JP2013224158A - ラミネートチューブ容器 - Google Patents

Abstract

【課題】 内容物の残留量を少なくすることのできるラミネートチューブ容器を提供する。
【解決手段】筒状胴部５の上端開口部に、肩部４および口部２を有する頭部１がコンプレッション成形法により連結されたラミネートチューブ容器１０において、頭部１が、円筒状の口部２と、口部２の下側垂直方向に延びる口部の口径より大きい内径を有する筒状の押圧部３と、押圧部３の下端部と筒状胴部５の上端開口部とを連結する肩部４とを備え、かつ、押圧部３が弾性変形可能に形成されていることを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ラミネートチューブ容器に関し、更に詳しくは、内容物の残留量を少なくすることのできるラミネートチューブ容器に関するものである。

従来からラミネートチューブ容器は種々の方法で製造されており、例えば、積層シートを製造し、その両端部の最外層と最内層とをヒートシールして筒状胴部を製造し、その後に、その筒状胴部の一方の開口部に口部、肩部等からなる頭部を形成し、その口部にキャップを螺合させてなるラミネートチューブ容器がある。上記で製造されたラミネートチューブ容器は、その筒状胴部の開放端から、例えば、練り歯磨きなどの半流動性の内容物を充填し、その開放端を密閉シールして底部シール部を形成して、チューブ状の包装製品とすることができる。

例えば、特許文献１には、内容物の残量を少なくすることのできるラミネートチューブ容器として、肩部を内側に折り畳み易くする複数の溝が肩部に設けられたラミネートチューブ容器が示されている。

また、特許文献２には、内容物の残量を少なくすることのできるラミネートチューブ容器として、肩部の傾斜角度を、従来の３０°よりも大きい３５°以上とするラミネートチューブ容器が示されている。

しかしながら、特許文献１のラミネートチューブ容器では、肩部内の内容物を絞り出すことができるものの、筒状胴部と頭部の連結にあたって、チューブ容器の周方向に沿った位置決め（位置合せ）を行う必要があるため、その成形の処理工程が煩雑になるという問題もあった。

また、特許文献２のラミネートチューブ容器では、ヘッド部をコンプレッション成形法により成形されるため、ある程度の剛性が必要となるため、肩部の傾斜角度を大きくした形状にしても、三角形部分を手の指で押し潰すことはなお困難であった。このため、容器内の内容物の押出しの最後の段階で、肩部近傍の胴部の両側部に、使い切れない内容物が残留するという問題があった。

特許３８４１９１６号公報 特開２０１０−１２６２０３号公報

したがって、上記の問題を解決するために本発明の目的は、内容物の残留量を少なくすることのできるラミネートチューブ容器を提供することである。

上記目的は以下の本発明によって達成される。即ち、本発明のラミネートチューブ容器は筒状胴部の上端開口部に、肩部および口部を有する頭部がコンプレッション成形法により連結されたラミネートチューブ容器において、前記の頭部が、円筒状の口部と、前記口部の下側垂直方向に延びる前記口部の口径より大きい内径を有する筒状の押圧部と、前記の押圧部の下端部と前記の筒状胴部の上端開口部とを連結する肩部とを備え、かつ、前記の押圧部が弾性変形可能に形成されていることを特徴とする。

また、本発明のラミネートチューブ容器は、上記において、前記の肩部が、前記の押圧部の下端側から水平に延びることを特徴とする。

また、本発明のラミネートチューブ容器は、上記において、前記の頭部を形成する樹脂が、前記頭部の外側から内容物が見える透明な熱可塑性樹脂からなることを特徴とする。

また、本発明のラミネートチューブ容器は、上記において、前記の押圧部が、多角柱形状、円錐台形状または円柱形状であることを特徴とする。

また、本発明のラミネートチューブ容器は、前記の押圧部の肉厚が、０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の範囲にあることを特徴とする。

また、本発明のラミネートチューブ容器は、前記の筒状胴部が、ガスバリア性を有する多層積層シートから形成されることを特徴とする。

本発明のラミネートチューブ容器は、頭部を構成する肩部および口部の間に弾性変形可能な押圧部を設けることにより、使用末期における頭部内に残留した内容物を押し出すことができるため、消費者が内容物を最後まで使い切ることができるという効果を奏する。

本発明にかかるラミネートチューブ容器の第１実施形態を示す正面図である。 図１のラミネートチューブ容器の平面図である。 図１のラミネートチューブ容器のＡ−Ａ切断断面図である。 本発明にかかるラミネートチューブ容器の第２実施形態を示す平面図である。 図４のラミネートチューブ容器のＡ−Ａ切断断面図である。 本発明にかかるラミネートチューブ容器の第３実施形態を示す平面図である。 図６のラミネートチューブ容器のＡ−Ａ切断断面図である。 本発明にかかるラミネートチューブ容器用胴部の層構成を示す断面図である。 従来例のラミネートチューブ容器を示す概略的半断面図である。

（第１実施形態）
次に、本発明に係るラミネートチューブ容器の第１実施形態について、図を用いて説明する。
図１にかかるラミネートチューブ容器の正面図を示し、図２にその平面図を示し、図３に押圧部の断面図を示す。
図１に示すように、ラミネートチューブ容器の構成は、胴部形成用積層シートを丸めて両端部を重ね合わせ、その重ね合わせ部を溶着して筒状に形成された胴部５の上端に、頭部１を肩部４の外周端で溶着固定して構成されている。
頭部１は、円筒状の口部２と、口部２の下側垂直方向に延びる口部の口径より大きい内径を有する筒状の押圧部３と、押圧部３の下端部と筒状胴部５の上端開口部とを連結する肩部４とを備えている。
しかる後、更に、上記で形成した頭部の口部に密閉するキャップを取り付けて、本発明にかかるラミネートチューブ容器１０を製造するものである。
なお、上記で製造したラミネートチューブ容器１０は、筒状胴部５の他方の開口部より、例えば、練り歯磨き等の内容物を適量分だけ充填包装し、しかる後、該開口部を溶着して底部シール部５２を形成して、内容物を充填包装したラミネートチューブ容器１０からなる包装製品を製造することができる。

使用者は、ラミネートチューブ容器の胴部を押圧して口部から内容物を押出して使用する。そして、内容物が消費され、残量が少なくなると、胴部より変形しにくい頭部内に残留物が集まる。この状態で、使用者は、一方の手で頭部の押圧部を摘み、押圧することで内容物を絞り出すことができる。

第１実施形態の押圧部３の形状は、図２、図３に示すように、その断面形状が、多角形の多角柱形状に形成されると、使用者が把持しやすいため好ましい。

頭部１は、コンプレッション成形法を用いて、熱可塑性樹脂で成形されており、筒状胴部５と溶融結合される。胴部の積層形成用積層シートは、頭部１の熱融着性樹脂と相溶性の高い材料で積層されている。
頭部１を構成する熱可塑性樹脂は、例えば、低密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、シングルサイト系触媒を用いて重合した密度が０．８８０ｇ／ｃｍ³〜０．９２５ｇ／ｃｍ³のエチレン−α・オレフィン共重合体、上記の樹脂を高密度ポリエチレン樹脂にブレンドした樹脂等を使用できる。
上記の熱融着性樹脂の中で、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂を用いることが、押圧部３は、押圧部３の弾性変形性に優れる点で好ましい。
また、上記の熱融着性樹脂の中で、コンプレッション成形性、即ち、耐熱性、筒状胴部との熱接着性の点から、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂に高密度ポリエチレン樹脂をブレンドした樹脂を用いることが好ましい。

頭部１を形成する樹脂は、透明な熱可塑性樹脂からなることが好ましい。このことにより、頭部の外側から内容物が見えるようになるため、使用者が、頭部内に内容物がどの程度残留しているかを確認しながら、絞り出すことができる。

押圧部３は、キャップを螺着する口部２の口径より大きい内径を有する筒状の構成を有することにより、把持が容易となり、押圧部３で内容物を絞り出しやすくすることができる。また、押圧部３の長さは、１０ｍｍ〜２０ｍｍの範囲にあると、把持が容易であるので好ましい。

押圧部３の肉厚は、０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の範囲であると、押圧部を変形しやすく、頭部内の残留内容物を無理なく確実に絞り出せるので好ましい。
押圧部３の肉厚が０．５ｍｍ未満であると、強度面から好ましくなく、１．０ｍｍを超えると、押圧部を変形して絞り出しにくくなるので好ましくない。

肩部４は、押圧部３の下側から水平に延びる構造であると、縦荷重に対して抗力が高くなり、縦荷重を安定して受け止めることができるので、両方の肩部を押圧しながら、頭部内に残留した内容物を効率的に絞り出すことができるため、好ましい。

（第２実施形態）
次に、本発明に係るラミネートチューブ容器の第２実施形態について、図を用いて説明する。図４は、本発明にかかるラミネートチューブ容器の平面図を示し、図５に押圧部の断面図を示す。
図４、図５に示すように、第２実施形態の押圧部３の形状は、その断面形状が楕円の円錐台形状に形成されていると、使用者が把持しやすい形状であるため好ましい。

（第３実施形態）
次に、本発明に係るラミネートチューブ容器の第３実施形態について、図を用いて説明する。図６は、本発明にかかるラミネートチューブ容器の平面図を示し、図７に押圧部の断面図を示す。
図６、図７に示すように、第３実施形態の押圧部３の形状は、その断面形状が楕円の円柱状に形成されていると、使用者が把持しやすい形状であることが好ましい。
上記に挙げた例は、本発明のラミネートチューブ容器の一例を例示したに過ぎないものであり、これによって本発明は限定されるものではない。

次に、本発明において、胴部形成用積層シート、ラミネートチューブ容器の製造法等について説明する。
図８は、本発明にかかるラミネートチューブ容器用胴部形成用積層シートの層構成の断面図を示す。
図８に示すように、胴部形成用積層シート２０の層構成は、最外層から最内層に向けて順にヒートシール性フィルム１１と、片面に絵柄印刷層１３を形成した基材層１２と、バリア性層１４と、ヒートシール性フィルム１１とを接着層１５を介して積層されている。
図示しないが、最外層側のヒートシール性フィルムの上に更に、熱融着性樹脂の溶融押出層が積層されていても良い。
更に、熱融着性樹脂の溶融押出層には絵柄、文字等の印刷絵柄層が形成されていてもよい。
また、絵柄、文字等の印刷絵柄層については、ヒートシール性フィルムの片面に予め設けることもできる。

（ヒートシール性フィルム）
まず、本発明の胴部用積層シートにおいて、ヒートシール性フィルムを構成する材料は、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレンフィルム（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレンフィルム（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレンフィルム（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレンフィルム（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマール酸、イタコン酸、その他の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリ酢酸ビニル系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ポリアクリロニトリル、飽和ポリエステル、ポリビニルアルコール等その他の樹脂の１種ないしそれ以上からなるフィルムを使用することができる。
本発明において、上記のヒートシール性フィルムとしては、例えば、上記の樹脂の１種ないし２種以上を主成分とし、これに、所望の添加剤を任意に添加して樹脂組成物を調製し、次いで、上記で調製した樹脂組成物を使用し、例えば、Ｔダイ法、インフレーション法、その他の成形法を用いてフィルムないしシートを成形することができる。
なお、本発明においてヒートシール性フィルムの膜厚としては、５０μｍ〜１５０μｍが好ましい。
なお、本発明においては、上記したヒートシール性フィルムには、例えば、アンチブロッキング剤、滑剤（脂肪酸アミド等）、難燃化剤、無機ないし有機充填剤等を任意に添加して使用することができる。

（熱融着性樹脂の溶融押出層）
本発明において、ヒートシール性フィルムの外側に、更に、熱融着性樹脂の溶融押出層を形成することができる。熱融着性樹脂の溶融押出層の材料としては、前述のように、胴部形成用積層シートを丸めてその重合端部を溶着して筒状胴部を製造することから、加熱により溶融して相互に融着することができ、更に、押し出し成形が可能であるヒートシール性を有する樹脂を使用して構成することが好ましい。中でも、グラビア印刷方式、フレキソ印刷方式等により、印刷絵柄層を形成し得るヒートシール性を有する樹脂を使用することが望ましいものである。
具体的には、上記のヒートシール性を有する樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、線状（直鎖状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂を不飽和カルボン酸を使用して酸変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、その他の樹脂を使用することができる。

（印刷絵柄層）
絵柄等の印刷層は、ラミネートチューブの外側から見える位置であれば特に限定はなく、ヒートシール性フィルムの外側に形成される熱融着性樹脂の溶融押出し層に表印刷によって形成することもできる。表印刷によって内容物を表示できるため、記載内容の変更などを容易に行うことができる。なお、最外層側のヒートシール性フィルムに裏面印刷を行ったものを使用することもできる。
印刷層としては、通常のインキビヒクルの１種ないし２種以上を主成分とし、これに、必要ならば、可塑剤、安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、硬化剤、架橋剤、滑剤、帯電防止剤、充填剤、その他の添加剤の１種ないし２種以上を任意に添加し、更に、染料・顔料等の着色剤を添加し、溶媒、希釈剤等で充分に混練してインキ組成物を調整して得たインキ組成物を使用することができる。このようなインキビヒクルとしては、例えば、あまに油、きり油、大豆油、炭化水素油、ロジン、ロジンエステル、ロジン変性樹脂、シェラック、アルキッド樹脂、フェノール系樹脂、マレイン酸樹脂、天然樹脂、炭化水素樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ酢酸系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アクリルまたはメタクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アミノアルキッド系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、塩化ゴム、環化ゴム、その他などの１種または２種以上を併用することができる。
印刷方法は、グラビア印刷のほか、凸版印刷、スクリーン印刷、転写印刷、フレキソ印刷、その他の印刷方式であってもよい。

（基材フィルム）
次に、本発明において、基材フィルムを構成する材料としては、例えば、ラミネートチューブ容器を構成する基本素材としての、機械的、物理的、化学的、その他において優れた性質を有し、特に、強度を有して強靱であり、かつ耐熱性を有する樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。
具体的には、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアラミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、フッ素系樹脂、その他の強靱な樹脂のフィルムないしシート、その他を使用することができる。
そして、上記の樹脂のフィルムないしシートとしては、未延伸フィルム、あるいは一軸方向または二軸方向に延伸した延伸フィルム等のいずれのものでも使用することができる。中でも、本発明において、２軸延伸ポリエステル系樹脂フィルムが、印刷適正の面で優れるので好ましい。
そのフィルムの厚さとしては、５μｍ〜５０μｍ位、好ましくは、１０μｍ〜２５μｍ位が望ましい。

（バリア性層）
本発明において、バリア性層を構成する材料としては、例えば、酸素ガス、水蒸気等に対するガスバリア性素材、太陽光等に対する遮光性素材、あるいは、内容物に対する保香性等を有する素材等を使用することができる。
具体的には、上記のバリア性素材としては、例えば、アルミニウム箔、スズ、鉛、銅、鉄、ニッケル、またはこれらの合金等あるいは、アルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシート等からなるバリア層を使用することができる。
上記のアルミニウム箔としては、厚さ５μｍ〜２０μｍ位のアルミニウム箔を使用することができ、また、アルミニウム等の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムないしシートとしては、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、クラスターイオンビーム法等の物理気相成長法（ＰｈｙｓｉｃａｌＶａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ法、ＰＶＤ法）等を利用して、樹脂のフィルムの上に、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を形成した樹脂のフィルムないしシートを使用することができる。
更に、具体的に説明すると、例えば、巻き取り式蒸着機を使用し、真空チャンバ−の中で、巻き出しロールから出た樹脂のフィルムを蒸着チャンバーの中に入れ、ここで、るつぼで熱せられた蒸着源を蒸発させ、更に、必要ならば、酸素吹き出し口より酸素等を噴出させながら、冷却したコーティングドラム上の樹脂のフィルムの上に、マスクを介してアルミニウム等の金属の蒸着膜を成膜化し、次いで蒸着薄膜を形成した樹脂のフィルムを巻き取りロールに巻き取ることによって、アルミニウム等の金属の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムを製造することができる。
そして、本発明においては、上記のようなアルミニウム等の金属の蒸着薄膜を有する樹脂のフィルムにおいて、酸素ガス、あるいは、水蒸気等が透過することを阻止し、これらに対するバリア性基材としての機能を奏するものである。
上記において、アルミニウムの蒸着薄膜の厚さとしては、十分なバリア−性を得るために、通常、５０Å〜３０００Å位であることが好ましく、特に、本発明においては、１００Å〜２０００Å位が望ましい。
また、上記のアルミニウムの蒸着薄膜を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム、その他を使用することができる。
上記の樹脂のフィルムの表面は、予め、蒸着膜の密着性を高めるために、例えば、蒸着プライマー等をコーティングすることができ、その他、所要の前処理を任意に施すことは可能である。

また、本発明において、バリア性素材、あるいは、保香性等を有する素材等としては、例えば、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ＭＸＤポリアミド系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニルがおよそ７９〜９２ｗｔ％）を完全ケン化したエチレン含有率２５〜５０モル％のエチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコール、ポリアクリロニトリル、その他のガスバリア性に富む樹脂のフィルムないしシート、あるいは、コーティング膜を使用することができる。

次に、上記の本発明において、上記のような材料を使用して、本発明にかかるラミネートチューブ容器を形成する積層シートを製造する方法について説明すると、かかる方法としては、通常の包装材料を製造するときに使用するラミネート法、例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション法、インフレーション法、その他の任意の方法で行うことができる。
そして、本発明においては、上記のラミネートを行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができる。

（接着層）
本発明では、ヒートシール性フィルム、基材フィルム、バリア性層等を接着する層として、接着層を形成することができる。接着層を構成する樹脂としては、接着するフィルムを構成する樹脂によって適宜選択することができる。
例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリル系、ポリエステル系、エポキシ系、ポリ酢酸ビニル系、セルロース系、その他のラミネート用接着剤等のアンカーコート剤、ラミネート用接着剤等を任意に使用することができる。
熱融着性の接着層としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−ビニルアルコール、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、アイオノマー、無水マレイン酸変性ポリオレフィン樹脂等を好適に使用することができる。
熱融着性樹脂の接着層の厚さは、１５μｍ〜６０μｍであれば接着性に優れる。
前記胴部用積層シートでは、ヒートシール性フィルム、基材フィルム、ガスバリア性層を熱融着性樹脂の接着層を介して接着するが、熱融着性樹脂の接着層は一層に限定されるものでなく、熱融着性樹脂の接着層が２層以上積層されてもよい。これにより、優れた接着性を確保することができる。例えば、ガスバリア性層１７がアルミニウム箔の場合、この積層に際しては、アルミニウム箔にエチレン−メタクリル酸共重合体やエチレン−アクリル酸共重合体等の酸変性ポリオレフィン樹脂を積層することができる。前記の酸変性ポリオレフィン樹脂の積層によって、接着を安定化させることができる。

（ラミネートチューブ）
本発明のラミネートチューブは、胴部用積層フィルムの両側辺部を接合して筒状に成形し、胴部用積層フィルムの重ね部を熱融着により接合して筒状胴部を成形する。
筒状胴部を形成する際の熱融着方法としては、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール、火炎シール等の既知の方法で行うことができる。

本発明のチューブ容器の頭部は、コンプレッション成形法で成形することができる。
本発明のチューブ容器の頭部の成形方法は、押し出し装置を用いて、筒状に形成した胴部材を装着したマンドレルの上部の成形金型（雄型）部の上に、環状に押し出された溶融混合樹脂を落下させ、しかる後、もう一方の成形金型（雌型）が配置されたコンプレッション成形部に移動させ、溶融混合樹脂の上から成形金型（雌型）で型閉めして、圧縮、冷却することにより、筒状の胴部材の上部の開口端にチューブ容器の頭部を成形し、熱溶着させることができる。
上記の押し出し装置は、下部の外側に環状に開口する吐出口を備え、その上方にはエアーシリンダーにより上下に可動し、吐出口から環状に定量的に押し出された溶融混合樹脂を、吐出口の外周面に沿って擦り切って下方に落下させる擦り切りシャッター部が設けられている。

ラミネートチューブ容器の底部は、内容物の充填口に使用するため、内容物の充填前は未シールの開口部とし、内容物の充填後に熱接着して封止される。
上記の内容物としては、練りわさび等の食料品、洗顔クリーム等の化粧品、練り歯磨き等のトイレタリー、医薬品等を充填することができる。

口部の外周面にはキャップを装着するためのネジ山が設けられている。
キャップは、通常、射出成形で作製され、その側壁内周面には、チューブ容器本体部の口部の外周面に設けられたネジ山に螺合するネジが設けられ、また、側壁外周面には、キャップの装着または取り外しの際の滑りを防止するための縦方向の筋状凹凸が設ける構成とすることができる。
また、図には示していないが、チューブ容器本体部の口部には、キャップの装着前に、例えば、外側から二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、アルミニウム箔、ポリエチレン系樹脂のシーラント層を順に積層したような構成のシール材を熱接着して密封性を高めることもできる。

次に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、これらの実施例は何ら本発明を制限するものではない。
（実施例１）
以下に従って、ラミネートチューブ容器を製造した。

（胴部形成用積層シート）
基材フィルムとして、片面がコロナ放電処理された厚み１２μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡績株式会社製、商品名「Ｅ５２００」）を使用し、コロナ放電処理面側に、印刷インキを乾燥時の厚さが３μｍとなるようにグラビア印刷により塗布した。
次いで、印刷面に乾燥時の塗布量が３ｇ／ｍ²となるように２液硬化型ウレタン系接着剤（ロックペイント株式会社製、商品名「アドロックＲＵ００４」）を塗布し、バリア性層として厚さ９μｍのアルミニウム箔を積層し、更にそのアルミニウム箔の裏面に、乾燥時の塗布量が３ｇ／ｍ²となるように２液硬化型ウレタン系接着剤（ロックペイント株式会社製、商品名「アドロックＲＵ００４」）を塗布し、ヒートシール性フィルムとして厚さ１３０μｍの低密度ポリエチレンフィルム、株式会社ＤＮＰテクノパック製、商品名「ＳＲ−ＷＮ」）のフィルムを積層した。
次いで、前記ラミネート積層体の表面側２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムの上に、乾燥時の塗布量が３ｇ／ｍ²となるように２液硬化型ウレタン系接着剤（ロックペイント株式会社製、商品名「アドロックＲＵ００４」）を塗布し、更に、厚さ１３０μｍの帯電防止剤入りの低密度ポリエチレンフィルム（株式会社ＤＮＰテクノパック製、商品名「ＳＲ−ＷＮＡＳ」）を積層し、胴部形成用積層シートを得た。

この胴部形成用積層シートの層構成は、最外層から最内層に向けて、低密度ポリエチレンフィルム１３０μｍ／２液硬化型ウレタン系接着剤層／２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム１２μｍ／２液硬化型ウレタン系接着剤層／アルミニウム箔９μｍ／２液硬化型ウレタン系接着剤層／低密度ポリエチレンフィルム１３０μｍである。

（筒状胴部）
次に、上記で製造した胴部形成用積層シートを使用し、まず、胴部形成用積層シートを打ち抜き加工して１２０ｍｍの巾のブランク板を製造し、その両側の背貼り部を、１．８ｍｍ幅で重ね合わせ、２５０℃の熱溶着条件で、内面がヒートシール性フィルム側になるように、ヒートシールして、直径３８ｍｍ、高さ１５０ｍｍのチューブ容器の胴部となる筒状胴部を製造した。

（頭部）
次いで、上記で製造した筒状胴部をラミネートチューブ容器成形用のマンドレルに装着し、次に筒状胴部の一方の端部に、肩部とそれに連続する多角形状の押圧部と押圧部より口径が小さい筒状の口部からなる頭部を、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、５０重量部に対し、高密度ポリエチレン樹脂、５０重量部をブレンドした樹脂組成物を使用し、樹脂温度２３０℃においてコンプレッション成形法で成形して、本発明にかかるラミネートチューブ容器を製造した。なお、頭部の樹脂厚みは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍであった。
（ラミネートチューブ容器）
次に、上記の頭部を有する円筒体の口部に、キャップを螺旋し、次いで、筒状胴部の他方の開口部から、市販の歯磨き１５０ｇを充填し、次いで、筒状胴部の開口部をヒートシールして、図１に示すラミネートチューブ容器からなる包装製品を製造した。
得られたラミネートチューブ容器は、頭部を形成する樹脂に着色しなかったため、内容物の残量を頭部の外側から視認することができ、押圧部を把持しやすく、押圧部を変形して内容物の残留物を絞り出しやすいものであった。

（実施例２）
前記実施例１のラミネートチューブ容器の構成において、押圧部の形状を円錐台形状に成形する以外は、実施例１と同様にして作製し、これを用いて図４に示す実施例２のラミネートチューブ容器を作製した。
得られたラミネートチューブ容器は、頭部を形成する樹脂に着色しなかったため、内容物の残量を頭部の外側から視認することができ、押圧部を把持しやすく、押圧部を変形して内容物の残留物を絞り出しやすいものであった。

（実施例３）
前記実施例１のラミネートチューブ容器の構成において、押圧部の形状を楕円形状に成形する以外は、実施例１と同様にして作製し、これを用いて図６に示す実施例３のラミネートチューブ容器を作製した。
得られたラミネートチューブ容器は、頭部を形成する樹脂に着色しなかったため、内容物の残量を頭部の外側から視認することができ、押圧部を把持しやすく、押圧部を変形して内容物の残留物を絞り出しやすいものであった。

（比較例１）
前記実施例１のラミネートチューブ容器の構成において、肩部および口部からなる頭部をコンプレッション成形法にて作製する以外は、実施例１と同様にして作製し、これを用いて比較例１のラミネートチューブ容器を作製した。
具体的には、実施例１と同様の胴部形成用積層シートを製造した。
次に、上記で製造した胴部形成用積層シートを使用し、まず、胴部形成用積層シートを打ち抜き加工して１２０ｍｍの巾のブランク板を製造し、その両側の背貼り部を、１．８ｍｍ幅で重ね合わせ、２５０℃の熱溶着条件で、内面が内面側になるように、ヒートシールして、直径３８ｍｍ、高さ１５０ｍｍのチューブ容器の筒状胴部を製造した。
次いで、上記で製造した筒状胴部をラミネートチューブ容器成形用のマンドレルに装着し、次に該円筒体の一方の端部に、円錐台形状の肩部とそれに連続する細首の口部からなる頭部を、高密度ポリエチレン樹脂組成物を使用し、樹脂温度２５０℃において圧縮成形法で成形して、本発明にかかるラミネートチューブ容器を製造した。
次に、上記の頭部を有する筒状胴部の口部に、キャップを螺旋し、次いで、筒状胴部の他方の開口部から、市販の歯磨き１５０ｇを充填し、次いで、筒状胴部の開口部をヒートシールして、図９に示す比較例１に係るラミネートチューブ容器からなる包装製品を製造した。
得られたラミネートチューブ容器は、頭部に押圧部がなく、頭部を構成する樹脂が硬い樹脂であるため、肩部を潰して、肩部内にある内容物の残留物を絞り出しにくいものであった。

１ 頭部
２ 口部
３ 押圧部
４ 肩部
５ 筒状胴部
５２ 底部シール部
６ 胴部シール部
７ キャップ
１０ ラミネートチューブ容器
１１ ヒートシール性フィルム
１２ 基材フィルム
１３ 絵柄印刷層
１４ バリア性層
１５ 接着層
２０ ラミネートチューブ容器胴部形成用積層シート

Claims (6)

1. 筒状胴部の上端開口部に、肩部および口部を有する頭部がコンプレッション成形法により連結されたラミネートチューブ容器において、
   前記の頭部が、円筒状の口部と、
   前記口部の下側垂直方向に延びる前記口部の口径より大きい内径を有する筒状の押圧部と、
   前記の押圧部の下端部と前記の筒状胴部の上端開口部とを連結する肩部とを備え、
   かつ、前記の押圧部が弾性変形可能に形成されていることを特徴とするラミネートチューブ容器。
2. 前記の肩部が、前記の押圧部の下端側から水平に延びることを特徴とする請求項１に記載のラミネートチューブ容器。
3. 前記の頭部を形成する樹脂が、前記頭部の外側から内容物が見える透明な熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は２記載のラミネートチューブ容器。
4. 前記の押圧部が、多角柱形状、円錐台形状または円柱形状であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のラミネートチューブ容器。
5. 前記の押圧部の肉厚が、０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下の範囲にあることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のラミネートチューブ容器。
6. 前記の筒状胴部が、ガスバリア性を有する多層積層シートから形成されることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のラミネートチューブ容器。
   

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