JP2013193263A - プラテンローラ、ラベルプリンタ、及びプラテンローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】剥離性と搬送性を兼ね備えたプラテンローラ並びにプラテンローラの製造方法を提供する。
【解決手段】芯金の周面に弾性体２３を被覆してなるプラテンローラ１４において、前記弾性体２３の表面は、複数の基材部３０と、剥離材料からなる複数の剥離部３２とで構成されると共に、前記剥離部３２の硬度は前記基材部３０の硬度よりも小さいように構成される。芯金の周面に弾性体を被覆してなるプラテンローラの製造方法において、前記弾性体の表面に溝を形成する溝形成工程と、前記溝が形成された前記弾性体表面に剥離材料含有塗布液を塗布して塗布層を形成することにより、前記溝に前記剥離材料を充填する塗布工程と、前記塗布層を乾燥する乾燥工程と、前記乾燥後の塗布層を前記弾性体表面が露出するまで研磨する研磨工程と、を備える。
【選択図】図４

Description

本発明は、プラテンローラ、ラベルプリンタ及びプラテンローラの製造方法に係り、特に台紙無しラベルに適したプラテンローラの改良に関する。

サーマルヘッドを用いて印字を行うサーマルタイプのラベルプリンタとしては、インクリボンを用いた熱転写型のラベルプリンタ（例えば特許文献１）と、感熱発色層を有するラベル連続体を用いた感熱型（ダイレクトサーマル型ともいう）のラベルプリンタがある。

熱転写型、感熱型のいずれのラベルプリンタの場合も、ローラ部分がゴム等の弾性体で形成されたプラテンローラで帯状のラベル連続体の裏面を支持し、プラテンローラ表面の摩擦力によりラベル連続体を搬送すると共に、プラテンローラに支持されたラベル連続体の表面（印字面）にサーマルヘッドを当接させ、その発熱走査により印字を行う。

係る印字において、ラベル連続体に対してプラテンローラ周面のグリップ力が小さく滑り易いと、ラベル連続体が正しく搬送されず印字収縮等が生じて印字品質を損なうという問題がある（以下「搬送不良」という）。

逆に、ラベル連続体に対してプラテンローラ周面のグリップ力が大きく剥離性が小さ過ぎると、図１０に示すようにプラテンローラ１０２とサーマルヘッド１０４とによりラベル連続体Ｌを挟持して印字搬送する際に、ラベル連続体Ｌがプラテンローラ１０２から剥離せずにプラテンローラ１０２に巻き込まれてしまうという問題がある（以下「剥離不良」という）。

したがって、ラベル連続体に対して高品質の印字を行うためには、プラテンローラはラベル連続体に対して適度な搬送力（グリップ力）と剥離力とを兼ね備えたローラ周面を有することが要求される。

一方、サーマルタイプのラベルプリンタに使用するラベル連続体としては、大別して、台紙有りラベルと台紙無しラベルとがある。

従来から使用されている一般的な台紙有りラベルは、帯状台紙に単体ラベルが等間隔で仮着され、単体ラベルの裏面の粘着層を保護する目的で帯状台紙が設けられている。したがって、台紙有りラベルがラベルプリンタ内を搬送される際には、粘着層は台紙に覆われている。これにより、台紙有りラベルを使用する場合には、プラテンローラの剥離力はそれほど問題になりにくい。

しかし、台紙有りラベルは、単体ラベルを被貼着物に貼着した後、帯状台紙は不要となりゴミとなる。また、台紙有りラベルや台紙無しラベルはロール状に巻回したロールとしてラベルプリンタにセットされるが、台紙有りラベルは台紙厚み分だけロール径が大きくなる。したがって、台紙有りラベルは同じロール径の台紙無しラベルに比べて単位ラベルの数が少なくなるので効率的でないという問題がある。
このため、近年は台紙が無い、台紙無しラベルが、環境問題や効率性の観点から多用されるようになってきている。

しかし、台紙無しラベルは、図１０で説明したように、プラテンローラ１０２が接触する裏面に粘着剤層が形成されているため、剥離不良が生じ易いという問題がある。

ラベル連続体、特に台紙無しラベルに対する剥離力を向上する方法としては、プラテンローラ周面に溝を形成して台紙無しラベル裏面との接触面積を小さくすることが考えられる。例えば、特許文献２には、目的はサーマルヘッドの熱で記録媒体から放出されるガスを逃がすためで本願の剥離力向上とは異なるが、プラテンローラ周面に溝を形成することが開示されている。

特開平０９−９５０１８号公報 特開２００５−２３１２１８号公報

しかし、特許文献２のように、プラテンローラ周面に溝を形成するだけでは、台紙無しラベルに対して充分な剥離性を確保することができないという問題がある。特に、単体ラベルに印字して発行した後、次の単体ラベルを印字して発行するまでに長い時間（例えば１時間以上）がある場合、台紙無しラベル裏面のプラテンローラへの接着が強くなる。この結果、次の単体ラベルを印字して発行するためにプラテンローラを回転する際に、剥離不良が生じ、台紙無しラベルがプラテンローラに巻き込まれるリスクが高くなる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ラベル連続体、特に台紙無しラベルを使用した場合であっても、搬送不良や剥離不良が生じることがないプラテンローラ及び該プラテンローラを備えたラベルプリンタ並びにプラテンローラの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るプラテンローラは、前記目的を達成するために、芯金の周面に弾性体を被覆してなるプラテンローラにおいて、前記弾性体の表面は、該弾性体と同じ材料からなる複数の基材部と、剥離材料からなる複数の剥離部とで構成されると共に、前記剥離部の硬度は前記基材部の硬度よりも小さいことを特徴とする。

本発明に係るプラテンローラによれば、芯金を被覆する弾性体の表面が複数の基材部と、剥離材料からなる複数の剥離部とで構成されることにより、弾性体表面には搬送力に寄与する基材部と剥離力に寄与する剥離部とが混在することになる。また、弾性体表面に基材部と剥離部とを混在させることで、基材部のみの場合に比べて搬送力の低下が懸念されるが、剥離部の硬度を基材部の硬度よりも小さくし、剥離部の弾力性を大きくすることによって剥離性を維持したままラベル連続体をグリップし易くした。これにより、ラベル連続体、特に台紙無しラベルを使用した場合であっても、搬送不良や剥離不良が生じることがない。

本発明のプラテンローラにおいては、前記基材部はＪＩＳスプリング式硬さ試験機Ａ型によるＡ硬度で４０度以上６０度以下であり、前記剥離部は前記Ａ硬度で１０度以下であることが好ましい。

これは、基材部と剥離部の好ましい硬度を規定したものであり、基材部と剥離部で構成される弾性体表面の硬度に上記のように大きな違いを発生させ、弾性体表面の不均質性を発生させることにより、本発明のプラテンローラは、より優良な搬送性及び剥離性を発揮する。

本発明のプラテンローラにおいては、前記剥離部を構成する剥離材料はゲル状材料であることを特徴とすることが好ましい。中でも、前記ゲル状材料はシリコーン系またはウレタン系であることを特徴とすることがさらに好ましい。

このように、剥離部を形成する剥離材料としてゲル材料を用いることにより、剥離部に顕著な弾力性をもたらすので、剥離性を維持したままラベル連続体を一層グリップし易くなる。

また、剥離部を形成する剥離材料としてゲル材料を用いることにより、剥離部の表面形状が剥離性にとって有効な形状になるものと考察される。すなわち、ゲル状材料である剥離材料を例えば溝に充填して剥離部を形成した後、弾性体表面の基材部と剥離部とを均等に研磨しても、ゲル材料で形成された剥離部表面が基材部表面よりも僅かではあるが盛り上がった形状になる。この盛り上がった剥離部の形状が本発明のプラテンローラの剥離性向上に寄与しているものと考えられる。剥離材料としてゲル材料を使用することで剥離性が向上するメカニズムの考察は後で述べることにする。

前記基材部は、前記弾性体と同じ材料からなることが好ましい。これにより、製造工程を簡略化し、後の研磨作業を容易にすることができる。
本発明のプラテンローラにおいては、前記剥離部は前記弾性体の表面に形成された溝に前記剥離材料が充填された構造であることを特徴とすることが好ましい。

これにより、本発明のプラテンローラにおいて、弾性体表面に基材部と剥離部を効率的に形成することが可能である。また、溝に剥離材料を充填することにより、剥離材料が弾性体表面から剥離するのを防止できる。

本発明に係るラベルプリンタは、前記目的を達成するために、ラベル連続体の裏面をプラテンローラで支持してラベル連続体を搬送すると共に、前記プラテンローラに支持されたラベル連続体の表面にサーマルヘッドを当接させることにより印字を行うラベルプリンタにおいて、前記プラテンローラは、請求項１〜６のいずれか１つに記載のプラテンローラであることを特徴とする。

本発明に係るラベルプリンタによれば、請求項１〜６のいずれか１つに記載のプラテンローラを使用するようにしたので、ラベル連続体、特に台紙無しラベルを使用した場合であっても、搬送不良や剥離不良が生じることがない。したがって、ラベル連続体の詰まりや印字づれを抑制することが可能となる。
本発明に係るラベルプリンタにおいては、前記ラベル連続体は台紙無しラベルであることが好ましい。
本発明のラベルプリンタは、ラベル連続体として台紙無しラベルを使用した場合において一層有効だからである。

本発明に係るプラテンローラの製造方法は、前記目的を達成するために、芯金の周面に弾性体を被覆してなるプラテンローラの製造方法において、前記弾性体の表面に溝を形成する溝形成工程と、前記溝が形成された前記弾性体表面に剥離材料含有塗布液を塗布して塗布層を形成することにより、前記溝に前記剥離材料を充填する塗布工程と、前記塗布層を乾燥する乾燥工程と、前記乾燥後の塗布層を前記弾性体表面が露出するまで研磨する研磨工程とを備えたことを特徴とする。
これにより、剥離性の観点から有効な形状を持つ剥離部を効率良くプラテンローラの弾性体表面に作製することができる。

本発明に係るプラテンローラの製造方法において、前記剥離材料は前記乾燥によりゲル状に固化するゲル材料であることが好ましい。

このように剥離部を形成する剥離材料としてゲル材料を用いることにより、上述の通り、剥離部の表面形状が剥離性にとって有効な形状を形成することができる。

本発明に係るプラテンローラによれば、ラベル連続体、特にラベル連続体として台紙無しラベルを使用した場合であっても、ラベル連続体がプラテンローラに粘着してプラテンローラに巻き込まれてしまう事態を防止することができ、かつラベル連続体がプラテンローラ上で滑ってしまい印字品質の低下を招くことを抑制することが可能である。
また、本発明に係るラベルプリンタによれば、ラベル連続体の詰まりや印字づれが抑制することが可能である。

さらに、本発明に係るプラテンローラの製造方法であれば、効率的に剥離性及び搬送性を有するプラテンローラを製造することが可能である。

本発明の実施形態に係るラベルプリンタの全体構成を示す図 台紙無しラベルのロールの斜視図及び台紙無しラベルの断面図 プラテンローラを説明する斜視図 本発明の実施形態に係るプラテンローラの弾性体の構成を示す図 図４のＢ部における部分拡大図 基材部及び剥離部の一態様を示す概念図 基材部及び剥離部の別態様を示す概念図 剥離部の盛り上がりによる剥離向上のメカニズムを考察する印字部の拡大図 中間層を示す断面概念図 従来の印刷装置が有していた問題を示す図

以下、添付図面にしたがって、本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るラベルプリンタ１０の全体構成を示す図である。

図１に示すように、ラベルプリンタ１０のラベルプリンタ本体１２には、プラテンローラ１４が配置され、プラテンローラ１４に対向してサーマルヘッド１６が設けられている。プラテンローラ１４とサーマルヘッド１６が印字部１８を構成する。印字部１８において、プラテンローラ１４とサーマルヘッド１６がラベル連続体２０を挟み込むことにより、ラベル連続体２０に印字を施すための一定の圧力を付与する。この印字を施す印字部１８の上流側には、ラベル連続体２０をロール状に巻回したロール２２が給紙軸１９に回転可能に支持される。ラベル連続体ロール２２から、ラベル連続体２０が巻き出され印字部１８へと搬送される。そして、プラテンローラ１４の回転軸２８Ａおよび弾性体２３が矢印方向に回転することによって、ラベル連続体２０はロール２２から巻き出されて印字部１８へと搬送される。符号Ｓは、印字タイミングを制御するために、ラベル連続体２０に印刷されたタイミングマーク等を検出するセンサである。印字部１８で印字が行われたラベル連続体２０は、印字部１８下流側に搬送される。

印字部１８下流側には、剥離バー２６が設けられている。これは、図１に示すラベルプリンタ１０は、後述する台紙無しラベル２０Ａ及び台紙有りラベルにも対応可能に作製されているためである。即ち、ラベルプリンタ本体１２には、プラテンローラ１４に隣接して、断面三角形状の剥離バー２６が設けられており、この剥離バー２６により、台紙とラベルとを剥離できるようにして、台紙無しラベルのみならず台紙有りラベルにも対応できるようにしている。

特に、図２に示すような台紙無しラベル２０Ａ（ノンセパ（Ｒ）ラベル、ライナレスラベルなどとも言われる）をラベル連続体２０として使用した場合には、本発明の実施の形態に係るプラテンローラは、搬送性、剥離性という観点より有効である。

図２（ａ）は、台紙無しラベル２０Ａが巻回されたロール２２Ａを示す。台紙無しラベル２０Ａは、台紙無しラベル２０Ａをロール状に巻回したロール２２Ａとして形成される。この台紙無しラベル２０Ａには、例えば一定間隔でミシン目Ｌｍが形成されており、ミシン目Ｌｍで区切られた部分が単体ラベルＬａとして構成される。
なお、台紙無しラベル２０Ａに設けられているタイミングマークＴは、単体ラベルＬａの間隔で設けられており、裏面側に印刷された矩形状の黒色マーク等が用いられる。

また、図２（ｂ）は、図２（ａ）のＡ−Ａで切断した台紙無しラベルの拡大横断面図である。図２（ｂ）に示すように、台紙無しラベル２０Ａは、上層より透明なシリコーン等からなる剥離剤層４１と、サーマルヘッドの加熱により発色する感熱発色層４２と、ホットメルト糊やエマルジョン糊等からなる粘着剤層４３とから構成されている。

なお、図２（ｂ）は感熱型のラベルプリンタに適用する台紙無しラベル２０Ａの例であり、インクリボンを備えた転写型のラベルプリンタに適用する台紙無しラベルは感熱発色層４２が必要ない。

図２に示すような、台紙無しラベル２０Ａをラベル連続体２０として使用した場合には、本発明の実施の形態に係るプラテンローラ１４は特に有効に搬送性及び剥離性を良く発揮する。

なお、本発明の実施の形態に係るプラテンローラ１４は、ダイレクト型（感熱型とも言う）にも、転写型（インクリボン型とも言う）のラベルプリンタに対応可能である。

図３は、プラテンローラ１４を示す斜視図である。プラテンローラ１４は、芯金２８の周面に弾性体２３を被覆してなり、弾性体２３の左右に突出する芯金部分が回転軸２８Ａとして図示しない軸受に回転自在に支持される。これにより、ロール２２から巻き出されたラベル連続体２０の裏面を弾性体２３の表面２４により支持し、プラテンローラ１４の回転軸２８Ａを図示しない駆動機構により回転させて、ラベル連続体２０を搬送する。

そして、本発明の実施の形態に係るプラテンローラ１４は、ローラ部分である弾性体２３が、基材部と剥離部とにより構成されている。

図４は、本発明の実施形態に係るプラテンローラ１４を示す図である。また、図５はプラテンローラ１４を示す図４（ａ）中のＢ部分の拡大図である。図４において、弾性体２３は、基材部３０と剥離部３２とで構成されている。本発明の実施の形態に係るプラテンローラ１４は、基材部３０と剥離部３２とを有することによって、優れた剥離性と搬送性を有する。

図４に示す基材部３０の材料は、特に限定されるものではないが、一般的にプラテンローラ１４に使用される樹脂材料が好ましく使用される。また、一定の圧力をかけてラベル連続体２０に印字を行うという観点より、例えば、シリコーン系またはウレタン系が使用される。本発明の実施の形態に係る基材部３０の硬度Ｈは、ＪＩＳスプリング式硬さ試験機Ａ型による硬度で、４０°≦Ｈ≦６０°、望ましくは、４５°≦Ｈ≦５５°、より望ましくは、４８°≦Ｈ≦５２°に設定されている。基材部３０の硬度Ｈが４０°に満たないと、プラテンローラ１４にラベル連続体２０特に台紙無しラベル２０Ａが巻き付きやすくなる。逆に、基材部３０の硬度Ｈが６０°を越えると硬くなりすぎて、プラテンローラと台紙なしラベルとの摩擦係数が少なくなり、グリップ力が低下して滑りが生じやすくなる。すなわち、基材部３０は、主として、プラテンローラ１４に搬送力を付与するための部分として構成される。

剥離部３２は、特に限定されるものではないが、一般に剥離材料として知られているものを使用することができる。例えば、シリコン系、シリコーン系、フッ素系、ワックス系、ポリエチレン系等が使用できる。中でも、シリコーン系の剥離材料を使用することが、ラベル連続体との相性により好ましい。例えば、台紙無しラベルの場合、シリコーンオイルにより構成された剥離部３２は、優れた剥離性を発揮する。すなわち、剥離部３２は、主として、プラテンローラ１４に剥離力を付与するための部分として構成される。

また、剥離部３２は、ゴム状及びゲル状であることが好ましい。特にゲル状であることが、ラベル連続体２０との相性により好ましい。なお、本発明でいう、ゲル状とは、２５℃において、ゾルにならず、定形性のある半固形状の状態をいう。ゲル状の剥離材料としては、例えば信越シリコーン社製、商品名：「シリコーンゲル」などがある。

剥離部３２の硬度は、ＪＩＳスプリング式硬さ試験機Ａ型による硬度で、０度以上１０度以下が好ましく、さらに好ましくは０度である。または、針入度（測定法はＪＩＳ Ｋ ２２２０ 稠度試験法に準ずる）で、５０以上１００以下が好ましく、さらに好ましくは６０以上９０以下である。

図５に示すように、本発明の実施の形態に係るプラテンローラ１４は、弾性体２３表面に予め溝３１を形成し、その溝３１に剥離部３２の材料である剥離材料を塗布して溝３１を埋めることで、剥離部３２を作製することができる。溝３１は、弾性体２３の表面２４に規則的に配列をしていても良いし、不規則的に配列をしていても良い。プラテンローラ１４の安定的な、搬送性、剥離性の発揮という観点から、溝３１が規則的に配列していることが好ましい。

溝３１が規則的に配列されている例としては、図４（ａ）に示したように、円柱状の弾性体２３の円周方向に沿って溝３１が複数設けられていても良いし、図４（ｂ）に示したように、弾性体２３の表面に溝３１が菱形を形成するように配列されていても良い。また、菱形に限らず、例えば円形、三角形、四角形等、及びこれらの形状を混在させたものでもよい。

弾性体２３に設けられる溝３１の断面形状は、特に限定されず、Ｖ字型、凹型、Ｕ型、または波形等が考えられる。例えば、図５にＶ字型を示すように、溝３１は傾斜する鏡面対称の一対の側面を有したＶ字状に作製されており、この一対の側面がなす角度αは、８０°≦α≦１００°、望ましくは、８５°≦α≦９５°に設定されている。αが８０°未満である場合には、Ｖ字状が狭く上手く剥離材料が溝３１に充填されないおそれがある。αが１００°より大きいと、剥離部３２が大きく成り過ぎてしまう。

図５に示す、弾性体２３表面に設けられる溝３１の深さＤは、０．１ｍｍ≦Ｄ≦０．３ｍｍであることが好ましい。深さＤが０．１ｍｍ未満であると、剥離部３２が直ぐに磨耗してしまったり、剥離部３２が弾性体２３表面から剥離して脱落してしまったりする問題が発生する。一方、深さが０．３ｍｍより大きいと、剥離部３２を形成する際に剥離材料を使用する量が増えてしまう。溝３１の深さは、上記したＶ字型の溝に限定されず、凹型、Ｕ型、または波形等の場合も同様である。本発明の実施の態様に係るプラテンローラ１４は、溝が剥離材料により埋められるため、印字の観点より、良好である。

本発明の実施の形態に係るプラテンローラ１４は、剥離性に優れたプラテンローラである。ここでいう剥離性とは、ラベル連続体２０のプラテンローラからの剥がれ易さである。剥離性が良くないと図１０に示すように、ラベル連続体Ｌがプラテンローラ１０２に巻きとられてしまうという問題が発生する。

図６に示すように、弾性体２３表面に、基材部３０と剥離部３２とを設けることにより、弾性体２３表面には搬送力に寄与する基材部３０と剥離力に寄与する剥離部３２とが混在することになる。また、弾性体２３表面に基材部３０と剥離部３２とを混在させることで、基材部３０のみの場合に比べて搬送力の低下が懸念されるが、剥離部３２の硬度を基材部３０の硬度よりも小さくし、剥離部３２の弾力性を大きくすることによって剥離性を維持したままラベル連続体２０をグリップし易くした。これにより、ラベル連続体２０、特に台紙無しラベル２０Ａを使用した場合であっても、搬送不良や剥離不良が生じることがない。

さらに、剥離部３２を形成する剥離材料としてゲル材料を用いることにより、剥離部３２の表面形状が剥離性にとって有効な形状になると考察される。すなわち、ゲル状材料である剥離材料を例えば溝３１に充填して剥離部３２を形成した後、弾性体２３表面の基材部３０と剥離部３２とを均等に研磨しても、図７に示すように、ゲル材料で形成された剥離部３２表面が基材部３０表面よりも僅かではあるが盛り上がった形状になる。この盛り上がった剥離部３２の形状がプラテンローラ１４の剥離性向上に寄与しているものと考えられる。なお、図７では、剥離部３２の盛り上がりが分かり易いように極端に図示してある。

図８は、剥離材料としてゲル材料を用いることで剥離性が向上するメカニズムの考察である。図７に示したように弾性体２３の表面２４の剥離部３２が盛り上がった形状をしている場合であって、ラベル連続体２０がプラテンローラ１４とサーマルヘッド１６とで挟み込まれて印字される時を示している。この時、剥離部３２の盛り上がりは、挟み込まれる時のプラテンローラ１４とサーマルヘッド１６との押圧により潰れる。その後、盛り上がりが潰れた剥離部３２が、プラテンローラ１４の回転によりサーマルヘッドとプラテンローラとの押圧から解除されると、再び元の形状（盛り上がった形状）に戻る。この再び元に戻る時に、プラテンローラ１４とサーマルヘッド１６とに挟み込まれて弾性体２３に貼り着いていたラベル連続体２０が、弾性体２３の表面２４から剥離すると考えられる。さらに、前記のように剥離部３２が盛り上がった形状をしている場合には、ラベル連続体搬送時、盛り上がった剥離部３２とラベル連続体２０とが主に接触するが、前記接触面での摩擦力は搬送性を向上させるのに十分であると考えられる。

本発明のプラテンローラ１４は、搬送性が高いプラテンローラである。搬送性が高いとは、プラテンローラ１４によってラベル連続体２０を問題無く搬送できることをいう。ここでいう問題とは、ラベル連続体２０がプラテンローラ１４の表面２４を上滑りしてしまい、ラベル連続体２０を搬送できないことをいう。

本発明の実施の形態のプラテンローラ１４において、弾性体２３表面に形成される基材部３０は、前記したように搬送力を発揮するに適した一定の硬度を有している。また、弾性体２３表面に形成される剥離部３２は、剥離材料で形成されているものの、基材部３０よりも硬度が小さく弾力性がある。したがって、ラベル連続体２０と弾性体２３との間の摩擦力が働きラベル連続体２０を精度良く搬送することが可能となる。特に、剥離部３２の硬度は、上記したように、比較的低く設定されていることから、ラベル連続体２０と剥離部３２との摩擦力が十分になり、ラベル連続体２０を搬送することが可能となる。

図９に示すように、本発明のプラテンローラ１４は、芯金２８と弾性体２３の間に、１つまたは複数層の中間層３４を設けてもよい。

本発明の剥離性及び搬送性に優れたプラテンローラを含むラベルプリンタ１０は、上記説明したプラテンローラ１４を備えているので、ラベル連続体の詰まり等の問題が発生しにくい。すなわち、本発明の実施の形態のプラテンローラ１４は、剥離性が良いために、ラベル連続体２０を巻き込むとうい問題が発生し難い。また、本発明の実施の形態のプラテンローラ１４は搬送性に優れているため、ラベル連続体２０がプラテンローラ１４上を上滑りするような問題が発生しない。
本発明のプラテンローラ１４は、例えば次のように製造することができる。

基材部３０及び剥離部３２を形成する前のプラテンローラ１４の素材として、弾性体２３の直径φ＝１０．１ｍｍで、材質が市販のウレタン系樹脂材料で形成された硬度Ｈ＝５０°（重量１２．５ｇ）を用意し、この弾性体２３の表面に深さＤ＝０．１５ｍｍの三角形状の溝３１を作製した（溝形成工程）。

次に、溝３１が形成された弾性体２３表面に、ゲル状材料からなる剥離材料（信越シリコーン社製、商品名：「シリコーンゲルＫＥ−１０５２」）を含有する塗布液を全面塗布することにより、剥離材料を溝３１内に埋め込んだ。

その後、塗布した塗布層を乾燥硬化した後、弾性体の表面２４を研磨した。この研磨は、同一平面を作製するように行うが、基材部３０と剥離部３２との物質や硬度等の違いにより、研磨後の弾性体の基材部３０と剥離部３２とは、同一表面上になく、剥離部３２が僅かに盛り上がった。
これにより、本発明の実施の形態のプラテンローラ１４を作製することができる。

また、上記作製したプラテンローラ１４は、図８で説明したように、弾性体２３表面に形成される剥離部３２の盛り上がりが、プラテンローラ１４の剥離性向上に寄与することが考察される。したがって、本発明の実施の形態のプラテンローラ１４を作製する際に、意図的に基材部３０よりも剥離部３２が盛り上がるように作製することも有効である。剥離部３２の盛り上がり量の目安としては、ラベル連続体２０をサーマルヘッド１６とプラテンローラとで挟み込んだときに基材部３０と剥離部３２とが面一になる程度の盛り上がり量が好ましい。

なお、上記プラテンローラの製作において、上記プラテンローラ１４の直径、周面のある部分の長さ、重量、及び溝の数等の条件は、必ずしもこれに限定されるものではなく、適宜変更して差し支えない。

１０…ラベルプリンタ、１２…ラベルプリンタ本体、１４…プラテンローラ、１６…サーマルヘッド、１８…印字部、１９…給紙軸、２０…ラベル連続体、２０Ａ…台紙無しラベル、２２…ラベル連続体のロール、２２Ａ…台紙無しラベル連続体のロール、２３…弾性体、２６…剥離バー、２８…芯金、２８Ａ…回転軸、３０…基材部、３２…剥離部、４１…剥離剤層、４２…感熱発色層、４３…粘着剤層、Ｌａ…ミシン目、Ｌｍ…単体ラベル、Ｓ…センサ、Ｔ…タイミングマーク

Claims (10)

1. 芯金の周面に弾性体を被覆してなるプラテンローラにおいて、前記弾性体の表面は、複数の基材部と、剥離材料からなる複数の剥離部とで構成されると共に、前記剥離部の硬度は前記基材部の硬度よりも小さいことを特徴とするプラテンローラ。
2. 前記基材部はＪＩＳスプリング式硬さ試験機Ａ型によるＡ硬度で４０度以上６０度以下であり、前記剥離部は前記Ａ硬度で１０度以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラテンローラ。
3. 前記剥離部を構成する剥離材料はゲル状材料であることを特徴とする請求項１または２に記載のプラテンローラ。
4. 前記ゲル状材料はシリコーン系またはウレタン系であることを特徴とする請求項３に記載のプラテンローラ。
5. 前記基材部は、前記弾性体と同じ材料からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のプラテンローラ。
6. 前記剥離部は前記弾性体の表面に形成された溝に前記剥離材料が充填された構造であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のプラテンローラ。
7. ラベル連続体の裏面をプラテンローラで支持してラベル連続体を搬送すると共に、前記プラテンローラに支持されたラベル連続体の表面にサーマルヘッドを当接させることにより印字を行うラベルプリンタにおいて、
   前記プラテンローラは、請求項１〜６のいずれか１つに記載のプラテンローラであることを特徴とするラベルプリンタ。
8. 前記ラベル連続体は台紙無しラベルであることを特徴とする請求項７に記載のラベルプリンタ。
9. 芯金の周面に弾性体を被覆してなるプラテンローラの製造方法において、
   前記弾性体の表面に溝を形成する溝形成工程と、
   前記溝が形成された前記弾性体表面に剥離材料含有塗布液を塗布して塗布層を形成することにより、前記溝に前記剥離材料を充填する塗布工程と、
   前記塗布層を乾燥する乾燥工程と、
   前記乾燥後の塗布層を前記弾性体表面が露出するまで研磨する研磨工程と、を備えたことを特徴とするプラテンローラの製造方法。
10. 前記剥離材料は前記乾燥によりゲル状に固化するゲル材料であることを特徴とする請求項９に記載のプラテンローラの製造方法。

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