JP2013184314A - 凹凸模様付き化粧板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法精度が高く端面同士で隙間なく接合して使用することが可能であり、かつ壁面等に接合して設置したとき、端面の接合部分の外観に優れた凹凸模様付きの化粧板、及び該化粧板の生産効率の高い製造方法の提供。
【解決手段】面取りされた基材の表面を化粧シートで被覆した後、該基材の表面を熱圧加工することにより、被覆された基材の表面に凹凸変形による模様を形成するが、基材の表面と端面との境界部分が予め面取りされているため、被覆後の熱圧加工による基材端面の変形が発生しにくい。
【選択図】図１

Description

本発明は表面に凹凸模様の形成された化粧板、及びその製造方法に関する。

表層部分に凹凸模様を形成し、例えば木目調の図柄を有する表面に、より自然木に近い立体的な外観を持たせたり、新たな視覚的、触覚的効果を持たせたりすることで意匠性の向上を図った化粧板が数多く提案されている。さらに必要に応じてこれら化粧板の基材として不燃性能の高いものを使用することにより、向上した意匠性を損なうことなく良好な不燃性能を付与することができる。これら化粧板の凹凸模様の形成は、平滑な化粧板用の基材上に積層される化粧シートの化粧層、保護層の形成過程で行うことができ、例えば電子線硬化性樹脂よりなる保護層を化粧シートの最表面として形成し、該保護層上に載置した腑形シート側から紫外線を照射して行うもの（特許文献１参照）や、予めエンボスロール等で表面に凹凸模様を付与した化粧シートを基材上に添付する形成方法（特許文献２参照）が行われている。これら方法は精細な凹凸模様を形成し易い反面、化粧層、保護層の膜厚範囲内で凹凸が形成されるためその高さが低く立体感の乏しいものが多い。

一方化粧板用の基材そのものに凹凸を形成する方法においてはより深い凹凸の形成が可能である。例えば、凹凸状に表面加工された基材上に化粧紙や化粧フィルムあるいは転写用シートを使用し、弾性ロールを用いて基材上の凹凸に沿い積層し、基材上に化粧層を形成する方法（特許文献３、特許文献４参照）や、熱圧着する方法（特許文献５参照）、化粧紙や化粧フィルムを化粧板用の基材に積層させる工程において、同時に該基材をこれら化粧層ごと熱圧加工して凹凸模様を形成する方法（特許文献６参照）があり、特に最後の方法は基材、化粧層の塑性変形範囲内で深い凹凸の形成が可能である。
基材そのものに凹凸を形成する方法は、化粧層や保護層などの可燃部分の膜厚を増加させること無く深い凹凸模様の形成が可能であるため、特に使用基材を不燃性基材とした場合には、凹凸模様を有する優れた意匠性を維持しつつ、良好な不燃性能を実現することが可能である。
特開２０００−２２５６６５ 特開２００２−１４４４８５ 特開平３−１０８３９ 特開平５−２７０１９９ 特開平２００２−１８９２ 特開平１１−３４２５５３

これら化粧板は寸法精度を確保するため通常は最終工程で所定の寸法に裁断し、裁断した平滑な端面を互いに密着して接合させ、例えば壁面に載置されて家屋の内装等に使用される。このため化粧板表面の凹凸模様が深いときは、裁断面付近に形成された凹凸模様と裁断面との交線が凹凸を有する曲線となり、裁断面である化粧板の端面の表層側に近い縁部分に凹凸が形成される。この結果、化粧板を裁断面である端面で互いに接合させて壁面に載置したときに、通常は隣接する化粧板の裁断面同士で縁部分の凹凸形状が一致せず、重なり合わない裁断面の縁部分が接合部分で急峻な段差を生じる結果となった。この段差は触覚によって、また横方向から色彩の異なった裁断面の一部が視認されることによって未処理部分として容易に認識される。特に凹凸模様が化粧板の表面全面に設けられる場合には、基本的に端面の表面側に多くの凹凸が形成されることになり上記不具合が助長される。

このような接合部分の裁断面の凹凸形状の不一致は、凹凸模様自体を規則的かつ均一な形状に形成すること、裁断位置の調整を行うこと、あるいは裁断時に裁断面の両側に位置していた化粧板を必ず組み合わせて使用することなどで回避することが可能である。しかし凹凸模様のデザインの自由度を大幅に制限し、また化粧板の加工、施工上のきわめて大きな制約となるため現実的ではない。

通常化粧板の端面については、表面を被覆する化粧紙を用いて、端面まで被覆することが可能である。このような端面の処理を実施することによって端面の下地がそのまま露出することがなく、見栄えの問題が大幅に改良される。しかし予め凹凸が形成された基体について、表面ばかりでなく裁断面である端面にまでも化粧紙を、シワなくはみ出しなく一様に被覆することは極めて困難である。
また化粧板の端面に彩色処理等を施して端面を視認されにくくすることは可能であるが、製造工程が増加するうえ、不規則な段差自体は解消されないため、例えば化粧板の接合部分に接触したときには、未処理部分に触れたような違和感が残存する。特に基材に不燃性基材を用いた場合には、化粧板表面の化粧層や保護層と端面の質感の違いがより際立つため、上記問題点を解消することが困難であった。

本発明の目的は、寸法精度が高く端面同士で隙間なく接合して使用することが可能であり、かつ壁面等に接合して設置したとき、端面の接合部分の外観に優れた凹凸模様付きの化粧板を提供することである。
さらに本発明の目的は、寸法精度が高く端面同士で隙間なく接合して載置することが可能であり、かつ端面の接合部分の外観に優れた凹凸模様付きの化粧板の簡便で生産効率の高い製造方法を提供することである。

発明者らは化粧板を裁断し所定の寸法に調整する工程を最終工程とせず、予め所定の寸法に調整した基材の表面、及び端面を化粧シートで被覆した後、熱圧処理して表面に凹凸模様を形成して化粧板を作製することにより、化粧板表面と端面との質感を同一とすることができ、化粧板の未処理端面の露出を防止し接合面の外観を向上することができることを見いだした。
さらに発明者らは化粧板の表面と端面の交線部分を曲面形状で面取りすることにより、化粧板を表面側から観察したときの端面に近接した縁部分の高さを低くすることができ、その結果表面前面にわたって形成された凹凸模様であっても、縁部分においてはその凹凸の山谷間の距離を低減させることができ、面取り部分が無いときに比較すると、凹凸模様形成に基づく端面部分の変形を極めて小さく抑えることが可能であり、かつ化粧板の寸法精度も低下しないことを見いだした。

すなわち発明者等は、加圧処理又は熱圧処理によって表面への凹凸模様の形成に用いられる前記化粧シートで被覆済みの基材に対して、さらに寸法精度を向上させるための上記面取り処理を予め基材に施しておくことにより、上記課題を解決できることを見出し本発明に到達した。
すなわち本発明は、基材の表面と、対向する一対の端面が、化粧シートによって被覆され、前記化粧シートで被覆された基材の表面には凹凸模様を有し、前記基材の端面と表面との境界部分が面取りされていることを特徴とする化粧板を提供する。
さらに本発明は表面凹凸模様を有する化粧板の製造方法であって、前記基材の表面と端面の境界部分を面取りし、化粧シートによって前記基材の表面、対向する一対の端面を被覆し、前記化粧シートで表面及び端面を被覆された基材の表面に熱圧加工によって凹凸模様を形成することを特徴とする化粧板の製造方法を提供する。

本発明の化粧板は表面に凹凸模様を有するが、化粧板の表面と対向する一対の端面が化粧シートによって被覆されており、前記化粧板の端面と表面の境界部分は面取りがされている。このためまず端面は化粧紙で被覆され、端面の下地が視認されることがない。化粧板表面に形成されている凹凸模様は端面付近が面取りされているので、端面に近づくにつれ除々に山谷間の距離が減少する。このため化粧板の接合部で両端の凹凸模様が一致しなくても段差や不連続な形状が発生することがない。たとえ端面との縁部近くに形成された凹凸模様によって端面の一部が変形し、かりに端面が平面であったとしたら図４に示すようなｈの高さの熱圧加工による変形が生じる場合であっても、変形の発生する部分に予め面取り加工を施しておくことができる。このため変形を面取りの曲面状部分に留まらせ端面の平面部分に及ばないようにすることが可能である。さらに面取りを行うことにより、面取り部分を端面の平面部分の位置よりも大きく後退させることができる。このため凹凸形成により端面に発生する変形が端面の平面部分を超えて突出しないようにすることが可能であって、このため化粧板の形状寸法に狂いが生じることがない。その結果化粧板は端面の平面部分で隙間無く接合されて、接合部分から下地である壁面が視認されることがない。

本発明の化粧板の製造方法によれば、基材の表面と端面の境界部分を曲率Ｒで面取りし、化粧シートによって該面取りした基材の表面、対向する一対の端面を被覆し、前記基材の表面に加圧加工または熱圧加工によって凹凸模様を形成することを特徴とする。
予め基材の表面、及び端面を化粧シートによって被覆し、その後に加圧加工または熱圧加工によって、化粧シートによって被覆された基材の表面に凹凸模様を形成する。このため凹凸模様をつけた後の基材表面に対して化粧紙による被覆を行うときのように、基材に形成された凹凸模様に起因する端面の変形、平面性の消失によって被覆処理が困難となることがない。
熱圧加工の後は化粧板の裁断は行わず、化粧板に使用する基材は熱圧加工によって凹凸模様が形成される前に、予め裁断されて寸法が調整されている。基材の表面と端面の境界部分が面取りされているため、熱圧加工によって仮に面取り部分に変形が発生しても、端面の平面部分に影響を及ぼすような変形は発生せず、端面の平面部分を介した化粧板の隙間のない接合が維持される。
このため接合部分の外観に優れた化粧板を作製することができる。

本発明の凹凸模様付き化粧板は、凹凸模様の形成位置に係わらず端面の寸法精度を高く維持することができるため、端面同士で隙間なく接合して使用することが可能であり、かつ壁面等に接合して設置したとき、端面の接合部分の外観に優れており、接合部分の未処理端面が側面から視認さることがなく、また不連続かつ不規則な段差が接合部分に発生することがない。加えて特に基材に無機質系基材等の不燃性能に優れた基材を適用した場合には、該基材そのものの変形加工により凹凸を形成しているため、化粧シート部分に凹凸を形成する場合のように、凹凸模様の形成過程において化粧板の可燃部分が増加することがなく、良好な不燃性能を維持可能である。さらに本発明の化粧板の製造方法によれば、化粧板表面の凹凸模様の形成位置に係わらず、前記良好な特徴を有する化粧板を効率よくかつ簡便に作製することができる。

表面に凹凸模様を有する本発明の化粧板の実施形態において、化粧シートによる基材の被覆状態を示す斜視図である。 端面の面取りが特定の曲率半径で行われている場合の該端面の状況を示す斜視図である。 端面の面取りが直線的に行われている場合の該端面の状況を示す斜視図である。 端面が面取りされていない場合の該端面の状況を示す斜視図である。

本発明の化粧板は、構成成分として基材と該基材を被覆する化粧シートを有する。
本発明の化粧板に使用する基材としては、通常の化粧板用途に使用可能な基材を広く適用することができる。なお図１〜図４には面取りの有無も含めて種々の端面を有する基材に対して、該基材を化粧シートと被覆した後熱圧加工を行って、該端面と直角方向の縞状の溝部を有する凹凸模様を形成したときの該端面付近の概略図を示したものである。

［基材］
本発明に使用する基材は、合板、パーティクルボード、ＭＤＦ、インシュレーションボードなどの木質系基材や、ケイ酸カルシウム板や火山性ガラス複層板などの無機質基材を使用することができる。

無機質基材としては、火山性ガラス複層板又はケイ酸カルシウム板を好ましく使用できる。特に好ましくは、比重が０．７〜０．９ g／ｃｍ^２のものを用いる。これらは、適度な柔軟性を有するため、エンボス加工による凹凸の付与に好適である。
無機質基材の厚みは材質にもよるが、通常２〜１５ｍｍであり、取り回し性や施工性などの観点から２〜９ｍｍのものが好ましい。また、これら無機質基材には、他の層との密着性を高めるために、シーラー塗布やサンダー等の表面処理が行われていても良い。好適な不燃性を実現しやすくするために、無機質基材に金属薄膜層を積層しても良い。
このような不燃性基材である無機質系基材の表層に金属薄膜層を設けることで、凹凸加工時の基材層や化粧シート層の復元を抑制し、良好な意匠性を実現できる。当該金属薄膜層としては、例えば、アルミニウム箔、鉄箔、ステンレス箔、銅箔等の金属箔を好ましく使用できる。なかでも、アルミニウム箔は入手容易であり、伸縮性にすぐれることから、特に好ましく使用できる。金属薄膜層の厚さは凹凸成型性や不燃性を実現できる範囲であれば特に制限されないが５〜１５ミクロンであることが好ましい。

金属薄膜層は、上記無機質基材の化粧シートが設けられる側の表面に設けられていればよいが、無機質基材の化粧シートが設けられる側の他面にも積層すると、湿度や温度による基材の変形を抑制できるため、無機質基材の両面に金属薄膜層を有することも好ましい。また、当該化粧シートが設けられる側の他面側には、反り防止を目的として、防湿紙、フィルム、金属薄膜層などを積層しても良い。

不燃化粧板としての性能を確保するため、本発明で使用する化粧板基材は、不燃性基材全体として、後述する燃焼試験での発熱量が４ＭＪ以下であることが望ましい。

なお、本発明の化粧板で使用する基材の両端面は、基材表面と端面の境界部分が面取りされている（図２、図３参照）。面取りの形状と大きさは、表面に形成される凹凸模様が端面平面部分に変形を起こさないように、凹凸の山谷間の距離、すなわち山の頂部と谷の最深部との距離に応じて適宜選択することができる。
例えばＲ面取りの場合には（図２参照）、面取り部分の曲面の曲率半径ｒと凹凸模様の山谷間の高低方向の距離ｄの最大値ｄmaxとの間に、ｒ≧２．０ｄmaxを満たす関係があることが好ましく、ｒ≧２．５ｄmaxの関係が成立することがより好ましい。
さらにＣ面取りの場合には（図３参照）、面取り部分の平面と端面の交線と、化粧板用の基材表面とのあいだの距離ｃと、凹凸模様の山谷間の距離の最大値ｄmaxとの間に。ｃ≧１．２ｄmaxを満たす関係があることが好ましく、ｃ≧１．５ｄmaxの関係が成立することがより好ましい。
上記のように凹凸模様の山谷間の距離の最大値ｄmaxとの間に、それぞれｒ≧２．０ｄmax、ｃ≧１．２ｄmaxの関係が満たされていることにより、凹凸模様の形成が端面形状に影響を及ぼさないことが確実となり好ましい。

［化粧シート］
本発明に使用する化粧シートは、紙や樹脂フィルム、金属箔、あるいは、それらを積層したシート基材に、意匠性を担う絵柄などを印刷した意匠層、及び必要に応じて樹脂塗膜などからなる保護層等を好適に組み合わせ積層したものを使用することができる。積層順は通常シート基材上に意匠層、保護層の順で積層されるが、特に制限されるものではなく、例えば、意匠層をシート基材を構成する層の間に設けてもよい。
シート基材は組み合わせる基材の種類や化粧板に要求される特性、機能に応じて以下に挙げる各種シート材料を組み合わせて積層して作製することができる。

シート基材の作製に使用される紙質材料としては、壁紙等の化粧シートに一般的に使用される紙質材料を適宜使用でき、例えば、上質紙、薄用紙、強化紙、樹脂含浸紙等を例示できる。また、紙質材料は上記の紙に、水性ラテックス・水性アクリル等の樹脂を含浸させたラテックス含浸紙であってもよい。これらのなかでもラテックス含浸紙は、紙間強度や耐水性に優れ、また湿気にも強いため好適に使用できる。

また、湿度に対する寸法安定性を向上させるために、ガラスファイバーやカーボン繊維等の無機質繊維や疎水性の合成繊維を含有するものや、難燃性を向上させるために、スルファミン酸グアニジン、リン酸グアジニン等の難燃剤を含有するものも好ましく使用できる。

シート基材の作製に使用される樹脂フィルム材料としてはフィルム化できる各種樹脂を好適に用いることができる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリエチレンとポリプロピレンの共重合樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂）等を好ましく例示できる。なかでも、比較的耐熱性の高いポリエチレンテレフタレートがより好ましい。これら樹脂フィルムには他の層との密着性を向上させるため、プライマー処理やコロナ処理などの表面処理が施されていてもよい。
樹脂フィルム材料は、例えば木質基材を使用するときにシート基材中に積層して使用され、木質基材中への水分の透過を抑制して、化粧板の反りを防止する機能を果たす。

シート基材の作製に使用される金属箔材料としては、シート化できる各種金属を好適に用いることができる。例えば、アルミニウム、鉄、銅などを例示できる。中でも、アルミニウムは、加工しやすく、安価なため、好ましい。金属箔には他の層との密着性を向上させるため、プライマー処理やコロナ処理などの表面処理が施されていてもよい。金属箔の厚さは凹凸成型性を実現できる範囲であれば特に制限されないが５〜１５μｍであることが好ましい。
金属箔材料は、例えば木質基材を使用するときにシート基材中に積層して使用され、化粧板全体に防燃性能を付与あるいは該性能を向上させるのに使用することができる。
またシート基材中に積層されて使用される金属箔材料が、化粧板用の無機質基材と隣接する位置関係となるときは、該金属箔材料を化粧シート側に積層するのではなく、無機質基材側に積層して、無機質基材の表層に設けられる既述の金属薄膜層を構成することができ、化粧シート側に積層した場合と同等の機能を実現することができる。

本発明に使用する化粧シートは、使用する態様に応じて各種の着色や模様を付与した意匠層が設けられる。当該意匠層は、簡易に意匠層を形成できることから前記シート基材の片面に、印刷による上記着色、模様を付与した印刷層であることが好ましい。当該印刷層は、グラビア印刷、オフセット印刷、シルクスクリーン印刷、転写印刷、インクジェット印刷等の任意の方法により形成できる。なかでも、グラビア印刷とすることで、高い意匠性と優れた生産性を両立できる。

本発明に使用する化粧シートは、少なくとも上記の紙質層、樹脂フィルム層等を積層して形成される基材シートにさらに意匠層が積層された複層構造を有する。これらの積層順は特に制限されるものではないが、熱圧形成時の凹凸形状追従性や、意匠性を得やすく、良好な耐汚染性を得やすいことから、紙質層上に樹脂フィルム層が積層され、当該樹脂フィルム上に意匠層が設けられた構成が好ましい。当該構成においては、紙質層と樹脂フィルム層とがラミネートされた構成であると層間の密着性が得やすくなる。

また、化粧シートの表層には、耐擦傷性や、耐汚染性を付与するために、アクリルウレタン樹脂等のトップコートによる保護層が設けられていることも好ましい。当該トップコートによる保護層は熱硬化型やＵＶ硬化型、ＥＢ硬化型などの各種の硬化性樹脂が採用できる。

本発明に使用する化粧シートの厚さや坪量は、良好な意匠性と加工性を実現できる範囲で適宜調整すればよく、化粧シート全体で厚さ２０〜３００μｍ，坪量２０〜３００ｇ／ｍ^２とすることが好ましい。さらに好ましくは、厚さ３０〜２００μｍ，坪量３０〜２００ｇ／ｍ^２である。
さらに無機質基材と組み合わせて不燃化粧板を作製する場合には、基材の種類によって、上記化粧シートの厚み、坪量を適宜調整し良好な不燃性能を確保する必要がある。例えば、０．８比重のケイ酸カルシウム板を基材に用いる場合には、接着剤と化粧シートの総重量（有機物総量）は、２００ｇ／ｍ^２以下にすれば良く、１８０ｇ／ｍ^２以下がより好ましく、特に好ましくは１６０ｇ／ｍ^２以下とする。

［接着剤］
基材と化粧シートとの積層はラミネートによる方法を用いて行うことができる。ラミネート手法としては、酢酸ビニル系、エチレン酢ビ共重合系水性ビニルウレタン系或いは反応性ホットメルト接着剤等の、基材塗布またはシート塗布による手法が使用できる。特にシート塗布が好ましい。これに続く凹凸プレスの工程では、一般に１００℃前後の高温が化粧面にかかるので、反応性ホットメルトや２液型のエチレン酢ビ共重合系水性ビニルウレタン系の接着剤を使用することが、耐熱性の観点から好ましい。反応性ホットメルトを使用する場合は、凹凸プレスの工程までに、接着剤の反応硬化が終了するのに十分な期間を置くことが望ましい。
基材と化粧シートの貼り合わせは基材表面と端面を別々に行っても良いが、連続した１枚の化粧シートが、基材の表面から両端面を経由して裏面の一部まで巻き込まれるように貼り合わされていると、表面と端面の境界部分で継ぎ目が無く、また化粧シートの剥がれが発生する危険性が少なく好ましい（図１参照）。

上記基材の表面に上記化粧シートを貼り合わせて作製された、被覆済み基材の化粧シート表面に形成される凹凸模様は、特に制約なくあらゆる形状のものを使用することができる。表面に形成される凹凸模様としては、通常は平面である化粧板表面に、該平面に対して垂直方向（高さ方向）の、様々な三次元的な形状を加えたものが広く適用できる。必ずしも、山状の凸の部分と谷状の凹の部分が交互に縞状の模様を形成しているものに限定されない。平面部分に縞状の溝や、盆地状のくぼみなど凹部のみを形成したものや、逆に凸部のみを強調し形成したものにも適用可能であり、さらに複雑なレリーフ状の凹凸を有するものにも適用することができる。このような場合は山谷間の距離とは化粧シート表面の高さ方向の形状における最高点と最低点の高さの差を示すものとする。
形成される凹凸模様の山の頂部から谷の底部までの距離の最大値は、意匠上の効果と凹凸加工時の生産性とのバランスから、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、０．３〜１．５ｍｍがより好ましく、０．５〜１．２ｍｍが特に好ましい。
形成される凹凸模様の山谷間の距離が大きい場合には、凹凸模様形成時の熱圧加工によって端面が変形を受ける可能性が高いため、本願発明で規定した方法を好適に使用することができる。

特に化粧板表面の全面、あるいは全面でなくても少なくとも端面に近い周縁部に凹凸模様が形成されている場合には、本願発明の効果がより大きく発揮される。特に化粧板を接合して施工するときの接合面である端面と、直交する方向に凹凸模様が延伸して形成される場合、例えば縞状の凹凸模様が端面とは直交する方向に形成されている場合には、該凹凸模様と両端の端面の多くの交点部分で端面の形状が変形し、該端面の平面性が一部で失われるため、本願発明の効果がより大きく発揮される（図１〜図４参照）。
さらに化粧板表面の凹凸模様が不規則に形成される場合には、化粧板を施工するときの接合面両端の化粧板端面形状を一致させることが一層困難となるため、本願発明の効果が大きい。

上記材料を用いて化粧板表面に凹凸模様が形成され、かつ基材の表面と、対向する一対の端面が化粧紙によって被覆された化粧板を製造するには、例えば以下のような方法を用いることができる。
使用する基材は、予め端面と一方の表面の境界部分に面取り処理を行い、化粧板表面に形成を想定している凹凸模様の山谷間の距離の最大値に応じて、凹凸模様の形成時に端面の平面部に変形を起こさない程度の大きさの面取りを、化粧板を施工するときの接合面となる両端の端面について行う。端面の面取り部分以外の部分は平面部分のままで残ることになり、化粧板を複数接合させて壁面上に施工するときは、化粧板の端面の該平面部分同を密着させて化粧板を連結し壁面等を被覆して使用する。

面取りを行った基材に対して既述の化粧シートを基材の表面、及び端面に貼り合わせ基材表面を被覆する。基材は凹凸模様を形成する側の表面、及び端面の全面が被覆されることが好ましい。このとき一枚の連続した化粧シートを、基材の一方の表面から両端面を経由して裏面の一部に至るまで化粧板に沿って化粧紙を巻き込み、基材の表面、両端面及び裏面の一部を被覆すると、効率的な被覆が可能となり、端面付近で化粧シートが剥離しにくく、かつ化粧シートの模様の連続性を各面に渡って維持できるため好ましい（図１参照）。
使用する接着剤としては既述の酢酸ビニル系、エチレン酢ビ共重合系水性ビニルウレタン系或いは反応性ホットメルト接着剤等 が挙げられ、これら接着剤を基材側、または化粧シート側、あるいはその両方に塗布した後、上記基材と化粧シートの接着を行い、化粧シートによって基材を被覆する。
作製された化粧シートで被覆された基材表面への凹凸模様の付与は、エンボスロールやエンボス形成用の金型を、好ましくは離型剤を介して化粧シート上から基材表面に対して押圧するプレス工程または熱圧プレス工程を施すことによって行うことが出来る。

（実施例１）
＜化粧シートの調整＞
坪量６０ｇ／ｍ^２の樹脂含浸紙（ＧＦＮ−６０ 興人製）と厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムをウレタン系接着剤でドライラミネートしてシート基材とし、シート基材のＰＥＴフィルム側表面にグラビア印刷方式でアクリルウレタンインキの絵柄層及びウレタンの保護コート層を設けた化粧シートを作製した。化粧シートは、次に使用する化粧板用基材の幅よりも３０ｍｍ大きく切断した。

＜化粧板用基材の調整＞
６ｍｍ厚 ケイ酸カルシウム板 ０．８比重 ＴＹＰＥ２（三菱マテリアル建材製）、サイズ ９１０ｍｍ幅×１８２０ｍｍ長さの表面に表面層強化のためにウレタン系樹脂を固形分換算で３０ｇ／ｍ^２塗布し、基材の長手方向の両端部のうち、表面側の２辺を２Ｒ形状に面取りを行うことで化粧板用基材を得た。２Ｒとは、半径２ｍｍの円弧の形状を意味する。

＜化粧シートの貼り合わせ、基材端部への巻き込み＞
ダイコーターを使用してウレタン系反応性ホットメルト接着剤（ＦＨ−１００ ＤＩＣ製）を上記化粧シートの含浸紙側表面に４０ｇ／ｍ^２塗布し、上記調整した化粧板下地基材の表面側にロールプレスを用いてラミネートするとともに、化粧板用基材における端面と裏面端部から９ｍｍの位置まで化粧シートを巻き込みながら貼り合わせて、厚さ６ｍｍで、長手方向の両端部に２Ｒ形状を設けた平板状の化粧板を得た。

＜凹凸模様の形成＞
得られた平板状の化粧板に対し、凹凸模様の山の頂部から谷の底部までの高低方向の最大距離が０．６ｍｍ、任意の凸部から隣の凸部までの水平方向の距離が２ｍｍ〜１０ｍｍ、凹凸形状が波形状からなる浮造り模様のエンボス加工用金型を使用して化粧板全面に熱圧加工を行い、長手方向端面に対しての垂直の方向に縞状の凹凸形状が伸びた模様を有する実施例１の化粧板を得た。

（比較例１）
化粧板用基材として、該基材の長手方向の端部である端面を２Ｒ形状に面取りを行わずに、直角のままの形状とした基材を用いた以外は実施例１と同様にして、比較例１の化粧板を得た。

（比較例２）
＜化粧シートの調整＞
実施例１と同様の手法で化粧シートの調整を行った。
＜化粧板用基材の調整＞
化粧板用基材として、基材の長手方向の端部である端面を２Ｒ形状に面取りを行わずに、直角のままの形状とした以外は実施例１と同様にして、化粧板用基材を得た。

＜化粧シートの貼り合わせ＞
化粧板下地基材における長手方向の端部と裏面に化粧シートを巻き込まない以外は実施例１と同様の方法でシート貼りし、長手両端において、化粧シートが１５ｍｍずつ基材からはみ出している以外は、実施例１と同様にして平板状の化粧板を得た。
＜凹凸模様の形成＞
実施例１と同様に、凹凸模様を形成した後に、化粧シートがはみ出した化粧板長手端部の両端５ｍｍを切断して、比較例２の化粧板を得た。

実施例及び比較例にて得られた化粧板について、以下の評価を行った。得られた結果を表１に示した。

［化粧板突き合わせ箇所 正面からの意匠性評価］
得られた化粧板２枚を、長手の端部同士が突き合うようにして、壁面に貼り合わせた。正面から壁面に貼り合わせた化粧板を見た際に、突き合わせ部分の板間に隙間が無く、意匠性のよいものに○、隙間が視認され意匠的に好ましくないものを×とした。また、最大隙間をマイクロスコープで計測した。

［化粧板突き合わせ箇所 左右斜め４５度からの意匠性評価］
得られた化粧板２枚を、長手の端部同士が突き合うようにして、壁面に貼り合わせた。壁面に貼り合わせた化粧板を端面付近の形状、色調のよくわかる左右斜め４５度から見た際に、突き合わせた箇所の色調の変化や段差がなく、色調、形状とも周囲との均一性、統一性を有して意匠性が良いものに○、色調、形状のどちらか一方が均一性や統一性を欠いているものを△、両方の点で好ましくないものを×とした。

表１から明らかな通り、正面から見たときも斜め４５度から見たときも、本発明の実施例１の化粧板は壁面等に施工したときの意匠性が良好である。
正面から見たときの意匠性に関し、比較例２の化粧板は隙間が発生せず問題は生じなかった。これに対して、比較例１の化粧板は、突き合わせ時に場所に応じて０〜０．２ｍｍの隙間が不規則に生じ、板間で隙間が生じるため、見栄えが好ましくなかった。
一方斜め４５度から見たときの意匠性に関しては、比較例１の化粧板は化粧紙が端部木口面に巻き込まれているため、化粧板表面と同一の色柄で色調の統一性があった。しかし両側の突き合わせた化粧板同士で、凹凸の位置が合っていないために、突き合わせ箇所で視覚的にも触覚的にも認識される段差を生じた。また比較例２の化粧板は、化粧板の木口断面において、化粧板下地基材の白色が露出する箇所があり、化粧板の木目茶系色と色調における統一を欠き、また比較例１以上に段差も発生することから、好適な意匠性を実現できないものであった。

本発明の表面に凹凸模様を有する化粧板は、意匠性の高い表面の外観に加えて、端面同士で寸法精度良く接合されて壁面等に載置され、接合部分の外観にも優れているため、壁面その他構造物を被覆して意匠性を付与できる化粧板として極めて有用である。特に基材に無機質系基材を用いているときには、積層構造中の可燃物の量を抑えることができる構造上の長所を有し、不燃性と意匠性を併有する化粧板として使用することができる。

１ 基材
２ 化粧シート
３，７，１２，１７ 化粧板表面
４，８，１３，１８ 化粧板凹部
５，９，１４ 面取り部
６，１０，１５，１９ 端面（平面部）
１１，１６，２０ 熱圧加工による変形発生部分
ｄ 凹部の深さ
ｈ 熱圧加工による端部の変形の高さ

Claims (13)

1. 基材の表面と、対向する一対の端面が、化粧シートによって被覆され、前記化粧シートで被覆された基材の表面には凹凸模様を有し、前記基材の端面と表面との境界部分が面取りされていることを特徴とする化粧板。
2. 前記面取りはＲ面取りであって、面取り部分の曲率半径ｒは前記凹凸模様の山谷間の距離の最大値ｄmaxとの間にｒ≧２．０ｄmaxの関係を有する請求項１に記載の化粧板。
3. 前記面取りはＣ面取りであって、面取り部分と端面との交線と表面との距離ｃは、前記凹凸模様の山谷間の距離の最大値ｄmaxとの間にｃ≧１．２ｄmaxの関係を有する請求項１に記載の化粧板。
4. 前記凹凸模様は基材表面の全面に形成されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の化粧板。
5. 前記凹凸模様は、前記端面と直角方向に延伸する縞状の凹凸模様である請求項４に記載の化粧板。
6. 前記基材を被覆する化粧シートは連続した１枚の化粧シートであって、基材の表面から両端面を経由して裏面の一部に巻き返されている請求項１〜５のいずれか１項に記載の化粧板。
7. 前記基材は無機質系基材である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の化粧板。
8. 基材の表面に凹凸模様を有する化粧板の製造方法であって、前記基材の表面と端面との境界部分を面取りし、化粧シートによって前記基材の表面、対向する一対の端面を被覆し、前記化粧シートによって被覆された基材の表面に熱圧加工によって凹凸模様を形成することを特徴とする化粧板の製造方法。
9. 前記面取りはＲ面取りであって、面取り部分の曲率半径ｒは前記凹凸模様の山谷間の距離の最大値ｄmaxとの間にｒ≧２．０ｄmaxの関係を有する請求項８に記載の化粧板の製造方法。
10. 前記面取りはＣ面取りであって、面取り部分と端面との交線と表面との距離ｃは、前記凹凸模様の山谷間の距離の最大値ｄmaxとの間にｃ≧１．２ｄmaxの関係を有する請求項８に記載の化粧板の製造方法。
11. 前記連続的な凹凸模様は、前記端面と直角方向に延伸する縞状の凹凸模様が、前記化粧シートによって被覆された基材の表面全面に形成されたものである請求項８から１０のいずれか１項に記載の化粧板の製造方法。
12. 前記化粧シートは連続した１枚の化粧シートであって、基材の表面から両端面を経由して裏面の一部に巻き返すことにより基材の被覆を行う請求項８〜１１のいずれか１項に記載の化粧板の製造方法。
13. 前記基材は無機質系基材である請求項８〜１２のいずれか１項に記載の化粧板の製造方法。

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