JP2017027929A - スパークプラグ - Google Patents

Abstract

【課題】絶縁体の割れに対する耐性を向上する。【解決手段】軸孔を有する絶縁体と、後端が軸孔内に位置する中心電極と、胴部と、胴部より後端側に位置し、絶縁体より後端側で外部に露出する頭部と、を備える端子金具と、端子金具の先端に接触する導電性のシール材と、を備えるスパークプラグの絶縁体は、端子金具の胴部の先端が配置され、第１の内径を有する円筒状の第１部と、絶縁体の後端から先端側に１ｍｍ以上離れた部分を含み、第１の内径より大きな第２の内径を有する円筒状の第２部と、第１部と第２部との間に位置し、第１の内径より大きく第２の内径より小さな第３の内径を有する円筒状の第３部と、を備える。端子金具の胴部は、先端を含む円筒状の先端胴部と、先端胴部より後端側に位置し、先端胴部の外径より大きな外径を有する円筒状の後端胴部と、を備える。第３部の後端は、後端胴部の先端より後端側に位置する。【選択図】 図２

Description

本発明は、内燃機関等において燃料ガスに点火するためのスパークプラグに関する。

内燃機関等において着火に用いられるスパークプラグは、絶縁体によって互いに絶縁された中心電極と接地電極とに電圧が印加されることによって、中心電極の先端部と接地電極の先端部との間に形成された火花ギャップに、火花を発生させる（例えば、特許文献１）。

特開２０１３−２０６７４０号公報

しかしながら、スパークプラグの小径化、小型化に伴って、絶縁体の肉厚はより薄く、端子金具の外径はより細くなる傾向にある。この結果、端子金具の振動などによって絶縁体の割れが発生しやすくなる傾向にあった。このために、絶縁体の割れに対する耐性の確保が困難になる可能性があった。

本明細書は、スパークプラグの絶縁体の割れに対する耐性を向上できる技術を開示する。

本明細書に開示される技術は、以下の適用例として実現することが可能である。

［適用例１］ 軸線に沿って延びる軸孔を有する絶縁体と、
前記軸線に沿って延び、後端が前記軸孔内に位置する中心電極と、
前記軸孔内に配置され、先端が前記中心電極の後端より後端側に位置する胴部と、前記胴部より後端側に位置し、前記絶縁体より後端側で外部に露出する頭部と、を備える端子金具と、
前記軸孔内において前記端子金具の先端に接触する導電性のシール材と、
を備えるスパークプラグであって、
前記絶縁体は、
前記端子金具の前記胴部の先端が配置され、第１の内径を有する円筒状の第１部と、
前記絶縁体の後端から先端側に１ｍｍ以上離れた部分を含み、前記第１の内径より大きな第２の内径を有する円筒状の第２部と、
前記第１部と前記第２部との間に位置し、前記第１の内径より大きく前記第２の内径より小さな第３の内径を有する円筒状の第３部と、を備え、
前記端子金具の前記胴部は、先端を含む円筒状の先端胴部と、前記先端胴部より後端側に位置し、前記先端胴部の外径より大きな外径を有する円筒状の後端胴部と、を備え、
前記第３部の後端は、前記後端胴部の先端より後端側に位置することを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、例えば、端子金具が振動した場合に、胴部は、前記絶縁体の後端から比較的離れた第３部と接触しやすく、第２部とは接触し難い。この結果、端子金具から絶縁体に付加される衝撃を低減できるので、絶縁体の割れを抑制することができる。

［適用例２］適用例１に記載のスパークプラグであって、
前記絶縁体の前記第３部の径方向の厚さは、６．１ｍｍ以下であることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、第３部の径方向の厚さが比較的薄い絶縁体の割れを効果的に抑制することができる。

［適用例３］適用例１または２に記載のスパークプラグであって、
前記第１の内径は、２．９ｍｍ以下であることを特徴とする、スパークプラグ。

上記構成によれば、端子金具の胴部の外径が比較的細いために振動しやすいにも拘わらずに、効果的に絶縁体１０の割れを抑制することができる。

なお、本発明は、種々の態様で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグやスパークプラグ用の絶縁体、スパークプラグを搭載する内燃機関や、そのスパークプラグを用いた点火装置、該点火装置を搭載する内燃機関等の態様で実現することができる。

本実施形態のスパークプラグ１００の断面図。 図１における端子金具４０の近傍の拡大図。 比較形態のスパークプラグ１００ｂの端子金具４０近傍の構成を示す図。 比較形態のスパークプラグ１００ｃの端子金具４０近傍の構成を示す図。 変形例のスパークプラグの絶縁体１０ｄの断面図。 変形例のスパークプラグの端子金具４０の近傍の構成を示す第１の図。 変形例のスパークプラグの端子金具４０の近傍の構成を示す第２の図。

Ａ．実施形態：
Ａ−１．スパークプラグの構成：
以下、本明細書に開示される技術を実施形態に基づいて説明する。図１は本実施形態のスパークプラグ１００の断面図である。図１の一点破線は、スパークプラグ１００の軸線ＣＯを示している。軸線ＣＯを中心とする円の径方向を、単に「径方向」とも呼び、軸線ＣＯを中心とする円の周方向を、単に「周方向」とも呼ぶ。図１における下方向を先端方向ＦＤと呼び、上方向を後端方向ＢＤとも呼ぶ。図１における下側を、先端側と呼び、図１における上側を後端側と呼ぶ。スパークプラグ１００は、絶縁体１０と、中心電極２０と、接地電極３０と、端子金具４０と、主体金具５０と、を備える。

絶縁体（絶縁碍子）１０は、アルミナ等を焼成して形成されている。絶縁体１０は、軸線ＣＯに沿って延び、絶縁体１０を貫通する軸孔１２を有する略円筒形状の部材である。絶縁体１０は、鍔部１９と、後端側胴部１８と、先端側胴部１７と、段部１５と、脚長部１３とを備えている。後端側胴部１８は、鍔部１９より後端側に位置し、鍔部１９の外径より小さな外径を有している。先端側胴部１７は、鍔部１９より先端側に位置し、鍔部１９の外径より小さな外径を有している。脚長部１３は、先端側胴部１７より先端側に位置し、先端側胴部１７の外径よりも小さな外径を有している。脚長部１３は、スパークプラグ１００が内燃機関（図示せず）に取り付けられた際には、その燃焼室に曝される。段部１５は、脚長部１３と先端側胴部１７との間に形成されている。

主体金具５０は、導電性の金属材料（例えば、低炭素鋼材）で形成され、内燃機関のエンジンヘッド（図示省略）にスパークプラグ１００を固定するための円筒状の金具である。主体金具５０は、軸線ＣＯに沿って貫通する挿入孔５９が形成されている。主体金具５０は、絶縁体１０の外周に配置される。すなわち、主体金具５０の挿入孔５９内に、絶縁体１０が挿入・保持されている。絶縁体１０の先端は、主体金具５０の先端より先端側に突出している。絶縁体１０の後端は、主体金具５０の後端より後端側に突出している。

主体金具５０は、スパークプラグレンチが係合する六角柱形状の工具係合部５１と、内燃機関に取り付けるための取付ネジ部５２と、工具係合部５１と取付ネジ部５２との間に形成された鍔状の座部５４と、を備えている。取付ネジ部５２の呼び径は、例えば、Ｍ８（８ｍｍ（ミリメートル））、Ｍ１０、Ｍ１２、Ｍ１４、Ｍ１８のいずれかとされている。

主体金具５０の取付ネジ部５２と座部５４との間には、金属板を折り曲げて形成された環状のガスケット５が嵌挿されている。ガスケット５は、スパークプラグ１００が内燃機関に取り付けられた際に、スパークプラグ１００と内燃機関（エンジンヘッド）との隙間を封止する。

主体金具５０は、さらに、工具係合部５１の後端側に設けられた薄肉の加締部５３と、座部５４と工具係合部５１との間に設けられた薄肉の圧縮変形部５８と、を備えている。主体金具５０における工具係合部５１から加締部５３に至る部位の内周面と、絶縁体１０の後端側胴部１８の外周面との間に形成される環状の領域には、環状のパッキン６，７が配置されている。当該領域における２つのパッキン６、７の間には、タルク（滑石）９の粉末が充填されている。加締部５３の後端は、径方向内側に折り曲げられて、絶縁体１０の外周面に固定されている。主体金具５０の圧縮変形部５８は、製造時において、絶縁体１０の外周面に固定された加締部５３が先端側に押圧されることにより、圧縮変形する。圧縮変形部５８の圧縮変形によって、パッキン６、７およびタルク９を介し、絶縁体１０が主体金具５０内で先端側に向け押圧される。これによって、金属製の環状の板パッキン８を介して、主体金具５０の取付ネジ部５２の内周に形成された段部５６（金具側段部）によって、絶縁体１０の段部１５（絶縁碍子側段部）が押圧される。この結果、内燃機関の燃焼室内のガスが、主体金具５０と絶縁体１０との隙間から外部に漏れることが、板パッキン８によって防止される。

中心電極２０は、軸線ＣＯに沿って延びる棒状の中心電極本体２１と、中心電極本体２１の先端に接合された円柱状の中心電極チップ２９と、を備えている。中心電極本体２１は、絶縁体１０の軸孔１２の内部の先端側の部分に配置されている。中心電極本体２１は、例えば、ニッケルまたはニッケルを主成分とする合金で形成されている。また、中心電極本体２１は、軸線方向の所定の位置に設けられた鍔部２４と、鍔部２４よりも後端側の部分である頭部２３と、鍔部２４よりも先端側の部分である脚部２５と、を備えている。鍔部２４は、絶縁体１０の軸孔１２に形成された段部１２Ｓに支持されている。脚部２５の先端、すなわち、中心電極本体２１の先端は、絶縁体１０の先端より先端側に突出している。頭部２３の後端、すなわち、中心電極本体２１の後端は、絶縁体１０の軸孔１２内に位置している。中心電極チップ２９は、例えば、高融点の貴金属材料で形成され、中心電極本体２１の先端に接合されている。

接地電極３０は、主体金具５０の先端に接合された接地電極本体３１と、円柱状の接地電極チップ３９と、を備えている。接地電極本体３１の後端は、主体金具５０の先端面に接合されている。接地電極本体３１は、耐腐食性の高い金属、例えば、ニッケル合金を用いて形成されている。接地電極チップ３９は、高融点の貴金属材料で形成され、接地電極本体３１の先端部分の中心電極２０を向いた面に接合されている。

接地電極チップ３９の後端面と、中心電極チップ２９の先端面とは、火花放電が発生する間隙（ギャップとも呼ぶ）を形成している。ギャップの近傍をスパークプラグ１００の発火部とも呼ぶ。

端子金具４０は、軸線ＣＯに沿って延びる棒状の部材である。端子金具４０は、導電性の金属材料（例えば、低炭素鋼）で形成されている。端子金具４０は、先端が中心電極２０の後端より後端側に位置する胴部４３と、胴部４３より後端側に位置する頭部４５と、を備えている。胴部４３は、絶縁体１０の軸孔１２内に配置され、頭部４５は、絶縁体１０より後端側で外部に露出している。胴部４３は、鍔部４２（端子顎部）と、鍔部４２より後端側に位置するキャップ装着部４１と、を備えている。

絶縁体１０の軸孔１２内において、端子金具４０の先端と中心電極２０の後端との間には、火花発生時のノイズを低減するための抵抗体７０が配置されている。軸孔１２内において、抵抗体７０と中心電極２０との隙間は、導電性のシール部材６０によって埋められている。また、抵抗体７０と端子金具４０の胴部４３との隙間は、導電性のシール部材８０によって埋められている。したがって、胴部４３の先端（すなわち、端子金具４０の先端）は、軸孔１２内において、導電性のシール部材８０に接触している。

このスパークプラグ１００は、自動車等の内燃機関に取り付けて使用される。具体的には、端子金具４０と主体金具５０との間に、例えば、約２０ｋＶの直流電圧が印加されることによって、中心電極２０と接地電極３０と間のギャップに火花放電が発生する。該火花放電のエネルギーによって、内燃機関において、燃料ガスへの着火が行われる。

Ａ−２.端子金具４０の近傍の構成
次に、端子金具４０の近傍の構成について、さらに、詳しく説明する。図２は、図１における端子金具４０の近傍の拡大図である。絶縁体１０の軸孔１２は、第１の孔１２Ａと、第１の孔１２Ａより後端側に位置する第２の孔１２Ｅと、第１の孔１２Ａと第２の孔１２Ｅとの間に位置する第３の孔１２Ｃと、を含んでいる。そして、第１の孔１２Ａと第３の孔１２Ｃとの間には、先端側から後端側に向かって拡径する拡径孔１２Ｂが形成され、第３の孔１２Ｃと第２の孔１２Ｅとの間には、先端側から後端側に向かって拡径する拡径孔１２Ｄが形成されている。換言すれば、軸孔１２の観点から見ると、絶縁体１０は、第１の孔１２Ａが形成された円筒状の第１部１０Ａと、第２の孔１２Ｅが形成された円筒状の第２部１０Ｂと、第３の孔１２Ｃが形成された円筒状の第３部１０Ｃと、を備えている。そして、第２部１０Ｂの内径Ｒｂ（すなわち、第２の孔１２Ｅの孔径Ｒｂ）は、第１部１０Ａの内径Ｒａ（すなわち、第１の孔１２Ａの孔径Ｒａ）より大きい（Ｒａ＜Ｒｂ）。また、第３部１０Ｃの内径Ｒｃ（すなわち、第３の孔１２Ｃの孔径Ｒｃ）は、第１部１０Ａの内径Ｒａより大きく第２部１０Ｂの内径Ｒｂより小さい（Ｒａ＜Ｒｃ＜Ｒｂ）。そして、第１部１０Ａと第３部１０Ｃとの間には、拡径孔１２Ｂが形成された段部が配置され、第３部１０Ｃと第２部１０Ｂとの間には、拡径孔１２Ｄが形成された段部が配置されている。

端子金具４０の胴部４３は、胴部４３の先端を含む円筒状の先端胴部４３Ａと、先端胴部４３Ａより後端側に位置する円筒状の後端胴部４３Ｃと、先端胴部４３Ａと後端胴部４３Ｃとの間に位置する段部４３Ｂと、を備える。後端胴部４３Ｃの外径Ｒｅは、先端胴部４３Ａの外径Ｒｄより大きい。段部４３Ｂの外周面は、先端側から後端側に向かって拡径している。

先端胴部４３Ａの先端（すなわち、胴部４３の先端）は、第１部１０Ａの第１の孔１２Ａ内に配置されている。

第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より後端側に位置している。このために、絶縁体１０の第２部１０Ｂの内部と、第３部１０Ｃのうち、後端側の部分の内部と、には、後端胴部４３Ｃが位置する。

また、第１部１０Ａの後端Ｐ３は、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より先端側に位置している。このために、絶縁体１０の第１部１０Ａの内部には、先端胴部４３Ａが位置している。

また、図２に示すように、胴部４３の段部４３Ｂの軸線方向の位置と、絶縁体１０の拡径孔１２Ｂの軸線方向の位置は、ほぼ同じである。このために、胴部４３の外周面（拡径面）と、拡径孔１２Ｂを形成する絶縁体１０の内周面（拡径面）とは、対向している。

端子金具４０の胴部４３と、絶縁体１０の第２部１０Ｂとは、周方向の全周に亘って、非接触である。すなわち、胴部４３の後端胴部４３Ｃの外周面と、第２部１０Ｂの内周面とは、離れている。また、端子金具４０の胴部４３と、絶縁体１０の第３部１０Ｃとは、図２に示すように、周方向の全周に亘って、非接触である。後端胴部４３Ｃの外周面と第２部１０Ｂの内周面との間の隙間ΔＲ１は、後端胴部４３Ｃの外周面と第３部１０Ｃの内周面との間の隙間ΔＲ２より大きい。

ここで、第３部１０Ｃの径方向の厚さ（肉厚）をＴとする。また、絶縁体１０の後端側部分の外径、すなわち、第３部１０Ｃおよび第２部１０Ｂの外径をＲｆとする。第３部１０Ｃの厚さＴは、第３部１０Ｃの外径Ｒｆと、第３部１０Ｃの内径Ｒｃと、を用いて、Ｔ＝｛（Ｒｆ−Ｒｃ）／２｝と表すことができる。

ここで、絶縁体１０の後端Ｐｅから第３部１０Ｃの後端Ｐ１までの軸線方向の長さをＬｄとする。また、絶縁体１０の後端Ｐｅから第１部１０Ａの後端Ｐ３までの軸線方向の長さをＬｂとする。絶縁体１０の後端Ｐｅ（すなわち、胴部４３の後端）から胴部４３の先端Ｐｓまでの軸線方向の長さをＬａとする。絶縁体１０の後端Ｐｅ（すなわち、胴部４３の後端）から後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２までの軸線方向の長さをＬｃとする。

Ｂ．第１評価試験：
スパークプラグのサンプルを用いて、衝撃に対する耐性を評価する耐衝撃性試験が実行された。第１評価試験では、表１に示すように、５種類のスパークプラグ１００のサンプルＡ１〜Ａ５を作成した。各サンプルに共通な寸法は、以下の通りである。
絶縁体１０の後端Ｐｅから胴部４３の先端Ｐｓまでの長さＬａ：４１ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから第１部１０Ａの後端Ｐ３までの長さＬｂ：１９．２ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２までの長さＬｃ：７．０ｍｍ
第１部１０Ａの内径Ｒａ：３ｍｍ
第２部１０Ｂの内径Ｒｂ：３．９ｍｍ
第３部１０Ｃの内径Ｒｃ：３．４ｍｍ
先端胴部４３Ａの外径Ｒｄ：２．８５ｍｍ
後端胴部４３Ｃの外径Ｒｅ：３．２ｍｍ
第３部１０Ｃの外径Ｒｆ：９．０ｍｍ

５種類のサンプルＡ１〜Ａ５では、絶縁体１０の後端Ｐｅから第３部１０Ｃの後端Ｐ１までの軸線方向の長さＬｄが、それぞれ異なり、０．５ｍｍ、０．９ｍｍ、１ｍｍ、３ｍｍ、５ｍｍとされている。なお、サンプルＡ１〜Ａ５において、絶縁体１０は、アルミナを用いて形成され、端子金具４０は、低炭素鋼を用いて形成された。

耐衝撃性試験は、ＪＩＳ Ｂ８０３１：２００６（内燃機関−スパークプラグ）の７．４に規定された条件で、各サンプルに衝撃を加えた。試験後のサンプルの絶縁体１０を目視で確認して、絶縁体１０の割れの発生の有無を調べた。試験では、１種類のサンプルについて、１０個ずつサンプルの試験を行った。

そして、１０個の全てで割れの発生が認めらなかったサンプルの評価を「Ａ」とし、１０個のうちの１個以上３個以下で割れの発生が認められたサンプルの評価を「Ｂ」とし、１０個のうちの４個以上６個以下で割れの発生が認められたサンプルの評価を「Ｃ」とし、１０個のうちの７個以上で割れの発生が認められたサンプルの評価を「Ｄ」とした。

長さＬｄが１ｍｍ未満であるサンプルＡ１、Ａ２の評価は、「Ｄ」であり、長さＬｄが１ｍｍ以上であるサンプルＡ３〜Ａ５の評価は、「Ｂ」であった。この理由は、以下のように考えられる。スパークプラグ１００に衝撃が加えられると、絶縁体１０の軸孔１２内にて、端子金具４０は、シール部材８０によって絶縁体１０内に固定された先端胴部４３Ａの先端Ｐｓ（図２参照）を支点として振動すると考えられる。スパークプラグ１００の場合には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、振動時に、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となる。すなわち、振動時には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１と、胴部４３と、が衝突して、端子金具４０から絶縁体１０に径方向に衝撃が加えられる。したがって、スパークプラグ１００では、振動の支点Ｐｓから衝撃の作用点Ｐ１までの距離は、（Ｌａ−Ｌｄ）となる。

図３は、比較形態のスパークプラグ１００ｂの端子金具４０近傍の構成を示す図である。図３のスパークプラグ１００ｂの絶縁体１０ｂのように、第３部１０Ｃが設けられていない場合を考える。この絶縁体１０ｂは、第３部１０Ｃが設けられていないので、第１部１０Ａの後端側の拡径孔１２Ｂの後端側において、図２の第２部１０Ｂと第３部１０Ｃとが配置されている位置に、内径Ｒｂを有する第２部１０Ｂｂが位置している。この場合には、第２部１０Ｂｂの後端Ｐｅ（すなわち、絶縁体１０の後端Ｐｅ）が、振動時に、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となる。したがって、スパークプラグ１００ｂでは、振動の支点Ｐｓから衝撃の作用点Ｐｅまでの距離は、Ｌａとなる。

以上の説明から解るように、実施形態のスパークプラグ１００では、振動の支点Ｐｓから衝撃の作用点Ｐ１までの距離（Ｌａ−Ｌｄ）が、比較形態のスパークプラグ１００ｂの振動の支点Ｐｓから衝撃の作用点Ｐｅまでの距離Ｌａより短くなるので、端子金具４０によって絶縁体１０に付加される衝撃（モーメント）を小さくすることができる。この結果、絶縁体１０の耐衝撃性を向上することができる。

しかしながら、長さＬｄが過度に短い場合には、振動の支点Ｐｓから衝撃の作用点Ｐ１までの距離（Ｌａ−Ｌｄ）を十分に短くすることができないので、耐衝撃性を十分に向上できない場合があると考えられる。第１評価試験の結果から、長さＬｄは、１ｍｍ以上であれば、振動の支点Ｐｓから衝撃の作用点Ｐ１までの距離（Ｌａ−Ｌｄ）を短くすることによって、耐衝撃性を向上できることが解った。図２のスパークプラグ１００において、第２部１０Ｂの軸線方向の長さが、１ｍｍ以上となるように、第３部１０Ｃを形成すれば、長さＬｄを１ｍｍ以上に設定できる。換言すれば、第２部１０Ｂが、絶縁体１０の後端から先端側に１ｍｍ以上離れた部分を含むように、第３部１０Ｃを形成すれば、絶縁体１０の耐衝撃性を向上することができることが解った。

Ｃ．第２評価試験：
さらに、耐衝撃性を向上できる構成を確かめるべく、第２評価試験を行った。第２評価試験では、表２に示すように、５種類のサンプルＢ１〜Ｂ５を作成した。各サンプルに共通な寸法は、以下の通りである。
絶縁体１０の後端Ｐｅから胴部４３の先端Ｐｓまでの長さＬａ：４１ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから第１部１０Ａの後端Ｐ３までの長さＬｂ：１９．２ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２までの長さＬｃ：１０ｍｍ
第１部１０Ａの内径Ｒａ：３ｍｍ
第２部１０Ｂの内径Ｒｂ：３．９ｍｍ
第３部１０Ｃの内径Ｒｃ：３．４ｍｍ
先端胴部４３Ａの外径Ｒｄ：２．８５ｍｍ
後端胴部４３Ｃの外径Ｒｅ：３．２ｍｍ、
第３部１０Ｃの外径Ｒｆ：９.０ｍｍ
なお、絶縁体１０や端子金具４０などの各部材の材質は、上記第１評価試験と同じである。また、各サンプルに対する耐衝撃性試験の内容および評価基準は、上述した第１評価試験と同じである。

５種類のサンプルＢ１〜Ｂ５では、絶縁体１０の後端Ｐｅから第３部１０Ｃの後端Ｐ１までの軸線方向の長さＬｄが、それぞれ異なり、５ｍｍ、９ｍｍ、１０ｍｍ、１１ｍｍ、１５ｍｍとされている。なお、絶縁体１０の後端Ｐｅから後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２までの長さＬｃは、１０ｍｍに固定されている。この結果、２個のサンプルＢ１、Ｂ２では、（Ｌｃ−Ｌｄ）は、０より大きな値となり、図２のスパークプラグ１００のように、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より後端側に位置している。

これに対して、サンプルＢ４、Ｂ５は、（Ｌｃ−Ｌｄ）は、０未満の値となる。この場合には、図２のスパークプラグ１００とは異なり、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部の先端Ｐ２より先端側に位置している。サンプルＢ３は、（Ｌｃ−Ｌｄ）＝０である。この場合には、図２のスパークプラグ１００とは異なり、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部の先端Ｐ２と、同じである。

以上の説明から解るように、２個のサンプルＢ１、Ｂ２は、図２の実施形態のスパークプラグのサンプルであり、３個のサンプルＢ３〜Ｂ５は、図２とは異なる比較形態のスパークプラグのサンプルである。

（Ｌｃ−Ｌｄ）が０より大きな値となる２個のサンプルＢ１、Ｂ２の評価は、「Ｂ」であった。これに対して、（Ｌｃ−Ｌｄ）＝０であるサンプルＢ３の評価は、「Ｃ」であり、
（Ｌｃ−Ｌｄ）が０未満である２個のサンプルＢ４、Ｂ５の評価は、「Ｄ」であった。この理由は、以下のように考えられる。（Ｌｃ−Ｌｄ）が０より大きい場合、すなわち、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より後端側に位置している場合には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、比較的大きな外径Ｒｅを有する後端胴部４３Ｃと、径方向に対向する。この結果、振動時には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが、担保できる。この結果、絶縁体１０の耐衝撃性を向上することが十分にできると考えられる。

これに対して、（Ｌｃ−Ｌｄ）が０以下である場合、すなわち、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より先端側に位置している場合には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、比較的小さな外径Ｒｄを有する先端胴部４３Ａと、径方向に対向する。この結果、振動時には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが、担保できず、第２部１０Ｂの後端Ｐｅが、胴部４３と接触する接触点となってしまう可能性が高くなる。この結果、絶縁体１０の耐衝撃性を向上することが十分にできないと考えられる。

図４は、比較形態のスパークプラグ１００ｃの端子金具４０近傍の構成を示す図である。図４の例では、後端胴部４３Ｃｃの軸線方向の長さが比較的短く、先端胴部４３Ａｃの軸線方向の長さが比較的長いために、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、後端胴部４３Ｃｃの先端Ｐ２より先端側に位置している。このような場合には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、比較的小さな外径Ｒｄを有する先端胴部４３Ａｃと、径方向に対向するので、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１と、胴部４３ｃと、の間隔ΔＲ２ｂは、図２のΔＲ２ｂより広くなってしまう。この結果、振動時に、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３ｃと接触する接触点となることが、担保しがたくなることが解る。

これに対して、（Ｌｃ−Ｌｄ）が０である場合、すなわち、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１は、比較的大きな外径Ｒｅを有する後端胴部４３Ｃと径方向に対向しているが、Ｒｅより小さな外径を有する段部４３Ｂとも対向している。このために、（Ｌｃ−Ｌｄ）が０より大きい場合と比較すると、振動時には、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが十分に担保できず、第２部１０Ｂの後端Ｐｅが、胴部４３と接触する接触点となってしまう可能性もある、と考えられる。この結果、絶縁体１０の耐衝撃性を向上することが十分にできないと考えられる。

以上の説明から解るように、第２評価試験から、（Ｌｃ−Ｌｄ）が０より大きければ、すなわち、絶縁体１０の第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より後端側に位置していれば、絶縁体１０の耐衝撃性を向上することができることが解った。

このように、第１評価試験と第２評価試験の結果から、第２部１０Ｂは、絶縁体１０の後端から先端側に１ｍｍ以上離れた部分を含み、かつ、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２より後端側に位置していることが好ましいことが解った。こうすれば、端子金具４０が振動した場合に、胴部４３は、絶縁体１０の後端から比較的離れた第３部１０Ｃと接触しやすく、第２部１０Ｂとは接触し難い。この結果、端子金具４０から絶縁体１０に付加される衝撃を低減できるので、絶縁体１０の割れを抑制することができる。

Ｄ．第３評価試験：
さらに、耐衝撃性を向上できる構成を確かめるべく、第３評価試験を行った。第３評価試験では、表３に示すように、スパークプラグ１００の８種類のサンプルＣ１〜Ｃ８を作成した。各サンプルに共通な寸法は、以下の通りである。
絶縁体１０の後端Ｐｅから胴部４３の先端Ｐｓまでの長さＬａ：４１ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから第１部１０Ａの後端Ｐ３までの長さＬｂ：１９.２ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２までの長さＬｃ：１０ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから第３部１０Ｃの後端Ｐ１までの長さＬｄ：５．０ｍｍ
第１部１０Ａの内径Ｒａ：３ｍｍ
第２部１０Ｂの内径Ｒｂ：４．１ｍｍ
第３部１０Ｃの内径Ｒｃ：４．０ｍｍ
先端胴部４３Ａの外径Ｒｄ：２．８５ｍｍ
後端胴部４３Ｃの外径Ｒｅ：３．８ｍｍ
なお、絶縁体１０や端子金具４０などの各部材の材質は、上記第１評価試験と同じである。また、各サンプルに対する耐衝撃性試験の内容および評価基準は、上述した第１評価試験と同じである。

８種類のサンプルＣ１〜Ｃ８では、絶縁体１０の第３部１０Ｃを含む後端部分の外径Ｒｆ（図２）が互いに異なっており、２０ｍｍ、１８ｍｍ、１７ｍｍ、１６.４ｍｍ、１６.２ｍｍ、１４ｍｍ、９ｍｍ、７．５ｍｍのいずれかとされている。これによって、８種類のサンプルＣ１〜Ｃ８の第３部１０Ｃの肉厚Ｔ＝｛（Ｒｆ−Ｒｃ）／２｝（図２）は互いに異なっており、８ｍｍ、７ｍｍ、６．５ｍｍ、６．２ｍｍ、６．１ｍｍ、５ｍｍ、２．５ｍｍ、１．７５ｍｍとされている。

第３部１０Ｃの肉厚Ｔが、８ｍｍであるサンプルＣ１の評価は、「Ａ」であり、第３部１０Ｃの肉厚Ｔが、７ｍｍ以下のサンプルＣ２〜Ｃ８の評価は、「Ｂ」であった。ここで、第３部１０Ｃの肉厚Ｔが、７ｍｍ以下のサンプルＣ２〜Ｃ８において、肉厚Ｔが小さくなっても、耐衝撃性の低下が認められないのは、絶縁体１０に第３部１０Ｃと第２部１０Ｂとが設けられることによって、上述したように、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが担保されているからであると考えられる。

これを確かめるために、さらに、表４に示すように、図３の比較形態のスパークプラグ１００ｂの８種類のサンプルＤ１〜Ｄ８を作成して、同じように、耐衝撃性試験を行った。これらの８種類のサンプルＤ１〜Ｄ８は、図３に示すように、絶縁体１０ｂにおいて、第３部が設けられていないので、第１部１０Ａの後端側の拡径孔１２Ｂの後端側において、図２の第２部１０Ｂと第３部１０Ｃとが配置されている位置に、内径Ｒｂを有する第２部１０Ｂｂが位置している。これらの８種類のサンプルＤ１〜Ｄ８は、第３部が設けられていない点を除く部分の寸法は、表３のサンプルＣ１〜Ｃ８の末尾の数字が同じサンプルと同じである。すなわち、８種類のサンプルＤ１〜Ｄ８では、絶縁体１０ｂの第２部１０Ｂｂを含む後端部分の外径Ｒｆ（図３）が互いに異なっており、２０ｍｍ、１８ｍｍ、１７ｍｍ、１６.４ｍｍ、１６.２ｍｍ、１４ｍｍ、９ｍｍ、７．５ｍｍとされている。これによって、８種類のサンプルＤ１〜Ｄ８の第２部１０Ｂｂの肉厚ｔ＝｛（Ｒｆ−Ｒｂ）／２｝（図３）は互いに異なっており、７．９５ｍｍ、６．９５ｍｍ、６．４５ｍｍ、６．１５ｍｍ、６．０５ｍｍ、４．９５ｍｍ、２．４５ｍｍ、１．７ｍｍとされている。

第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、７．９５ｍｍであるサンプルＤ１の評価は、「Ａ」であり、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、６．１５ｍｍ以上６．９５ｍｍ以下のサンプルＤ２〜Ｄ４の評価は、「Ｂ」であった。そして、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、６．０５ｍｍであるサンプルＤ５の評価は、「Ｃ」であり、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、４．９５ｍｍ以下のサンプルＤ６〜Ｄ８の評価は、「Ｄ」であった。

このように、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが６．１ｍｍ以下のサンプルＤ５〜Ｄ８では、肉厚ｔが小さくことに伴って、耐衝撃性の低下が認められた。以上のことから、図２のスパークプラグ１００では、絶縁体１０に第３部１０Ｃと第２部１０Ｂとが設けられることによって、特に、絶縁体１０の後端側部分の肉厚Ｔ（すなわち、第３部１０Ｃの肉厚Ｔ）が、６．１ｍｍ以下である場合に、耐衝撃性の低下を抑制する効果が顕著であることが解った。

この理由は、以下のように考えられる。絶縁体１０の後端側部分の肉厚が小さくなるに連れて、絶縁体１０の径方向に加えられる衝撃に対する耐性が低下していき、端子金具４０の振動に対する耐性が低下すると考えられる。この結果、絶縁体１０の後端側部分の肉厚が小さくなるに連れて、端子金具４０の振動による絶縁体１０の割れが、主に発生する割れとなると考えられる。このときに、図２の実施形態のスパークプラグ１００では、上述したように、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが担保されているので、端子金具４０の振動によって絶縁体１０に加えられる衝撃を抑制できる。この結果、絶縁体１０の後端側部分の肉厚が小さくなっても、具体的には、第３部１０Ｃの肉厚Ｔが、６．１ｍｍ以下であっても、絶縁体１０の割れを抑制できる、と考えられる。これに対して、図３の比較形態のスパークプラグ１００ｂでは、上述したように、第２部１０Ｂｂの後端Ｐｅ（すなわち、絶縁体１０の後端Ｐｅ）が、振動時に、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となってしまう。この結果、端子金具４０の振動によって絶縁体１０に加えられる衝撃を十分に抑制できない。この結果、絶縁体１０の後端側部分の肉厚が小さくなると、具体的には、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、６．１ｍｍ以下になると、絶縁体１０の割れが発生しやすくなる、と考えられる。

以上の結果から、実施形態のスパークプラグ１００では、絶縁体１０の第３部１０Ｃの肉厚Ｔ、すなわち、径方向の厚さＴは、６．１ｍｍ以下である場合に、効果的であることが解った。すなわち、この場合に、第３部１０Ｃの径方向の厚さＴが比較的薄い絶縁体１０の割れを効果的に抑制することができる。

Ｄ．第４評価試験：
さらに、耐衝撃性を向上できる構成を確かめるべく、第４評価試験を行った。第４評価試験では、表５に示すように、スパークプラグ１００の９種類のサンプルＥ１〜Ｅ９を作成した。各サンプルに共通な寸法は、以下の通りである。
絶縁体１０の後端Ｐｅから胴部４３の先端Ｐｓまでの長さＬａ：４１ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから第１部１０Ａの後端Ｐ３までの長さＬｂ：１９．２ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから後端胴部４３Ｃの先端Ｐ２までの長さＬｃ：１０ｍｍ
絶縁体１０の後端Ｐｅから第３部１０Ｃの後端Ｐ１までの長さＬｄ：５．０ｍｍ
第２部１０Ｂの内径Ｒｂ：４．１ｍｍ
第３部１０Ｃの内径Ｒｃ：４．０ｍｍ
後端胴部４３Ｃの外径Ｒｅ：３．８ｍｍ
なお、絶縁体１０や端子金具４０などの各部材の材質は、上記第１評価試験と同じである。また、各サンプルに対する耐衝撃性試験の内容および評価基準は、上述した第１評価試験と同じである。

９種類のサンプルＥ１〜Ｅ９では、絶縁体１０の第１部１０Ａの内径Ｒａ（図２）が互いに異なっており、２．７ｍｍ、２．９ｍｍ、３ｍｍのいずれかとされている。ここで、胴部４３の先端胴部４３Ａの外径Ｒｄ（図２）は、先端胴部４３Ａが位置する第１部１０Ａの内径Ｒａに応じて調整されている。具体的には、先端胴部４３Ａの外径Ｒｄは、第１部１０Ａの内径Ｒａより０．２ｍｍだけ小さな値に設定されている（Ｒｄ＝Ｒａー０．２ｍｍ）。

また、サンプルＥ１〜Ｅ９では、絶縁体１０の第３部１０Ｃを含む後端部分の外径Ｒｆ（図２）が互いに異なっており、２０ｍｍ、１８ｍｍ、１７ｍｍ、１２ｍｍ、９ｍｍ、７．５ｍｍのいずれかとされている。これによって、９種類のサンプルＥ１〜Ｅ９の第３部１０Ｃの肉厚Ｔ＝｛（Ｒｆ−Ｒｃ）／２｝（図２）は互いに異なっており、８ｍｍ、７ｍｍ、６．５ｍｍ、４ｍｍ、２．５ｍｍ、１．７５ｍｍのいずれかとされている。

第３部１０Ｃの肉厚Ｔが、８ｍｍであり、かつ、第１部１０Ａの内径Ｒａが３ｍｍであるサンプルＥ１の評価は、「Ａ」であり、その他のサンプルＥ２〜Ｅ９の評価は、「Ｂ」であった。ここで第１部１０Ａの内径Ｒａが小さくなっても、耐衝撃性の低下が認められないのは、絶縁体１０に第３部１０Ｃと第２部１０Ｂとが設けられることによって、上述したように、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが担保されているからであると考えられる。

これを確かめるために、さらに、表６に示すように、図３の比較形態のスパークプラグ１００ｂの９種類のサンプルＦ１〜Ｆ９を作成して、同じように、耐衝撃性試験を行った。これらの９種類のサンプルＦ１〜Ｆ９は、第３部が設けられていない点を除く部分の寸法は、表５のサンプルＥ１〜Ｅ９の末尾の数字が同じサンプルと同じである。すなわち、９種類のサンプルＦ１〜Ｆ９では、絶縁体１０の第１部１０Ａの内径Ｒａ（図３）は、２．７ｍｍ、２．９ｍｍ、３ｍｍのいずれかとされている。そして、胴部４３の先端胴部４３Ａの外径Ｒｄ（図３）は、Ｒｄ＝（Ｒａ−０．２ｍｍ）に設定されている。

また、サンプルＦ１〜Ｆ９では、絶縁体１０の第３部１０Ｃを含む後端部分の外径Ｒｆ（図３）が、２０ｍｍ、１８ｍｍ、１７ｍｍ、１２ｍｍ、９ｍｍ、７．５ｍｍのいずれかとされている。これによって、９種類のサンプルＦ１〜Ｆ９の第２部１０Ｂｂの肉厚ｔ＝｛（Ｒｆ−Ｒｂ）／２｝（図３）は、７．９５ｍｍ、６．９５ｍｍ、６．４５ｍｍ、３．９５ｍｍ、２．４５ｍｍ、１．７ｍｍのいずれかとされている。

第１部１０Ａの内径Ｒａが、３ｍｍであるサンプルＦ１〜Ｆ３の評価は、「Ａ」または「Ｂ」であった。すなわち、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、７．９５ｍｍであるサンプルＦ１の評価は、「Ａ」であり、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔが、６.９５ｍｍ、６．４５ｍｍのサンプルＦ２、Ｆ３の評価は、「Ｂ」であった。そして、第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．９ｍｍであるサンプルＦ４〜Ｆ６の評価は、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔに拘わらずに、「Ｃ」であった。そして、第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．７ｍｍであるサンプルＦ７〜Ｆ９の評価は、第２部１０Ｂｂの肉厚ｔに拘わらずに、「Ｄ」であった。

このように、第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．９ｍｍ以下のサンプルＦ４〜Ｆ９では、第１部１０Ａの内径Ｒａが小さくなることに伴って、耐衝撃性の低下が認められた。以上のことから、図２のスパークプラグ１００では、絶縁体１０に第３部１０Ｃと第２部１０Ｂとが設けられることによって、特に、絶縁体１０の第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．９ｍｍ以下である場合に、耐衝撃性の低下を抑制する効果が顕著であることが解った。

この理由は、以下のように考えられる。第１部１０Ａの内径Ｒａが小さくなるに連れて、第１部１０Ａの内部に位置する端子金具４０の先端胴部４３Ａの外径Ｒｄを小さくせざるを得なくなる。先端胴部４３Ａの外径Ｒｄが小さくなると、先端胴部４３Ａの剛性が低下するので、振動の振幅が大きくなる。この結果、スパークプラグ１００が衝撃を受けたときに、端子金具４０の胴部４３が、絶縁体１０に径方向に接触する頻度が高くなる。この結果、絶縁体１０が割れやすくなり耐衝撃性が低下すると考えられる。この結果、第１部１０Ａの内径Ｒａが小さくなるに連れて、端子金具４０の振動による絶縁体１０の割れが、主に発生する割れとなると考えられる。このときに、図２の実施形態のスパークプラグ１００では、上述したように、第３部１０Ｃの後端Ｐ１が、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となることが担保されているので、端子金具４０の振動によって絶縁体１０に加えられる衝撃を抑制できる。この結果、第１部１０Ａの内径Ｒａが小さくなっても、具体的には、第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．９ｍｍ以下であっても、絶縁体１０の割れを抑制できる、と考えられる。これに対して、図３の比較形態のスパークプラグ１００ｂでは、上述したように、第２部１０Ｂｂの後端Ｐｅ（すなわち、絶縁体１０の後端Ｐｅ）が、振動時に、端子金具４０の胴部４３と接触する接触点となってしまう。この結果、端子金具４０の振動によって絶縁体１０に加えられる衝撃を十分に抑制できない。この結果、第１部１０Ａの内径Ｒａが小さくなると、具体的には、第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．９ｍｍ以下になると、絶縁体１０の割れが発生しやすくなる、と考えられる。

以上の結果から、実施形態のスパークプラグ１００では、第１部１０Ａの内径Ｒａが、２．９ｍｍ以下である場合に、効果的であることが解った。この場合には、端子金具４０の先端胴部４３Ａの外径Ｒｄが比較的細いために振動しやすいにも拘わらずに、効果的に絶縁体１０の割れを抑制することができる。

Ｅ．変形例：
（１）図５は、変形例のスパークプラグの絶縁体１０ｄの断面図である。図５では、端子金具４０などの他の構成の図示は省略されている。図５に示すように、絶縁体１０ｄは、第２部１０Ｂより後端側に、座繰りＣＢが形成されている。このような座繰りＣＢは、絶縁体の製造上の理由などによって形成され得る。座繰りＣＢは、わずかに、第２部１０Ｂより内径が大きくなっている部分である。座繰りＣＢの軸方向の長さは、０．３〜０．６ｍｍである。座繰りＣＢの有無に拘わらずに、第２部１０Ｂは、絶縁体の後端から先端側に１ｍｍ以上離れた部分を含んでいればよい。そして、当該第１部１０Ａと、第１部１０Ａと、の間に、第１部１０Ａの内径より大きく第２部１０Ｂの内径より小さな内径を有する第３部１０Ｃが位置していれば良い。こうすれば、第１評価試験の結果からわかるように、端子金具４０から絶縁体に付加される衝撃を低減できるので、絶縁体の割れを抑制することができる。

（２）図６は、変形例のスパークプラグの端子金具４０の近傍の構成を示す第１の図である。これらの変形例は、実施形態のスパークプラグ１００と同一の部材、例えば、絶縁体１０、端子金具４０、シール部材８０が用いられている。スパークプラグの製造時には、絶縁体１０の軸孔１２内に投入されたシール部材６０、抵抗体７０、シール部材８０の原料粉末を、端子金具４０の胴部４３の先端で圧縮するように、端子金具４０の胴部４３が、軸孔１２内に押し込まれる。このときに、端子金具４０には、軸線方向に圧縮する力が働くために、端子金具４０の変形が生じ得る。図６の例では、後端胴部４３Ｃが湾曲して、後端胴部４３Ｃの外周面が、絶縁体１０の第２部１０Ｂの内周面に接触している。

図７は、変形例のスパークプラグの端子金具４０の近傍の構成を示す第２の図である。スパークプラグの製造時には、上述したように端子金具４０の胴部４３が軸孔１２内に押し込まれる際に、製造誤差によって、絶縁体１０の軸線ＣＬに対して、端子金具４０の軸線が傾斜する場合がある。図７の例では、端子金具４０の傾斜によって、後端胴部４３Ｃの外周面が、絶縁体１０の第２部１０Ｂの内周面に接触している。

このように、製造時の端子金具４０の変形、および、傾斜の一方、あるいは、両方によって、端子金具４０の後端胴部４３Ｃの外周面が、周方向の一部において、絶縁体１０の第２部１０Ｂや第３部１０Ｃの内周面と、接触する場合がある。すなわち、端子金具４０の胴部４３と、絶縁体１０の内周面とは、一部で非接触であり、一部で接触していても良い。このような場合であっても、スパークプラグに衝撃が加えられたときに、端子金具４０の胴部４３が、絶縁体１０の第２部１０Ｂの後端のうち、通常時には非接触である部位（例えば、図６、図７の後端Ｐｅ）と接触することを抑制することができる。この結果、実施形態と同様に、絶縁体１０の割れを効果的に抑制することができる。

一般的に言えば、端子金具４０の胴部４３と、絶縁体１０の内周面とは、少なくとも一部で非接触であることが好ましい。例えば、端子金具４０の後端胴部４３Ｃと、絶縁体１０の第２部１０Ｂの内周面とは、周方向の全周のうち、少なくとも一部で非接触であることが好ましい。同様に、端子金具４０の後端胴部４３Ｃと、絶縁体１０の第３部１０Ｃの内周面とは、周方向の全周のうち、少なくとも一部で非接触であることが好ましい。

（３）絶縁体１０の材料や、端子金具４０の材料は、一例であり、上述の材料に限られない。例えば、絶縁体１０は、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）を主成分とするセラミックスを用いて形成されているが、これに代えて、他の化合物（例えば、ＡｌＮ、ＺｒＯ_２、ＳｉＣ、ＴｉＯ_２、Ｙ_２Ｏ_３など）を主成分とするセラミックスを用いて形成されてもよい。

（４）図２のスパークプラグ１００の具体的構成は、一例であり、これに限られない。例えば、抵抗体７０がないタイプのスパークプラグが採用されてもよい。また、中心電極や接地電極などの発火部の構成には、他のあらゆるタイプの構成、例えば、中心電極と接地電極とが径方向に対向するタイプの構成などが採用され得る。また、主体金具５０の材質や形状などは、適宜に変更可能である。

以上、実施形態、変形例に基づき本発明について説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨並びに特許請求の範囲を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれる。

５...ガスケット、６...パッキン、８...板パッキン、９...タルク、１０...絶縁体、１２...軸孔、１２Ａ...第１の孔、１２Ｂ...第２の孔、１２Ｃ...縮径孔、１３...脚長部、１５...段部、１７...先端側胴部、１８...後端側胴部、１９...鍔部、２０...中心電極、２１...中心電極本体、２３...頭部、２４...鍔部、２５...脚部、２９...中心電極チップ、３０度以上摂氏８０度以...摂氏、３０...接地電極、３１...接地電極本体、３９...接地電極チップ、４０...端子金具、４１...キャップ装着部、４２...鍔部、４３...脚部、５０...主体金具、５１...工具係合部、５２...取付ネジ部、５３...加締部、５４...座部、５６...段部、５８...圧縮変形部、５９...挿入孔、６０...導電性シール、７０...抵抗体、１００...スパークプラグ、２００...絶縁体支持部材、２１０...固定孔、３００...板状電極、３１０...電極孔、４００...電極支持部材、５００...棒状電極、５１０...大径部、５２０...小径部、５３０...縮外径部、５５０...絶縁部材、６００...油槽、６５０...オイル、７００...電源、１０００...検査装置

Claims (3)

1. 軸線に沿って延びる軸孔を有する絶縁体と、
   前記軸線に沿って延び、後端が前記軸孔内に位置する中心電極と、
   前記軸孔内に配置され、先端が前記中心電極の後端より後端側に位置する胴部と、前記胴部より後端側に位置し、前記絶縁体より後端側で外部に露出する頭部と、を備える端子金具と、
   前記軸孔内において前記端子金具の先端に接触する導電性のシール材と、
   を備えるスパークプラグであって、
   前記絶縁体は、
   前記端子金具の前記胴部の先端が配置され、第１の内径を有する円筒状の第１部と、
   前記絶縁体の後端から先端側に１ｍｍ以上離れた部分を含み、前記第１の内径より大きな第２の内径を有する円筒状の第２部と、
   前記第１部と前記第２部との間に位置し、前記第１の内径より大きく前記第２の内径より小さな第３の内径を有する円筒状の第３部と、を備え、
   前記端子金具の前記胴部は、先端を含む円筒状の先端胴部と、前記先端胴部より後端側に位置し、前記先端胴部の外径より大きな外径を有する円筒状の後端胴部と、を備え、
   前記第３部の後端は、前記後端胴部の先端より後端側に位置することを特徴とする、スパークプラグ。
2. 請求項１に記載のスパークプラグであって、
   前記絶縁体の前記第３部の径方向の厚さは、６．１ｍｍ以下であることを特徴とする、スパークプラグ。
3. 請求項１または２に記載のスパークプラグであって、
   前記第１の内径は、２．９ｍｍ以下であることを特徴とする、スパークプラグ。

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