JP2020131624A

JP2020131624A - 樹脂成形体及びその製造方法

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Publication number: JP2020131624A
Application number: JP2019030555A
Authority: JP
Inventors: 優栄田口; Masashige Taguchi
Original assignee: Press Kogyo Co Ltd
Current assignee: Press Kogyo Co Ltd
Priority date: 2019-02-22
Filing date: 2019-02-22
Publication date: 2020-08-31
Anticipated expiration: 2039-02-22
Also published as: JP7231439B2

Abstract

【課題】複数の成形材の端部同士を接続する接続部の強度を十分に確保できる樹脂成形体及びその製造方法を提供する。【解決手段】樹脂成形体１００は、第１熱可塑性樹脂１４を含む第１成形材１０と、第２熱可塑性樹脂２２及び複数の細孔２３を含む第２成形材２０と、第１成形材１０の端部１１と第２成形材２０の端部２１とが突き合わされて固着されてなる接合部３０と、を備える。【選択図】図２

Description

本開示は、樹脂成形体及びその製造方法に関する。

一般に、車両のアンダーカバー等に用いられる樹脂成形体には、ポリプロピレン（ＰＰ）等の熱可塑性樹脂を含む成形材（以下、第１成形材）が用いられる。また、成形材としては、熱可塑性樹脂と複数の細孔とを含んだ成形材（以下、第２成形材）が知られている。

特開２０１４−２８５１０号公報特開２００６−３４２４３７号公報

上記の第１成形材は、第２成形材に比べて吸音性能が低い等の短所を有する。一方、第２成形材は、第１成形材に比べて強度が低い等の短所を有する。

他方、これらの問題を解消する手法としては、例えば、第１及び第２成形材の端部同士を重ね合わせて、リベット等の締結部材により接続し、第１成形材を介して第２成形材を車両等に固定することが考えられる。しかしながら、この接続方法では、第１及び第２成形材の接続部の強度を確保できない可能性がある。

そこで、本開示は、かかる事情に鑑みて創案され、その目的は、複数の成形材の端部同士を接続する接続部の強度を十分に確保できる樹脂成形体及びその製造方法を提供することにある。

本開示の一の態様によれば、第１熱可塑性樹脂を含む第１成形材と、第２熱可塑性樹脂及び複数の細孔を含む第２成形材と、前記第１成形材の端部と前記第２成形材の端部とが突き合わされて固着されてなる接合部と、を備えることを特徴とする樹脂成形体が提供される。

好ましくは、前記接合部においては、前記第１熱可塑性樹脂が前記複数の細孔に充填されている。

また、前記第１成形材は、第１強化繊維を含み、前記第２成形材は、第２強化繊維と、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維を覆う表皮材と、を含み、前記第１熱可塑性樹脂及び前記第１強化繊維は、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維にそれぞれ固着している。

また、前記第１成形材は、前記第１熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層と、前記第１強化繊維からなる強化繊維層とが積層された第１シートにより形成され、前記第２成形材は、前記第２熱可塑性樹脂、前記複数の細孔及び前記第２強化繊維を含む第２樹脂層と、前記第２樹脂層の表面及び裏面にそれぞれ貼設された表側表皮材及び裏側表皮材と、を有する第２シートにより形成され、前記接合部においては、前記第１樹脂層及び前記強化繊維層が、前記表側表皮材と裏側表皮材との間で前記第２樹脂層に固着している。

本開示の一の態様によれば、第１熱可塑性樹脂を含む第１成形材と、第２熱可塑性樹脂及び複数の細孔を含む第２成形材と、前記第１成形材の端部と前記第２成形材の端部とが突き合わされて固着されてなる接合部と、を備えた樹脂成形体の製造方法であって、前記第１成形材を加熱して軟化させる第１成形材加熱行程と、前記第２成形材を加熱して軟化及び膨張させる第２成形材加熱行程と、軟化された前記第１成形材の端部と軟化及び膨張された前記第２成形材の端部とを突き合わせて固着させることで、前記接合部を形成する接合工程と、を備えることを特徴とする樹脂成形体の製造方法が提供される。

好ましくは、前記接合工程においては、前記第１熱可塑性樹脂を前記複数の細孔に充填させる。

また、前記接合工程は、軟化された前記第１成形材と、軟化及び膨張された第２成形材とを、プレス金型内に横並びに配置する配置工程と、前記プレス金型により前記第１及び第２成形材を縦方向に加圧して、前記第１成形材を流動させ、その後、前記第１成形材の端部を前記第２成形材の端部に固着させる加圧工程と、を含む。

また、前記第１成形材は、第１強化繊維を含み、前記第２成形材は、第２強化繊維と、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維を覆う表皮材と、を含み、前記加圧工程においては、前記第１熱可塑性樹脂及び前記第１強化繊維を、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維にそれぞれ固着させる。

また、前記第１成形材は、前記第１熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層と、前記第１強化繊維からなる強化繊維層とが積層された第１シートにより形成され、前記第２成形材は、前記第２熱可塑性樹脂、前記複数の細孔及び前記第２強化繊維を含む第２樹脂層と、前記第２樹脂層の表面及び裏面にそれぞれ貼接された表側表皮材及び裏側表皮材と、を有する第２シートにより形成され、前記加圧工程においては、前記第１及び第２成形材の端部同士を固着させる際に、前記第１樹脂層及び前記強化繊維層を、前記表側表皮材と裏側表皮材との間で前記第２樹脂層に固着させる。

また、前記加圧工程においては、前記第１及び第２成形材の端部同士を固着させると共に、前記プレス金型の型形状に合わせて前記第１及び第２成形材を成形する。

本開示に係る樹脂成形体及びその製造方法によれば、複数の成形材の端部同士を接続する接続部の強度を十分に確保できる。

樹脂成形体の概略断面図である。図１に示した左側の樹脂成形体の拡大断面図である。第１成形材の材質を示す拡大断面図である。第２成形材の材質を示す拡大断面図である。図４に示した第２樹脂層の拡大斜視図である。樹脂成形体の製造方法を示す工程図である。配置工程を示す概略断面図である。加圧工程を示す概略断面図である。加圧する前の状態を示す拡大断面図である。加圧する途中の状態を示す拡大断面図である。加圧した後の状態を示す拡大断面図である。変形例を示す樹脂成形体の拡大断面図である。

以下、添付図面を参照して本開示の実施形態を説明する。なお、図中に示す各方向は、説明の便宜上定められたものに過ぎないものとする。

先ず、図１〜図５を参照して、本実施形態の樹脂成形体１００の構造について説明する。

図１に示すように、樹脂成形体１００は、車両のエンジン（不図示）を下側から覆うアンダーカバーである。本実施形態の車両は、キャブオーバ型トラックであり、図中に示す一点鎖線Ｍ１，Ｍ２は、キャブを支持する左右一対のサイドメンバである。但し、樹脂成形体１００は、アンダーカバー以外の製品（例えば、騒音カバー）であっても良い。

また、樹脂成形体１００は、第１成形材としての第１シート１０と、第２成形材としての第２シート２０と、第１シート１０及び第２シート２０を接合する接合部３０と、を備える。詳細は後述するが、第１シート１０には、熱可塑性プラスチックをガラス長繊維で補強した非多孔質のスタンパブルシート（ＧＭＴ：Ｇｌａｓｓ−ＭａｔｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄＴｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｓ）が用いられる。また、第２シート２０には、熱可塑性プラスチック及びガラス短繊維を含む多孔質のスタンパブルシートが用いられる。

第２シート２０は、車両のエンジンの下側を覆うように左右方向に延びて、左右のサイドメンバＭ１，Ｍ２の間の位置に配置される。第１シート１０は、第２シート２０の左右の両側にそれぞれ設けられる。左側の第１シート１０は、第２シート２０と左側のサイドメンバＭ１とを連結し、右側の第１シート１０は、第２シート２０と右側のサイドメンバＭ２とを連結する。なお、本実施形態の樹脂成形体１００は、左右対称の構造である。よって、以下では、左側の第１シート１０、第２シート２０、及び接合部３０について説明し、右側については説明を省略する。

図２に示すように、左側の第１シート（以下、単に「第１シート」）１０は、板状に形成され、右端から左端にかけて略クランク状に曲折された断面形状を有する。第１シート１０は、水平方向に延びる右側端部１１と、右側端部１１の左端から左斜め上方に延びる中間部１２と、中間部１２の左端から左方向に水平に延びる左側端部１３と、を一体的に有する。左側端部１３は、点線で示すボルトＣ１及びナットＣ２を用いて、左側のサイドメンバＭ１の下端部に固定される。

第１シート１０は、軽量で且つ強度を確保できる板厚に設定される。例えば、右側端部１１及び中間部１２の板厚は、２〜３ｍｍであり、左側端部１３の板厚は、４〜５ｍｍである。

第２シート２０は、板状に形成され、左右方向に延びる直線状の断面形状を有する。また、第２シート２０は、主に吸音性能を確保できる板厚（例えば、５〜８ｍｍ）に設定される。但し、第２シート２０の左側端部２１は、第１シート１０の右側端部１１と同じ板厚（例えば、２〜３ｍｍ）に設定される。

接合部３０は、第１シート１０の右側端部１１と第２シート２０の左側端部２１とが突き合わされて固着されてなる。

図３は、第１シート１０の材質を説明するための拡大断面図であり、図４及び図５は、第２シート２０の材質を説明するための拡大断面図及び拡大斜視図である。なお、図３（ａ）及び図４（ａ）は、後述する加熱工程における加熱前の状態を示し、図３（ｂ）及び図４（ｂ）は、加熱後の状態を示す。

図３に示すように、第１シート１０は、第１熱可塑性樹脂１４と、第１強化繊維１５と、を含む。第１熱可塑性樹脂１４には、ポリプロピレン（ＰＰ）等の熱可塑性プラスチックが用いられる。第１強化繊維１５には、ガラス長繊維が用いられる。但し、第１強化繊維１５は、ガラス短繊維であっても良く、また、ガラス材料でなくても良い。

また、本実施形態の第１シート１０は、第１熱可塑性樹脂１４からなるシート状の第１樹脂層Ａ１と、第１強化繊維１５からなるシート状の強化繊維層Ａ２とが積層されてなる。本実施形態では、第１樹脂層Ａ１は、３層からなり、強化繊維層Ａ２は、第１樹脂層Ａ１の各層の間に挟まれた２層からなる。

図４及び図５に示すように、第２シート１０は、第２熱可塑性樹脂２２と、複数の細孔２３と、第２強化繊維２４と、を含む。また、第２シート１０は、第２熱可塑性樹脂２２及び第２強化繊維２４を覆う表皮材２５ａ，２５ｂを含む。第２熱可塑性樹脂２２には、ポリプロピレン（ＰＰ）等の熱可塑性プラスチックが用いられる。第２強化繊維２４には、ガラス短繊維が用いられる。また、表皮材２５ａ，２５ｂには、不織布が用いられる。但し、第１強化繊維１５は、ガラス長繊維であっても良く、また、ガラス素材以外の材質であっても良い。また、表皮材２５ａ，２５ｂは、不織布以外の素材であっても良い。

本実施形態の第２シート２０は、第２熱可塑性樹脂２２の中に複数の細孔２３及び第２強化繊維２４を混入させてなる第２樹脂層Ｂと、第２樹脂層Ｂの表面及び裏面に貼設された表側表皮材２５ａ及び裏側表皮材２５ｂと、を有する。

第２樹脂層Ｂにおいては、互いに絡み合った第２強化繊維２４の隙間により複数の細孔２３が画成され、また、第２強化繊維２４に第２熱可塑性樹脂２２が付着されている。これにより、第２樹脂層Ｂは、全体として多孔質に形成される。

図２に示すように、接合部３０においては、第１樹脂層Ａ１の第１熱可塑性樹脂１４と強化繊維層Ａ２の第１強化繊維１５とが、表側表皮材２５ａと裏側表皮材２５ｂとの間で、第２樹脂層Ｂの第２熱可塑性樹脂２２及び第２強化繊維２４にそれぞれ固着している。また、詳細は後述するが、第１熱可塑性樹脂１４は、複数の細孔２３に充填されて、第１強化繊維１５は、第２強化繊維２４に絡み合っている。

なお、本実施形態では、表側表皮材２５ａと第１シート１０の端部１１の上面とが面一になり、また、裏側表皮材２５ｂと第１シート１０の端部１１の下面とが面一になっている。そのため、綺麗な表面形状が形成され、美感が向上される。

次に、樹脂成形体１００の製造方法について説明する。図６は、樹脂成形体１００の製造方法を示す工程図である。

図６に示すように、樹脂成形体１００の製造方法は、第１シート１０を製造する第１成形材製造行程Ｓ１と、第２シート２０を製造する第２シート製造行程Ｓ２と、を備える。また、樹脂成形体１００の製造方法は、製造された第１シート１０を加熱して軟化させる第１成形材加熱行程Ｓ３と、製造された第２シート２０を加熱して軟化及び膨張させる第２成形材加熱行程Ｓ４と、を備える。

また、図６〜図８に示すように、樹脂成形体１００の製造方法は、プレス金型４０内で接合部３０を形成する接合工程Ｓ５と、接合部３０が形成された樹脂成形体１００をプレス金型４０から取り出す取り出し工程Ｓ６と、を備える。

第１成形材製造行程Ｓ１においては、図３（ａ）に示したように、第１樹脂層Ａ１と強化繊維層Ａ２を下方から順に交互に重ねて積層することで、第１シート１０を完成させる。

第２成形材製造行程Ｓ２においては、図４（ａ）に示した構造の第２樹脂層Ｂの表面に表側表皮材２５ａを貼設し、また、第２樹脂層Ｂの裏面に裏側表皮材２５ｂを貼設することで、第２シート２０を完成させる。

第１成形材加熱行程Ｓ３においては、第１成形材製造行程Ｓ１により製造された図３（ａ）に示す第１シート１０を、例えばヒータ（不図示）で所定の軟化温度（例えば、２００℃）にまで加熱する。これにより、図３（ｂ）に示すように、第１シート１０の第１樹脂層Ａ１が軟化される。

第２成形材加熱行程Ｓ４においては、第２成形材製造行程Ｓ２により製造された図４（ａ）に示す第２シート２０を、例えばヒータ（不図示）で所定の軟化温度（例えば、２００℃）にまで加熱する。これにより、図４（ｂ）に示すように、第２シート２０の第２樹脂層Ｂが軟化される。また、細孔２３内の空気が熱膨張することで、細孔２３が拡がり、その結果、第２樹脂層Ｂ全体が厚さ方向に膨張する。これにより、第２シート２０は、板厚が１０ｍｍ程度になるまで膨張される。

接合工程Ｓ５においては、図７及び図８に示すように、軟化された第１シート１０の端部１１と軟化及び膨張された第２シート２０の端部２１とを突き合わせて固着させる。

具体的には、接合工程Ｓ５は、図６に示すように、第１成形材加熱行程Ｓ３により軟化された第１シート１０と、第２成形材加熱行程Ｓ４により軟化及び膨張された第２シート２０とを、プレス金型４０内に横並びに配置する配置工程Ｓ５ａを含む。また、接合工程Ｓ５は、プレス金型４０により第１シート１０及び第２シート２０を縦方向すなわち厚さ方向に加圧して、第１シート１０を流動させ、その後、第１シート１０の端部１１を第２シート２０の端部２１に固着させる加圧工程Ｓ５ｂを含む。

図７に示すように、プレス金型４０は、樹脂成形体１００の製品形状（図１を参照）に合わせて形成された上型４１及び下型４２を含む。

配置工程Ｓ５ａにおいては、下型４２の左右方向の中央部分に第２シート２０を載置し、下型４２の左右の両端部に第１シート１０をそれぞれ載置する。第１シート１０と第２シート２０とは、互いに間隔を空けて配置される。本実施形態のプレス金型４０は、左右対称の構造であるので、以下では、左側のプレス金型４０を参照して加圧工程Ｓ５ｂを説明し、右側については説明を省略する。

図９及び図１０に示すように、加圧工程Ｓ５ｂにおいては、上型４１を下降させて、第１シート１０及び第２シート２０を厚さ方向に加圧する。これにより、第１シート１０は、上型４１と下型４２との間で押し潰されて、第２シート２０に向かって右側に流動すると共に、第２シート２０よりも左側に位置するプレス金型４０内に充填される。

また、図１１に示すように、加圧工程Ｓ５ｂにおいては、樹脂成形体１００の製品形状が成形される位置まで上型４１を下降させる。これにより、第１シート１０及び第２シート２０が更に押し潰されて、第１シート１０の右側端部１１が第２シート２０の左側端部２１に固着される。そして、この状態でプレス金型４０を放置して冷却することで、第１及び第２シート１０，２０が冷却、硬化され、第１及び第２シート１０，２０の端部１１，２１同士の固着が終了する。

固着の際、第１熱可塑性樹脂１４及び第１強化繊維１５は、第２熱可塑性樹脂２２及び第２強化繊維２４にそれぞれ固着される。また、第１熱可塑性樹脂１４は、第２熱可塑性樹脂２２及び第２強化繊維２４に固着するときに、複数の細孔２３に入り込んで充填される。そして、第１強化繊維１５は、第２強化繊維２４に絡み合って固定され、アンカー効果を生じさせる。これにより、第１及び第２シート１０，２０の端部１１，２１同士が強固に接合される。

また、加圧工程Ｓ５ｂにおいては、第１及び第２シート１０，２０の端部１１，２１同士を固着させると共に、プレス金型４０の型形状に合わせて第１及び第２シート１０，２０を成形する。これにより、樹脂成形体１００の製品形状が成形される。

取り出し工程Ｓ６においては、プレス金型４０を開いて、製品形状に成形された樹脂成形体１００を取り出す。

次に、本実施形態に係る樹脂成形体１００及びその製造方法の作用効果を説明する。

一般的に、車両のアンダーカバー等に用いられる樹脂成形体は、上述した第１シート１０のようなスタンパブルシート（ＧＭＴ）のみで成形される。

第１シート１０は、強度が高く（変形し難く）、衝撃に強く（破砕し難く）、プレス金型により複雑な成形（例えば、深絞り）が可能であるいう長所を有する。また、第１シート１０には、繊維含有率に応じて高い強度に調整可能であり、ボルト締めの軸力を十分に確保できる等の長所もある。

しかしながら、第１シート１０には、吸音性能や断熱性能が低く、また、重量が重いという短所がある。特に、第１シート１０で成形された樹脂成形体では、例えばエンジン音を遮音すべく、樹脂成形体の表面にグラスウール等からなるインシュレータを取り付けることがあるが、この場合には、更に重量が増加してしまう等の問題が生じる。

一方、成形材としては、上述した第２シート２０のような多孔質のスタンパブルシートが知られている。

第２シート２０は、第１シート１０に比べて吸音性能や断熱性能が高いという長所を有する。そのため、第２シート２０で成形された樹脂成形体では、吸音性能等を確保するためにインシュレータを設ける必要がなく、軽量化を図ることができる。また、第２シート２０には、用途に応じて表皮材を選択可能であり、また、板厚で剛性を調整できる等の長所もある。

しかしながら、第２シート２０には、第１シート１０に比べて、強度が低く（変形し易く）、また、衝撃に弱い（破砕し易い）という短所がある。特に、第２シート２０の強度では、ボルト締めの軸力を十分に確保できず、車両のサイドメンバ等に直接固定することが困難である。また、第２シート２０には、第１シート１０に比べて、複雑な成形が難しく、材料の歩留まりが悪く、また、端部を潰して内部の樹脂層が漏れるのを防止する必要がある等の短所もある。

これに対して、本実施形態では、図１及び図２に示したように、第１及び第２シート１０，２０の端部１１，２１同士を接合し、強度が高い第１シート１０を介して、吸音性能が高い第２シート２０をサイドメンバＭ１，Ｍ２に固定する。そのため、第１シート１０によって、ボルト締めが可能な軸力を確保できると共に、第２シート２０によって、広い面積でエンジン音を遮音すると同時に軽量化を図ることが可能になる。その結果、インシュレータを取り付けた場合と比較して、樹脂成形体１００の重量を格段に軽くすることができる。

他方、図示しないが、第１及び第２シート１０，２０の端部同士を接続する手法としては、これらの端部同士を重ね合わせて、リベット等の締結部材や超音波カシメ等の接続方法によって接続することが考えられる。

しかしながら、これらの手法は、第１及び第２シートを分離不能に一体に成形するわけではない。また、第２シートは、強度が低いので、車両の振動等の影響で引張応力が負荷されたときに、リベット等によって変形ないし破損する虞がある。その結果、第２シートが第１シートから剥がれる等、接続部の強度を確保できない虞がある。

これに対して、図１及び図２に示したように、本実施形態の接合部３０は、第１及び第２シート１０，２０の端部同士１１，２１を突き合わせて固着されてなる。そのため、接合部３０においては、これら端部同士１１，２１が分離不能に一体に成形される。これにより、第２シート２０は、引張応力が負荷されたときでも、第１シート１０から分離されるのを抑制できる。

よって、本実施形態に係る樹脂成形体１００であれば、第１及び第２成形材１０，２０の端部１１，２１同士を接続する接続部の強度を十分に確保できる。

また、接合部３０においては、第１シート１０の第１熱可塑性樹脂１４が、第２シート２０の複数の細孔２３に充填される。そのため、第１熱可塑性樹脂１４は、第２シート２０の内部に確実に侵入して固着される。これにより、例えば端面同士を溶着させただけの場合と比較して、端部１１，２２同士の一体性が向上し、接合部３０の強度を高めることが可能になる。

また、接合部３０においては、第１樹脂層Ａ１及び強化繊維層Ａ２が、表側表皮材２５ａと裏側表皮材２５ｂとの間で第２樹脂層Ｂ２に固着している。そのため、表皮材２５ａ，２５ｂによる干渉を抑えつつ、第１樹脂層Ａ１及び強化繊維層Ａ２を第２樹脂層Ｂに確実に固着できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、加熱して軟化させた第１シート１０と、加熱して軟化及び膨張させた第２シート２０とを、プレス金型４０に配置して加圧するだけで、容易に接合部３０を成形できる。

すなわち、接合工程Ｓ５においては、第１及び第２シート１０，２０をプレス金型４０に横並びに配置して縦方向に加圧するだけで、第１シート１０をプレス金型４０内で流動させて、第１シート１０の端部１１を第２シート２０の端部２１に容易に固着できる。

本実施形態では、第２シート２０を加熱して膨張させた状態で、第１シート１０を固着させる。そのため、熱膨張により拡がった細孔２３に対して、第１熱可塑性樹脂１４を確実に充填できる。

また、一度のプレス成形のみで第１及び第２シート１０，２０の製品形状と接合部３０とを成形できるので、製造工程を減らして、製造コストの増加を抑えることが可能になる。

なお、本実施形態であれば、上述したようなリベット等の締結部品や超音波カシメ等の設備が不要になるので、部品点数や設備コストを抑えることが可能になる。

以上、本開示の基本実施形態を詳細に述べたが、本開示は以下のような変形例またはそれら変形例の組み合わせとすることができる。

（変形例１）
第１及び第２シート１０，２０は、それぞれ複数重ねて用いられても良い。例えば、図１２に示すように、第１変形例の第２シート２０は、３枚の表皮材２５と、各表皮材２５の間に挟まれた２層の第２樹脂層Ｂと、を有する。この場合、第１シート１０の第１樹脂層Ａ１及び強化繊維層Ａ２は、各表皮材２５の間で２層の第２樹脂層Ｂにそれぞれ固着される。

（変形例２）
樹脂成形体は、プレス成形以外の方法で製造されても良い。図示しないが、第２変形例では、射出成形により樹脂成形体を製造する。

具体的には、第２変形例の製造方法では、先ず、射出成形用の金型内に軟化及び膨張された第２シートを配置しておく。そして、例えばガラス短繊維を含んだ第１成形材としての熱可塑性樹脂を金型内に射出する。これにより、熱可塑性樹脂が金型内で流動し、第２シートの端部に固着する。その結果、熱可塑性樹脂と第２シートの端部同士が接合され、接合部が形成されると共に、製品形状が形成される。

（変形例３）
第２成形材には、第２シート２０の代わりに、ウレタンフォーム等の発泡素材が用いられても良い。

具体的には、第３変形例の発泡素材は、細孔としての連続気泡を含む。そのため、軟化された第１シートと発泡素材の端部同士が固着され、第１シートの第１熱可塑性樹脂が、発泡素材の連続気泡に充填される。

（変形例４）
第１シートは、強度等を確保できる場合には、第１強化繊維を含まない実施態様とすることも可能である。また、第２シートは、第２樹脂層の材質に応じて、第２強化繊維や表皮材を含まないで形成されても良い。

前述の各実施形態の構成は、特に矛盾が無い限り、部分的にまたは全体的に組み合わせることが可能である。本開示の実施形態は前述の実施形態のみに限らず、特許請求の範囲によって規定される本開示の思想に包含されるあらゆる変形例や応用例、均等物が本開示に含まれる。従って本開示は、限定的に解釈されるべきではなく、本開示の思想の範囲内に帰属する他の任意の技術にも適用することが可能である。

１０第１シート（第１成形材）
１１端部（第１成形材の端部）
１４第１熱可塑性樹脂
１５第１強化繊維
２０第２シート（第２成形材）
２１端部（第２成形材の端部）
２２第２熱可塑性樹脂
２３細孔
２４第２強化繊維
２５ａ表側表皮材
２５ｂ裏側表皮材
３０接合部
４０プレス金型
１００樹脂成形体
Ａ１第１樹脂層
Ａ２強化繊維層
Ｂ第２樹脂層

Claims

第１熱可塑性樹脂を含む第１成形材と、
第２熱可塑性樹脂及び複数の細孔を含む第２成形材と、
前記第１成形材の端部と前記第２成形材の端部とが突き合わされて固着されてなる接合部と、を備える
ことを特徴とする樹脂成形体。
前記接合部においては、前記第１熱可塑性樹脂が前記複数の細孔に充填されている
請求項１に記載の樹脂成形体。
前記第１成形材は、第１強化繊維を含み、
前記第２成形材は、第２強化繊維と、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維を覆う表皮材と、を含み、
前記第１熱可塑性樹脂及び前記第１強化繊維は、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維にそれぞれ固着している
請求項１または２に記載の樹脂成形体。
前記第１成形材は、前記第１熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層と、前記第１強化繊維からなる強化繊維層とが積層された第１シートにより形成され、
前記第２成形材は、前記第２熱可塑性樹脂、前記複数の細孔及び前記第２強化繊維を含む第２樹脂層と、前記第２樹脂層の表面及び裏面にそれぞれ貼設された表側表皮材及び裏側表皮材と、を有する第２シートにより形成され、
前記接合部においては、前記第１樹脂層及び前記強化繊維層が、前記表側表皮材と裏側表皮材との間で前記第２樹脂層に固着している
請求項３に記載の樹脂成形体。
第１熱可塑性樹脂を含む第１成形材と、
第２熱可塑性樹脂及び複数の細孔を含む第２成形材と、
前記第１成形材の端部と前記第２成形材の端部とが突き合わされて固着されてなる接合部と、を備えた樹脂成形体の製造方法であって、
前記第１成形材を加熱して軟化させる第１成形材加熱行程と、
前記第２成形材を加熱して軟化及び膨張させる第２成形材加熱行程と、
軟化された前記第１成形材の端部と軟化及び膨張された前記第２成形材の端部とを突き合わせて固着させることで、前記接合部を形成する接合工程と、を備える
ことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
前記接合工程においては、前記第１熱可塑性樹脂を前記複数の細孔に充填させる
請求項５に記載の樹脂成形体の製造方法。
前記接合工程は、
軟化された前記第１成形材と、軟化及び膨張された第２成形材とを、プレス金型内に横並びに配置する配置工程と、
前記プレス金型により前記第１及び第２成形材を縦方向に加圧して、前記第１成形材を流動させ、その後、前記第１成形材の端部を前記第２成形材の端部に固着させる加圧工程と、を含む
請求項５または６に記載の樹脂成形体の製造方法。
前記第１成形材は、第１強化繊維を含み、
前記第２成形材は、第２強化繊維と、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維を覆う表皮材と、を含み、
前記加圧工程においては、前記第１熱可塑性樹脂及び前記第１強化繊維を、前記第２熱可塑性樹脂及び前記第２強化繊維にそれぞれ固着させる
請求項７に記載の樹脂成形体の製造方法。
前記第１成形材は、前記第１熱可塑性樹脂からなる第１樹脂層と、前記第１強化繊維からなる強化繊維層とが積層された第１シートにより形成され、
前記第２成形材は、前記第２熱可塑性樹脂、前記複数の細孔及び前記第２強化繊維を含む第２樹脂層と、前記第２樹脂層の表面及び裏面にそれぞれ貼接された表側表皮材及び裏側表皮材と、を有する第２シートにより形成され、
前記加圧工程においては、前記第１及び第２成形材の端部同士を固着させる際に、前記第１樹脂層及び前記強化繊維層を、前記表側表皮材と裏側表皮材との間で前記第２樹脂層に固着させる
請求項８に記載の樹脂成形体の製造方法。
前記加圧工程においては、前記第１及び第２成形材の端部同士を固着させると共に、前記プレス金型の型形状に合わせて前記第１及び第２成形材を成形する
請求項７〜９何れか一項に記載の樹脂成形体の製造方法。