JP2013154742A - ステアリング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ステアリング装置の各構成部材に加わった過大な外力に基づく、これら各構成部材に生じた変形、或はこれら各構成部材同士の結合状態の変化を目視で容易に判定できる構造を実現する。
【解決手段】
ステアリングギヤユニットのピニオン軸８ｂの外周面の、一方の大径部２３ａから小径部１９ａを介して、他方の大径部２３ｂに掛けて、ペイント等により目視可能な状態で、このピニオン軸８ｂの軸方向に平行な直線状の変形判定部２１を設ける。そして、この変形判定部２１の軸方向の異なる位置同士の円周方向に関する位相のずれにより、前記ピニオン軸８ｂに変形が生じたか否かを判定可能とする。
【選択図】図１

Description

この発明は、自動車等の車両の操舵輪に舵角を付与する為のステアリング装置の改良に関する。具体的には、衝突事故時や操舵輪の縁石乗り上げ時に、このステアリング装置の構成部材に加わる過大な外力等に基づいて、これら各構成部材に生じた変形、或はこれら各構成部材同士の結合状態の変化を目視で容易に判定できる構造を実現するものである。

図２７は、従来から知られているステアリング装置の１例を示している。このステアリング装置は、車体１に支持された円筒状のステアリングコラム２の内径側にステアリングシャフト３を、回転自在に支持している。そして、このステアリングコラム２の後端開口よりも後方に突出した、前記ステアリングシャフト３の後端部分に、ステアリングホイール４を固定している。このステアリングホイール４を回転させると、この回転が、前記ステアリングシャフト３、後側の自在継手５ａ、中間シャフト６、前側の自在継手５ｂを介して、ラックアンドピニオン式のステアリングギヤユニット７を構成するピニオン軸８（入力軸）に伝達される。このピニオン軸８が回転すると、このステアリングギヤユニット７を構成するラック軸９の両端部に連結された１対のタイロッド１０、１０が押し引きされて左右１対の操舵輪に、前記ステアリングホイール４の操作量に応じた舵角が付与される。

又、図２７に示したステアリング装置は、電動モータ１１を動力源として、前記ステアリングホイール４を操作する為に要する力である操舵力を低減できる様に構成した、電動式パワーステアリング装置としている。即ち、図２７に示したステアリング装置は、前記ステアリングホイール４から入力された操舵力を前記両操舵輪に伝達する為の前記ステアリングシャフト３と前記自在継手５ａとの間部分に、前記電動モータ１１を含んで構成される電動アシスト装置１２を組み付けている。この電動アシスト装置１２は、前記ステアリングホイール４から前記ステアリングシャフト３にトルクが加わった際に、このトルクの方向及び大きさを検出する。そして、この検出したトルクの方向及び大きさと車速信号とに基づき、前記電動モータ１１を動力源とする補助トルクを発生させる事により、前記自在継手５ａを、前記ステアリングホイール４から前記ステアリングシャフト３に入力されたトルクよりも大きなトルクで回転させる。この結果、前記ステアリングホイール４を操作する為に要する力である操舵力が低減される。

又、上述の図２７に示したステアリング装置の場合、前記ステアリングホイール４の前後位置を調節できる構造と、二次衝突（運転者の身体が前記ステアリングホイール４にぶつかる衝突）時に運転者の保護を図れる構造とを実現可能とする為、前記ステアリングコラム２を、インナコラム１３とアウタコラム１４とを伸縮可能に組み合わせて構成している。又、同様の理由により、前記ステアリングシャフト３を、互いの端部同士をセレーション係合等によりトルク伝達を可能に組み合わされたインナ、アウタ両シャフト１５、１６により構成している。更に、一次衝突（車体の前部が他の車両等の物体にぶつかる衝突）時の衝撃が前記ステアリングシャフト３に伝達されない様にして、前記ステアリングホイール４が運転者に向けて突き上げられる事を防止できる構造を実現する為、前記中間シャフト６は、互いの端部同士をセレーション係合等によりトルク伝達を可能に組み合わされたインナ、アウタ両シャフト１７、１８により構成している。尚、図２７に示したステアリング装置の場合、前記ステアリングコラム２を構成するインナ、アウタ両コラム１３、１４と、前記ステアリングシャフト３を構成するインナ、アウタ両シャフト１５、１６と、前記自在継手５ａ、５ｂと、前記中間シャフト６を構成するインナ、アウタ両シャフト１７、１８と、前記ピニオン軸８と、前記ラック軸９と、前記両タイロッド１０、１０とが、それぞれ特許請求の範囲に記載した「構成部材」に相当する。

ところで、上述の様なステアリング装置に関しては、このステアリング装置を搭載した車両が衝突事故を起こしたり、運転操作の誤りにより操舵輪を縁石に乗り上げたりした場合、この操舵輪の側から前記ステアリング装置の構成部材に、操舵時に加わる通常入力の最大値を超える大きさの、衝撃的な外力（圧縮荷重、引っ張り荷重、曲げモーメント、トルク等）が加わる場合がある。この様な場合にも、操舵機能が完全に喪失してしまう様な破壊が発生する事を防止できる様にする為に、前記ステアリング装置に対する、衝撃エネルギの吸収性能の向上要求が高くなっている。

そこで、図２８に示す様なステアリング装置の構造が特許文献１に記載されている。このステアリング装置の場合、ステアリングギヤユニット７ａを構成するピニオン軸８ａの基端寄り部分に、軸方向に隣接する他の部分に比べて外径寸法が小さくなった小径部１９（脆弱部）を設けたステアリング装置が記載されている。この様な従来構造の場合、ステアリング装置を搭載した車両が、衝突事故を起こしたり、運転操作の誤りにより操舵輪を縁石に乗り上げる等して、前記ピニオン軸８ａに衝撃的なトルクが加わった際、このピニオン軸８ａに設けた前記小径部１９が、他の部位に優先して捩り変形する。そして、この捩り変形に基づいて、前記操舵輪の側から入力された衝撃エネルギを吸収する。この為、前記ピニオン軸８ａのうちで前記小径部１９以外の部分や、このピニオン軸８ａ以外の前記ステアリング装置の構成部材に加わる、衝撃的な外力を緩和できる。

ところが、上述した従来構造の場合、前記小径部１９に生じた捩り変形を発見する事が困難である。即ち、前記ピニオン軸８ａ等のステアリング装置の構成部材に生じた捩り変形は、外見上の変化をほとんど伴わない場合がある。この為、使用者が前記車両を修理工場に持ち込んでも、経験の浅い工員の場合、損傷の程度によっては、前記捩り変形が生じた前記各構成部材の異常を見付けられない可能性がある。

又、上述の様な過大な外力が前記ステアリング装置に加わった際、例えば、前記ピニオン軸８ａの基端部、或は前記ステアリングシャフト１５を構成するインナシャフト１５の前端部と、前記各自在継手５ａ、５ｂの基部２０ａ、２０ｂとの結合部等の様に、前記ステアリング装置を構成する各構成部材同士の結合状態が変化する場合がある。但し、前記特許文献１に記載された構造の場合、この様なステアリング装置の各構成部材同士の結合状態の変化の判定に就いても考慮されていない。

特開２００７−１８６１８５号公報

本発明は、上述の様な事情に鑑みて、衝突事故や運転操作の誤りによりステアリング装置の構成部材に加わった過大な外力に基づく、これら各構成部材に生じた変形、或はこれら各構成部材同士の結合状態の変化を目視で容易に判定できる構造を実現すべく発明したものである。

本発明のステアリング装置は、ステアリングコラムと、ステアリングシャフトと、後側自在継手と、中間シャフトと、前側自在継手と、ピニオン軸と、ラック軸と、タイロッドとを構成部材として備える。
このうちのステアリングコラムは、車体に支持される。
又、前記ステアリングシャフトは、前記ステアリングコラムの後端部から突出した部分にステアリングホイールを固定し、このステアリングコラムの内側に回転自在に支持されている。
又、前記後側自在継手は、前記ステアリングシャフトの前端部で前記ステアリングコラムの前端部から突出した部分に結合されている。
又、前記中間シャフトは、前記後側自在継手を介して前記ステアリングシャフトに結合されている。
又、前記前側自在継手は、前記中間シャフトの前端部に結合されている。
又、前記ピニオン軸は、この前側自在継手を介して前記中間シャフトに結合されている。
又、前記ラック軸は、前記ピニオン軸と噛合させる事によりこのピニオン軸の回転を軸方向の変位に変換するものである。
更に、前記タイロッドは、操舵輪に結合され、このピニオン軸により押し引きされる。
特に本発明のステアリング装置に於いては、前記各構成部材のうちの少なくとも１つの構成部材に、目視可能な状態で変形判定部が設けられている。

この様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項２に記載した発明の様に、前記変形判定部を、この変形判定部が設けられた前記各構成部材の軸方向と平行な状態で設ける。
又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項３に記載した発明の様に、前記変形判定部を、この変形判定部が設けられた前記各構成部材の軸方向と直交する仮想平面上に存在する状態で設ける。
又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項４に記載した発明の様に、前記変形判定部を、前記各構成部材のうち、降伏強度が高い部分と、降伏強度が低い部分とを軸方向に関して連続する軸部を有する構成部材の、この降伏強度が高い部分から、この降伏強度が低い部分に跨る状態で設ける。

又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項５に記載した発明の様に、前記変形判定部を、前記各構成部材のうち、大径部と小径部とを段差部を介して連続する軸部を有する構成部材の、少なくともこの小径部の軸方向に関する段差部側端部から中間部に掛けて設ける。

又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項６に記載した発明の様に、前記変形判定部を、前記各構成部材に形成された貫通孔を軸方向に関して跨いだ状態で設ける。
又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項７に記載した発明の様に、前記変形判定部を、前記各構成部材に形成された貫通孔をこの貫通孔の内面のうちの、少なくとも１つの内面と平行な方向に関して跨いだ状態で設ける。

又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項８に記載した発明の様に、前記変形判定部を、前記各構成部材のうちの異なる少なくとも二つの構成部材同士の間に跨る状態で設ける。
又、上述の様な本発明のステアリング装置を実施する場合に具体的には、請求項９に記載した発明の様に、前記変形判定部を、前記各構成部材に形成された貫通孔の周囲に、この貫通孔を囲む状態で設ける。

前述の様に構成する本発明のステアリング装置によれば、衝突事故や運転操作の誤りによりステアリング装置の構成部材に加わった過大な外力に基づく、これら各構成部材に生じた変形、或は各構成部材同士の結合状態の変化を目視で容易に判定できる。即ち、本発明の場合、ステアリング装置の各構成部材に目視可能な状態で変形判定部を設けている。この為、これら各構成部材に前記過大な外力に基づく変形が生じた場合に、前記変形判定部自体の変形、或は前記各構成部材のこの変形判定部に対する変化により、これら各構成部材に変形が生じた事を目視で容易に判定できる。
又、前記変形判定部を、組み立て作業、又は加工の目印とする事で、組み立て作業効率及び加工効率の向上を図れる。

又、請求項２に記載した発明の場合、前記変形判定部を、前記各構成部材の軸方向と平行な状態で設けている。この為、これら各構成部材に上述した様な変形（特に捩り）が生じた場合に、前記変形判定部のうちの軸方向に離隔した位置同士の円周方向に関する位相のずれ（この変形判定部の捩れ等）を判定する事により、前記各構成部材に変形が生じた事を目視で容易に判定できる。

又、請求項３に記載した発明の場合、前記変形判定部を、前記各構成部材の軸方向と直交する仮想平面上に存在する状態で設けている。この為、前記変形判定部のうちの軸方向に直交する方向に離隔した位置同士の、軸方向に関するずれを判定する事により、前記各構成部材に変形が生じた事を目視で容易に判定できる。

又、請求項４に記載した発明の場合、前記変形判定部を、降伏強度が高い部分と、降伏強度が低い部分とを軸方向に関して連続する軸部を有する構成部材の、この降伏強度が高い部分から、この降伏強度が低い部分に掛けて設けている。この様な降伏強度が低い部分は、曲げ変形、或は捩り変形等の変形が生じ易い部分であり、この部分の変形を、より容易、且つ確実に判定する事で、前記各構成部材の異常を早期に発見できる。

又、請求項５に記載した発明の場合、前記変形判定部を、大径部と小径部とを段差部を介して連続する軸部を有する構成部材の、小径部の軸方向に関する段差部側端部から中間部に掛けて設けている。この様な段付き形状の軸部材は、前記段差部の小径側端部（内径側端部）に応力が集中し、この部分に曲げ変形、或は捩り変形等の変形が生じ易い。従って、この部分の変形を、より容易、且つ確実に判定する事で、前記各構成部材の異常を早期に発見できる。

又、請求項６に記載した発明の場合、前記変形判定部を、前記各構成部材に形成された貫通孔をこれら各構成部材の軸方向に関して跨いだ状態で設けている。この為、これら各構成部材に加わる過大な外力、或はこの貫通孔の内側に挿通された部材等からこの貫通孔に加わる外力に基づいてこの貫通孔に変形が生じたか否かを、前記変形判定部の変形、或はこの変形判定部とこの貫通孔との相対的な変形に基づいて容易に判定できる。

又、請求項７に記載した発明の場合、前記変形判定部を、前記各構成部材に形成された貫通孔を、この貫通孔の内面のうちの少なくとも１つの内面と平行な方向に関して跨いだ状態で設けている。この為、これら各構成部材に加わる過大な外力、或はこの貫通孔の内側に挿通された部材等からこの貫通孔に加わる外力に基づいて前記貫通孔の内面の形状が変形したか否かを、前記変形判定部の変形、或はこの変形判定部とこの貫通孔との相対的な変形に基づいて容易に判定できる。

又、請求項８に記載した発明の場合、前記変形判定部を、前記各構成部材のうちの異なる少なくとも二つの構成部材同士の間に跨る状態で設けている。この為、前述した様な過大な外力に基づいて前記両部材同士の結合状態が変化した場合、変形判定部のうちの、これら両部材同士の一方の部材に設けられた部分と、他方の部材に設けられた部分とが相対的に変位する。この様な相対的な変位を目視で判定する事により、前記結合状態が変化したか否かを容易に判定できる。

又、請求項９に記載した発明の場合、前記変形判定部を、前記各構成部材のうち、これら各構成部材に形成された貫通孔の周囲に、この貫通孔を囲む状態で設けている。この為、前述した様な過大な外力、或はこの貫通孔の内側に挿通された部材等からこの貫通孔に加わる外力に基づいて、この貫通孔の内面の形状が変形したか否かを、この貫通孔と前記変形判定部との関係に基づいて容易に判定できる。

本発明の実施の形態の第１例を示す、ピニオン軸の基端寄り部分を示す部分側面図であって、このピニオン軸に変形が生じていない状態を示す図（ａ）と、このピニオン軸に変形が生じた状態を示す図（ｂ）。 同第２例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第３例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第４例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第５例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第６例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第７例を示す、ピニオン軸の部分側面図。 同第８例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第９例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第１０例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第１１例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第１２例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第１３例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第１４例を示す、図７と同様の図。 同第１５例を示す、図７と同様の図。 同第１６例を示す、図１（ａ）と同様の図。 同第１７例を示す、図７と同様の図。 同第１８例を示す、図７と同様の図。 同第１９例を示す、ステアリングシャフトの後端寄り部分を示す部分側面図。 同第２０例を示す、アウタコラムの後端寄り部分を示す部分側面図であって、このアウタコラムのキーロック孔に変形が生じていない状態を示す図（ａ）と、このキーロック孔に変形が生じた状態を示す図（ｂ）。 同第２１例を示す、図２０（ａ）と同様の図。 同第２２例を示す、中間シャフトと自在継手との結合部を示す部分側面図であって、この中間シャフトと自在継手との結合状態に変化が生じていない状態を示す図（ａ）と、この結合状態に変化が生じた状態を示す図（ｂ）。 同第２３例を示す、図２２（ａ）と同様の図。 同第２４例を示す、タイロッドの側面図。 同第２５例を示す、タイロッドのタイロッドエンド部の側面図。 同第２６例を示す、タイロッドのタイロッドエンド部の側面図。 ステアリング装置の１例を示す、部分切断側面図。 図２７のＡ−Ａ断面図。

［実施の形態の第１例］
図１は、請求項１、２、４、５に対応する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例を含め、本発明のステアリング装置の特徴は、ステアリング装置の構成部材のうちの少なくとも１つの構成部材（本例の場合、ピニオン軸８ｂ）に変形判定部２１を設けた点にある。尚、構成部材とは、このピニオン軸８ｂ以外に、例えば、前記図２７に示す、ステアリングコラム２（インナコラム１３、アウタコラム１４）、ステアリングシャフト３（インナシャフト１５、アウタシャフト１６）、自在継手５ａ、５ｂ、中間シャフト６（インナシャフト１７、アウタシャフト１８）、ラック軸９、タイロッド１０、１０等が相当する。又、本発明の特徴部分以外の構造は前記図２７〜２８に示した構造を含め、従来から知られているステアリング装置の構造とほぼ同様であるから、従来と同様に構成する部分に就いては、図示並びに説明を、省略若しくは簡略にし、以下、本例の特徴部分を中心に説明する。

本例のステアリング装置を構成するラックアンドピニオン式のステアリングギヤユニット７（図２７参照）のピニオン軸８ｂは、その軸方向中間部に小径部１９ａを有する。この小径部１９ａは、前述した従来構造の小径部１９（図２８参照）と同様に、前記ステアリング装置を搭載した車両が、衝突事故を起こしたり、運転操作の誤りにより操舵輪を縁石に乗り上げる等して、前記ピニオン軸８ｂに衝撃的な外力（圧縮荷重、引っ張り荷重、曲げモーメント、トルク等）が加わった際、前記小径部１９ａを、他の部位に優先して捩り変形させる為に形成している。尚、この小径部１９ａは、特許請求の範囲に記載した小径部、及び降伏強度が低い部分に相当し、この小径部１９ａの軸方向両端側に、この小径部１９ａと段差部２２ａ、２２ｂを介して連続した状態で存在する大径部２３ａ、２３ｂが、それぞれ特許請求の範囲に記載した大径部、及び降伏強度が高い部分に相当する。

特に、本例の場合、前記小径部１９ａの先端側（図１の左側）に存在する大径部２３ａの外周面の軸方向中間部から、この小径部１９ａの外周面を介して、この小径部１９ａの基端側（図１の右側）に存在する大径部２３ｂの外周面の軸方向中間部に掛かる状態で、ペイントにより、前記ピニオン軸８ｂの軸方向と平行な直線状の、前記変形判定部２１を形成している。尚、長期間に亙る使用による摩耗等により、この変形判定部２１が見えなくなってしまう可能性がある場合には、ペイントに代えて、この変形判定部２１として、突条部或は溝等の構造を、前記ピニオン軸８ｂの剛性、耐久性に悪影響を及ぼさない範囲で適宜選択できる。このうちの突条部は、例えば、プレス加工等の塑性加工により形成する。一方、溝は、塑性加工の他、例えば、レーザー加工、切削工具等による切削加工により形成する。又、前記ピニオン軸８ａの変形を判定し易くする観点から、前記変形判定部２１の長さは２５ｍｍ以上、太さ（幅）は５ｍｍ以下が好ましい。

その他のピニオン軸８ｂの構造は、前述した従来構造のピニオン軸８ａ（図２８参照）の構造と同様である。尚、本例の場合、前記変形判定部２１を、前記ピニオン軸８ｂの円周方向に関して１箇所のみに設けている。但し、後述する実施の形態の第２例の構造の様に、前記変形判定部２１を前記ピニオン軸８ｂの円周方向に関して複数箇所に設ける事もできる。又、この変形判定部２１の軸方向に関する長さを、本例の場合よりも長くすれば、前記ピニオン軸の変形を、より広範囲に判定できる。

この様な本例のステアリング装置によれば、衝突事故や運転操作の誤りによりステアリング装置の構成部材に加わる過大な外力に基づく、前記ピニオン軸８ｂの小径部１９ａに生じた変形を目視で容易に判定できる。即ち、本例の場合、このピニオン軸８ｂの小径部１９ａに目視可能な状態で前記変形判定部２１を設けている。この為、このピニオン軸８ｂに前記過大な外力に基づく変形が生じた場合、図１（ｂ）に示す様に、この変形判定部２１の先端寄り部分と、基端寄り部分との円周方向に関する位相にずれが生じる。この様にして目視で前記変形判定部２１の変形を確認すれば、前記ピニオン軸８ｂに変形が生じた事を容易に判定できる。

又、本例の場合、前記変形判定部２１を、前記大径部２３ａの外周面の軸方向中間部から、この小径部１９ａの外周面を介して、前記大径部２３ｂの外周面の軸方向中間部に掛けて設けている。この様な段付き形状の前記ピニオン軸８ｂは、前記両段差部２２ａ、２２ｂの前記小径部１９ａ側端部（内径側端部）に応力が集中し、この部分に曲げ変形、或は捩り変形等の変形が生じ易い。従って、この部分の変形を、より容易に、且つ確実に判定する事で、前記ピニオン軸８ｂの異常を早期に発見できる。

［実施の形態の第２例］
図２は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例のステアリング装置の場合、ピニオン軸８ｃの外周面の軸方向中間部の全周に亙る円周方向等間隔位置に複数個（本例の場合１４個）の変形判定部２１ａ、２１ａを設けている。それぞれの変形判定部２１ａ、２１ａは、前述した実施の形態の第１例の変形判定部２１（図１参照）と同様に、ペイント、突条、溝等（以下「ペイント等」とする）により、前記ピニオン軸８ｃの軸方向に平行な直線状に形成している。尚、本例のピニオン軸８ｃは、前述した実施の形態の第１例のピニオン軸８ｂの様な段付き状ではない。但し、本例の各変形判定部２１ａ、２１ａを、この第１例と同様のピニオン軸８ｂに適用する事もできる。

この様な本例のステアリング装置によれば、前記ピニオン軸８ｃを車両に組み付けた状態で、このピニオン軸８ｃの変形をより容易に判定できる。即ち、本例の場合、前記各変形判定部２１ａ、２１ａを、前記ピニオン軸８ｃの円周方向複数箇所に設けている。従って、前記ステアリング装置を車両に組み付けた状態で前記ピニオン軸８ｃの回転方向の位相に関係なく、何れかの変形判定部２１ａ、２１ａを目視できる。この様な本例の構造を、車両への組み付け状態で目視しにくい部分や、回転に伴って目視できる位置が変化する部分等に適用する事で、この部分の変形をより容易に判定できる。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第３例］
図３は、請求項１、２、４、５に対応する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例のステアリング装置の場合、ピニオン軸８ｄが、このピニオン軸８ｄの基端（図３の右側）寄り部分に設けた小径部１９ｂと、この小径部１９ｂの先端側（図３の左側）に、この小径部１９ｂと段差部２２ｃを介して連続した状態で設けた大径部２３ｃとを有する。本例の場合、この小径部１９ｂが、特許請求の範囲に記載した小径部、及び降伏強度が低い部分に相当し、前記大径部２３ｃが、特許請求の範囲に記載した大径部、及び降伏強度が高い部分に相当する。そして、この大径部２３ｃの外周面の基端寄り部分から前記段差部２２ｃを介して、前記小径部１９ｂの外周面の軸方向中間部に掛けて、ペイント等により、前記ピニオン軸８ｄの軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｂを設けている。尚、この変形判定部２１ｂを前述した実施の形態の第２例と同様に、前記ピニオン軸８ｄの円周方向複数箇所に設ける事もできる。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第４例］
図４は、請求項１〜２、５に対応する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第３例と同様のピニオン軸８ｄの小径部１９ｂの外周面の軸方向に関する先端側（段差部２２ｃ側）から中間部に掛けて、ペイント等により、前記ピニオン軸８ｄの軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｃを設けている。尚、この変形判定部２１ｃを前述した実施の形態の第２例と同様に、前記ピニオン軸８ｄの円周方向複数箇所に設ける事もできる。その他の構造、及び作用・効果は、前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第５例］
図５は、請求項１、２、４に対応する、本発明の実施の形態の第５例を示している。本例のステアリング装置の場合、ピニオン軸８ｅを、このピニオン軸８ｅの図５の鎖線αよりも先端側（図５の左側）部分に設けた降伏強度が高い部分（高降伏強度部２４）と、この鎖線αよりも基端側（図５の右側）部分に設けた降伏強度が低い部分（低降伏強度部２５）とを、軸方向に関して連続させた構造としている。前記高降伏強度部２４は、加工過程に於いて、例えば、焼入れ等の熱硬化処理を施したり、ショットピーニング等の表面硬化処理を施す等して降伏強度を高くしている。そして、前記高降伏強度部２４の外周面の軸方向中間部から前記低降伏強度部２５の外周面の軸方向中間部に掛けての円周方向３箇所位置に、ペイント等により、前記ピニオン軸８ｅの軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｄ、２１ｄを設けている。尚、これら各変形判定部部２１ｄ、２１ｄを前述した実施の形態の第１例と同様に、円周方向に関する１箇所のみに設ける構造としても良い。又、前記各変形判定部部２１ｄ、２１ｄを前述した実施の形態の第２例と同様に、全周に亙り設ける事もできる。その他の構造、及び作用・効果は前記実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第６例］
図６は、請求項１〜２、６に対応する、本発明の実施の形態の第６例を示している。本例のステアリング装置の場合、ピニオン軸８ｆの軸方向中間部に、このピニオン軸８ｆを径方向に貫通した状態で、貫通孔２６を形成している。そして、前記ピニオン軸８ｆの外周面に、この貫通孔２６を軸方向に関して跨いだ状態で、ペイント等により、このピニオン軸８ｆの軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｅを設けている。尚、本例の場合、この変形判定部２１ｅを、前記貫通孔２６のほぼ中心を通る状態で設けている。但し、この変形判定部２１ｅを、この貫通孔２６の中心から円周方向にずらせた位置を通る状態で形成する事もできる。

又、前記ピニオン軸８ｆの外周面のこの変形判定部２１ｅから円周方向にずれた位置（図６の上方）に、ペイント等によりこのピニオン軸８ｆの軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｆを設けている。尚、この様な各変形判定部２１ｅ、２１ｆを、後述する実施の形態の第１４例の様に、複数個の円形の変形判定部素子２８ｅ、２８ｅ（図１４参照）を直線状に配置した構造としても良い。
本例のステアリング装置の場合、他の部分と比べて変形し易い部分である前記貫通孔２６の変形を、容易に、且つ確実に認定して、前記ピニオン軸８ｆの異常を早期に発見できる。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第７例］
図７は、請求項１〜２、６に対応する、本発明の実施の形態の第７例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第６例と同様のピニオン軸８ｆの貫通孔２６に杆状部材２７を圧入している。そして、このピニオン軸８ｆの外周面及びこの杆状部材２７の端面に、前記貫通孔２６を軸方向に関して跨いだ状態で、ペイント等により、直線状の変形判定部２１ｇを設けている。又、前記ピニオン軸８ｆの外周面の前記貫通孔２６から円周方向にずれた位置（図７の上方）に、前述した実施の形態の第６例と同様の変形判定部２１ｆを設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第６例と同様である。

［実施の形態の第８例］
図８は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第８例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、ペイント、又は塑性加工で形成した凹凸模様により表した、複数個（本例の場合４個）の正方形状の変形判定部素子２８、２８を、前記ピニオン軸８ｃの軸方向と平行な方向に、等間隔に配置する事により、直線状の変形判定部２１ｈ、２１ｈとしている。尚、前記各変形判定部素子２８、２８の形状は、隣接する辺同士の成す角度が直角である形状であれば、正方形に限らず、長方形等でも良い。
又、この様な変形判定部２１ｈ、２１ｈを軸方向に関して前記各変形判定部素子２８、２８を１個分ずらせると共に、円周方向に関してこれら各変形判定部素子２８、２８を１個分ずらせた状態で複数列（本例の場合３列）設けている。

本例の場合も、前述した実施の形態の第２例と同様に、前記各変形判定部２１ｈ、２１ｈの軸方向に離隔した位置同士の円周方向に関する位相のずれを確認する事により、前記ピニオン軸８ｃに変形が生じた事を目視で容易に判定できる。
一方、異なる変形判定部２１ｈ、２１ｈの、軸方向に関して整合する位置に配置された前記各変形判定部素子２８、２８同士の、軸方向のずれを確認する事により、前記ピニオン軸８ｃに変形が生じた事を目視で容易に判定できる。その他の構造、及び作用・効果は前記実施の形態の第２例と同様である。

［実施の形態の第９例］
図９は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第９例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、ペイント、又は塑性加工で形成した凹凸模様により表したそれぞれが正方形状である、複数種類の変形判定部素子２８〜２８ｄを、前記ピニオン軸８ｃの軸方向と平行な方向に、これら各素子２８〜２８ｄに関する限り特に規則性を有する事なく、直線状に配置して、変形判定部素子２１ｉ、２１ｊ、２１ｋとしている。本例の場合、前記各変形判定部素子２８〜２８ｄを、図９で正方形状に黒く塗り潰した如く、全面の性状が均一な変形判定部素子２８と、正方形の内側を斜線を組み合わせた性状とした変形判定部素子２８ａ、２８ｂ、正方形の内側を斜線と横線とを組み合わせた性状とした変形判定部素子２８ｃと、正方形の内側を斜格子を表す性状とした変形判定部素子２８ｄとにより構成している。
又、この様な各変形判定部２８〜２８ｄを円周方向に関して前記各変形判定部素子２８〜２８ｄの１個分ずらせた状態で複数列（本例の場合３列）設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第８例と同様である。

［実施の形態の第１０例］
図１０は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１０例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、矩形状の変形判定部素子２８、２８を、前記ピニオン軸８ｃの軸方向と平行な方向に、等間隔に複数個（本例の場合４個）配置する事により、直線状の変形判定部２１ｍ、２１ｍとしている。

又、この様な各変形判定部２１ｍ、２１ｍを、軸方向に関して前記変形判定部素子２８、２８を１個分ずらせると共に、円周方向に関してこれら各変形判定部素子２８、２８を１個分以上ずらせた状態で複数列（本例の場合３列）設けている。即ち、本例の場合、円周方向に関して、前記各変形判定部２１ｍ、２１ｍ同士の間には僅かな隙間（ペイント若しくは凹凸が形成されていない部分）を設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第８例と同様である。

［実施の形態の第１１例］
図１１は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１１例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、前述した実施の形態の第８例と同様の変形判定部２１ｈ、２１ｈを設けている。又、この様な各変形判定部２１ｈ、２１ｈを、軸方向に関してこれら各変形判定部素子２８、２８を１個分ずらせると共に、円周方向に関して、これら各変形判定部素子２８、２８の２／３程度ずらせた状態で複数列（本例の場合３列）設けている。即ち、本例の場合、円周方向に隣り合う前記各変形判定部２１ｈ、２１ｈ同士は、軸方向に関して、前記各変形判定部素子の１／３ずつ程度重畳した状態で設けられている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第８例と同様である。

［実施の形態の第１２例］
図１２は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１２例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面の全周に亙り、ペイント等により、斜格子状の変形判定部２１ｎを設けている。
本例の場合、前記変形判定部２１ｎの軸方向、或は円周方向に離隔した異なる位置同士の斜格子部分の形状の変形等に基づいて、前記ピニオン軸８ｃに過大な外力に基づく変形が生じた事を目視で容易に判定できる。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第１３例］
図１３は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１３例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、ペイント等により形成した斜格子状の模様を、このピニオン軸８ｃの軸方向と平行な直線状に形成した変形判定部２１ｐを設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第１４例］
図１４は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１４例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、ペイント又は塑性変形で形成凹部若しくは突起で表した円形の複数個の変形判定部素子２８ｅ、２８ｅを、このピニオン軸の軸方向と平行な直線状に配置した変形判定部２１ｑを設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第１５例］
図１５は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１５例を示している。本例のステアリング装置の場合、上述した実施の形態の第１４例と同様の変形判定部２１ｑ、２１ｑを、ピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面の円周方向複数個所（本例の場合４個所）に設けている。

本例の場合も、前述した実施の形態の第２例と同様に、前記各変形判定部２１ｑ、２１ｑの軸方向に離隔した異なる位置同士の円周方向に関する位相のずれを確認する事により、前記ピニオン軸８ｃに過大な外力に基づく変形が生じた事を目視で容易に判定できる。
尚、前記各変形判定部２１ｑ、２１ｑの軸方向に関する位置を互いに整合させた状態で設ければ、異なる各変形判定部２１ｑ、２１ｑの変形判定部素子２８ｅ、２８ｅ同士の軸方向に関するずれを確認する事により、前記ピニオン軸８ｃに変形が生じた事を判定できる。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第１６例］
図１６は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１６例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第１４例と同様の円形状の変形判定部素子２８ｅ、２８ｅを、ピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面の全周に亙り設ける事により変形判定部２１ｒとしている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１２例と同様である。

［実施の形態の第１７例］
図１７は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１７例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、前述した実施の形態の第１４例と同様に、複数個の円形の変形判定部素子２８ｅ、２８ｅを、前記ピニオン軸８ｃの軸方向と平行な直線状に設ける事により変形判定部２１ｑとしている。但し、本例の場合、この変形判定部２１ｑを、前記ピニオン軸８ｃの外周面に直接設けるのではなく、この変形判定部２１ｑが印刷された、ビニル等の可撓性を有するシール部材２９を、このピニオン軸８ｃの外周面に貼り付ける事で設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第１４例と同様である。

［実施の形態の第１８例］
図１８は、請求項１〜３に対応する、本発明の実施の形態の第１８例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２例と同様のピニオン軸８ｃの軸方向中間部の外周面に、全体がこのピニオン軸８ｃと異なる色の、長方形状で、可撓性を有するシール部材２９ａを貼り付けている。即ち、本例の場合、このシール部材２９ａを、前記ピニオン軸８ｃの外周面に、このシール部材２９ａの四辺を構成する１対の長辺３０、３０がこのピニオン軸８ｃの軸方向に平行な状態、且つ同じく１対の短辺３１、３１がこの軸方向に直交する仮想平面上に存在する状態で貼り付ける事により、変形判定部２１ｓとしている。尚、前記シール部材２９ａの色は、前記ピニオン軸８ｃの外周面の色と区別が容易な色を採用する。

本例の場合、前記シール部材２９ａの両長辺３０、３０同士の円周方向に関する位相のずれ、或は、前記両短辺３１、３１の円周方向に異なる位置同士の軸方向に関するずれを目視により確認する事で、前記ピニオン軸８ｂに変形が生じた事を容易に判定できる。尚、この様な形状の変形判定部をこのピニオン軸８ｂに直接設けても良い。その他の構造、及び作用・効果は前記実施の形態の第１例と同様である。

［実施の形態の第１９例］
図１９は、請求項１〜２に対応する、本発明の実施の形態の第１９例を示している。本
例のステアリング装置の場合、ステアリングシャフト３の後端部（ステアリングコラム２のアウタコラム１４の後端部から突出した部分）の外周面に、ペイント等により、前記ステアリングシャフト３の軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｔを設けている。
この様な本例の構造によれば、前記ステアリングシャフト３に変形が生じた場合、この変形判定部２１ｔの後端寄り部分と、前端寄り部分との円周方向に関する位相にずれが生じる。この様にして目視で前記変形判定部２１ｔの変形を確認すれば、前記ステアリングシャフト３に変形が生じた事を容易に判定できる。

［実施の形態の第２０例］
図２０は、請求項１〜３、６、７、９に対応する、本発明の実施の形態の第２０例を示している。本例のステアリング装置の場合、ステアリングコラム２のアウタコラム１４の軸方向中間部に、イグニッションキー（図示省略）を引き抜くのに伴って、ステアリングシャフト３が前記ステアリングコラム２に対して回動する事を阻止する為のロック装置を設置する為の、長方形状のキーロック孔３２を形成している。尚、この様なロック装置の構造は、従来から知られているロック装置の構造と同様である為、詳しい説明を省略する。
又、前記ステアリングコラム２の軸方向中間部の外周面に、ペイント等により、前記キーロック孔３２を軸方向に跨る状態で第一の変形判定部３３を設けている。尚、この第一の変形判定部３３は、前記アウタコラム２の軸方向に平行、且つ、変形が生じていない状態｛図２０（ａ）参照｝の前記キーロック孔３２の内面のうちの１対の長辺３４、３４と平行な状態で設けられている。

又、前記ステアリングコラム２の軸方向中間部の外周面に、ペイント等により、前記キーロック孔３２を円周方向に跨る状態で、第二の変形判定部３６を設けている。尚、この第二の変形判定部３６は、前記ステアリングコラム２の軸方向に直交する仮想平面上に存在し、且つ変形が生じていない状態｛図２０（ａ）参照｝の前記キーロック孔３２の両短辺３５、３５と平行な状態で設けられている。
更に、このキーロック孔３２の周囲で、このキーロック孔３２を囲む位置に、ペイント等により、このキーロック孔３２よりも大きな長方形状の、第三の変形判定部３７を設けている。尚、この第三の変形判定部３７を構成する１対の長辺３８、３８は、変形が生じていない状態｛図２０（ａ）参照｝の前記キーロック孔３２の両長辺３４、３４と平行である。一方、前記第三の変形判定部３７を構成する１対の短辺３９、３９は、変形が生じていない状態｛図２０（ａ）参照｝の前記キーロック孔３２の両短辺３５、３５と平行である。又、前記第一、第二、第三の変形判定部３３、３６、３７は、前述したペイントのみならず、例えば、前記ステアリングコラム２の外周面に形成した凸部、或は凹部により形成しても良い。

この様な本例の場合、前記ステアリングコラム２のアウタコラム１４に加わる過大な外力、或は、前記キーロック孔３２に挿入したロックキー（図示省略）を介して、このキーロック孔３２の内面に加わる衝撃等に基づいて、このキーロック孔３２のみに変形が生じた場合、このキーロック孔３２の形状が、前記第一、第二、第三の変形判定部３３、３６、３７に対して、図１（ｂ）に示す様に相対的に変形する。

又、前記ステアリングコラム２に加わる過大な外力に基づいて、前記第一、第二、第三の変形判定部３３、３６、３７を形成した位置に変形が生じた場合には、この第一の変形判定部３３又は前記第三の変形判定部３７の両長辺３８、３８の軸方向に異なる位置同士の円周方向に関する位相、或は前記第二の変形判定部３６又は前記第三の変形判定部３７の両短辺３５、３５の円周方向に異なる位置同士の軸方向に関するずれが生じる。この様にして前記キーロック孔３２と、前記第一、第二、第三の変形判定部３３、３６、３７との相対的な変化、或はこれら第一、第二、第三の変形判定部３３、３６、３７の変形を目視で確認すれば、前記ステアリングコラム２に変形が生じた事を容易に判定できる。

［実施の形態の第２１例］
図２１は、請求項１、９に対応する、本発明の実施の形態の第２１例を示している。本例のステアリング装置の場合、ステアリングコラム２の軸方向中間部に形成された円形の貫通孔４０の周囲で、この貫通孔４０を囲む位置に、ペイント等により円形の変形判定部２１ｕを設けている。その他の構造、及び作用・効果は前記実施の形態の第２０例と同様である。

［実施の形態の第２２例］
図２２は、請求項１〜２、８に対応する、本発明の実施の形態の第２２例を示している。本例のステアリング装置を構成する自在継手５ｂは、従来から知られている構造の自在継手と同様に、１対のヨーク４１ａ、４１ｂを１個の十字軸４２を介して、トルク伝達自在に結合して成る。これら両ヨーク４１ａ、４１ｂはそれぞれ、金属材にプレス加工又は鍛造加工を施す事により造られており、それぞれが円筒状の基部２０ｃ、２０ｂと、前記両ヨーク４１ａ、４１ｂ毎にこれら各基部２０ｃ、２０ｂの端部に連続した１対ずつの結合腕部４３、４３とを備える。

又、これら各結合腕部４３、４３の先端にそれぞれ円孔４４を、前記両ヨーク４１ａ、４１ｂ毎に互いに同心に形成している。又、前記十字軸４２は、４本の軸部４５を、隣り合う軸部４５の中心軸同士が互いに直交する状態で設けて成る。
そして、これら各軸部４５を前記各円孔４４の内側に、それぞれカップシェル型のラジアルニードル軸受４６を介して、回転自在に支持し、前記自在継手５ｂとしている。

又、前記両ヨーク４１ａ、４１ｂのうち、後方（図２２の右側）のヨーク４１ａの基部２０ｃに、中間シャフト６の前端部を内嵌により結合固定している。又、後述する実施の形態の第２３例を記載した図２３に示す様に、前方（図２２、２３の左側）のヨーク４１ｂの基部２０ｂに、ピニオン軸８ｂ（図１参照）の基端部（後端部）を内嵌し、更にボルト４７（図２３参照）により結合固定する。この状態で、前記中間シャフト６と前記ピニオン軸８ｂとが、前記自在継手５ｂを介して、トルクの伝達を可能に結合される。

更に、本例の場合、前記一方のヨーク４１ａの一方（図２２の表側）の結合腕部４３の側面の先端部（図２２の左端部）から、前記十字軸４２の軸部４５の端面、及び前記ヨーク４１ａの基部２０ｂの外周面を介して、前記中間シャフト６の外周面の軸方向中間部に掛けて、ペイント等により、前記基部２０ｂ及びこの中間シャフト６の軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｖを設けている。尚、本例の場合、この変形判定部２１ｖを、前記ヨーク４１ａの一方（図２２の表側）の結合腕部４３側に設けているが、更に、他方の（図２２の裏側）の結合腕部４３側に設ける事もできる。又、前記変形判定部２１ｖを形成する対象となる部材は、本例の構造の様に、中間シャフト６とヨーク４１ａとに限定されるものではなく、ステアリング装置の構成部材のうちの互いに結合された構成部材同士を適宜選択できる。又、前記変形判定部２１ｖを、３個以上の異なる部材同士｛例えば、自在継手５ａ（図２７参照）、中間シャフト６、自在継手５ｂ）に跨る状態で形成しても良い。

この様な本例の場合、前記変形判定部２１ｖを、前記自在継手５ｂのヨーク４１ａと、前記中間シャフト６とに跨る状態で設けている。この為、図２２（ｂ）に示す様に、過大な外力に基づいて、前記ヨーク４１ａと前記中間シャフト６との結合状態が変化した場合、前記変形判定部２１ｖのうちの、前記ヨーク４１ａに設けられた部分と、前記中間シャフト６に設けられた部分とが、円周方向に関して相対的に変位する。この様な相対的な変位を目視で判定する事により、前記結合状態の変化を容易に判定できる。
又、前記ヨーク４１ａ、或は前記中間シャフト６上の、それぞれの前記変形判定部２１ｖの軸方向に異なる位置の、円周方向に関する位相のずれを目視により確認すれば、前記ヨーク４１ａ、或は前記中間シャフト６に生じた変形を認定できる。

［実施の形態の第２３例］
図２３は、請求項１〜３、８に対応する、本発明の実施の形態の第２３例を示している。本例のステアリング装置の場合、前述した実施の形態の第２２例と同様の自在継手５ｂの他方（図２３の左側）のヨーク４１ｂの基部２０ｂの外周面の前端部（図２３の右部）からピニオン軸８ｂの軸方向中間部に跨る状態で、変形判定部２１ｙを設けている。又、本例の場合、一方のヨーク４１ａの基部２０ｃの外周面の軸方向中間部に、この基部２０ｃの軸方向と直交する仮想平面上に存在する変形判定部２１ｚを設けている。この様に、前記両ヨーク４１ａ、４１ｂの様に複雑な形状から成り、外周面上に、他の部材との組み合わせ時等に基準となる線状の部分が少ない部材に、前記変形判定部２１ｚを設ける事で、この変形判定部２１ｚの変形により前記ヨーク４１ａの変形を判定可能とすると共に、この変形判定部２１ｚに他の部材との組み合わせ時等の基準線としての役割を持たせている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第２２例と同様である。

［実施の形態の第２４例］
図２４は、請求項１、２、４、５に対応する、本発明の実施の形態の第２３例を示している。本例のステアリング装置の場合、タイロッド１０の一部に、小径部４８を形成している。又、このタイロッド１０は、基端側（図２４の右側）のラックエンド部４９と、先端側（図２４の左側）のタイロッドエンド部５０とを、軸方向に関して直列に接続して成る。即ち、前記ラックエンド部４９の先端部に設けた雄ねじ部と、前記タイロッドエンド部５０の基端面に開口する状態で設けたねじ孔との螺合に基づいて、前記タイロッド１０の長さ寸法を適正にした状態で、ロックナット５１を締め付ける事により、前記両エンド部４９、５０同士を固定している。そして、このうちのラックエンド部４９の軸方向中間部に、前記小径部４８を形成している。この様な小径部４８は、前述した実施の形態の第１例の小径部１９ａ（図１参照）と同様に、衝突事故や操舵輪の縁石乗り上げに伴い、前記タイロッド１０に過大な外力が加わった場合に、他の部位に優先して変形させる為に設けている。

又、本例の場合、ペイント等により、前記タイロッド１０の外周面のほぼ全長に亙って（前記ラックエンド部４９と前記タイロッドエンド部５０とに跨る状態で）、前記タイロッド１０の軸方向（図２４の左右方向）に平行な直線状の変形判定部２１ｗを設けている。尚、この様な変形判定部２１ｗは、前記タイロッド１０を水平な場所に安定して置いた状態で、直線に見える位置に設ける事が好ましい。

この様な本例の場合も、前述した実施の形態の第１例と同様に、他の部位に比べて変形
し易い前記小径部４８に、前記変形判定部２１ｗを設けている。この為、この部分の変形をより迅速に、且つ容易に判定する事で、前記タイロッド１０の異常を早期に発見できる。
又、前記変形判定部２１ｗを、前記ラックエンド部４９と、前記タイロッドエンド部５０とに跨る状態で設けている。この為、これら両エンド部４９、５０同士の相対的な変位を、目視により容易に判定できる。

［実施の形態の第２５例］
図２５は、請求項１、２に対応する、本発明の実施の形態の第２５例を示している。本例のステアリング装置の場合、タイロッド１０を構成するタイロッドエンド部５０のみに、ペイント等により、このタイロッド１０の軸方向に平行な直線状の変形判定部２１ｘを設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第２４例と同様である。

［実施の形態の第２６例］
図２６は、請求項１、２、４、５に対応する、本発明の実施の形態の第２６例を示している本例のステアリング装置の場合、タイロッド１０ａを構成するタイロッドエンド部５０ａの基端寄り部分に、小径部５２を形成している。この様な小径部５２は、前述した実施の形態の第１例の小径部１９ａ（図１参照）と同様に、衝突事故や操舵輪の縁石乗り上げに伴い、前記タイロッド１０ａに過大な外力が加わった場合に、他の部位に優先して変形させる為に設けている。尚、ラックエンド部の構造は、前述した実施の形態の第２４例のラックエンド部４９（図２４参照）と同様に小径部４８を設ける構造、或はこの小径部４８を設けない構造の何れの構造も採用できる。

何れにしても、本例の場合には、前記タイロッド１０ａのタイロッドエンド部５０ａの全長に亙り、このタイロッド１０ａの軸方向と平行な直線状の第一の変形判定部５３を設けている。
更に、前記タイロッド１０ａを構成する部材であり、前記タイロッドエンド部５０ａの先端部に組み付けられたボールジョイント５４の軸部５５の外周面の基端部（図２６の下側）から先端部（図２６の上側）に掛けて、このボールジョイント５４の軸方向に亙り、直線状の第二の変形判定部５６を設けている。その他の構造、及び作用・効果は前述した実施の形態の第２４例と同様である。

前述した実施の形態の各例の変形判定部は、ペイントにより形成する構造に限らず、プレス加工等により塑性変形させて形成したり、切削加工により形成する事もできる。
又、本発明は、前述した実施の形態の各例の構成部材に限定されるものではなく、ステアリング装置を構成する何れの部材にも適用できる。

１ 車体
２ ステアリングコラム
３ ステアリングシャフト
４ ステアリングホイール
５ａ、５ｂ 自在継手
６ 中間シャフト
７、７ａ ステアリングギヤユニット
８、８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ、８ｆ ピニオン軸
９ ラック軸
１０、１０ａ タイロッド
１１ 電動モータ
１２ 電動アシスト装置
１３ インナコラム
１４ アウタコラム
１５ インナシャフト
１６ アウタシャフト
１７ インナシャフト
１８ アウタシャフト
１９、１９ａ、１９ｂ、 小径部
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 基部
２１、２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｈ、２１ｉ、２１ｊ、２１ｋ、２１ｍ、２１ｎ、２１ｐ、２１ｑ、２１ｒ、２１ｓ、２１ｔ、２１ｕ、２１ｖ、２１ｗ、２１ｘ、２１ｙ、２１ｚ 変形判定部
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ 段差部
２３ａ、２３ｂ、２３ｃ 大径部
２４ 高降伏強度部
２５ 低降伏強度部
２６ 貫通孔
２７ 杆状部材
２８、２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅ 変形判定部素子
２９、２９ａ シール部材
３０ 長辺
３１ 短辺
３２ キーロック孔
３３ 第一の変形判定部
３４ 長辺
３５ 短辺
３６ 第二の変形判定部
３７ 第三の変形判定部
３８ 長辺
３９ 短辺
４０ 貫通孔
４１ａ、４１ｂ ヨーク
４２ 十字軸
４３ 結合腕部
４４ 円孔
４５ 軸部
４６ ラジアルニードル軸受
４７ ボルト
４８ 小径部
４９ ラックエンド部
５０、５０ａ タイロッドエンド部
５１ ロックナット
５２ 小径部
５３ 第一の変形判定部
５４ ボールジョイント
５５ 軸部
５６ 第二の変形判定部

Claims (9)

1. 車体に支持されたステアリングコラムと、
   このステアリングコラムの後端部から突出した部分にステアリングホイールを固定し、このステアリングコラムの内側に回転自在に支持されたステアリングシャフトと、
   このステアリングシャフトの前端部で前記ステアリングコラムの前端部から突出した部分に結合された後側自在継手と、
   この後側自在継手を介して前記ステアリングシャフトに結合された中間シャフトと、
   この中間シャフトの前端部に結合された前側自在継手と、
   この前側自在継手を介して前記中間シャフトに結合されたピニオン軸と、
   このピニオン軸と噛合させる事によりこのピニオン軸の回転を軸方向の変位に変換するラック軸と、
   操舵輪に結合され、このラック軸により押し引きされるタイロッドとを構成部材として備えたステアリング装置に於いて、
   前記各構成部材のうちの少なくとも１つの構成部材に、目視可能な状態で変形判定部が設けられている事を特徴とするステアリング装置。
2. 前記変形判定部が、この変形判定部が設けられた前記各構成部材の軸方向と平行な状態で設けられている、請求項１に記載したステアリング装置。
3. 前記変形判定部が、この変形判定部が設けられた前記各構成部材の軸方向と直交する仮想平面上に存在する状態で設けられている、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
4. 前記変形判定部が、前記各構成部材のうち、降伏強度が高い部分と、降伏強度が低い部分とを軸方向に関して連続する軸部を有する構成部材の、この降伏強度が高い部分から、この降伏強度が低い部分に跨る状態で設けられている、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
5. 前記変形判定部が、前記各構成部材のうち、大径部と小径部とを段差部を介して連続する軸部を有する構成部材の、少なくともこの小径部の軸方向に関する段差部側端部から中間部に掛けて設けられている、請求項１〜４のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
6. 前記変形判定部が、前記各構成部材に形成された貫通孔を軸方向に関して跨いだ状態で設けられている、請求項１〜５のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
7. 前記変形判定部が、前記各構成部材に形成された貫通孔をこの貫通孔の内面のうちの、少なくとも１つの内面と平行な方向に関して跨いだ状態で設けられている、請求項１〜６のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
8. 前記変形判定部が、前記各構成部材のうちの異なる少なくとも二つの構成部材同士の間に跨る状態で設けられている、請求項１〜７のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
9. 前記変形判定部が、前記各構成部材に形成された貫通孔の周囲に、この貫通孔を囲む状態で設けられている、請求項１〜８のうちの何れか１項に記載したステアリング装置。
   

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