JP2013206740A - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】 この発明は、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することを課題とする。
【解決手段】 軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、前記軸孔内に収容される被収容部を備え、前記被収容部の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域を有する端子金具と、前記絶縁体の先端側を収容して前記絶縁体を保持する主体金具と、を備えたスパークプラグにおいて、（１）前記被収容部の軸線方向の長さＨが３５ｍｍ以上（２）前記凹部形成領域の軸線方向の長さＦが１３ｍｍ以上（３）前記被収容部は、その外周面に平滑部を有すること（４）前記被収容部の先端における直径Ａと前記先端における絶縁体の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８（５）前記被収容部を前記軸線方向に直交する方向に切断して得られる切断面の中心で測定したビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下であるスパークプラグ。
【選択図】 図２

Description

この発明は、内燃機関の点火に用いられるスパークプラグに関し、特に内部に抵抗体を有するスパークプラグに関する。

自動車エンジン等の内燃機関の点火用に使用されているスパークプラグは、一般に、筒状の主体金具と、この主体金具の内孔に配置される筒状の絶縁体と、この絶縁体の先端側軸孔に配置される中心電極と、他端側軸孔に配置される端子金具と、主体金具の先端側に一端が接合され、他端が中心電極と対向して火花放電間隙を形成する接地電極とを備える。さらに、電波ノイズの発生を防止することを目的として、軸孔内における中心電極と端子金具との間に抵抗体が設けられてなるスパークプラグも知られている。

ところで、近年の自動車等の内燃機関は、高出力化及び高効率化が求められ、自由なエンジン設計及びエンジン自体の小型化等のために、小型化したスパークプラグの開発が求められている。スパークプラグを小型化するためには、絶縁体の内孔径の小径化が不可避である。しかし、絶縁体を小径化すると、従来のスパークプラグの設計では、負荷寿命性能が低下することがあった。

このような課題に対して、例えば、特許文献１の請求項１には、「・・・前記導電性ガラスシール層の直径Ｄが３．３ｍｍ以下の範囲にあり、且つ前記導電性ガラスシール層と前記抵抗体との接合面は、曲面状に形成されていることを特徴とするスパークプラグ」が記載されている。この発明によると、「抵抗体と導電性ガラスシール層との密着性を強化して、耐振動性能及び抵抗体負荷寿命特性に優れ、且つ小径化されたスパークプラグを提供することができる」（段落番号００１２欄参照。）と記載されている。

特開２００９−２４５７１６号公報

この発明は、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することを課題とする。

中心電極と端子金具との間に抵抗体が配置されたスパークプラグでは、抵抗体がガラス粉末及びカーボンブラック等の非金属粉末と金属粉末等との混合物により形成されるが、金属粉末の含有量が少ない場合には、抵抗体と金属製の中心電極や端子金具との接着性が低下する。したがって、抵抗体と中心電極及び端子金具とのそれぞれの間に相対的に金属粉末の含有量の多いシール層が設けられることがある。

抵抗体及び必要に応じてシール層が設けられたスパークプラグにおいて、中心電極、絶縁体、端子金具の組付けは次のように行われる。まず、絶縁体の軸孔に中心電極を挿入した後に、抵抗体を形成する抵抗体組成物及びシール層を形成するシール粉末を充填する。次いで、端子金具を軸孔に挿入して、抵抗体組成物及びシール粉末を加熱しつつ端子金具を圧入することにより、抵抗体組成物及びシール粉末が圧縮され、抵抗体及びシール層となって封着される。

前述のようにして組付けられるスパークプラグは、抵抗体の抵抗値の上昇やシール層、抵抗体、中心電極及び端子金具それぞれの部材間の接着性の低下等により、負荷寿命性能が低下するおそれがある。

そこで、発明者らは、端子金具を軸孔内に圧入する際に、端子金具から抵抗体組成物へのプレス圧が効果的に伝達されるようにすることにより、抵抗体の抵抗値の上昇を抑制することができると考えた。

前記課題を解決するための手段として、
＜１＞軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、
前記軸孔内に収容される被収容部を備え、前記被収容部の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域を有する端子金具と、
前記絶縁体の先端側を収容して前記絶縁体を保持する主体金具と、
を備えたスパークプラグにおいて、以下の（１）〜（５）の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグである。
（１）前記被収容部の軸線方向の長さＨが３５ｍｍ以上
（２）前記凹部形成領域の軸線方向の長さＦが１３ｍｍ以上
（３）前記被収容部は、その外周面に平滑部を有すること
（４）前記被収容部の先端における直径Ａと前記先端における絶縁体の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８
（５）前記被収容部を前記軸線方向に直交する方向に切断して得られる切断面の中心で測定したビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下

このスパークプラグにおける好ましい態様としては、以下の態様が挙げられる。
＜２＞ 前記＜１＞に記載のスパークプラグにおいて、前記絶縁体は、前記内径Ｂを有する第１内周面と、前記第１内周面及び前記主体金具より後端側に配置され、前記内径Ｂより径が大きい第２内周面と、前記第１内周面と前記第２内周面とを連結する段差部とを有し、
前記凹部形成領域の少なくとも一部は、前記段差部に囲まれた空間に配置されている。
＜３＞ 前記＜１＞又は前記＜２＞に記載のスパークプラグにおいて、前記平滑部の少なくとも一部は、前記第２内周面に囲まれた空間に配置されている。
＜４＞ 前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記凹部形成領域における凹部の深さＤが０．０７ｍｍ以上である。
＜５＞ 前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記内径Ｂが３．５ｍｍ以下である。
＜６＞ 前記＜２＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記被収容部における前記第２内周面に囲まれた部位の直径Ｋと、前記部位における前記第２内周面の内径Ｊとの差（Ｊ−Ｋ）の最大値（Ｊ−Ｋ）maxが０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。
＜７＞ 前記＜１＞〜前記＜６＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記平滑部の軸線方向長さ（Ｈ−Ｆ）が８ｍｍ以上である。
＜８＞ 前記＜１＞〜前記＜７＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記比（Ａ／Ｂ）が、０．９３≦Ａ／Ｂである。
＜９＞ 前記＜１＞〜前記＜８＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記内径Ｂが２．９ｍｍ以下である。
＜１０＞ 前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記ビッカース硬度が２００Ｈｖ以上３２０Ｈｖ以下である。
＜１１＞ 前記＜２＞〜前記＜１０＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記軸孔内における前記端子金具と前記中心電極との間に、前記端子金具と前記中心電極とを電気的に接続する接続部を備え、
前記接続部は前記第１内周面に囲まれた空間のみに存在する。

この発明のスパークプラグは、被収容部の軸線方向の長さＨが３５ｍｍ以上であるので、スパークプラグの製造工程において、端子金具を絶縁体の軸孔内に圧入する際に、被収容部が短い場合に比べて曲がり易く、軸孔内に充填された抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達し難くい。しかし、この発明のスパークプラグにおける被収容部は、前記（２）〜（５）の条件を満たすので、被収容部を軸孔内に圧入する際に、抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達することができることから密度の高い抵抗体を形成することができ、その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

以下に前記（２）〜（５）の条件を満たすことによる効果についてさらに詳しく説明する。この発明における被収容部は、ビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下であり、好ましくは２００Ｈｖ以上３２０Ｈｖ以下であるので、被収容部を軸孔内に圧入する際に、他の条件とあいまって抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達することができる。

また、この発明における被収容部は、被収容部の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域を備え、その軸線方向の長さＦが１３ｍｍ以上であるので、加工硬化により被収容部における凹部形成領域を有する部位の強度が向上するため、被収容部が湾曲し難くなり、抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達することができる。端子金具のビッカース硬度を３２０Ｈｖより高くすることにより被収容部を湾曲し難くすることもできるが、硬度を高くし過ぎると加工性が低下し、また治具の寿命が短くなることから加工コストが増大する。しかし、被収容部の外周面に凹部形成領域を設けると、このような問題が生じることなく、被収容部を湾曲し難くすることができる。

また、被収容部は、その外周面に凹部形成領域だけでなく平滑部を有し、好ましくはこの平滑部の軸線方向長さが８ｍｍ以上であると、被収容部における平滑部を有する部位の強度は凹部形成領域を有する部位の強度に比べて低いので、平滑部を有する部位において被収容部が適度に曲がり易くなる。被収容部が適度に曲がると、被収容部を軸孔内に圧入する際に、端子浮きを生ずることなく抵抗体組成物にさらにプレス圧をかけることができ、その結果、密度の高い抵抗体を形成することができる。なお、前記端子浮きとは、軸孔から露出する端子金具の軸線方向の長さが、想定した長さより長い状態をいう。

また、被収容部の先端における直径Ａと前記先端における絶縁体の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８であり、好ましくは０．９３≦Ａ／Ｂ≦０．９８であると、被収容部と絶縁体の内壁面との間に適度なクリアランスを有し、被収容部を軸孔内に圧入する際に、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達することができる。

このように、前記（１）〜（５）の条件を満たすスパークプラグは、被収容部を軸孔内に圧入する際に、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達することにより、密度の高い抵抗体を形成することができるので、負荷寿命性能に優れる。

この発明のスパークプラグが絶縁体の軸孔内に前記段差部を有する場合には、凹部形成領域の少なくとも一部が、前記段差部に包囲される空間に配置されていると、被収容部を軸孔内に圧入する際に、前記段差部で被収容部が曲がるのを防止することができる。よって、被収容部が前記段差部で引っ掛かることにより抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達できなくなるのを防止することができ、その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

この発明のスパークプラグは、前記平滑部の少なくとも一部が前記第２内周面に囲まれた空間に配置されると、すなわち、前記平滑部の少なくとも一部が被収容部における後端側の部位に存在すると、例えば、軸孔に段差部が存在する場合には、被収容部を軸孔内に圧入する際に、被収容部が段差部で曲がり、引っ掛かるのを防止することができる。また、被収容部を軸孔内に圧入して抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達した後に、被収容部における後端側の部位が適度に曲がることにより、端子浮きを生ずることなく抵抗体組成物にさらにプレス圧をかけることができる。その結果、密度の高い抵抗体を形成することができ、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

この発明のスパークプラグは、前記凹部形成領域における凹部の深さＤが０．０７ｍｍ以上であると、加工硬化の効果が発揮され易く、被収容部における凹部形成領域を有する部位の強度が向上することから、被収容部が曲がり難くなり、抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達することができる。その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

この発明のスパークプラグの前記内径Ｂが３．５ｍｍ以下、特に２．９ｍｍ以下であると、負荷寿命性能の向上に対して、より一層効果が高い。

この発明のスパークプラグは、前記被収容部における前記第２内周面に囲まれた部位の直径Ｋと、前記部位における前記第２内周面の内径Ｊとの差（Ｊ−Ｋ）の最大値（Ｊ−Ｋ）maxが０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であると、被収容部を軸孔内に圧入する際に、被収容部における第２内周面に囲まれる部位が適度に曲がり易くなり、被収容部を軸孔内に圧入して抵抗対組成物に十分にプレス圧を伝達した後に、被収容部における第２内周面に囲まれる部位が適度に曲がることにより、端子浮きを生ずることなく抵抗体組成物にさらにプレス圧をかけることができる。その結果、密度の高い抵抗体を形成することができ、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

この発明のスパークプラグにおける前記接続部が前記第１内周面に囲まれた空間のみに存在すると、端子金具によって接続部を形成する接続粉末にかけられるプレス圧が、端子金具と絶縁体の内壁面との間のクリアランスに接続粉末が逃げる力となるのを抑制し、接続粉末にかけられるプレス圧として有効に使われるので、密度の高い抵抗体が形成される。よって、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

図１は、この発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグの断面全体説明図である。 図２は、この発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグの要部断面説明図である。 図３は、この発明のスパークプラグの一実施例であるスパークプラグにおける凹部形成領域を拡大して示した要部断面説明図である。

この発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグを図１に示す。図１はこの発明に係るスパークプラグの一実施例であるスパークプラグ１の断面全体説明図である。なお、絶縁体の軸線をＯとし、図１では紙面下方を軸線Ｏの先端方向、紙面上方を軸線Ｏの後端方向として、説明する。

このスパークプラグ１は、軸線Ｏ方向に延びる軸孔２を有する絶縁体３と、前記軸孔２の先端側で保持される中心電極４と、前記軸孔２の後端側で保持される端子金具５と、前記軸孔２内で前記中心電極４と前記端子金具５とを電気的に接続する接続部６と、前記絶縁体を収容する主体金具７と、一端が前記主体金具７の先端面に接合されると共に他端が前記中心電極４と間隙を介して対向するように配置された接地電極８とを備える。

前記主体金具７は、略円筒形状を有しており、絶縁体３を収容して保持するように形成されている。主体金具７における先端方向の外周面にはネジ部９が形成されており、このネジ部９を利用して図示しない内燃機関のシリンダヘッドにスパークプラグ１が装着される。主体金具７は、導電性の鉄鋼材料、例えば、低炭素鋼により形成されることができる。このネジ部９は小径化を図るためにＭ１２以下とされるのが好ましい。

前記絶縁体３は、主体金具７の内周部に滑石（タルク）１０又はパッキン１１等を介して保持されている。絶縁体３は、被収容部１９の先端側を包囲する第１内周面１４と、前記第１内周面１４及び前記主体金具７より後端側に配置され、第１内周面１４の内径より径の大きい第２内周面１６と、前記第１内周面１４より先端側に配置され、第１内周面１４の内径より径の小さい第３内周面１２とを有する。第１内周面１４と第２内周面１６とは段差部１５を介して連結され、第１内周面１４と第３内周面１２とは第二段差部１３を介して連結されている。絶縁体３は、絶縁体３における先端方向の端部が主体金具７の先端面から突出した状態で、主体金具７に固定されている。絶縁体３は、機械的強度、熱的強度、電気的強度等を有する材料であることが望ましく、このような材料として、例えば、アルミナを主体とするセラミック焼結体が挙げられる。

前記中心電極４は、絶縁体３の第３内周面１２に包囲され、第二段差部１３に中心電極４の後端に設けられた径大のフランジ部１７が係止され、先端が絶縁体３の先端面から突出した状態で主体金具７に対して絶縁保持されている。中心電極４は、熱伝導性及び機械的強度等を有する材料で形成されることが望ましく、例えば、インコネル（商標名）等のＮｉ基合金で形成される。中心電極４の軸心部は、Ｃｕ又はＡｇなどの熱伝導性に優れた金属材料により形成されてもよい。

前記接地電極８は、例えば、略角柱体に形成されてなり、一端が主体金具７の先端面に接合され、途中で略Ｌ字に曲げられて、その先端部が中心電極４の先端部と間隙を介して対向するように、その形状及び構造が設計されている。接地電極８は、中心電極４を形成する材料と同様の材料により形成される。

前記中心電極４と前記接地電極８とが対向する面には、白金合金及びイリジウム合金等により形成される貴金属チップ２９，３０が設けられていてもよく、前記中心電極４及び前記接地電極８のいずれか一方にのみ貴金属チップが設けられていてもよい。この態様のスパークプラグ１においては、前記中心電極４及び前記接地電極８の両方に貴金属チップ２９，３０が設けられており、各貴金属チップ２９，３０の間に火花放電間隙ｇが形成されている。

前記端子金具５は、中心電極４と接地電極８との間で火花放電を行なうための電圧を外部から中心電極４に印加するための端子である。端子金具５は、軸孔２の内径よりも外径が大きく、軸孔２から露出して、絶縁体３の軸線Ｏ方向の後端側端面にその一部が当接する端子部１８と端子部１８の軸線Ｏ方向の先端側端面から先端方向に延在し、軸孔２に収容される被収容部１９とを有する。端子金具５は、例えば、低炭素鋼等で形成され、その表面にＮｉ金属層がメッキ等で形成されている。

この態様における前記被収容部１９は、軸線Ｏの先端側に位置する中胴部２１と軸線Ｏの後端側に位置し、中胴部２１より径が大きく、かつ端子部１８と隣接する胴部２２とを有する。中胴部２１と胴部２２とは第１段部２３を介して連結されている。中胴部２１の先端側は第一内周面１４に、後端側は第二内周面１６に包囲され、胴部２２は第二内周面１６に包囲されている。

なお、この実施態様のスパークプラグ１における被収容部１９は、２種類の異なる外径を有する円柱体が連結した形状であるが、被収容部１９の先端から端子部１８との境界まで外径の変わらない円柱形状であってもよいし、３種類以上の異なる外径を有する円柱体が連結した形状であってもよい。

前記接続部６は、軸孔２内で中心電極４と端子金具５との間に配置され、中心電極４と端子金具５とを電気的に接続する。接続部６は、抵抗体２６を有し、この抵抗体２６により電波ノイズの発生を防止する。この態様において接続部６は、抵抗体２６と中心電極４との間に第一シール層２７を、抵抗体２６と端子金具５との間に第二シール層２８を有し、第一シール層２７と第二シール層２８とは、絶縁体３と中心電極４、絶縁体３と端子金具５とをそれぞれ封着固定している。

抵抗体２６は、ホウケイ酸ソーダガラス等のガラス粉末、ＺｒＯ_２等のセラミック粉末、カーボンブラック等の非金属導電性粉末、及び／又は、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ａｇ、Ｎｉ等の金属粉末等を含有する抵抗体組成物を焼結して形成された抵抗材により構成されることができる。この抵抗体５の抵抗値は、通常１００Ω以上である。

第一シール層２７及び第二シール層２８は、ホウケイ酸ソーダガラス等のガラス粉末、Ｃｕ、Ｆｅ等の金属粉末を含むシール粉末を焼結して形成されたシール材により構成されることができる。第一シール層２７及び第二シール層２８の抵抗値は、通常数１００ｍΩ以下である。

なお、接続部６は、第一シール層２７と第二シール層２８とがなく抵抗体２６のみにより形成されていてもよく、また第一シール層２７又は第二シール層２８の一方と抵抗体２６とにより形成されていてもよい。

この実施態様におけるスパークプラグ１は、抵抗体２６、第一シール層２７、及び第二シール層２８が軸孔２内における中心電極４と端子金具５との間に配置され、第一シール層２７は中心電極４と第１内周面１４との間のクリアランスに、第二シール層２８は端子金具５と第１内周面１４との間のクリアランスにも設けられている。第二シール層２８は、端子金具５と第１内周面１４との間のクリアランスだけでなく、端子金具５と段差部１５との間のクリアランス、さらに端子金具５と第２内周面１６との間のクリアランスに設けられていてもよい。

以下において、接続部６を構成する抵抗材及び／又はシール材を総称して接続部材、接続部６を形成する抵抗体組成物及び／又はシール粉末を総称して接続粉末ということもある。

この発明のスパークプラグは、図２に示すように、被収容部１９の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域３１を有する端子金具５を備え、以下の（１）〜（５）の条件を満たす。
（１）前記被収容部１９の軸線Ｏ方向の長さＨが３５ｍｍ以上
（２）前記凹部形成領域３１の軸線Ｏ方向の長さＦが１３ｍｍ以上
（３）前記被収容部１９は、その外周面に平滑部３２を有すること
（４）前記被収容部１９の先端２０における直径Ａと前記先端２０における絶縁体３の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８
（５）前記被収容部１９を前記軸線Ｏ方向に直交する方向に切断して得られる切断面の中心で測定したビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下

条件（１）
前記被収容部１９は、その軸線Ｏ方向の長さＨが長い程、端子金具５を絶縁体３の軸孔２内に圧入する際（すなわち、後述するプレス工程）に、被収容部１９が軸線Ｏに直交する方向に湾曲しやすく、抵抗体２６を形成する抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達し難くなる。抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達できないと、高密度の抵抗体２６を形成することができず、導通性が悪くなることから負荷寿命性能が低下し易くなる。よって、被収容部１９の軸線Ｏ方向の長さＨが３５ｍｍ以上であるこのスパークプラグは、負荷寿命性能を維持し難い。しかし、このスパークプラグ１における被収容部１９は、前記（２）〜（５）の条件を満たすので、被収容部１９の軸線Ｏ方向の長さＨが３５ｍｍ以上であっても、後述するように、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、抵抗体組成物に十分にプレス圧を伝達することができることから密度の高い抵抗体２６を形成することができ、その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

条件（５）
前記被収容部１９は、ビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下であり、好ましくは２００Ｈｖ以上３２０Ｈｖ以下であるので、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、他の条件とあいまって、抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達することができる。被収容部１９のビッカース硬度が１５０Ｈｖ未満であると、被収容部１９が軸線Ｏに直交する方向に湾曲し易くなり、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達し難くなる。その結果、高密度の抵抗体２６を形成することができず、負荷寿命性能が低下する。被収容部１９のビッカース硬度が３５０Ｈｖを超えると、加工性が低下し、また治具の寿命が短くなることから加工コストが増大する。また、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、被収容部１９がほとんど湾曲しないので、軸孔２内に充填した接続粉末の量にバラつきがあった場合に、被収容部１９の湾曲によりそのバラつきを吸収することができず、被収容部１９を軸孔２内に確実に収容し難くなる。したがって、後述するプレス工程の後に、端子部１８が絶縁体３の後端面に接触せずに、端子部１８が浮き上がっている状態になるおそれがある。逆に、端子部１８が浮き上がらないように、接続粉末の量を少なくする等の調整をすると、端子部１８が絶縁体３の後端面に接触してもなお抵抗体組成物にプレス圧が十分にかかっていないといった状態になるおそれがある。その結果、負荷寿命性能に劣るおそれがある。また、被収容部１９のビッカース硬度が高すぎると、プレス工程において、絶縁体３が破壊されるおそれがある。

なお、ビッカース硬さは、被収容部１９の平滑部３２において、軸線Ｏに直交する方向に切断して得られた切断面を研磨し、この研磨面における中心付近の５点について、ＪＩＳ Ｚ２２４４に規定された微小ビッカース硬さ試験方法に準拠して、測定対象部に対面角α＝１３６°の正四角錐の圧子を４９０ｍＮの荷重で押し込んで測定し、これらの平均値を算出することにより得られる。被収容部１９の常温におけるビッカース硬さは、端子金具を形成する材料を選択したり、熱処理条件を変化させたりすることにより調節することができる。

条件（２）
前記被収容部１９は、被収容部１９の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域３１を備える。この凹部形成領域３１は被収容部１９を形成する際に、被収容部１９を形成する棒状体の外周面に加工を施すことにより形成される。このような加工を低炭素鋼等の金属で形成される棒状体に施すと、加工硬化により被収容部１９の外周面の強度が向上するので、被収容部１９における凹部形成領域３１を有する部位は、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、軸線Ｏに対して直交する方向に湾曲し難くなる。端子金具を形成する材料や熱処理条件を変化させることにより、端子金具５全体のビッカース硬度を上げることにより湾曲し難くすることもできるが、ビッカース硬度を上げ過ぎると、前述したように、加工性が低下し、また加工コストが増大する。一方、加工硬化により被収容部１９の外周面の強度を向上させることにより被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に湾曲し難くする方法は、加工性が低下することも加工コストが増大することもない。

凹部形成領域３１の軸線Ｏ方向の長さＦが１３ｍｍ以上であると、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、被収容部１９における湾曲し難い部位を適度に確保することができるので、プレス圧を十分に抵抗体組成物に伝達することができ、高密度の抵抗体を形成することができる。その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。長さＦが１３ｍｍ未満であると、被収容部１９の湾曲により抵抗体組成物へのプレス圧の伝達が十分に行われずに、高密度の抵抗体が形成されず、負荷寿命性能に劣るおそれがある。

このスパークプラグ１における凹部形成領域３１は、中胴部２１の外周面全面とこれに連続して胴部２２の外周面の一部とに設けられているが、凹部形成領域３１は被収容部１９の外周面におけるいずれの部位に設けられてもよく、凹部形成領域３１の少なくとも一部が段差部１５に包囲される空間に配置されるのが好ましい。軸孔２に段差部１５が存在する場合には、被収容部１９を軸孔２に圧入する際に、被収容部１９が段差部１５付近で湾曲すると、湾曲した部位が段差部１５に引っ掛かり、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達し難くなってしまうことから、少なくとも被収容部１９における段差部１５に包囲される部位に凹部形成領域３１が設けられ、湾曲し難く形成されているのがよい。凹部形成領域３１は、被収容部１９の外周面に１３ｍｍ以上の長さＦで連続して設けられていなくてもよく、例えば、被収容部１９の先端付近と段差部１５に包囲される部位との２か所に分断されて設けられていてもよく、これらの合計の長さＦが１３ｍｍ以上であればよい。被収容部１９の先端付近に凹部形成領域３１が設けられていると、被収容部１９が湾曲し難くなるだけでなく、被収容部１９とシール材との接着性も向上する。

このスパークプラグ１における凹部形成領域３１は、綾目ローレット形状であるが、その形状は特に限定されず、例えば、平目ローレット形状、斜目ローレット形状、角ネジ形状、三角ネジ形状、台形ネジ形状等、適宜の形状を１つ又は２つ以上組合せて採用してもよい。なお、凹部形成領域３１は、被収容部１９の外周面に複数の凹部乃至溝が形成されているが、例えば、個々の凹部における深さの約半分の点を結ぶ面を基準面とすると、複数の凹部と凸部とを有する凹凸形成領域が形成されているということもできる。

図３に示すように、凹部形成領域３１における凹部の、軸線Ｏの半径方向における深さＤ、すなわち隣接する凹部と凸部との高低差Ｄは、０．０７ｍｍ以上であるのが好ましく、さらに０．０９ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であるのが好ましく、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下であるのが特に好ましい。前記深さＤが前記範囲内にあると、加工硬化の効果が発揮され易く、被収容部１９における凹部形成領域３１を有する部位の強度が向上する。よって、被収容部１９が湾曲し難くなる。

なお、前記深さＤは、凹部形成領域３１において、軸線Ｏに直交する方向に切断し、得られた切断面における最大径と最小径とを測定し、この測定値を２で除することにより算出することができる。

条件（３）
被収容部１９は、平滑部３２を備える。被収容部１９における平滑部３２を有する部位の強度は、凹部形成領域３１を有する部位に比べて低いので、平滑部３２を有する部位において被収容部１９が曲がり易くなる。後述するプレス工程において、被収容部１９が適度に曲がると、抵抗体組成物にプレス圧を十分に伝達することができ、密度の高い抵抗体を形成することができる。その理由は、次のように説明することができる。後述するプレス工程においては、第一シール層２７、抵抗体２６、及び第二シール層２８を形成する接続粉末を軸孔２内に入れた後に、軸孔２に被収容部１９を挿入して、先端２０が接続粉末に接触するように端子金具５が配設される。このとき、絶縁体３の後端面と端子部１８の先端面とは離れて配置されており、被収容部１９を軸孔２内に圧入する前における絶縁体３の後端面と端子部１８の先端面との軸線Ｏ方向の距離を封着寸法と称する。例えば、被収容部１９が曲がらない状態で、端子部１８が絶縁体３の後端面に接触するまで被収容部１９を軸孔２内に圧入することのできる最大の封着寸法が１０ｍｍであると仮定する。被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に被収容部１９が適度に曲がる場合には、被収容部１９の曲がる分だけ最大の封着寸法が増大し、例えば１２ｍｍになる。封着寸法が２ｍｍ増大したことにより、被収容部１９により接続粉末に、さらにプレス圧をかけることができるようになる。したがって、密度の高い抵抗体２６を形成することができ、その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。

平滑部３２は、被収容部１９におけるいずれの部位に設けられていてもよいが、端子部１８に隣接する部位すなわち第２内周面１６に囲まれる部位に、全周に渡って設けられているのが好ましい。被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、圧入直後に被収容部１９が湾曲すると、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達できないことがある。しかし、被収容部１９を圧入して、抵抗体組成物にプレス圧を十分にかけた後に被収容部１９の後端側が湾曲したとしても、抵抗体組成物にプレス圧を十分にかけた後であるので支障がない。かえって、被収容部１９が湾曲することにより、絶縁体３の後端面から端子部１８が僅かに浮き上がった状態にある端子金具５における被収容部１９を、確実に軸孔２内に収容することができ、また、被収容部１９が曲がることによって、さらに抵抗体組成物にプレス圧をかけることができる。特に、軸孔２に段差部１５が存在する場合には、第２内周面１６に囲まれる部位に平滑部３２が存在すると、湾曲した部位が段差部１５に引っ掛かるのを防止することができ、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達することができる。

平滑部３２の軸線方向長さ（Ｈ−Ｆ）は、８ｍｍ以上であるのが好ましい。平滑部３２が８ｍｍ以上であると、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、被収容部１９における平滑部３２を有する部位が適度に湾曲することにより、より一層抵抗体組成物にプレス圧をかけることができる。なお、この実施態様の平滑部３２は、軸線Ｏの後端から先端方向に向かって連続して設けられているが、例えば、被収容部１９の後端付近と軸線Ｏ方向の中央付近との２か所に分断されて設けられていてもよく、３か所以上に分断されて設けられていてもよい。

条件（４）
被収容部１９の先端２０における直径Ａと先端２０における絶縁体３の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）は、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８であり、好ましくは、０．９３≦Ａ／Ｂ≦０．９８である。Ａ／Ｂが前記範囲内にあると、被収容部１９と第１内周面１４との間に適度なクリアランスが設けられ、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達することができる。その結果、負荷寿命性能に優れたスパークプラグを提供することができる。Ａ／Ｂが０．９より小さいと、被収容部１９の太さが絶縁体３の内径Ｂに対して細すぎるため、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、被収容部１９が湾曲し易くなり、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達できないおそれがある。Ａ／Ｂが０．９８より大きいと、被収容部１９の太さが絶縁体３の内径Ｂに対して太すぎるため、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、被収容部１９の先端付近の外周面と第１内周面１４との間のクリアランスが小さく、このクリアランスに十分な量のシール材が充填されないおそれがある。十分な量のシール材が充填されないと、負荷寿命性能が低下するおそれがある。

このように、条件（１）〜（５）をすべて満たすスパークプラグ１は、被収容部を軸孔内に圧入する際に、抵抗体組成物にプレス圧を効果的に伝達することにより、密度の高い抵抗体を形成することができ、負荷寿命性能に優れる。

さらに、前記被収容部１９における前記第２内周面１６に囲まれた部位の直径Ｋと、前記部位における前記第２内周面１６の内径Ｊとの差（Ｊ−Ｋ）の最大値（Ｊ−Ｋ）maxが、０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であるのが好ましい。最大値（Ｊ−Ｋ）maxが前記範囲内にあると、被収容部１９を軸孔２内に圧入する際に、被収容部１９における第２内周面１６に囲まれる部位が適度に曲がり易くなり、被収容部１９を軸孔２内に圧入して抵抗体組成物に十分にプレス圧を伝達した後に、被収容部１９における第２内周面１６に囲まれる部位が適度に曲がることにより、端子部１８が絶縁体３の後端面に接触せずに、浮き上がった状態になるのを防止することができる。被収容部１９が適度に曲がると、端子浮きを生ずることなく抵抗体組成物にさらにプレス圧をかけることができるので、密度の高い抵抗体２６を形成することができ、その結果、負荷寿命性能により一層優れたスパークプラグを提供することができる。

また、軸孔２に段差部１５が存在する場合には、第二シール層２８及び／又は抵抗体２６が第１内周面１４に囲まれた空間のみに存在するのがよい。すなわち、第二シール層２８及び／又は抵抗体２６が段差部１５より後端側に存在せず、端子金具５と段差部１５との間のクリアランス、さらには端子金具５と第２内周面１６との間のクリアランスに存在しないのがよい。第二シール層２８及び／又は抵抗体２６が段差部１５より後端側に存在せずに、第１内周面１４に囲まれた空間のみに存在する場合には、後述するプレス工程の際に、端子金具５によってシール粉末及び／又は抵抗体組成物にかけられるプレス圧が、端子金具５と絶縁体３の内壁面との間のクリアランスにシール粉末及び／又は抵抗体組成物が逃げる力に変換されるのを抑制し、シール粉末及び／又は抵抗体組成物にかけられる力として有効に使われるので、密度の高い抵抗体２６が形成される。よって、負荷寿命性能のより一層優れたスパークプラグを提供することができる。

この発明のスパークプラグ１は、内径Ｂが３．５ｍｍ以下、特に２．９ｍｍ以下であると、負荷寿命性能の向上に対して、より一層効果が高い。

前記長さ（Ａ）、（Ｂ）、（Ｈ）、（Ｆ）、（Ｋ）、（Ｊ）それぞれの寸法は、スパークプラグを軸線Ｏに直交する方向からマイクロＸ線ＣＴ装置（例えば、ＴＯＳＣＡＮＥＲ―３２２５０μｈｄ）で撮影し、該当箇所を測定することにより得ることができる。図２に示すように、直径（Ａ）は、例えば、被収容部１９の先端から軸線Ｏの後端方向へ１ｍｍの部位における軸線Ｏに直交する方向の距離を測定する。内径（Ｂ）は、前記部位における軸孔２の軸線Ｏに直交する方向の距離を測定する。長さ（Ｈ）は、被収容部１９の後端から先端までの軸線Ｏ方向の長さを測定する。長さ（Ｆ）は、被収容部１９における凹部形成領域３１の軸線Ｏ方向の最大長さを測定する。直径（Ｋ）は、被収容部１９における第２内周面１６に囲まれた部位における軸線Ｏに直交する方向の距離を測定する。内径（Ｊ）は、前記部位における軸線Ｏに直交する方向の距離を測定する。

前記スパークプラグ１は、例えば次のようにして製造される。
まず、公知の方法により所定の形状に中心電極４、接地電極８、主体金具７、端子金具５及び絶縁体３を作製する（準備工程）。端子金具５は、少なくとも前記（１）〜（５）の条件を満たすように作製される。被収容部１９となる棒状体の外周面には、凹部形成領域３１が公知のローレット加工方法により、形成される。

次いで、主体金具７の先端面に、レーザ溶接等により接地電極８の一端部を接合する（接地電極接合工程）。

一方、絶縁体３の軸孔２内に中心電極４を挿入して、軸孔２の第２段差部１３に中心電極４のフランジ部１７を係止し、第３内周面１２に囲まれるように中心電極４を配置する（中心電極配設工程）。

次いで、第一シール層２７を形成するシール粉末、抵抗体２６を形成する抵抗体組成物、及び第二シール層２８を形成するシール粉末をこの順に前記軸孔２内の後端側から入れて、プレスピンを軸孔２内に挿入して６０Ｎ／ｍｍ^２以上の圧力で予備圧縮して、第１内周面に囲まれる空間にシール粉末と抵抗体組成物とを充填する（充填工程）。

次いで、前記軸孔２内の後端側から端子金具５の被収容部１９を挿入して、先端２０がシール粉末に接触するように端子金具５を配設する（配設工程）。このとき、絶縁体３の後端面と端子部１８の先端面とは離れて配置されている。以下において、被収容部１９を圧入する前における、絶縁体３の後端面と端子部１８の先端面との軸線Ｏ方向距離を封着寸法と称する。

次いで、シール粉末に含まれるガラス粉末のガラス軟化点以上の温度、例えば８００〜１０００℃の温度で３〜３０分にわたって、シール粉末と抵抗体組成物とを加熱しつつ、端子部１８の先端面が絶縁体３の後端面に当接するまで端子金具５を圧入して、シール粉末及び抵抗体組成物を圧縮加熱する（プレス工程）。

このとき、被収容部１９が上記（１）〜（５）の条件を満たすように形成されているので、被収容部１９が軸線Ｏに直交する方向にほとんど湾曲することのない状態で、シール粉末及び抵抗体組成物に効果的に圧力をかけることができ、シール粉末と抵抗体組成物とは加熱されながら圧縮される。シール粉末と抵抗体組成物とが圧縮されるのと共に、絶縁体３の後端面と端子部１８の先端面との距離は、小さくなっていく。被収容部１９を軸孔２に圧入し始めてからしばらく後には、前記距離は僅かになり、このとき抵抗体組成物にプレス圧が十分に伝達されている。さらにプレス圧をかけると被収容部１９における平滑部すなわち第２内周面１６により囲まれた部位が湾曲することで、端子部１８の先端面が絶縁体３の後端面に当接する。

こうしてシール粉末及び抵抗体組成物が焼結されて、抵抗体２６、第一シール層２７及び第二シール層２８が形成される。このとき、上記（１）〜（５）の条件を満たすスパークプラグは、端子金具５から抵抗体組成物へのプレス圧が十分に伝達されているので、高密度の抵抗体２６を形成することができる。また、端子部１８が絶縁体３の後端面に接触せずに、浮き上がった状態になるのを防止することができる。こうして、負荷寿命性能に優れたスパークプラグ１が製造される。

なお、フランジ部１７と軸孔２との隙間及び中胴部２１と軸孔２との間隙にシール材が充填されて、軸孔２内に中心電極４と端子金具５とが封着固定される。この実施態様では、シール材は段差部１５より後端側に存在していない。

次いで接地電極８が接合された主体金具７に、中心電極４及び端子金具５等が固定された絶縁体３を組み付ける（組立工程）。

最後に接地電極８の先端部を中心電極４側に折り曲げて、接地電極８の一端が中心電極４の先端部と対向するようにして、スパークプラグ１が製造される。

この発明に係るスパークプラグは、自動車用の内燃機関例えばガソリンエンジン等の点火栓として使用され、内燃機関の燃焼室を区画形成するヘッド（図示せず）に設けられたネジ穴に前記ネジ部９が螺合されて、所定の位置に固定される。この発明に係るスパークプラグは、如何なる内燃機関にも使用することができるが、小型化されたスパークプラグ、特に絶縁体の軸孔の内径の小さいスパークプラグにおいて特に効果が発揮されるから、小型化されたスパークプラグが要求される内燃機関に好適に使用されることができる。

この発明に係るスパークプラグは、前記した実施例に限定されることはなく、本願発明の目的を達成することができる範囲において、種々の変更が可能である。例えば、前記スパークプラグ１は、軸孔２に段差部１５を有するが、軸孔２における被収容部１９が収容される部位に段差がなく、筒状に形成されていてもよい。また、前記スパークプラグ１は、被収容部１９が、径の大きい胴部２２と胴部２２より径の小さい中胴部２１とにより形成されているが、さらに異なる径を有する部位が存在してもよいし、被収容部の一部がテーパ状に形成されていてもよい。また、被収容部は径の変化がなく、円柱状であってもよい。

＜スパークプラグの作製＞
図１に示すスパークプラグを、前述した製造工程にしたがって作製した。被収容部の長さ（Ｈ）、凹部形成領域の長さ（Ｆ）、被収容部の先端の直径（Ａ）、前記先端における絶縁体の内径（Ｂ）、第２内周面における内径（Ｊ）、被収容部における第２内周面に囲まれた部位の直径（Ｋ）及び凹部の深さ（Ｄ）を変化させて、表１及び表２に示す種々の寸法を有するスパークプラグを製造した。

なお、表１及び表２に示すスパークプラグを製造する前に、前述したプレス工程において、被収容部を軸孔内に圧入する前における、端子部の先端面と絶縁体の後端面との軸線方向の距離（以下において、封着寸法Ｌと称する。）を以下のように決定した。
まず、封着寸法１０．５ｍｍから１６．５ｍｍまでを０．５ｍｍ毎に合計１２区画に分けて、区画毎にスパークプラグを２０個ずつ作製し、前述したプレス工程を経た後に、端子部の先端面と絶縁体の後端面とが離れている、すなわち端子部が浮いている状態、或いはプレス圧により絶縁体が破壊している状態にあったスパークプラグの個数を不良品としてカウントした。スパークプラグを製造する際のプレス工程における封着寸法Ｌは、不良品が一つでも発生したときの封着寸法より０．５ｍｍ小さい寸法を封着寸法Ｌに決定し、不良品の発生しない最も長い寸法とした。したがって、表１に示す種々の寸法を有するスパークプラグは、試験Ｎｏ．毎に異なる封着寸法Ｌで製造した。なお、試験Ｎｏ．毎にスパークプラグを１０個ずつ作製して試験を行い、その平均値を表１に示した。

表１における各種寸法については、マイクロＸ線ＣＴ装置（ＴＯＳＣＡＮＥＲ−３２２５０μｈｄ）を用いて測定した。凹部の深さ（Ｄ）は、凹部形成領域において、被収容部を軸線Ｏに直交する方向に切断し、得られた切断面における最大径と最小径とを測定し、この測定値を２で除することにより算出した。

なお、端子金具は低炭素鋼により製造され、その成分を調整することによりビッカース硬さを変化させた。被収容部の常温におけるビッカース硬さは、前述したように、ＪＩＳＺ２２４４に準拠して、平滑部における軸線Ｏに直交する切断面の中心付近で測定した。

凹部形成領域は、試験Ｎｏ．１〜５１、５３〜６７については、ローレット加工を施すことにより綾目ローレット形状に形成した。試験Ｎｏ．５２については、ネジ加工を施すことにより、ネジ形状に形成した。

＜評価方法＞
（負荷寿命性能試験）
製造したスパークプラグを３５０℃の環境下に置き、２５ｋＶの放電電圧を印加して、１分間に３６００回放電させ、この試験前後のスパークプラグの抵抗体の抵抗値（Ｒ_０、Ｒ_１）を測定した。上記試験を１０回行い、初期抵抗値Ｒ_０に対する試験後の抵抗値Ｒ_１の平均値（Ｒ_１／Ｒ_０）が１．５倍以上になった時間を測定し、この時間が長いほど負荷寿命性能が良好であるとして、次の基準にしたがって評価した。評価結果を表２に示す。
１：１５０時間未満
２：１５０時間以上２００時間未満
３〜９：２００時間以上のときは、５０時間毎に１点加算
１０：５５０時間以上

この発明の範囲に含まれるスパークプラグは、表１及び表２に示されるように、負荷寿命性能に優れていた。一方、この発明の範囲外のスパークプラグは、負荷寿命性能に劣っていた。

１ スパークプラグ
２ 軸孔
３ 絶縁体
４ 中心電極
５ 端子金具
６ 接続部
７ 主体金具
８ 接地電極
９ ネジ部
１０ タルク
１１ パッキン
１２ 第３内周面
１３ 第２段差部
１４ 第１内周面
１５ 段差部
１６ 第２内周面
１７ フランジ部
１８ 端子部
１９ 被収容部
２０ 先端
２１ 中胴部
２２ 胴部
２３ 第１段部
２６ 抵抗体
２７ 第一シール層
２８ 第二シール層
２９，３０ 貴金属チップ
３１ 凹部形成領域
３２ 平滑部

前記課題を解決するための手段として、
＜１＞軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、
前記軸孔内に収容される被収容部を備え、前記被収容部の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域を有する端子金具と、
前記絶縁体の先端側を収容して前記絶縁体を保持する主体金具と、
を備えたスパークプラグにおいて、
以下の（１）〜（５）の条件を満たし、
（１）前記被収容部の軸線方向の長さＨが３５ｍｍ以上
（２）前記凹部形成領域の軸線方向の長さＦが１３ｍｍ以上
（３）前記被収容部は、その外周面に平滑部を有すること
（４）前記被収容部の先端における直径Ａと前記先端における絶縁体の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８
（５）前記被収容部を前記軸線方向に直交する方向に切断して得られる切断面の中心で測定したビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下
前記絶縁体は、前記内径Ｂを有する第１内周面と、前記第１内周面及び前記主体金具より後端側に配置され、前記内径Ｂより径が大きい第２内周面と、前記第１内周面と前記第２内周面とを連結する段差部とを有し、
前記凹部形成領域の少なくとも一部は、前記段差部に囲まれた空間に配置されていることを特徴とするスパークプラグである。

このスパークプラグにおける好ましい態様としては、以下の態様が挙げられる。
＜２＞ 前記＜１＞に記載のスパークプラグにおいて、前記平滑部の少なくとも一部は、前記第２内周面に囲まれた空間に配置されている。

＜３＞ 前記＜１＞又は前記＜２＞に記載のスパークプラグにおいて、前記凹部形成領域における凹部の深さＤが０．０７ｍｍ以上である。
＜４＞ 前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記内径Ｂが３．５ｍｍ以下である。
＜５＞ 前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記被収容部における前記第２内周面に囲まれた部位の直径Ｋと、前記部位における前記第２内周面の内径Ｊとの差（Ｊ−Ｋ）の最大値（Ｊ−Ｋ）maxが０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。
＜６＞ 前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記平滑部の軸線方向長さ（Ｈ−Ｆ）が８ｍｍ以上である。
＜７＞ 前記＜１＞〜前記＜６＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記比（Ａ／Ｂ）が、０．９３≦Ａ／Ｂである。
＜８＞ 前記＜１＞〜前記＜７＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記内径Ｂが２．９ｍｍ以下である。
＜９＞ 前記＜１＞〜前記＜８＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記ビッカース硬度が２００Ｈｖ以上３２０Ｈｖ以下である。
＜１０＞ 前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記軸孔内における前記端子金具と前記中心電極との間に、前記端子金具と前記中心電極とを電気的に接続する接続部を備え、
前記接続部は前記第１内周面に囲まれた空間のみに存在する。

このスパークプラグにおける好ましい態様としては、以下の態様が挙げられる。
＜２＞ 前記＜１＞に記載のスパークプラグにおいて、前記平滑部の少なくとも一部は、前記第２内周面に囲まれた空間に配置されている。
＜３＞ 前記＜１＞又は前記＜２＞に記載のスパークプラグにおいて、前記凹部形成領域における凹部の深さＤが０．０７ｍｍ以上である。
＜４＞ 前記＜１＞〜前記＜３＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記内径Ｂが３．５ｍｍ以下である。
＜５＞ 前記＜１＞〜前記＜４＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記被収容部における前記第２内周面に囲まれた部位の直径Ｋと、前記部位における前記第２内周面の内径Ｊとの差（Ｊ−Ｋ）の最大値（Ｊ−Ｋ）maxが０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である。
＜６＞ 前記＜１＞〜前記＜５＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記平滑部の軸線方向長さ（Ｈ−Ｆ）が８ｍｍ以上である。
＜７＞ 前記＜１＞〜前記＜６＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記比（Ａ／Ｂ）が、０．９３≦Ａ／Ｂである。
＜８＞ 前記＜１＞〜前記＜７＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記内径Ｂが２．９ｍｍ以下である。
＜９＞ 前記＜１＞〜前記＜８＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記ビッカース硬度が２００Ｈｖ以上３２０Ｈｖ以下である。
＜１０＞ 前記＜１＞〜前記＜９＞のいずれか１つに記載のスパークプラグにおいて、前記軸孔の後端側で保持される前記端子金具と前記軸孔の先端側で保持される中心電極との間に、前記端子金具と前記中心電極とを電気的に接続する接続部を備え、
前記接続部は前記第１内周面に囲まれた空間のみに存在する。

Claims (11)

1. 軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、
   前記軸孔内に収容される被収容部を備え、前記被収容部の外周面に複数の凹部が形成された凹部形成領域を有する端子金具と、
   前記絶縁体の先端側を収容して前記絶縁体を保持する主体金具と、
   を備えたスパークプラグにおいて、以下の（１）〜（５）の条件を満たすことを特徴とするスパークプラグ。
   （１）前記被収容部の軸線方向の長さＨが３５ｍｍ以上
   （２）前記凹部形成領域の軸線方向の長さＦが１３ｍｍ以上
   （３）前記被収容部は、その外周面に平滑部を有すること
   （４）前記被収容部の先端における直径Ａと前記先端における絶縁体の内径Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が、０．９≦Ａ／Ｂ≦０．９８
   （５）前記被収容部を前記軸線方向に直交する方向に切断して得られる切断面の中心で測定したビッカース硬度が１５０Ｈｖ以上３５０Ｈｖ以下
2. 前記絶縁体は、前記内径Ｂを有する第１内周面と、前記第１内周面及び前記主体金具より後端側に配置され、前記内径Ｂより径が大きい第２内周面と、前記第１内周面と前記第２内周面とを連結する段差部とを有し、
   前記凹部形成領域の少なくとも一部は、前記段差部に囲まれた空間に配置されている請求項１に記載のスパークプラグ。
3. 前記平滑部の少なくとも一部は、前記第２内周面に囲まれた空間に配置されている請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
4. 前記凹部形成領域における凹部の深さＤが０．０７ｍｍ以上である請求項１〜３のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
5. 前記内径Ｂが３．５ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
6. 前記被収容部における前記第２内周面に囲まれた部位の直径Ｋと、前記部位における前記第２内周面の内径Ｊとの差（Ｊ−Ｋ）の最大値（Ｊ−Ｋ）maxが０．０５ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である請求項２〜５のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
7. 前記平滑部の軸線方向長さ（Ｈ−Ｆ）が８ｍｍ以上である請求項１〜６のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
8. 前記比（Ａ／Ｂ）が、０．９３≦Ａ／Ｂである請求項１〜７のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
9. 前記内径Ｂが２．９ｍｍ以下である請求項１〜８のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
10. 前記ビッカース硬度が２００Ｈｖ以上３２０Ｈｖ以下である請求項１〜９のいずれか一項に記載のスパークプラグ。
11. 前記軸孔内における前記端子金具と前記中心電極との間に、前記端子金具と前記中心電極とを電気的に接続する接続部を備え、
    前記接続部は前記第１内周面に囲まれた空間のみに存在することを特徴とする請求項２〜１０に記載のスパークプラグ。

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