JP2014046846A - 車両用ボード構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】ヒンジ部で割れが発生しても危険性がなく、かつボード構造体をヒンジ部で折り返して低温で保持した後にカバー部材が水平状態まで戻らなくなるという不具合がない、車両用ボード構造体を提供する
【解決手段】本発明の車両用ボード構造体は、ハニカム体１５からなる芯材と、芯材のハニカム体１５の中空部の開口を塞ぐように芯材を挟んで設けられた表側面材１４と裏側面材１６と、芯材の中空部に発泡、充填された熱硬化性樹脂１８と、熱硬化性樹脂１８が充填された芯材の一部が裏側面材１６から表側面材１４に向かって押し潰されて形成され、表側面材１４と裏側面材１６が接合されたヒンジ部１１、１２と、を備える。表側面材１４の外側に、ヒンジ部１１、１２を横切るように設けられた可撓性を有するヒンジシート１３と、裏側面材１４の外側に、ヒンジ部１１、１２を覆うように設けられた不織布層を有するカバーシート１７、１７’と、を有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、自動車の室内に設けられる車両用ボード構造体に関し、特に、芯材に熱硬化性樹脂が塗布または充填されて成形されるとともに、その一部にヒンジ部を有する車両用ボード構造体に関する。

自動車の荷室フロアに設けられた収納用凹部の開口を開閉可能に配設されるデッキボードや、荷室を上下に仕切るトノボードなどの自動車用内装材として、種々のボード構造体が知られている。この種のボード構造体としては、所要の耐荷重性が求められると同時に、ボード構造体の操作性および車両の低燃費化の観点から、より軽量化することが求められている。

このような軽量ボード構造体としては、内部に区画された多数の小室（セル）を有するハニカム体が芯材として用いられ、ハニカム体のセル内に発泡性熱硬化性樹脂を充填、発泡させることによって軽量化、および剛性の向上を実現したボード構造体が知られている。

また、自動車室内の荷室フロアに配置されるデッキボードは、収納用凹部の開口を開閉可能とすると共に、荷室フロア面を平坦に形成することを目的としている。このようなデッキボードは、荷室の略全面を覆うように形成されているので、収容用凹部にアクセスするために、デッキボード全体を開閉する必要がある。したがって、デッキボード全体を開閉するときにデッキボード上に載置されている荷物を一旦、車外に取り出す必要があるので、操作性および利便性が乏しいものとなっている。このため、デッキボードの利便性を高めることを目的として、デッキボードにヒンジ部を形成して、デッキボードの一部がヒンジ部中心に回動可能に構成され、収容用凹部の開口の一部分のみを開閉可能とする形態が採られている。

デッキボードにヒンジ部を形成する方法としては、ボードを複数に分割して形成し、分割された各ボードをヒンジ部品で連結することで、このヒンジ部品でボードの一部を折曲可能に形成する方法が知られている。

しかしながら、この構成の場合、ボードの剛性の低下や、製造工数および製造コストの増加を避けることが困難である。

そのため、ボードを分割せずにヒンジ部を形成することが求められる。上述したボード構造体を分割せずにヒンジ部を形成する方法としては、ボード構造体の成形と同時に、ボード構造体の芯材および芯材を挟む面材の一部を押し潰すことによって、その部分を起点にボード構造体を折り曲げ可能とすることができるヒンジ部を形成することが考えられる。しかしながら、ヒンジ部は、芯材および面材に充填された熱硬化性樹脂が硬化しているため、可撓性、即ちヒンジ特性を有していない。さらにヒンジ部は、脆く、ボード構造体を、ヒンジ部を起点に折り曲げただけで割れが発生するおそれがある。

ボード構造体にヒンジ特性を付与することを可能とした構成が特許文献１に開示されている。特許文献１のボード構造体は、芯材の一部を裏側面材側から表側面材に向かって押し潰して、表側面材と裏側面材とが接合したヒンジ部と、該ヒンジ部における表側面材の外側に、ヒンジ部に跨って設けられた可撓性を有するヒンジシートを表側面材に埋設したことを特徴とする。これにより、特許文献１のボード構造体は、熱硬化性樹脂を含浸させた芯材と面材からなるにも拘らず、ヒンジ特性が付与されている。

特開２０１１−１１６１５号公報

特許文献１に記載のボード構造体は、ヒンジ特性を付与することはできているが、ヒンジシートが設けられていない裏側面材には、ヒンジ部を起点に表側に向かって折り返した際に割れが発生し、バリやガラス繊維に起因する危険性が生じることが課題となっている。

また、この課題の対策として、不織布等のカバー部材をボード構造体に貼り合せることが考えられるが、この方法の場合、カバー部材が裏側面材のヒンジ部に形成された割れ目に噛み込まれる場合があり、さらに、低温時などにヒンジ部で折り返した状態で一定時間、ボード構造体が保持されると、ヒンジ部で折り返された部位が水平まで戻らなくなるという不具合が発生していた。

そこで、本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、ハニカム体を芯材として用い、該ハニカム体の中空部内に熱硬化性樹脂が発泡、充填してなるボード構造体において、ヒンジ部で割れが発生した場合でも、バリやガラス繊維に起因する危険性が生じることがなく、かつボード構造体をヒンジ部で折り返した状態で、低温で保持した後にカバー部材が水平状態まで戻らなくなるという不具合が発生しない、車両用ボード構造体を提供することを目的とする。

本発明の車両用ボード構造体は、ハニカム体からなる芯材と、芯材のハニカム体の中空部の開口を塞ぐように芯材を挟んで設けられた表側面材と裏側面材と、芯材の中空部に発泡、充填された熱硬化性樹脂と、熱硬化性樹脂が充填された芯材の一部が裏側面材から表側面材に向かって押し潰されて形成され、表側面材と裏側面材が接合されたヒンジ部と、を備える。表側面材の外側に、ヒンジ部を横切るように設けられた可撓性を有するヒンジシートと、裏側面材の外側に、ヒンジ部を覆うように設けられた不織布層を有するカバーシートと、を有する。

本発明によれば、ヒンジ部で割れが発生した場合でも、バリやガラス繊維に起因する危険性が生じることがなく、かつボード構造体をヒンジ部で折り返した状態で、低温で保持した後でもカバー部材が水平状態まで戻らなくなるという不具合が発生しない、

本発明の車両用ボード構造体を示す概略斜視図である。 デッキボードの成形前の状態を示す分解概略図である。 図１のＡＡ断面の概略図である。 前方ボードを折り返した状態のデッキボード１を示している。 デッキボードを裏側から見た正面図である。 図４の前方ボード付近を拡大して示した斜視図である。 スプリングの拡大概略図である。 カバーシートの実施例を示した概略図であり、（ａ）は第１の実施例、（ｂ）は第２の実施例、（ｃ）は第３の実施例である。

以下に、添付の図面に基づき、本発明の実施の形態を説明する。なお、同一の機能を有する構成には添付図面中、同一の番号を付与し、その説明を省略することがある。

図１は、本発明に係る車両用ボード構造体が適用された、車両後部の荷室フロア面に敷設されるデッキボードを表面側（車室内側）から見た斜視図である。なお、以下の説明では、車両の一例として自動車を用いて説明するが、本発明の車両用ボード構造体はこれに限定されない。

車両用ボード構造体であるデッキボード１は、車両、例えば自動車の荷室フロアの下方に設けられた収納凹部の開口を覆う。また、デッキボード１の全て又は一部を回動可能に構成することによって、収納凹部の外部から内部にアクセス可能であり、荷物を格納および取り出し可能となる。デッキボード１の表面を平坦にすることで、デッキボード１上にも荷物を載置可能である。

デッキボード１は、自動車における敷設位置となる荷室フロア面の形状にほぼ沿った外形形状を有している。デッキボード１の荷室内側の面（表面）には、表皮材１０が積層されており、自動車の内装材として好適な意匠性や手触り感が表皮材１０によって付与されている。

表皮材１０としては、目付量が１００ｇ／ｍ²以上、３００ｇ／ｍ²以下のポリエステル繊維からなるニードルパンチ不織布が好適に用いられるが、これに限定されるものではなく、ポリプロピレン繊維やポリエチレン繊維などの各種熱可塑性樹脂繊維からなる不織布を代わりに用いることができる。

デッキボード１には、自動車の前後方向である図１中Ｘ方向における前方側の位置に、自動車の幅方向である図１中Ｙ方向に延びる第１ヒンジ部１１が形成され、第１ヒンジ部１１よりも自動車の前後方向で後方に第２ヒンジ部１２が形成されている。デッキボード１は、第１ヒンジ部１１よりも前方の前方ボード１ａ、１ａ’、第１ヒンジ部１１と第２ヒンジ部との間の中間ボード１ｂ、そして第２ヒンジ部１２よりも後方の後方ボード１ｃに分割されている。

ユーザは、後方ボード１ｃの後端の把持部１ｃ’を掴んで後方ボード１ｃを持ち上げることによって、第２ヒンジ部１２を回動軸として後方ボード１ｃを回動させることができる。これによって、デッキボード１全体を持ち上げることなく、後方ボード１ｃのみを持ち上げるだけで後方ボード１ｃが第２ヒンジ部１２を回動軸として回動して、荷室フロアの下方の収納凹部へ荷物の出し入れが可能となる。このため、デッキボード１は、ユーザの負担を軽減した利便性に優れたデッキボードを実現している。

また、デッキボード１は、第２ヒンジ部１１を回動軸として前方ボード１ａ、１ａ’を回動させることが可能とされている。これによって、前方ボード１ａ、１ａ’をリヤシートのシートバックに載置した状態で、リヤシートのリクライニング操作や、リヤシートを前倒しして、荷室スペースを拡張させても、前方ボード１ａ、１ａ’は第１ヒンジ部１１を回動軸として回動可能であるため、前方ボード１ａ、１ａ’は、リヤシートに追従できる。このため、リヤシートと荷室フロア面との間のすき間を完全に遮蔽して、見栄えを良好に保つことか可能となる。自動車の幅方向（図中Ｙ方向）において右側の前方ボード１ａおよび左側の前方ボード１ａ’と分割しているため、リヤシートが分割タイプのシートであってもそれぞれのシートのリクライニング操作に対応させて、リヤシートと荷室フロア面との間のすき間を遮蔽できるため好ましい。本実施例では、５：５のリヤシートに対応させて、前方ボード１ａと前方ボード１ａ’の幅方向の長さは同じ５：５という比率にしているがこれに限られるものではなく、リヤシートに応じて任意に設定可能である。

図２は、デッキボード１の成形前の状態を示す分解概略図であり、図１のＸ方向に沿ったデッキボード１の断面図である。図２に示すように、デッキボード１は、裏面（図中下方）側から表面（図中上面）側に向かって、裏側面材１６、スパンボンド不織布層２５、芯材であるハニカム体１５、表側面材１４、ヒンジシート１３、および表皮材１０が積層されている。裏側面材１６のスパンボンド不織布層２５とは反対側の面には、ヒンジ部１１、１２（図３参照）が形成される位置にカバーシート１７、１７’が配置される。表側面材１４、ハニカム体１５、スパンボンド不織布層２５および裏側面材１６は、面積がほぼ等しく形成されている。また、ヒンジシート１３とカバーシート１７、１７’は、表側面材１４、ハニカム体１５、および裏側面材１６と、自動車の幅方向（図１のＹ方向）の長さ寸法がほぼ等しくされ、Ｘ方向における一部のみに配置されている。また、表皮材１０は、図１のＸ方向およびＹ方向の長さ寸法が、表側面材１４、ハニカム体１５、スパンボンド不織布層２５および裏側面材１６よりも大きくなるように形成されて、デッキボード１の表面側から側面および底面（裏面）の周縁までを覆うように巻き込み、貼り合わされている。表皮材１０の貼り合せ工程は、ヒンジシート１３、表側面材１４、ハニカム体１５、スパンボンド不織布層２５および裏側面材１６の成形と同時でも良いし、成形後の後貼りでも良い。

本実施形態のデッキボード１の芯材は、内部が多数のセルに区切られたハニカム体１５によって構成されている。この種のハニカム体１５としては、ダンボール等のペーパーハニカム、ポリプロピレン等のプラスチックハニカム、およびアルミニウム等で形成された金属製ハニカムなどを適用することが可能であるが、軽量化を図る観点から、ペーパーハニカムを用いることが好ましい。

また、ハニカム体１５の目付量としては、１００ｇ／ｍ²以上、２０００ｇ／ｍ²以下の範囲のものが好ましく、５００ｇ／ｍ²以上、１５００ｇ／ｍ²以下の範囲であればさらに好ましい。上述した下限値以上であれば、車両用デッキボード１として必要とされる剛性および耐久性が確保され、上述した上限値以下であれば、従来のデッキボードに比べて著しい軽量化の効果が得られる。

本実施形態では、ハニカム体１５として、ダンボールからなるペーパーハニカム（新日本フェザーコア社製：「フェザーコアＦ−Ｖ」）を用いている。

ハニカム体１５としては、断面六角形状のセルが連なって構成されたハニカム体や、複数の平板状仕切壁と複数の波形状仕切壁とが交互に重ねられ、一定間隔をあけた平板状仕切壁の間で波形状仕切壁が蛇行してなるハニカム体が公知である。

本実施形態のデッキボード１の芯材を構成するハニカム体１５としては、上述のハニカム体に限定されるものではない。このような内部に多数のセルが形成されるように仕切られたハニカム構造を有するものであって、板状のハニカム体の両面（上面および下面）のそれぞれにおいて、セルが外部に開口している構造であれば、他の形状のハニカム体と代替可能である。

表側面材１４および裏側面材１６としては、ガラス繊維マットが、所要の剛性を付与できるとともに、軽量かつ断熱性に優れるといった理由で、好適に用いられる。なお、表側面材１４および裏側面材１６としては、植物繊維マットなどの天然繊維マットである各種繊維マットが用いられてもよい。

本実施形態における表側面材１４および裏側面材１６には、発泡性の熱硬化性樹脂がスプレーや浸漬などの各種方法をもちいて含浸されている。熱硬化性樹脂としては、ウレタン樹脂が好適に用いられるが、フェノール樹脂やメラミン樹脂、ユリア樹脂など各種の熱硬化性樹脂でも代替可能である。

熱硬化性樹脂の含浸量は、表側面材１４および裏側面材１６の各重量に対して、１００重量％以上、１０００重量％以下の範囲にすることが好ましい。熱硬化性樹脂の含浸量が上述の下限値以上であれば、ハニカム体１５の中空部内への熱硬化性樹脂の充填量が十分に確保されて、デッキボード１に所要の剛性が得られるので好ましい。また、熱硬化性樹脂の含浸量が上述の上限値以下であれば、従来のデッキボードに比べて、デッキボード１の軽量化を図ることが可能となると共に、必要以上の量の熱硬化性樹脂を使用して製造コストが増加することを防止できるので好ましい。

本実施形態では、表側面材１４および裏側面材１６へのウレタン樹脂の含浸方法は、スプレーによって散布する方法を採用している。

熱硬化性樹脂の面材への含浸方法としては、スプレー以外にも、塗布や浸漬など各種公知の含浸方法をもちいることもできる。

本実施形態のデッキボード１は、ハニカム体１５の両面を表側面材１４と、裏側面材１６とで挟んでなるボード構造体であるので、ダンボール製のハニカム体１５の内部に多数の中空のセルを有している。このため、デッキボード１は、従来のこの種のデッキボードに比べて極めて軽量に構成することができる。また、ハニカム体１５の両面における中空部の開口を表側面材１４および裏側面材１６で塞ぐようにハニカム体１５が挟んで設けられることによって、表側面材１４および裏側面材１６が、デッキボード１に負荷された力を受けると同時に、力をハニカム体１５の仕切壁全体に分散させる。その結果、デッキボード１の厚み方向に対して、ダンボール製のハニカム体のみを芯材としたボード構造体では実現が困難であった高い耐圧性および高い機械的強度が得られる。なお、スパンボンド不織布層２５の詳細については後述するが、ボード構造体の構成要素としては無くても構わない。

本実施形態のデッキボード１は、芯材として、隔壁によって多数のセルに仕切られたハニカム体１５を用いる。そして、熱硬化性樹脂が含浸された表側面材１４と裏側面材１６およびスパンボンド不織布層２５とでハニカム体１５の両面を挟み込んで表側面材１４と裏側面材１６およびスパンボンド不織布層２５とを加熱することでこれらは一体化される。このとき、表側面材１４と裏側面材１６に含浸された熱硬化性樹脂は、デッキボード１の加圧成形と同時に加熱発泡して、ハニカム体１５のセルの中空部内に充填される。裏側面材１６に含浸した熱硬化性樹脂もスパンボンド不織布層２５を介してハニカム体１５に充填される。これにより、軽量化、かつ高剛性が実現されたデッキボード１を形成することが可能となる。

ハニカム体１５のセルの中空部内に発泡、充填された熱硬化性樹脂は、引き続き、成形型によって加熱され続けることによって硬化する。これによって、表側面材１４とハニカム体１５、および、裏側面材１６とスパンボンド不織布層２５とハニカム体１５は、それぞれ接着される。ハニカム体１５の中空部内に熱硬化性樹脂が発泡、充填されることによって、デッキボード１の機械的強度、耐圧性などの特性が更に向上する。

図３は、図１のＡＡ断面の概略図である。図４は、図１のＡＡ断面における、前方ボード１ａを折り返した状態のデッキボード１を示している。ヒンジシート１３、表側面材１４、ハニカム体１５、スパンボンド不織布層２５、および裏側面材１６からなる積層体がプレス加工された後、表皮材１０が表側面材１４に接着されるとともに、表皮材１０の端部がデッキボード１の側面および裏側面材１６の端部までを覆うように巻き込まれ接着されている。さらに、カバーシート１７を第１ヒンジ部１１における裏側面材１６の表面に、カバーシート１７’を第２ヒンジ部１２における裏側面材１６の表面に、それぞれ、ヒンジ部１１、１２の、裏面側から見て窪んだ部分を覆うように貼り合されている。

表側面材１４および裏側面材１６に含浸させた熱硬化性樹脂１８がハニカム体１５の内部に発泡、充填されることによって、ハニカム体１５の各隔壁を熱硬化性樹脂１８の発泡体が覆って補強すると共に、表側面材１４とハニカム体１５、および、ハニカム体１５とスパンボンド不織布層２５と裏側面材１６とが強固に接着固定されている。このため、荷室フロア面に設けられるデッキボードとして、要求される機械的強度や剛性を満たすと共に、従来のデッキボードに比べて著しい軽量化を達成することができる。

ここで、発泡、充填される熱硬化性樹脂１８は、ハニカム体１５のセルの中空部内に必ずしも完全に埋め尽くすまで発泡される必要は無い。すなわち、表側面材１４および裏側面材１６がハニカム体１５に接着され、熱硬化性樹脂１８がハニカム体１５のセルの各隔壁を部分的に被覆するのに十分な発泡量が確保されればよく、本発明の効果が同様に得られる。

熱硬化性樹脂１８の発泡、充填量は、ハニカム体１５のセル内部の容積に対して、５％以上、８０％以下の割合で充填されていることが好ましく、１０％以上、６０％以下の範囲内であれば更に好ましい。

熱硬化性樹脂１８の発泡、充填量は、上述した下限値以上であれば、所要の剛性および耐久性が保証され、上述した上限値以下であれば、デッキボード１を軽量化する効果が十分に得られる。

次に、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２の構造について説明する。第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２は、デッキボード１の加圧成形と同時に、裏側面材１６から表側面材１４に向かってハニカム体１５の一部を圧潰して押し潰す圧潰加工を施すと共に、裏側面材１６とスパンボンド不織布層２５と表側面材１４とを接合することによって形成されている。

本実施形態では、表皮材１０は、裏側面材１６、スパンボンド不織布層２５、ハニカム体１５、および表面面材１４からなる積層体の成形工程の後工程で、貼り合されているが、表皮材１０が表側面材１４に積層された状態で、デッキボード１の加圧成形を行っても良く、デッキボード１が表皮材１０を備えない構成でも良い。

表側面材１４の表皮材１０に面する側には、第１ヒンジ部１１から第２ヒンジ部１２までを覆うようにヒンジシート１３が積層されている。

デッキボード１は、ハニカム体１５を２つの面材１４、１６で挟み込み、面材１４、１６に含浸させた熱硬化性樹脂を加熱発泡させて、ハニカム体１５のセルの中空部内まで熱硬化性樹脂が充填されて硬化させて形成されるハニカムサンドイッチ構造をしている。一般的なハニカムサンドイッチ構造の場合、ヒンジ部１１、１２を圧潰形成した場合に、ヒンジ部１１、１２の可撓性が乏しく、成形後にヒンジ部１１、１２を回動軸として折り曲げることが困難である、あるいは、ヒンジ部１１、１２で折り曲げようとしたときにこの部分から裂けてしまう、という問題があるため、ヒンジ特性を付与することができない。しかしながら、本発明のデッキボード１においては、熱可塑性樹脂を基材とするヒンジシート１３を第１ヒンジ部１１から第２ヒンジ部１２にわたって配置することによって、ハニカム体１５内および表側面材１４、裏側面材１６に熱硬化性樹脂が発泡、硬化しているにもかかわらず、デッキボード１の加圧成形と同時にヒンジ特性を第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２に付与することが可能となる。

ヒンジシート１３は、自動車の幅方向であるＹ方向において、デッキボード１の幅とほぼ同じ長さを有している。ヒンジシート１３のＸ方向の幅は、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２の、裏面側から見て最も窪んだ部分同士の間にわたって配置することが可能な寸法を有する必要があり、その幅は１０ｍｍ〜８０ｍｍ程度が好適であるが、本実施形態においては、Ｘ方向の幅が１１２ｍｍのヒンジシート１３を使用し、第１ヒンジ部１１と第２ヒンジ部１２と共用とすることによって、製造工程における効率性を高めて、製造工数を短縮させている。

また、ヒンジシート１３の厚み方向の一部は、表側面材１４の内部に埋設されている。この構造は、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２が形成される位置にヒンジシート１３が積層された状態で、加圧成形（熱プレス成形）を行うことで形成される。ヒンジシート１３の厚み方向において、ヒンジシート１３の厚さ寸法の４０％以上が表側面材１４の内部に埋設されている構成が好ましく、ヒンジシート１３の厚さ寸法の７０％以上が表側面材１４の内部に埋設されている構成が更に好ましい。このようにヒンジシート１３の厚み方向の少なくとも一部が、表側面材１４の内部に埋設されている積層体を構成することによって、表側面材１４の表面にヒンジシート１３による凹凸が現れることを可及的に防止することができる。したがって、デッキボード１の第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２の外観を良好に保つことができる。

次に、ヒンジシート１３の構造について説明する。ヒンジシート１３は、例えばポリプロピレンやポリエチレンなどの熱可塑性樹脂からなる基材樹脂シート、基材樹脂シートの表皮材１０側に積層されたＰＥＴスパンボンド不織布などからなる断熱用不織布、および基材樹脂シートのハニカム体１５側の面に積層されたＰＥＴスパンボンド不織布などからなる接着用不織布の３層からなる積層体である。

ヒンジシート１３を構成する基材樹脂シートとしては、可撓性を有する熱可塑性樹脂が好適に用いられ、目付量が５０ｇ／ｍ²以上、１６０ｇ／ｍ²以下の範囲にされることが好ましく、さらに目付量５０ｇ／ｍ²以上、１５０ｇ／ｍ²以下の範囲にされることが好ましく、さらに目付量５０ｇ／ｍ²以上、１２０ｇ／ｍ²以下の範囲にされることが好ましい。上述の下限値以上とすることで、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２にヒンジ特性を付与できるだけの機械的強度が確保され、上限値以下とすることで、デッキボード１の重量の増加が抑えられる。さらに、前方ボード１ａ、１ａ’を、第１ヒンジ部１１を回動軸として、デッキボード１の表面側へ回動させた状態で一定時間（２時間）、低温（−２０℃）で保持した後に前方ボード１ａ、１ａ’開放し、２秒以内に前方ボード１ａ、１ａ’が水平状態まで戻るか評価する試験（フォールダウン試験）において、水平状態までの戻りが良くなる傾向にあることを確認した。

断熱用不織布は、目付量が３０ｇ／ｍ²以上にされることが好ましい。これは、デッキボード１の加熱を伴う加圧成形時に、基材樹脂シートの温度が上昇し溶融して、溶けた樹脂が成形型に付着したりするなどによって、第１ヒンジ部１１と第２ヒンジ部１２の成形時に不具合が発生することが考えられるためである。断熱用不織布を配置することによって、断熱効果が得られるので、基材樹脂シートが溶けて成形時に不具合が発生する可能性を低減することができる。

なお、本実施形態では、ヒンジシート１３は、基材樹脂シートとして目付量が１２０ｇ／ｍ²であるポリプロピレン樹脂シート、断熱用不織布として目付量が１００ｇ／ｍ²であるＰＥＴスパンボンド不織布、接着用不織布として目付量が１００ｇ／ｍ²であるＰＥＴスパンボンド不織布をそれぞれ用いた。

図５は、デッキボード１を裏側から見た正面図であり、図６は、図５の前方ボード１ａ付近を拡大して示した斜視図である。図７は、スプリングの拡大概略図である。

デッキボード１の側面から裏面の周縁まで表皮材１０が巻き込まれ、接着されている。また、中間ボード１ｂの、自動車の幅方向（Ｙ方向）の両端部には、係合突起を有するストライカ１９、１９’がリベットにて固定されている。ストライカ１９、１９’は、ポリアセタール（ＰＯＭ）を射出成型して成形されており、矩形状の基部の略中央に係合突起が膨出形成され、その両側にリベットの挿通用の孔が形成されている。ストライカ１９、１９’の係合突起が、車体側に設けられた被係合部に係合されることにより、中間ボード１ｂは、摺動および回動が不能となるように車体側に固定されるため、第１ヒンジ部１１を回動軸として、前方ボード１ａ、１ａ’のみがリヤシートのリクライニング操作に追従して回動することができるとともに、第２ヒンジ部１２を回動軸として、後方ボード１ｃのみがユーザの開閉操作に応じて回動することができる。即ち、第１ヒンジ部１１と第２ヒンジ部１２の双方の回動操作が互いに影響しあうことなく独立して回動できるため、２つのヒンジ部１１、１２を設けたデッキボード１を成立させることを可能としている。

第１ヒンジ部１１において、前方ボード１ａ、１ａ’と中間ボード１ｂとの間には２つのスプリング２０、２０’が設けられ、スプリング２０、２０’によって、前方ボード１ａ、１ａ’が中間ボード１ｂと略水平となる位置へと付勢されている。２つのスプリング２０、２０’は同一構成であるため、一方のスプリング２０のみを説明する。

スプリング２０は、弾性復元力を与える渦巻状のコイル部２０ａと、コイル部２０ａの両端部から延在する前側アーム部２０ｂおよび後側アーム部２０ｃとからなる。前側アーム部２０ｂは、コイル部２０ａの一端から自動車の前後方向（Ｘ方向）の前方へ延びているのに対して、後側アーム部２０ｃは、コイル部２０ａの他端から自動車の後方へ延びており、さらに、自動車の幅方向（Ｙ方向）に屈曲し、端部は前方に屈曲している。即ち、後側アーム部２０ｃは鉤状をしている。

スプリング２０、２０’は、前側アーム部２０ｂの端部を前側ベース部材２１、２１’によって、後側アーム部２０ｃの端部を後側ベース部材２２、２２’によって覆われるとともにリベットにて締結され固定されている。前側ベース部材２１、２１’および後側ベース部材２２、２２’の裏面には、前側アーム部２０ｂおよび後側アーム部２０ｃの端末形状に相似した形状の溝部が形成されており、この溝部に前側アーム部２０ｂおよび後側アーム部２０ｃの端末部が係合する。なお、前側ベース部材２１、２１’の裏面に形成された溝部は、前側アーム部２０ｂの端末に応じて、直線状に形成されているが、前側アーム部２０ｂが自動車の前後方向（Ｘ方向）に一定距離だけ摺動できるように前側アーム部の先端よりも前側に延長形成されている。一方、後側アーム部２０ｃは鉤状に形成されており、後側ベース部材２２、２２’の裏面に形成された溝部もこの形状に対応するように形成されており、後側アーム部２０ｃの端部をこの溝部に係合させることによって、自動車の前後方向（Ｘ方向）にも幅方向（Ｙ方向）にも摺動不能となっている。

コイル部２０ａと前側アーム部２０ｂと前側ベース部材２１、２１’は、デッキボード１の裏面における一般面から一段、内方へ窪んだ前側凹陥部２３に配設されるとともに、後側アーム部２０ｃと後側ベース部材２２、２２’は、デッキボード１の中間ボード１ｂの裏面における一般面から一段内方へ窪んだ後側凹陥部２４に配設される。これにより、スプリング２０、２０’および前側ベース部材２１、２１’、後側ベース部材２２、２２’が裏側面材１６から突出しないため、見栄えに優れるとともに、引っ掛かり難くなるため耐久性が向上し、且つ危険性が可及的に低減できる。

前方ボード１ａ、１ａ’の回動操作に伴って、前側アーム部２０ｂおよびコイル部２０ａは車両前後方向に摺動することができるため、前方ボード１ａ、１ａ’の回動を阻害することなく滑らかに回動させるとともに、前方ボード１ａ、１ａ’が中間ボード１ｂと水平になる方向へ付勢することが可能となる。

なお、本実施形態では、スプリング２０、２０’として、最大モーメントは１１０６．８Ｎ・ｍｍ、材質はＳＷＰ−Ｂ、径２ｍｍ、コイル部径８ｍｍ、有効巻数１７．２のコイルばねを用いた。

第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２は、デッキボード１の成形後に、ヒンジ折り機にて、初期の折り癖をつけた後、手加工にて表側面材１４側に１８０°折って、さらに、裏側面材１６側に９０°折られる。その際に、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２の裏側面材１６側には、折れ線（裏面側から見て最も窪んだ部分）に沿うように割れ目が形成されて、バリなどが発生したり、ガラス繊維やウレタンが飛び出したりして、ユーザが触って不快に感じる手触り感を与えたり、ユーザがケガをしてしまう可能性が生じる。

ここで、本発明におけるデッキボード１においては、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２の裏側面材１６側には、折れ線に沿って形成された割れ目を覆うようにカバーシート１７、１７’が貼り合わされていることを特徴とする。

カバーシート１７、１７’は、不織布層２８と、接着層２７の２層からなる（図８参照）。不織布層２８は、目付７０ｇ／ｍ²〜１４０ｇ／ｍ²、より好ましくは、８０ｇ／ｍ²〜１２０ｇ／ｍ²のＰＥＴスパンボンド不織布が好適に用いられ、接着層２７は、両面テープや粘着剤が好適に用いられるが、特に第１ヒンジ部１１には、カバーシート１７がヒンジ部１１に噛み込み難くなるという理由で粘着剤が用いられる。

第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２の裏側面材１６側にカバーシート１７、１７’をそれぞれ貼り合せることによって、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２に形成されたヒンジの折れ線に沿うように形成された割れ目によるバリやガラス繊維やウレタンの飛び出しなどによるユーザへの危険性を著しく低減することが可能となる。不織布層２８の目付が１４０ｇ／ｍ²より小さければ、前方ボード１ａ、１ａ’を回動操作することによって、ヒンジに形成された割れ目に不織布層２８が噛み込む量が低減、または、不織布層２８が噛み込まれなくなるため、好ましい。即ち、上述したフォールダウン試験において、前方ボード１ａ、１ａ’が２秒以内に水平状態に戻るという条件を満足させることができる。また、不織布層の目付が７０ｇ／ｍ²よりも大きければ、ヒンジ部の折れ線に沿って形成される割れ目によるユーザへの危険性やチクチクとする不快な手触り感を十分に低減可能であるため好ましい。

本実施例においては、カバーシート１７、１７’の接着層２７は、不織布層２８の略全体に設定されているが、例えば、第１ヒンジ部１１と第２ヒンジ部１２の割れ目部分に、接着層２７のない、または、後述の接着阻害物質によって接着が阻害されてなる、非接着領域２６が設けられても良い。このような構成とすることによって、割れ目にカバーシート１７、１７’が噛み込むおそれをさらに低減できるため、フォールダウン試験において、前方ボード１ａ、１ａの戻りが遅れるという不具合の発生を可及的に低減できるとともに、不織布層２８の目付を上げることが可能となるため、割れ目にカバーシート１７、１７’が噛み込まれることを抑制しつつ、カバーシート１７、１７’による危険性の低下および手触り感の向上という効果をさらに高めることが可能となる。

非接着領域２６は、図８（ａ）に示すようにカバーシート１７、１７’の長手方向（車両の幅方向）の一端から他端まで、カバーシート１７、１７’の中間部分に設けられていてよい。また、図８（ｂ）、（ｃ）に示すように、非接触領域２６が断続的に設けられてもよい。

カバーシート１７、１７’の貼り方は後述するが、前方ボード１ａ、１ａ’または後方ボード１ｃをヒンジ部１１、１２で１８０度折り返して中間ボード１ｂ上に重ねた状態で、カバーシート１７、１７’が裏側面材１６に貼り合わされるため、元の状態に戻したときに、カバーシート１７、１７’の非接着領域２６の少なくとも一部が浮き上がって、凸状部（しわ）が形成される。これにより、さらに、ヒンジ部１１、１２の割れ目にカバーシート１７、１７’が噛み込み難くなるため好ましい。

なお、本実施形態では、カバーシート１７、１７’は、不織布層２８として、目付１００ｇ／ｍ²の関西フェルトファブリック社製のＰＥＴを用い、車両前後方向（Ｘ方向）の長さが２２ｍｍ、車両幅方向（Ｙ方向）の長さが８５２ｍｍとなるように裁断し、接着層２７として、カバーシート１７にはＰＥＴに目付６０ｇ／ｍ²の粘着剤を塗布し、カバーシート１７’にはセキスイ社製の両面テープ♯５７８２を略同じ大きさに裁断して一方の面をＰＥＴに貼り合せて形成した。これは、両面テープに比べて、粘着剤を接着層とした方が、第１ヒンジ部１１へのカバーシート１７の噛み込みが発生し難いことが分かったためである。ここで、カバーシート１７’についても、接着層として両面テープに替えて粘着剤を適用しても構わない。

カバーシート１７を裏側面材１６に貼り合わせる前には、第１ヒンジ部１１に石筆を塗っている。これにより、カバーシート１７が第１ヒンジ部１１にさらに噛み込み難くなる。

図２に示したようにハニカム体１５と裏側面材１６との間には、スパンボンド不織布層２５が積層されている。この種のボード、即ち、ウレタンスプレー技術を用いて製造されるボードでは、表側面材１４および裏側面材１６として用いられるガラスマットの目付が低くなると成形時に、伸ばされた部分で穴あきが発生するため、見栄えが悪くなり、商品性が低下するという課題が生じる。これに対して、表側面材１４や裏側面材１６の目付を高くすると、結果として製品重量が増加するため、好ましくない。表側面材１４には、表皮材１０が積層されるため見栄え上、問題ないが、裏側面材１６は表皮材１０の巻き込み部分以外は、露出するため、孔あきが発生すると見栄えの問題が生じる。この対策として、本実施例では、裏側面材１６とハニカム体１５との間にスパンボンド不織布層２５を積層することにより、裏側面材１６に穴が形成されても、スパンボンド不織布層２５が穴を埋めてくれるため、見栄えが良好に保たれる。

スパンボンド不織布層２５としては、目付が５〜５００ｇ／ｍ²で融点が８０℃以上であることが好ましい。

スパンボンド不織布層２５を設けることによって、裏側面材１６の穴埋め効果が得られるだけでなく、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２における裏側面材１６のヒンジ折れ線部（割れ目）での危険性を緩和する効果も同時に得られる。このため、カバーシート１７、１７’の目付を抑えることもできるため、フォールダウン試験において、ヒンジ戻りが良好に保つことができるため好ましい。

なお、本実施形態では、スパンボンド不織布層２５としは、目付２５ｇ／ｍ²のＰＥＴスパンボンドを使用した。

次にデッキボード１の製造方法を以下で説明する。

表側面材１４および裏側面材１６は、予めスプレー等を用いて熱硬化性樹脂１８が略均一に散布、含浸されている。ハニカム体１５は、乾燥させておく。表側面材１４および裏側面材１６をハニカム体１５の中空部を塞ぐようにハニカム体１５の両面側から挟み込むように積層する。このとき、ハニカム体１５と裏側面材１６との間にスパンボンド不織布層２５を積層させている。さらに、表側面材１４の上面にヒンジシート１３を載置し、この状態で、一対の成形型の間にセットする。

そして、成形型の型表面温度を、熱硬化性樹脂１８が発泡、硬化するのに十分な温度である１３０℃〜１５０℃程度に加熱した状態で、ハニカム体１５、表側面材１４、裏側面材１６、スパンボンド不織布層２５、ヒンジシート１３が積層されてなる積層体を成形型によって熱プレス成形する。このとき、第１ヒンジ部１１および第２ヒンジ部１２が圧潰形成されることにより、デッキボード１に前方ボード１ａ、１ａ’、中間ボード１ｂ、後方ボード１ｃがヒンジ部１１、１２を起点に折曲可能に連結した状態で形成される。

続いて、予め、粗裁断しておいた表皮材１０に、接着剤を塗布し、加熱した上記積層体の表側面材１４側の面に積層、圧着する。次に、デッキボード１の裏面への巻き込み部分を残すように、表皮材１０の外周を裁断した後、表皮材１０を裏側面材１６の周縁部まで巻き込み、圧着する。表皮材１０のデッキボード裏面への巻き込み部には、ボードの湾曲部に対応する箇所に複数のスリットが形成されている。スリットを形成することによって、表皮材１０の巻き込み部分がボード形状に追従できるようになる。

そして、第１ヒンジ部１１を起点に前方ボード１ａ、１ａ’を表側面材１４側に１８０°折り返して中間ボード１ｂ上に重ねた状態で、第１ヒンジ部１１の折れ線（割れ目）に対して自動車の幅方向（Ｙ方向）の端部間に石筆を一往復させて、接着阻害物質であるロウ石を塗り込んだ後、折れ線（割れ目）を覆うようにカバーシート１７を貼り合せる。接着阻害物質としては、石筆（ロウ石）の他にローソクやチョークなどを用いても構わないが、低コストであり、粉が多量に発生して汚れの原因になるようなことがないため、石筆（ロウ石）が好適である。続いて、後方ボード１ｃを表側面材１４側に１８０°折り返して中間ボード１ｂ上に重ねた状態で第２ヒンジ部１２の折れ線（割れ目）を覆うようにカバーシート１７’を貼り合せる。

そして、ストライカ１９、１９’やスプリング２０、２０’等の付属部品を取り付ける。

１ 車両用ボード構造体（デッキボード）
１１ 第１ヒンジ部
１２ 第２ヒンジ部
１３ ヒンジシート
１４ 表側面材
１５ ハニカム体（芯材）
１６ 裏側面材
１７、１７’ カバーシート
１８ 熱硬化性樹脂

Claims (10)

1. ハニカム体からなる芯材と、前記芯材の前記ハニカム体の中空部の開口を塞ぐように前記芯材を挟んで設けられた表側面材と裏側面材と、前記芯材の前記中空部に発泡、充填された熱硬化性樹脂と、前記熱硬化性樹脂が充填された前記芯材の一部が前記裏側面材から前記表側面材に向かって押し潰されて形成され、前記表側面材と前記裏側面材が接合されたヒンジ部と、を備える車両用ボード構造体であって、
   前記表側面材の外側に、前記ヒンジ部を横切るように設けられた可撓性を有するヒンジシートと、
   前記裏側面材の外側に、前記ヒンジ部を覆うように設けられた不織布層を有するカバーシートと、を有する、車両用ボード構造体。
2. 前記不織布層の目付量が７０ｇ／ｍ²以上、１４０ｇ／ｍ²以下である、請求項１に記載の車両用ボード構造体。
3. 前記ヒンジ部の前記裏側面材の表面の少なくとも一部に接着阻害物質が塗布されている、請求項１または２に記載の車両用ボード構造体。
4. 前記カバーシートは、前記不織布層と、前記不織布層と前記裏側面材と間に位置する、前記裏側面材に接着する接着層および前記接着層が設けられていない非接着領域と、を有する、請求項１から３のいずれか１項に記載の車両用ボード構造体。
5. 前記非接着領域において、前記裏側面材と前記不織布層との間には空間が形成されている、請求項４に記載の車両用ボード構造体。
6. 前記芯材と前記裏側面材との間にスパンボンド不織布層が設けられている、請求項１から５のいずれか１項に記載の車両用ボード構造体。
7. 前記ヒンジ部が複数設けられている、請求項１から６のいずれか１項に記載の車両用ボード構造体。
8. 前記ヒンジシートの厚み方向の少なくとも一部が前記表側面材の内部に埋設されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の車両用ボード構造体。
9. ハニカム体からなる芯材と、熱硬化性樹脂を含浸させた表側面材および裏側面材とを、一対の成形型の間に、前記表側面材および前記裏側面材とを、一対の成形型の間に、前記表側面材および前記裏側面材によって前記芯材を挟んで前記ハニカム体の中空部の開口を塞ぐように配置し、ヒンジ部を形成する位置の前記表側面材の外側に、可撓性を有するヒンジシートを、前記ヒンジ部を覆うように配置し、
   前記成形型を用いて、前記表側面材および前記裏側面材を加熱することで、前記表側面材と前記裏側面材に含浸させた前記熱硬化性樹脂を前記芯材の前記中空部に発泡、充填させるとともに、前記成形型を用いて、前記裏側面材側から前記表側面材に向かって、前記熱硬化性樹脂が充填された前記芯材の一部に圧潰加工することで前記表側面材と前記裏側面材を接合してヒンジ部を形成するボード構造体の製造方法であって、
   前記ヒンジ部を起点に前記ボード構造体を前記表側面材側に折り返した状態で、前記ヒンジ部の折れ目を覆うように、裏側面材側に不織布からなるカバーシートを貼着することを特徴とする車両用ボード構造体の製造方法。
10. 前記カバーシートを貼着する前に、前記ヒンジ部の前記裏側面材側の前記折れ目の少なくとも一部に接着阻害物質を塗布する、請求項９に記載の車両用ボード構造体の製造方法。