646A - 蓄電装置用外装材、及びそれを用いた蓄電装置 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた成型性を維持しつつ、成型加工後の反りを低減することが可能な蓄電装置用外装材、及びそれを用いた蓄電装置を提供すること。【解決手段】基材層と、該基材層の一方の面上に接着層を介して形成された金属箔層と、該金属箔層の前記基材層とは反対の面上に配置されたシーラント層とを備え、前記基材層が、非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む層であり、前記非晶質ポリエステルの含有量が、前記ポリエステル樹脂の全量を基準として２０〜６０質量％である、蓄電装置用外装材。【選択図】図１

Description

本発明は、蓄電装置用外装材、及びそれを用いた蓄電装置に関する。

蓄電装置としては、例えば、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池、及び鉛蓄電池等の二次電池、並びに電気二重層キャパシタ等の電気化学キャパシタが知られている。携帯機器の小型化又は設置スペースの制限等により蓄電装置のさらなる小型化が求められており、エネルギー密度が高いリチウムイオン電池が注目されている。リチウムイオン電池に用いられる外装材としては、従来は金属製の缶が用いられていたが、軽量で、放熱性が高く、低コストで作製できる多層フィルムが用いられるようになっている。

上記多層フィルムを外装材に用いるリチウムイオン電池では、内部への水分の浸入を防止するため、アルミニウム箔層を含む外装材により電池内容物（正極、セパレータ、負極、電解液等）を覆う構成が採用されている。このような構成を採用したリチウムイオン電池は、アルミラミネートタイプのリチウムイオン電池と呼ばれている。

アルミラミネートタイプのリチウムイオン電池は、例えば、外装材の一部に冷間成型によって凹部を形成し、該凹部内に電池内容物を収容し、外装材の残りの部分を折り返して縁部分をヒートシールで封止したエンボスタイプのリチウムイオン電池が知られている（以下、「片側成型加工電池」ということがある）。また近年では、エネルギー密度を高める目的で、貼り合わせる外装材の両側に凹部を形成し、より多くの電池内容物を収容できるようにしたリチウムイオン電池（以下、「両側成型加工電池」ということがある）も製造されている。両側成型加工電池は、外装材同士を貼り合わせる際のアライメントが難しいといった問題がある。しかし、片側成型加工電池にて両側成型加工電池と同等のエネルギー密度を得るためには、より深い凹部の形成が求められる。

リチウムイオン電池のエネルギー密度は、冷間成型によって形成される凹部を深くするほど高くすることができる。しかし、形成される凹部が深いほど、成型時の外装材にピンホール又は破断が起こり易く、成型性が低下してしまう。そこで、外装材の基材層に二軸延伸ポリアミドフィルム、例えば二軸延伸ナイロンフィルム（以下、「二軸延伸Ｎｙフィルム」ということがある）を用いて金属箔を保護することが行われている。しかし、二軸延伸Ｎｙフィルムはリチウムイオン電池の内容物である電解液への耐性が低く、リチウムイオン電池の製造工程において、電解液の注入時に二軸延伸Ｎｙフィルムに電解液が付着してしまった際には、二軸延伸Ｎｙフィルムが溶解し、外観不良が発生してしまう。

そこで、基材層表面に電解液耐性を持たせた外装材として、二軸延伸Ｎｙフィルムの外側に更に二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、「二軸延伸ＰＥＴフィルム」ということがある）を積層した外装材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許第４５５９５４７号公報

ところが、上述したような従来の外装材に凹部を形成する深絞り成型を行った場合、成型加工後の外装材が基材層側に大きく反ることがある。このような傾向は、特に片側成型加工電池を製造する場合に顕著である。外装材の反りは、外装材を延伸しながら成型加工した際に、延伸された基材層が元の状態に戻ろうとして発生するものであると考えられ、特許文献１で得られる外装材では上記反りの問題を解決することが困難であった。本発明者らはその理由は下記にあると考えている。すなわち、特許文献１の外装材では、金属箔層を挟んで、その一方側に二軸延伸ＰＥＴフィルム及び二軸延伸Ｎｙフィルムを用いた基材層が、他方側に酸変性ポリオレフィン系樹脂等の熱接着性樹脂層が配置されているが、熱接着性樹脂層と比較して基材層の方が、引張試験における上降伏点強度が著しく大きく、成型加工による延伸に対して元に戻ろうとする力が基材層側の方が大きくなるためであると考えられる。

成型加工後の反りは、外装材を次工程等へ吸着搬送する際に、吸着エラーを引き起こす原因になったり、次工程であるヒートシール時にヒートシール不良を引き起こす原因になる。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、優れた成型性を維持しつつ、成型加工後の反りを低減することが可能な蓄電装置用外装材、及びそれを用いた蓄電装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、基材層と、該基材層の一方の面上に接着層を介して形成された金属箔層と、該金属箔層の上記基材層とは反対の面上に配置されたシーラント層とを備え、上記基材層が、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む層である、蓄電装置用外装材を提供する。

上記蓄電装置用外装材（以下、単に「外装材」ということがある）は、基材層としてポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む基材層を備えることにより、成型時に外装材にピンホール又は破断等が生じることを抑制でき、良好な成型性を得ることができる。また、成型加工時の基材層側（金属箔層に対して基材層側）の上降伏点強度を低減でき、成型加工後の基材層側の収縮を抑え、反り量を低減することができる。

蓄電装置用外装材において、上記基材層の厚さは５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましい。基材層の厚さが５μｍ以上であることで、成型性を向上させることができる。また、基材層の厚さが３０μｍ以下であることで、基材層側の成型加工によって延伸された箇所の収縮率をより十分に抑えることができるため、成型加工後の形状が維持されやすく、反り量をより低減することができる。

本発明はまた、第一基材層と、該第一基材層の一方の面上に第一接着層を介して形成された第二基材層と、該第二基材層の上記第一基材層とは反対の面上に第二接着層を介して形成された金属箔層と、該金属箔層の上記第二基材層とは反対の面上に配置されたシーラント層とを備え、上記第一基材層が、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む層であり、上記第二基材層が、延伸ポリアミドフィルムである、蓄電装置用外装材を提供する。

上記蓄電装置用外装材（以下、単に「外装材」ということがある）は、第二基材層として延伸ポリアミドフィルムを備えることにより、成型時に外装材にピンホール又は破断等が生じることを抑制でき、良好な成型性を得ることができる。また、上記外装材は、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む第一基材層を備えることにより、成型加工時の基材層側（金属箔層に対して第一及び第二基材層側）の上降伏点強度を低減でき、成型加工後の基材層側の収縮を抑え、反り量を低減することができる。この第一基材層による反り量の低減効果は、第二基材層である延伸ポリアミドフィルムとの併用時に特に顕著に奏される。すなわち、延伸ポリアミドフィルムが外装材の成型性を向上させる反面、成型後の反りを発生させやすくする傾向があるところ、その影響を第一基材層が緩和し、反りを抑制することができる。

蓄電装置用外装材において、上記第一基材層の厚さは４μｍ以上２０μｍ以下であり、且つ、上記第二基材層の厚さは５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。第一基材層の厚さが４μｍ以上であり、且つ第二基材層の厚さが２０μｍ以下であることで、基材層側の成型加工によって延伸された箇所の収縮率をより十分に抑えることができるため、成型加工後の形状が維持されやすく、反り量をより低減することができる。また、第一基材層の厚さが２０μｍ以下であり、且つ第二基材層の厚さが５μｍ以上であることで、成型性をより向上させることができる。

蓄電装置用外装材において、上記ポリエステル樹脂中の上記ポリエステルエラストマーの含有量が、上記ポリエステル樹脂の全量を基準として２〜１５質量％であることが好ましい。また、上記ポリエステル樹脂中の上記非晶質ポリエステルの含有量が、上記ポリエステル樹脂の全量を基準として２０〜６０質量％であることが好ましい。これにより、基材層側の成型加工によって延伸された箇所の収縮率をより十分に抑えることができるため、成型加工後の形状が維持されやすく、反り量をより低減することができる。

本発明はまた、電極を含む電池要素と、上記電極から延在するリードと、上記電池要素を収容する容器とを備え、上記容器は上記本発明の蓄電装置用外装材から、上記シーラント層が内側となるように形成されている、蓄電装置を提供する。かかる蓄電装置は、電池要素を収容する容器として上記本発明の蓄電装置用外装材を用いているため、ピンホール及び破断がなく、且つ反りが低減された容器を備えたものとなる。

本発明によれば、優れた成型性を維持しつつ、成型加工後の反りを低減することが可能な蓄電装置用外装材、及びそれを用いた蓄電装置を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る蓄電装置用外装材の概略断面図である。 本発明の他の一実施形態に係る蓄電装置用外装材の概略断面図である。 本発明の一実施形態に係る蓄電装置用外装材を用いて得られるエンボスタイプ外装材を示す図であり、（ａ）は、その斜視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示すエンボスタイプ外装材のｂ−ｂ線に沿った縦断面図である。 本発明の一実施形態に係る蓄電装置用外装材を用いて二次電池を製造する工程を示す斜視図であり、（ａ）は、蓄電装置用外装材を準備した状態を示し、（ｂ）は、エンボスタイプに加工された蓄電装置用外装材と電池要素を準備した状態を示し、（ｃ）は、蓄電装置用外装材の一部を折り返して端部を溶融した状態を示し、（ｄ）は、折り返された部分の両側を上方に折り返した状態を示す。

以下、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、図面中、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。

［蓄電装置用外装材］
図１は、本発明の蓄電装置用外装材の一実施形態を模式的に表す断面図である。図１に示すように、本実施形態の外装材（蓄電装置用外装材）１０は、第一基材層１１と、該第一基材層１１の一方の面上に第一接着層１２を介して形成された第二基材層１３と、該第二基材層１３の上記第一基材層１１とは反対の面上に第二接着層１４を介して形成された金属箔層１５と、該金属箔層１５の上記第二基材層１３とは反対の面上に形成された腐食防止処理層１６と、該腐食防止処理層１６の金属箔層１５とは反対の面上にシーラント接着層１７を介して形成されたシーラント層１８と、が順次積層された積層体である。外装材１０は、第一基材層１１が最外層、シーラント層１８が最内層である。すなわち、外装材１０は、第一基材層１１を蓄電装置の外部側、シーラント層１８を蓄電装置の内部側に向けて使用される。

また、図２は、本発明の蓄電装置用外装材の他の一実施形態を模式的に表す断面図である。図２に示すように、蓄電装置用外装材は、基材層が単層の場合であってもよい。図２に示す外装材（蓄電装置用外装材）２０は、基材層２１と、該基材層２１の一方の面上に接着層２２を介して形成された金属箔層１５と、該金属箔層１５の上記基材層２１とは反対の面上に形成された腐食防止処理層１６と、該腐食防止処理層１６の金属箔層１５とは反対の面上にシーラント接着層１７を介して形成されたシーラント層１８と、が順次積層された積層体である。外装材２０において、基材層２１と金属箔層１５とは、間に他の基材層が介在することなく、接着層２２のみを介して貼り合わせられている。外装材２０は、基材層２１が最外層、シーラント層１８が最内層である。すなわち、外装材２０は、基材層２１を蓄電装置の外部側、シーラント層１８を蓄電装置の内部側に向けて使用される。以下、外装材１０，２０を構成する各層について説明する。

（第一基材層１１）
第一基材層１１は、蓄電装置を製造する際の後述する加圧熱融着工程における耐熱性を外装材１０に付与し、加工又は流通の際に起こり得るピンホールの発生を抑制するための層である。また、第一基材層１１は、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含んで構成される層であり、成型加工により延伸された部分の収縮率を緩和する層でもある。第一基材層１１の構成材料としてポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を用いることにより、引張り歪みに対する上降伏点強度を小さくすることができ、成型加工後の反りを大幅に低減することができる。

上記ポリエステルエラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントからなる。ハードセグメントとしては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート及びポリエチレンテレフタレート等の結晶性ポリエステルが挙げられ、柔軟性の観点から、特にポリブチレンテレフタレートが好ましい。ソフトセグメントとしては、ポリテトラメチレングリコール等のポリオキシアルキレングリコール類、並びに、ポリカプロラクトン及びポリブチレンアジペート等の低融点ポリエステルが挙げられ、耐加水分解性、耐熱性、低温特性の観点から、特にポリテトラメチレングリコールが好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ポリエステルエラストマーは、上記ハードセグメントと上記ソフトセグメントとのブロック共重合体である。ハードセグメントに対するソフトセグメントの共重合量は、ハードセグメント及びソフトセグメントの総量を基準として、２０〜９５質量％であることが好ましく、２５〜９０質量％であることがより好ましい。ソフトセグメントの共重合量が２０質量％よりも多いことで、外装材の成型加工後の反り量をより低減することができる傾向があり、ソフトセグメントの共重合量が９５質量％よりも少ないことで、耐熱性を高水準で維持することができる傾向がある。

また、上記非晶質ポリエステルは、結晶性が認められないポリエステル樹脂、又は、結晶性が低く透明性が高いポリエステル樹脂である。非晶質ポリエステルに該当するか否かは、例えば、示差走査熱量分析にて融解ピークが見られないことにより判断することができる。

ポリエステル樹脂は、多価アルコールと多価カルボン酸との重縮合により得ることができるが、使用する多価アルコール及び多価カルボン酸の選択により、非晶質ポリエステルを得ることができる。例えば、テレフタル酸とエチレングリコールとを重縮合させる際に、エチレングリコールの一部をシクロヘキサンジメタノールに変更することにより、非晶質ポリエステルであるグリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ）及びグリコール変性ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴＧ）が得られる。

非晶質ポリエステルとしては、上述したＰＥＴＧ及びＰＣＴＧのほか、ＰＥＴフィルムを製膜する際に加熱急冷することで得られる非晶質ポリエステル等が挙げられる。これらの中でも、製膜方法に左右されずに非晶質ポリエステルが得られ、また、押出し成形性が良好であることから、ＰＥＴＧが好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有する母材となるポリエステル樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられる。これらの中でも、材料コストの観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。

ポリエステルエラストマーを含有するポリエステル樹脂において、ポリエステルエラストマーの含有量は、ポリエステルエラストマーを含有するポリエステル樹脂の全量を基準として２〜１５質量％であることが好ましく、５〜１０質量％であることがより好ましい。この含有量が２質量％以上であると、外装材の成型加工後の反り量をより低減することができる傾向があり、１５質量％以下であると、耐熱性を高水準で保持することができる傾向がある。

非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂において、非晶質ポリエステルの含有量は、非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂の全量を基準として２０〜６０質量％であることが好ましく、３０〜５０質量％であることがより好ましい。この含有量が２０質量％以上であると、外装材の成型加工後の反り量をより低減することができる傾向があり、６０質量％以下であると、耐熱性を高水準で保持することができる傾向がある。

また、第一基材層１１は、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂に加え、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の成分を更に含有していてもよい。他の成分としては、例えば、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリイミド樹脂、及び、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。

ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む第一基材層１１は、延伸フィルムであることが好ましく、突刺強度又は衝撃強度に優れる点から、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有する二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムであることがより好ましい。

第一基材層１１の厚さは、４〜２０μｍであることが好ましく、１０〜１５μｍであることがより好ましい。第一基材層１１の厚さが２０μｍ以下であることにより、薄型化に対応できる傾向がある。また、第一基材層１１の厚さが４μｍ以上であることにより、基材層側の成型加工によって延伸された箇所の収縮率をより十分に抑えることができるため、成型加工後の形状が維持されやすく、反り量をより低減することができる傾向がある。

（第一接着層１２）
第一接着層１２は、第一基材層１１と第二基材層１３とを接着する層である。第一接着層１２に用いられる接着材としては、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等の水酸基を有する化合物からなる主剤に、硬化剤として２官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネート化合物を作用させる２液硬化型のウレタン系接着剤を用いることが好ましい。上記ウレタン系接着剤は、塗工後、例えば４０℃で４日以上のエージングを行うことで、主剤の水酸基と硬化剤のイソシアネート基との反応が進行し、第一基材層１１と第二基材層１３との強固な接着が可能となる。

第一接着層１２の厚さは、接着強度、追随性、加工性などの点から、１〜１０μｍであることが好ましく、３〜７μｍであることがより好ましい。

（第二基材層１３）
第二基材層１３は、延伸ポリアミドフィルムで構成される。延伸ポリアミドフィルムは、強度が高く、伸びが大きく、且つ軟質であるため、薄肉で、シャープな成型加工形状を形成することができる。そのため、第二基材層１３を備える外装材１０は、外装材２０のように第二基材層１３を備えない外装材と比較して、より優れた成形性を得ることができる。

延伸ポリアミドフィルムとしては、ナイロン６フィルム、ナイロン１１フィルム、ナイロン１２フィルム等が挙げられるが、耐熱性の観点から、ナイロン６フィルムであることが好ましく、突刺強度又は衝撃強度に優れる点から、二軸延伸ナイロン６（ＯＮｙ）フィルムであることがより好ましい。

第二基材層１３の厚さは、５〜２０μｍであることが好ましく、１０〜１５μｍであることがより好ましい。第二基材層１３の厚さが５μｍ以上であることにより、優れた成型性が得られる傾向があり、２０μｍ以下であることにより、外装材の成型加工後の反り量をより低減することができる傾向がある。

（第二接着層１４）
第二接着層１４は、第二基材層１３と金属箔層１５とを接着する層である。第二接着層１４を構成する接着剤は、第一接着層１２と同様、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等の水酸基を有する化合物からなる主剤に、硬化剤として２官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネート化合物を作用させる２液硬化型のウレタン系接着剤を用いることが好ましい。上記ウレタン系接着剤は、塗工後、例えば４０℃で４日以上のエージングを行うことで、主剤の水酸基と硬化剤のイソシアネート基との反応が進行し、第二基材層１３と金属箔層１５との強固な接着が可能となる。

第二接着層１４の厚さは、接着強度、追随性、加工性などの点から、１〜１０μｍであることが好ましく、３〜７μｍであることがより好ましい。

（基材層２１）
外装材２０における基材層２１は、第一基材層１１と同様に、ポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含んで構成される層である。基材層２１の構成材料としてポリエステルエラストマー及び／又は非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を用いることにより、成型時に外装材２０にピンホール又は破断等が生じることを抑制でき、良好な成型性を得ることができる。また、引張り歪みに対する上降伏点強度を小さくすることができ、成型加工後の反りを大幅に低減することができる。

基材層が単層の場合、基材層２１の厚さは、５〜３０μｍであることが好ましく、１０〜２５μｍであることがより好ましい。基材層２１の厚さが３０μｍ以下であることにより、基材層２１側の成型加工によって延伸された箇所の収縮率をより十分に抑えることができるため、成型加工後の形状が維持されやすく、反り量をより低減することができる傾向がある。また、基材層２１の厚さが５μｍ以上であることにより、成型時に外装材にピンホール又は破断等が生じることを抑制でき、良好な成型性を得ることができる。基材層２１は、厚さ以外の構成は第一基材層１１と同様の構成とすることができる。

（接着層２２）
接着層２２は、基材層２１と金属箔層１５とを接着する層である。接着層２２を構成する接着剤は、第一接着層１２と同様、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等の水酸基を有する化合物からなる主剤に、硬化剤として２官能以上の芳香族系又は脂肪族系イソシアネート化合物を作用させる２液硬化型のウレタン系接着剤を用いることが好ましい。上記ウレタン系接着剤は、塗工後、例えば４０℃で４日以上のエージングを行うことで、主剤の水酸基と硬化剤のイソシアネート基との反応が進行し、基材層２１と金属箔層１５との強固な接着が可能となる。

接着層２２の厚さは、接着強度、追随性、加工性などの点から、１〜１０μｍであることが好ましく、３〜７μｍであることがより好ましい。

（金属箔層１５）
金属箔層１５としては、アルミニウム及びステンレス鋼等の各種金属箔が挙げられ、防湿性及び延展性等の加工性、並びにコストの面から、金属箔層１５はアルミニウム箔であることが好ましい。アルミニウム箔は一般の軟質アルミニウム箔であってもよく、耐ピンホール性及び成形時の延展性に優れる点から、鉄を含むアルミニウム箔であることが好ましい。

鉄を含むアルミニウム箔（１００質量％）において、鉄の含有量は、０．１〜９．０質量％であることが好ましく、０．５〜２．０質量％であることがより好ましい。鉄の含有量が０．１質量％以上であることにより、より優れた耐ピンホール性及び延展性を有する外装材１０，２０を得ることができる。鉄の含有量が９．０質量％以下であることにより、より柔軟性に優れた外装材１０，２０を得ることができる。

金属箔層１５の厚さは、バリア性、耐ピンホール性及び加工性の点から、９〜２００μｍであることが好ましく、１５〜１００μｍであることがより好ましい。金属箔層１５の厚さが９μｍ以上であることにより、成型加工により応力がかかっても破断しにくくなる。金属箔層１５の厚さが２００μｍ以下であることにより、外装材の質量増加を低減でき、蓄電装置の重量エネルギー密度低下を抑制することができる。

（腐食防止処理層１６）
腐食防止処理層１６は、電解液、又は、電解液と水分の反応により発生するフッ酸による金属箔層１５の腐食を抑制する役割を果たす。また、金属箔層１５とシーラント接着層１７との密着力を高める役割を果たす。

腐食防止処理層１６は、塗布型又は浸漬型の耐酸性の腐食防止処理剤によって形成された塗膜であることが好ましい。この塗膜は、金属箔層１５の酸に対する腐食防止効果に優れる。また、アンカー効果によって金属箔層１５とシーラント接着層１７の密着力をより強固にするので、電解液等の蓄電装置要素に対して優れた耐性が得られる。また、腐食防止処理層１６は、必要とされる機能に応じて第二接着層１４又は接着層２２と金属箔層１５の間に追加されてもよい。

腐食防止処理剤の塗膜は、例えば、酸化セリウムとリン酸塩と各種熱硬化性樹脂とからなる腐食防止処理剤によるセリアゾール処理、及び、クロム酸塩とリン酸塩とフッ化物と各種熱硬化性樹脂とからなる腐食防止処理剤によるクロメート処理等により形成される。なお、腐食防止処理層１６は、金属箔層１５の耐食性が充分に得られる塗膜であれば、上記した塗膜には限定されない。腐食防止処理層１６は、例えば、リン酸塩処理及びベーマイト処理等によって形成された塗膜であってもよい。

腐食防止処理層１６は、単層であってもよく、複数層であってもよい。また、腐食防止処理層１６には、シラン系カップリング剤等の添加剤が添加されてもよい。腐食防止処理層１６の厚さは、腐食防止機能、及びアンカーとしての機能の点から、例えば１０ｎｍ〜５μｍであることが好ましく、２０〜５００ｎｍであることがより好ましい。

（シーラント接着層１７）
シーラント接着層１７は、腐食防止処理層１６が形成された金属箔層１５とシーラント層１８を接着する層である。外装材１０，２０は、シーラント接着層１７を形成する接着成分によって、熱ラミネート構成とドライラミネート構成に大きく分けられる。

熱ラミネート構成におけるシーラント接着層１７を形成する接着成分は、ポリオレフィン系樹脂を酸でグラフト変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。酸変性ポリオレフィン系樹脂は、無極性であるポリオレフィン系樹脂の一部に極性基が導入されていることから、無極性のポリオレフィン系樹脂フィルム等で構成された場合のシーラント層１８と、極性を有することが多い腐食防止処理層１６の両方に強固に密着することができる。また、酸変性ポリオレフィン系樹脂を使用することで、外装材１０，２０の電解液等の内容物に対する耐性が向上し、電池内部でフッ酸が発生してもシーラント接着層１７の劣化による密着力の低下を防止し易い。

酸変性ポリオレフィン系樹脂のポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度及び高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体；ポリプロピレン；並びに、プロピレン−αオレフィン共重合体等が挙げられる。共重合体である場合のポリオレフィン樹脂は、ブロック共重合体であってもよく、ランダム共重合体であってもよい。また、ポリオレフィン樹脂としては、上記したものにアクリル酸若しくはメタクリル酸等の極性分子を共重合させた共重合体、又は、架橋ポリオレフィン等の重合体等も使用できる。ポリオレフィン系樹脂を変性する酸としては、カルボン酸、エポキシ化合物及び酸無水物等が挙げられ、無水マレイン酸であることが好ましい。シーラント接着層１７に使用する酸変性ポリオレフィン系樹脂は、１種であってもよく、２種以上であってもよい。

熱ラミネート構成のシーラント接着層１７は、上記接着成分を押出し装置で押し出すことで形成できる。熱ラミネート構成のシーラント接着層１７の厚さは２〜５０μｍであることが好ましい。

ドライラミネート構成のシーラント接着層１７を形成する接着成分としては、例えば、第一接着層１２及び第二接着層１４で挙げたものと同様の２液硬化型のポリウレタン系接着剤が挙げられる。

ドライラミネート構成のシーラント接着層１７は、エステル基及びウレタン基等の加水分解性の高い結合部を有しているので、より高い信頼性が求められる用途には、シーラント接着層１７として熱ラミネート構成の接着成分を用いることが好ましい。

シーラント接着層１７の厚さは、熱ラミネート構成の場合には、８μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以上４０μｍ以下であることがより好ましい。シーラント接着層１７の厚さが８μｍ以上であることにより、金属箔層１５とシーラント層１８との十分な接着強度が得られやすく、５０μｍ以下であることにより、外装材端面から内部の電池要素に浸入する水分量を低減しやすくすることができる。また、シーラント接着層１７の厚さは、ドライラミネート構成の場合には、１μｍ以上５μｍ以下であることが好ましい。シーラント接着層１７の厚さが１μｍ以上であることにより、金属箔層１５とシーラント層１８との十分な接着強度が得られやすく、５μｍ以下であることにより、シーラント接着層１７の割れの発生を抑制することができる。

（シーラント層１８）
シーラント層１８は、外装材１０，２０に対し、ヒートシールによる封止性を付与する層である。シーラント層１８としては、ポリオレフィン系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂に無水マレイン酸等の酸をグラフト変性させた酸変性ポリオレフィン系樹脂からなる樹脂フィルムが挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度、中密度及び高密度のポリエチレン；エチレン−αオレフィン共重合体；ポリプロピレン；並びに、プロピレン−αオレフィン共重合体等が挙げられる。共重合体である場合のポリオレフィン樹脂は、ブロック共重合体であってもよく、ランダム共重合体であってもよい。これらポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

酸変性ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、シーラント接着層１７で挙げたものと同様のものが挙げられる。

シーラント層１８は、単層フィルムであってもよく、多層フィルムであってもよく、必要とされる機能に応じて選択すればよい。例えば、防湿性を付与する点では、エチレン−環状オレフィン共重合体及びポリメチルペンテン等の樹脂を介在させた多層フィルムが使用できる。

また、シーラント層１８は、難燃剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤及び粘着付与剤等の各種添加材を含んでいてもよい。

シーラント層１８の厚さは、１０〜１００μｍであることが好ましく、２０〜６０μｍであることがより好ましい。シーラント層１８の厚さが２０μｍ以上であることにより、十分なヒートシール強度を得ることができ、９０μｍ以下であることにより、外装材端部からの水蒸気の浸入量を低減することができる。

［外装材の製造方法］
次に、外装材１０の製造方法について説明する。なお、外装材１０の製造方法は以下の方法に限定されない。

外装材１０の製造方法として、例えば、下記の工程Ｓ１１〜Ｓ１４を有する方法が挙げられる。
工程Ｓ１１：金属箔層１５の一方の面上に腐食防止処理層１６を形成する工程。
工程Ｓ１２：第一基材層１１と第二基材層１３とを第一接着層１２を介して貼り合わせ、積層体を得る工程。
工程Ｓ１３：金属箔層１５の他方の面（腐食防止処理層１６を形成した側と反対側の面）と、第二接着層１４を介して、上記積層体の第二基材層１３側の面とを貼り合わせる工程。
工程Ｓ１４：腐食防止処理層１６上に、シーラント接着層１７を介してシーラント層１８を形成する工程。

（工程Ｓ１１）
工程Ｓ１１では、腐食防止処理層１６は、例えば、金属箔層１５の一方の面上に腐食防止処理剤を塗布し、乾燥することにより、金属箔層１５の一方の面上を形成される。腐食防止処理剤としては、例えば、上述のセリアゾール処理用の腐食防止処理剤、クロメート処理用の腐食防止処理剤等が挙げられる。腐食防止処理剤の塗布方法は特に限定されず、グラビアコート、リバースコート、ロールコート、又はバーコート等の各種方法を採用できる。

（工程Ｓ１２）
工程Ｓ１２では、第一基材層１１に第一接着層１２を形成する接着剤を用いて、ドライラミネーション等の手法で第二基材層１３が貼り合わせられ、第一基材層１１、第一接着層１２及び第二基材層がこの順に積層された積層体が得られる。工程Ｓ１２では、接着性の促進のため、４０℃〜１００℃の範囲でエージング（養生）を行ってもよいエージング時間は、例えば、１〜１０日である。

（工程Ｓ１３）
工程Ｓ１３では、金属箔層１５の他方の面（腐食防止処理層１６を形成した側と反対側の面）と、第二接着層１４を形成する接着剤を用いて、ドライラミネーション等の手法で上記積層体の第二基材層１３側の面とが貼り合わせられる。工程Ｓ１３では、接着性の促進のため、４０℃〜１００℃の範囲でエージング（養生）処理を行ってもよい。エージング時間は、例えば、１〜１０日である。

（工程Ｓ１４）
工程Ｓ１３後、第一基材層１１、第一接着層１２、第二基材層１３、第二接着層１４、金属箔層１５及び腐食防止処理層１６がこの順に積層された積層体の腐食防止処理層１６上に、シーラント接着層１７を介してシーラント層１８が形成される。シーラント層１８は、ドライラミネーション及びサンドイッチラミネーション等によって積層されてもよく、シーラント接着層１７とともに共押出し法によって積層されてもよい。シーラント層１８は、接着性向上の点から、例えばサンドイッチラミネーションによって積層される、又は、シーラント接着層１７とともに共押出し法によって積層されることが好ましく、サンドイッチラミネーションによって積層されることがより好ましい。

以上説明した工程Ｓ１１〜Ｓ１４により、外装材１０が得られる。なお、外装材１０の製造方法の工程順序は、上記工程Ｓ１１〜Ｓ１４を順次実施する方法に限定されない。例えば、工程Ｓ１２を行ってから工程Ｓ１１を行う等、実施する工程の順序を適宜変更してもよい。

また、外装材２０を製造する場合、上述した外装材１０の製造方法において、工程Ｓ１２を行わず、工程Ｓ１３において、金属箔層１５の他方の面（腐食防止処理層１６を形成した側と反対側の面）と基材層２１とを、接着層２２を形成する接着剤を用いて、ドライラミネーション等の手法で貼り合わせればよい。それ以外は、上述した外装材１０の製造方法と同様である。

［蓄電装置］
次に、外装材１０，２０を容器として備える蓄電装置について説明する。蓄電装置は、電極を含む電池要素１と、上記電極から延在するリード２と、電池要素１を収容する容器とを備え、上記容器は蓄電装置用外装材１０，２０から、シーラント層１８が内側となるように形成される。上記容器は、２つの外装材をシーラント層１８同士を対向させて重ね合わせ、重ねられた外装材１０，２０の周縁部を熱融着して得られてもよく、また、１つの外装材を折り返して重ね合わせ、同様に外装材１０，２０の周縁部を熱融着して得られてもよい。蓄電装置としては、例えば、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池、及び鉛蓄電池等の二次電池、並びに電気二重層キャパシタ等の電気化学キャパシタが挙げられる。

リード２は、シーラント層１８を内側として容器を形成する外装材１０，２０によって挟持され、密封されている。リード２は、タブシーラントを介して、外装材１０，２０によって挟持されていてもよい。

［蓄電装置の製造方法］
次に、上述した外装材１０を用いて蓄電装置を製造する方法について説明する。なお、ここでは、エンボスタイプ外装材３０を用いて二次電池４０を製造する場合を例に挙げて説明する。図３は上記エンボスタイプ外装材３０を示す図である。図４の（ａ）〜（ｄ）は、外装材１０を用いた片側成型加工電池の製造工程を示す斜視図である。二次電池４０としては、エンボスタイプ外装材３０のような外装材を２つ設け、このような外装材同士を、アライメントを調整しつつ、貼り合わせて製造される、両側成型加工電池であってもよい。

片側成型加工電池である二次電池４０は、例えば、以下の工程Ｓ２１〜Ｓ２５により製造することができる。
工程Ｓ２１：外装材１０、電極を含む電池要素１、並びに上記電極から延在するリード２を準備する工程。
工程Ｓ２２：外装材１０の片面に電池要素１を配置するための凹部３２を形成する工程（図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）。
工程Ｓ２３：エンボスタイプ外装材３０の成型加工エリア（凹部３２）に電池要素１を配置し、凹部３２を蓋部３４が覆うようにエンボスタイプ外装材３０を折り返し重ねて、電池要素１から延在するリード２を挟持するようにエンボスタイプ外装材３０の一辺を加圧熱融着する工程（図４（ｂ）及び図４（ｃ）参照）。
工程Ｓ２４：リード２を挟持する辺以外の一辺を残し、他の辺を加圧熱融着し、その後、残った一辺から電解液を注入し、真空状態で残った一辺を加圧熱融着する工程（図４（ｃ）参照）。
工程Ｓ２５：リード２を挟持する辺以外の加圧熱融着辺端部をカットし、成型加工エリア（凹部３２）側に折り曲げる工程（図４（ｄ）参照）。

（工程Ｓ２１）
工程Ｓ２１では、外装材１０、電極を含む電池要素１、並びに上記電極から延在するリード２を準備する。外装材１０は、上述した実施形態に基づき準備する。電池要素１及びリード２としては特に制限はなく、公知の電池要素１及びリード２を用いることができる。

（工程Ｓ２２）
工程Ｓ２２では、外装材１０のシーラント層１８側に電池要素１を配置するための凹部３２が形成される。凹部３２の平面形状は、電池要素１の形状に合致する形状、例えば平面視矩形状とされる。凹部３２は、例えば矩形状の圧力面を有する押圧部材を、外装材１０の一部に対してその厚み方向に押圧することで形成される。また、押圧する位置、すなわち凹部３２は、長方形に切り出した外装材１０の中央より、外装材１０の長手方向の一方の端部に偏った位置に形成する。これにより、成型加工後に凹部３２を形成していないもう片方の端部側を折り返し、蓋（蓋部３４）とすることができる。

凹部３２を形成する方法としてより具体的には、金型を用いた成型加工（深絞り成型）が挙げられる。成型方法としては、外装材１０の厚さ以上のギャップを有するように配置された雌型と雄型の金型を用い、雄型の金型を外装材１０とともに雌型の金型に押し込む方法が挙げられる。雄型の金型の押込み量を調整することで、凹部３２の深さ（深絞り量）を所望の量に調整できる。外装材１０に凹部３２が形成されることにより、エンボスタイプ外装材３０が得られる。このエンボスタイプ外装材３０は、例えば図３に示すような形状を有している。ここで、図３（ａ）は、エンボスタイプ外装材３０の斜視図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示すエンボスタイプ外装材３０のｂ−ｂ線に沿った縦断面図である。

（工程Ｓ２３）
工程Ｓ２３では、エンボスタイプ外装材３０の成型加工エリア（凹部３２）内に、正極、セパレータ及び負極等から構成される電池要素１が配置され。また、電池要素１から延在し、正極と負極にそれぞれ接合されたリード２が成型加工エリア（凹部３２）から外に引き出される。その後、エンボスタイプ外装材３０は、長手方向の略中央で折り返され、シーラント層１８同士が内側となるように重ねられ、エンボスタイプ外装材３０のリード２を挟持する一辺が加圧熱融着される。加圧熱融着は、温度、圧力及び時間の３条件で制御され、適宜設定される。加圧熱融着の温度は、シーラント層１８を融解する温度以上であることが好ましい。

なお、シーラント層１８の熱融着前の厚さは、リード２の厚さに対し４０％以上８０％以下であることが好ましい。シーラント層１８の厚さが上記下限値以上であることにより、熱融着樹脂がリード２端部を十分充填できる傾向があり、上記上限値以下であることにより、二次電池４０の外装材１０端部の厚さを適度に抑えることができ、外装材１０端部からの水分の浸入量を低減することができる。

（工程Ｓ２４）
工程Ｓ２４では、リード２を挟持する辺以外の一辺を残し、他の辺の加圧熱融着が行われる。その後、残った一辺から電解液を注入し、残った一辺が真空状態で加圧熱融着される。加圧熱融着の条件は工程Ｓ２３と同様である。

（工程Ｓ２５）
リード２を挟持する辺以外の周縁加圧熱融着辺端部がカットされ、端部からははみだしたシーラント層１８が除去される。その後、周縁加圧熱融着部を成型加工エリア３２側に折り返し、折り返し部４２を形成することで、二次電池４０が得られる。

なお、外装材２０を用いて蓄電装置を製造する場合、上述した外装材１０を用いた蓄電装置の製造方法において、外装材１０に代えて外装材２０を用いればよい。

以下、実施例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

［使用材料］
実施例、参考例及び比較例で使用した材料を以下に示す。
（第一基材層１１又は基材層２１）
下記表１に示す基材を用いた。

表１中、ポリエステルエラストマーとして「ハイトレル」（商品名、東レ・デュポン社製）を、非晶質ポリエステルとして「ＳＫＹＧＲＥＥＮ」（商品名、ＳＫケミカル社製）をそれぞれ使用した。また、基材Ａ−２１及び基材Ａ−３４としては、ポリエステルエラストマー及び非晶質ポリエステルを含有しない二軸延伸ＰＥＴフィルム（商品名「ルミラー」、東レフィルム加工社製）を用いた。

（第一接着層１２又は接着層２２）
接着剤Ｂ−１：ポリエステルウレタン系接着剤（商品名「タケラック／タケネート」、三井化学社製）

（第二基材層１３）
下記表２に示す基材を用いた。

表２中、基材Ｃ−４としては、二軸延伸ＰＥＴフィルム（商品名「ルミラー」、東レフィルム加工社製）を用い、基材Ｃ−７としては、無延伸ナイロンフィルム（商品名「ダイアミロンＣ」、三菱樹脂社製）を用いた。

（第二接着層１４）
接着剤Ｄ−１：ポリエステルウレタン系接着剤（商品名「タケラック／タケネート」、三井化学社製）

（金属箔層１５）
金属箔Ｅ−１：軟質アルミニウム箔８０７９材（東洋アルミニウム社製、厚さ４０μｍ）

（腐食防止処理層１６）
処理剤Ｆ−１：酸化セリウム、リン酸、アクリル系樹脂を主体とした塗布型セリアゾール処理用の処理剤。

（シーラント接着層１７）
接着樹脂Ｇ−１：無水マレイン酸でグラフト変性したポリプロピレン系樹脂（商品名「アドマー」、三井化学社製）

（シーラント層１８）
フィルムＨ−１：無延伸ポリプロピレンフィルム（厚さ６０μｍ）の内面となる側の面をコロナ処理したフィルム（商品名「ＧＨＣ」、三井化学東セロ社製）

［実施例２，５〜６，９〜１０，１２，１５〜１６，１９〜２０，２３〜２４，３１〜３２，３８〜３９，４１、参考例１，３〜４，７〜８，１１，１３〜１４，１７〜１８，２１〜２２，２５〜３０，３３〜３７，４０、及び比較例１〜５］
（外装材の作製）
金属箔層１５となる金属箔Ｅ−１の一方の面に処理剤Ｆ−１を塗布、乾燥して腐食防止処理層１６を形成した。次に、金属箔層１５における腐食防止処理層１６の反対面に、基材層２１となる基材Ａ−１〜Ａ−１０、Ａ−１７、Ａ−１９、Ａ−２１〜Ａ−２７のいずれかを、接着剤Ｂ−１を用いたドライラミネート法により貼り付けた。また、第一基材層１１となる基材Ａ−１１〜Ａ−２０、Ａ−２８〜Ａ−３４のいずれかに、接着剤Ｂ−１を用いたドライラミネート法により、第二基材層１３となる基材Ｃ−１〜Ｃ−７のいずれかを貼り合わせ、次に、金属箔層１５における腐食防止処理層１６の反対面に、接着剤Ｄ−１を用いたドライラミネート法により、第一基材層１１、第一接着層１２及び第二基材層１３の積層体における第二基材層１３側を貼り合わせた。その後、６０℃、６日間のエージングを行った。次に、得られた積層体の腐食防止処理層１６側に押出し装置にて接着樹脂Ｇ−１を押出してシーラント接着層１７を形成し、フィルムＨ−１を貼り合わせてサンドイッチラミネーションすることでシーラント層１８を形成した。その後、得られた積層体に対し、１９０℃で加熱圧着することで実施例２，５〜６，９〜１０，１２，１５〜１６，１９〜２０，２３〜２４，３１〜３２，３８〜３９，４１、参考例１，３〜４，７〜８，１１，１３〜１４，１７〜１８，２１〜２２，２５〜３０，３３〜３７，４０、及び比較例１〜５の外装材を作製した。なお、積層後の接着層２２の厚さは５μｍであり、積層後の第一接着層１２の厚さは５μｍであり、積層後の第二接着層１４の厚さは５μｍであり、積層後のシーラント接着層１７の厚さは２５μｍであった。各例において使用した基材の種類を表３に示す。

（成型加工後の反り量の評価）
実施例、参考例及び比較例で得られた外装材を、１２０ｍｍ×２６０ｍｍの矩形状に切り取り、シーラント層が上方を向くように成型装置内に配置した。成型装置の成型深さを３ｍｍに設定し、室温２３℃、露点温度−３５℃の環境下で、冷間成型を行った。パンチ金型には、７０ｍｍ×８０ｍｍの長方形の横断面を有し、底面に０．７５ｍｍのパンチラジアス（ＲＰ）を有し、側面に１．５ｍｍのパンチコーナーラジアス（ＲＣＰ）を有するものを使用した。また、ダイ金型には、開口部上面に０．７５ｍｍのダイラジアス（ＲＤ）を有するものを使用した。パンチ金型とダイ金型との間のクリアランスは０．２ｍｍとした。成型エリアは切り取った外装材の長手方向の略中央で分けた半面の略中央とした。すなわち、成型エリアの両端が、切り取った外装材の短手方向の両端からそれぞれ２５ｍｍの位置となるように、成型エリアを配置した。

成型加工後の外装材を、第一基材層１１側が上方を向くように、室温２３℃、露点温度−３５℃の環境で６０分間水平な台上に静置させ、成型されていないエリア側の短手方向の辺の台からの距離の最大値を測定し、測定値を反り量とした。ただし、９０度以上の角度で反った場合には、反り量の計測ができないため、測定不可とした。反り量の評価は、以下の評価基準に従って行った。結果を表３に示す。
Ａ：反り量が５０ｍｍ未満であった。
Ｂ：反り量が５０ｍｍ以上７５ｍｍ未満であった。
Ｃ：反り量が７５ｍｍ以上１００ｍｍ未満であった。
Ｄ：反り量が１００ｍｍ以上であった。

（成型深さの評価）
実施例、参考例及び比較例で得られた外装材を、１５０ｍｍ×１９０ｍｍの矩形状に切り取り、シーラント層が上方を向くように成型装置内に配置した。成型装置の成型深さを１ｍｍごとに１〜１０ｍｍに設定し、室温２３℃、露点温度−３５℃の環境下で冷間成型し、各成型深さにおける成型性を下記基準に従って評価した。なお、パンチ金型には、１００ｍｍ×１５０ｍｍの長方形の横断面を有し、底面に０．７５ｍｍのパンチラジアス（ＲＰ）を有し、側面に１．５ｍｍのパンチコーナーラジアス（ＲＣＰ）を有するものを使用した。また、ダイ金型には、開口部上面に０．７５ｍｍのダイラジアス（ＲＤ）を有するものを使用した。成型深さの評価は、以下の評価基準に従って行った。結果を表３に示す。
Ａ：破断又はクラックを生じずに、成型深さ６ｍｍ以上の深絞り成型が可能である。
Ｂ：破断又はクラックを生じずに、成型深さ５ｍｍ以上６ｍｍ未満の深絞り成型が可能である。
Ｃ：破断又はクラックを生じずに、成型深さ４ｍｍ以上５ｍｍ未満の深絞り成型が可能である。
Ｄ：成型深さ４ｍｍ未満の深絞り成型で破断又はクラックが生じる。

（耐熱性の評価）
実施例、参考例及び比較例で得られた外装材を、５０ｍｍ×２００ｍｍの短冊状に二枚切り取った。そして、切り取ったサンプルの基材層同士を向い合わせた状態で、２００℃又は２１０℃に加温したヒートシールバーで１０秒間挟み込み、基材層同士が接着しているかを評価した。耐熱性の評価は、以下の評価基準に従って行った。結果を表３に示す。
Ａ：ヒートシール温度２１０℃でも接着していなかった。
Ｂ：ヒートシール温度２００℃で接着していなかったが、２１０℃で接着していた。
Ｃ：ヒートシール温度２００℃で接着していた。

以上の通り、本発明の構成を有する実施例では、十分な成型性を維持できるとともに、成型加工後の反り量を低減できる蓄電装置用外装材を提供することができた。

１…電池要素、２…リード、１０…外装材（蓄電装置用外装材）、１１…第一基材層、１２…第一接着層、１３…第二基材層、１４…第二接着層、１５…金属箔層、１６…腐食防止処理層、１７…シーラント接着層、１８…シーラント層、２１…基材層、２２…接着層、３０…エンボスタイプ外装材、３２…成型加工エリア（凹部）、３４…蓋部、４０…二次電池。

Claims (7)

1. 基材層と、該基材層の一方の面上に接着層を介して形成された金属箔層と、該金属箔層の前記基材層とは反対の面上に配置されたシーラント層とを備え、
   前記基材層が、非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む層であり、
   前記非晶質ポリエステルの含有量が、前記ポリエステル樹脂の全量を基準として２０〜６０質量％である、蓄電装置用外装材。
2. 前記基材層の厚さが５μｍ以上３０μｍ以下である、請求項１に記載の蓄電装置用外装材。
3. 第一基材層と、該第一基材層の一方の面上に第一接着層を介して形成された第二基材層と、該第二基材層の前記第一基材層とは反対の面上に第二接着層を介して形成された金属箔層と、該金属箔層の前記第二基材層とは反対の面上に配置されたシーラント層とを備え、
   前記第一基材層が、非晶質ポリエステルを含有するポリエステル樹脂を含む層であり、
   前記非晶質ポリエステルの含有量が、前記ポリエステル樹脂の全量を基準として２０〜６０質量％であり、
   前記第二基材層が、延伸ポリアミドフィルムである、蓄電装置用外装材。
4. 前記第一基材層の厚さが４μｍ以上２０μｍ以下であり、且つ、前記第二基材層の厚さが５μｍ以上２０μｍ以下である、請求項３に記載の蓄電装置用外装材。
5. 前記ポリエステル樹脂が、ポリエステルエラストマーを更に含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の蓄電装置用外装材。
6. 前記ポリエステル樹脂中の前記ポリエステルエラストマーの含有量が、前記ポリエステル樹脂の全量を基準として２〜１５質量％である、請求項５に記載の蓄電装置用外装材。
7. 電極を含む電池要素と、前記電極から延在するリードと、前記電池要素を収容する容器とを備え、
   前記容器は請求項１〜６のいずれか一項に記載の蓄電装置用外装材から、前記シーラント層が内側となるように形成されている、蓄電装置。