JP2014040211A - 車両用ドアの接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】
必要な剛性を確保しつつインナ部材を小型化でき、可視範囲やドア開口面積を大きくできる車両用ドアの接合構造を提供する
【解決手段】
樹脂製インナパネル４の接合部１０ａにウインドガラス５の接合部５ａを接合する場合に、前記インナパネル４は前記接合部１０ａから屈曲して前記ウインドガラス５から離れる方向に延び、意匠面ａ及び非意匠面ｂを有する壁部１０ｂを有し、該壁部１０の、前記意匠面ａの樹脂成形用型抜き角度θ１より前記非意匠面ｂの樹脂成形用型抜き角度θ２を小さい値とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂製インナ部材とアウタ部材とを接合する車両用ドアの接合構造に関する。

車両用ドアの接合構造として、従来、例えばバックドアの、樹脂製インナ部材としてのインナパネルの接合部と、アウタ部材としてのウインドガラスの接合部とを接着剤で接合するようにした構造がある（例えば特許文献１参照）。

特開２０１１−１３６６０６号公報

ところで前記ドアにおいては、ウインドガラスの面積からインナパネルの窓枠部の面積を除いた面積、即ちウインドガラスの可視範囲を大きくすることが要請される。この場合、前記インナパネルの幅寸法を小さくするインナパネルの小型化が可視範囲を大きくするために有効である。しかし前記ドアでは、当然必要な剛性を確保する必要があり、前記インナパネルの必要な幅寸法も自ずと決定される。従って、前記従来構造では、前記可視範囲を大きくするという要請に応えることは困難である。

本発明は、前記従来の状況に鑑みてなされたもので、必要な剛性を確保しつつインナ部材を小型化でき、可視範囲やドア開口面積を大きくできる車両用ドアの接合構造を提供することを課題としている。

本発明は、樹脂製インナ部材の接合部にアウタ部材の接合部を接合する車両用ドアの接合構造において、前記インナ部材は、前記接合部と、該接合部から屈曲して前記アウタ部材から離れる方向に延び、意匠面及び非意匠面を有する壁部とを有し、該壁部の、前記意匠面の樹脂成形用型抜き角度より前記非意匠面の樹脂成形用型抜き角度が小さいことを特徴としている。

本発明によれば、インナ部材の、壁部のシボ加工等が施される意匠面の樹脂成形用型抜き角度より前記非意匠面の樹脂成形用型抜き角度を小さく設定したので、意匠面の型抜き角度と非意匠面の型抜き角度を同じにした場合に比較して、該インナ部材の壁部が厚肉となり、インナ部材の剛性が高くなる。そのため窓枠部の接着面積を確保しつつインナ部材を小型化でき、その結果、ウインドガラスの可視範囲を拡大でき、あるいはドア開口面積を大きくできる。

本発明の実施例１に係る接合構造を有するバックドアを備えた自動車の背面図である。 前記バックドアの窓枠部分の断面平面図（図１のII-II線断面図）である。 前記バックドアの窓枠部分の断面側面図（図１のIII-III線断面図）である。 前記バックドアの窓枠部分の断面側面図（図１のIV-IV線断面図）である。 前記バックドアのドア開口部分の断面平面図（図１のV-V線断面図）である。 本発明の実施例２に係る接合構造を有するサイドドアのドア開口部分の断面平面図である。

以下、本発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。

図１ないし図５は本発明の実施例１を説明するための図である。

各図において、１は本発明の実施例１に係る接合構造を有するバックドア２を備えた自動車である。前記自動車１のサイドパネル３は、サイドアウタパネル３ａとこれに結合されたサイドインナパネル３ｂとを有し、該サイドインナパネル３ｂの内面にはドアトリム３ｃが配設されている。このドアトリム３ｃの内面が実質的なドア開口３ｄとなっている。なお、バックパネル３１，ルーフパネル３２についても同様である。

前記バックドア２は、前記ドア開口３ｄを開閉するためのものである。該バックドア２は、樹脂製のインナパネル４と、該インナパネル４の、上部外面に接着されたウインドガラス５と、下部外面に接着された樹脂製のアウタパネル６と、上端部外面に接着された樹脂製のトップパネル７とを有する。前記インナパネル４は、本発明のインナ部材であり、前記ウインドガラス５，アウタパネル６及びトップパネル７は本発明のアウタ部材である。

前記インナパネル４は、上部に位置する窓枠部８と、下部に位置するパネル部９とを有する。前記窓枠部８は，ウインドガラス５の、左，右縁部に位置する縦枠部１０，１０と、下縁部に位置する下横枠部１１と、上縁部に位置する上横枠部１２とを有する。

なお、前記ウインドガラス５の前記窓枠部８を覆う部分（図１に斜線を施した部分）には、セラミック塗装が施されており、前記窓枠部８は外方から見えないようになっている。

前記縦枠部１０は、図２に示すように、横断面視で大略ハット状をなしており、ウインドガラス５の内，外の接合部５ａ，５ａ′に接着剤１３ａにより接着される内，外接合部１０ａ，１０ａ′と、該各接合部１０ａ，１０ａ′から屈曲して前記ウインドガラス５から離れる方向に延びる内，外壁部１０ｂ，１０ｂ′と、該両壁部１０ｂ，１０ｂ′を連結する連結壁部１０ｃとを有する。なお、１０ｄは前記連結壁部１０ｃに沿って立設された補強用のリブである。

前記内，外壁部１０ｂ，１０ｂ′は、外観を良好にするためのシボ加工等が施された意匠面ａと、外方から見えることがなく、外観を考慮する必要のない非意匠面ｂとを有する。ここで、前記意匠面ａの、樹脂成形時の型抜き角度はθ１に設定されている。この角度θ１は、前記シボ加工が施されても型抜き作業に支障が生じない程度の比較的大きな角度に設定されている。一方、前記非意匠面ｂのうち、前記接合部１０ａ，１０ａ′とのコーナ部ｂ′の型抜き角度は、前記θ１より小さい角度θ２に設定されている。そのためコーナ部ｂ′の厚さは他の部分より厚くなっている。なお、前記非意匠面ｂのうち前記コーナ部ｂ′を除く部分の型抜き角度は前記意匠面ａと同じθ１に設定されている。また、前記コーナ部ｂ′の型抜き角度をθ２とする範囲ｃは、該コーナ部ｂ′の厚さが樹脂成形性に支障を与えないように設定される。

前記下横枠部１１は、前記アウタパネル６の接合部６ａの内面が接着剤１３ｂにより接着される接合部１１ａと、該接合部１１ａから屈曲して前記アウタパネル６から離れる方向に延びる壁部１１ｂと、該壁部１１ｂと前記パネル部９とを連結する連結壁部１１ｃとを有する。なお、前記アウタパネル６の接合部６ａの外面には前記ウインドガラス５の下縁の接合部５ｂが接着剤１３ｃにより接着されている。

前記下横枠部１１の壁部１１ｂは、前記縦枠部１０の内，外壁部１０ｂ，１０ｂ′と同様に、外観を良好にするためのシボ加工等が施された意匠面ａと、外方から見えることがなく、外観を考慮する必要のない非意匠面ｂとを有する。そして前記意匠面ａの、樹脂成形時の型抜き角度はθ１に設定されているのに対し、前記非意匠面ｂのうち、前記接合部１１ａとのコーナ部ｂ′の型抜き角度は、前記θ１より小さい角度θ２に設定されている。

前記上横枠部１２は、前記トップパネル７の接合部７ａの内面が接着剤１３ｄにより接着される接合部１２ａと、該接合部１２ａから屈曲して前記トップパネル７から離れる方向に延びる壁部１２ｂと、該壁部１２ｂと前記トップパネル７とを連結する連結壁部１２ｃとを有する。なお、前記トップパネル７の接合部７ａの外面には前記ウインドガラス５の上縁の接合部５ｃが接着剤１３ｅにより接着されている。

前記上横枠部１２の壁部１２ｂは、前記縦枠部１０の内，外壁部１０ｂ，１０ｂ′と同様に、外観を良好にするためのシボ加工等が施された意匠面ａと、外方から見えることがなく、外観を考慮する必要のない非意匠面ｂとを有する。そして前記意匠面ａの、樹脂成形時の型抜き角度はθ１に設定されているのに対し、前記非意匠面ｂのうち、前記接合部１２ａとのコーナ部ｂ′の型抜き角度は、前記θ１より小さい角度θ２に設定されている。

さらにまた前記パネル部９の左，右端部及び下端部には前記アウタパネル６の接合部６ｂの内面が接着剤１３ｅにより接着される接合部９ａと、該接合部９ａから屈曲して前記アウタパネル６から離れる方向に延びる壁部９ｂと、該壁部９ｂと前記パネル部９とを連結する連結壁部９ｃとを有する。

前記壁部９ｂは、前記縦枠部１０の内，外壁部１０ｂ，１０ｂ′と同様に、外観を良好にするためのシボ加工等が施された意匠面ａと、外方から見えることがなく、外観を考慮する必要のない非意匠面ｂとを有する。そして前記意匠面ａの、樹脂成形時の型抜き角度はθ１に設定されているのに対し、前記非意匠面ｂのうち、前記接合部１２ａとのコーナ部ｂ′の型抜き角度は、前記θ１より小さい角度θ２に設定されている。

本実施例１では、インナパネル４の各壁部９ｂ，１０ｂ，１１ｂ，１２ｂのシボ加工等が施される意匠面ａの樹脂成形用型抜き角度θ１より非意匠面ｂのコーナ部ｂ′の樹脂成形用型抜き角度θ２を小さく設定したので、意匠面の型抜き角度と非意匠面の型抜き角度を同じにした場合に比較して、前記各壁部９ｂ〜１２ｂのコーナ部ｂ′が厚肉となり、応力が集中し易いコーナ部分を補強でき、これによりインナパネル４の剛性を増大させることができる。そのため、必要な剛性を確保しつつインナパネル１４の壁部を小型化でき、その結果、ウインドガラス５の可視範囲を拡大できる。

具体的には、例えば、図２において、前記コーナ部ｂ′の厚肉化により窓枠部８全体の剛性が高くなるので、必要な剛性を従来通りとすれば、前記縦枠部１０の接着面積を確保しつつ車幅方向寸法Ａを狭くでき、それだけ縦枠部１０をＰ方向に移動させることができ、その結果可視範囲Ｂが広くなる。

前記実施例１では、本発明をバックドアに適用した場合を説明したが、本発明は、図６にその実施例２を示すようにサイドドアにも適用できる。

図６において、２０はサイドドアであり、該サイドドア２０は、樹脂製のサイドアウタパネル２２と、同じく樹脂製のサイドインナパネル２１とを有し、該料パネル２２，２１は接着剤１３ｇにより接合されている。

前記サイドインナパネル２１は、前記アウタパネル２２の接合部２２ａに前記接着剤１３ｇにより接着される接合部２１ａと、該接合部２１ａから屈曲して前記アウタパネル２２から離れる方向に延びる壁部２１ｂと、該壁部２１ｂ同士を接続するパネル部２１ｃとを有する。なお、２３ａ，２３ｂは前記サイドドア２０と前記サイドパネル３のドア開口３ｃとの間をシールするシール部材である。

前記インナパネル２１の壁部２１ｂは、前記実施例１における縦枠部１０の内，外壁部１０ｂ，１０ｂ′と同様に、外観を良好にするためのシボ加工等が施された意匠面ａと、外方から見えることがなく、外観を考慮する必要のない非意匠面ｂとを有する。そして前記意匠面ａの、樹脂成形時の型抜き角度はθ１に設定されているのに対し、前記非意匠面ｂのうち、前記接合部１２ａとのコーナ部ｂ′の型抜き角度は、前記θ１より小さい角度θ２に設定されている。

本実施例２では、壁部２１ｂの意匠面ａの型抜き角度θ１より非意匠面ｂのコーナ部ｂ′の型抜き角度θ２を小さく設定したので、前記壁部２１ｂのコーナ部ｂ′が厚肉となり、応力が集中し易いコーナ部分を補強でき、これによりサイドドア２０の剛性を増大できる。そのため、サイドドア２０を大きくでき、その分、ドア開口を拡大でき、乗降性を改善できる。

２ バックドア
４ インナパネル（インナ部材）
５ ウインドガラス（アウタ部材）
５ａ アウタ部材の接合部
１０ａ インナ部材の接合部
１０ｂ 壁部
ａ 意匠面
ｂ 非意匠面
θ１ 意匠面の型抜き角度
θ２ 非意匠面の型抜き角度

Claims (1)

1. 樹脂製インナ部材の接合部にアウタ部材の接合部を接合する車両用ドアの接合構造において、
   前記インナ部材は、前記接合部と、該接合部から屈曲して前記アウタ部材から離れる方向に延び、意匠面と非意匠面とを有する壁部とを有し、
   該壁部の、前記意匠面の樹脂成形用型抜き角度より前記非意匠面の樹脂成形用型抜き角度が小さい
   ことを特徴とする車両用ドアの接合構造。

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