JP2013152289A - 平面表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高画質の表示が可能な平面表示装置を提供する。
【解決手段】表示パネル及び保護板の一方の面の接着予定領域に壁パターンを形成した後、ドット状の接着剤塗布パターンを適用する。壁パターンは、少なくとも表示パネルの駆動部が設けられる辺と対向する辺側に設けられ、長方形の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線、及び第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と交わる部分に通気口を有する。
【選択図】図１

Description

本発明の実施形態は、液晶表示装置、及びＥＬ表示素子等の平面表示装置に関する。

液晶表示装置等の平面表示装置は、コンピューター用ディスプレイ、テレビ、カーナビゲーション装置、携帯情報端末、及び携帯電話等に広く利用されている。

携帯電話や携帯情報端末等の携帯機器、カーナビゲーション装置等の乗り物搭載機器、一部のコンピューター等において、表示パネルの画像表示面に透明な保護板が設置されている。保護板は、表示パネルの画像表示面に傷が付いて表示が見難くなるのを防ぐとともに、落下時や強い衝撃を受けた際にも、表示パネルに損傷が生じるのを防止する。

保護板は、通常、電子機器を組み立てる際に、電子機器のケーシングに組み付けられており、そのため、従来は、保護板と表示パネルとの間には間隙がある。

近年、この保護板を液晶表示パネルの画像表示面に接着層を介して直接貼り付けることが提案されている。これにより、保護板と表示パネルとの間の空気層の存在によるガラス面での反射の問題等に対処して、高画質な表示が可能となり、また、工程数を減らして、製造コストの低減を図ることができる。

保護板及び接着層間の接着は、例えばＵＶ硬化型接着剤塗布液を保護板及び接着層の一方に滴下して、保護板及び接着層を貼り合わせた後、ＵＶ硬化させることにより行うことができる。接着の際に、接着層内に気泡を発生させず、また、保護板及び接着層間の接着層の厚さをできるだけ薄く均一にすることにより、高画質な表示が可能となる。しかしながら、貼り合わせの後、接着層の厚さを調節すべく保護板及び接着層間を加圧すると、強制的に押し込まれた接着剤塗布液の広がりが表面張力及びその粘度では止まらず、保護板及び接着層間からはみ出して表示パネルに付着し、画質を低下させることがある。このことから、従来は、ＵＶ硬化型接着剤塗布液を介して保護板及び接着層間を貼り合わせ、弱い加圧を行った後放置して、ＵＶ硬化型接着剤塗布液が保護板及び接着層間に自然に広がるようにして、加圧による接着剤塗布液自体の残留応力を低減していたため、接着層の厚さをより薄くすることは困難であった。

特開２００６−５８６０５号公報

高画質の表示が可能な平面表示装置を提供することを目的とする。

実施形態によれば、平面表示装置の表示パネル、及び該表示パネルを保護するための保護板のうち一方の面に、該表示パネル及び該保護板間に接着層を設けるための接着予定領域の外周に沿って壁パターンを形成する工程、
前記表示パネル及び保護板の一方の面の接着予定領域に、ドット状の接着剤塗布パターンを形成する工程
常圧下で、該接着剤塗布パターンを介して前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせ、前記保護板及び前記表示パネルを加圧し、該接着剤塗布パターンを該接着予定領域に押し広げて未硬化の接着層を形成する工程と、
前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせた状態で前記未硬化の接着層を硬化させ、硬化された接着層を形成する工程とを含む平面表示装置の製造方法であって、
前記接着予定領域は前記表示パネルの該表示領域に対応した長方形をなし、一方の短辺を挟む２つの角の２等分線が前記長方形の長手方向の中心線と合わさる点を第１のＹ状交点とし、他方の短辺を挟む２つの角の２等分線が前記長方形の長手方向の中心線と合わさる点を第２のＹ状交点とし、前記第１及び第２のＹ状交点を互いに結ぶ中央線部と、前記第１のＹ状交点から前記一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、前記第２のＹ状交点から前記他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線とからなる２方Ｙ字状ラインパターンを設定し、
前記接着剤を塗布する工程にて、前記接着予定領域中に、複数のドット状の接着剤パターンを形成し、前記ドット状の接着剤パターンは、中心点が前記２方Ｙ字状ラインパターンにおける前記中央線部上、及び、４つの前記枝線上またはその近傍に配置され、かつ前記中心線及びその垂直２等分線に対して対称に配置され、
前記壁パターンは、少なくとも表示パネルの駆動部が設けられる辺と対向する辺側に設けられ、前記長方形の長手方向の中心線、該中心線の垂直二等分線、前記第１のＹ状交点から前記一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線、及び前記第２のＹ状交点から前記他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と交わる部分に通気口を有することを特徴とする平面表示装置の製造方法が提供される。

本発明の一実施形態になる保護板貼り付け方法における壁パターン、及び保護板上への接着剤樹脂の塗布パターンの一例を示す平面図である。塗布ステージ（第１の吸着部）上の位置決めジグも併せて示す。 本発明の一実施形態にて用いる保護板貼り付け装置の模式的な垂直断面図である。 壁パターン、及び塗布パターンの他の実施例を示す、図１と同様の平面図である。 壁パターン、及び塗布パターンの参考例及びその問題点を説明するための一組の平面図である。左端部には、図３の塗布パターンから、隅角近傍のドット状塗布パターンを省いた場合の例を示し、中央部には、圧締により押し広げられたドット状塗布パターンが互いにくっつき合う直前の様子を示す。また、右端部には、圧着操作が終了する少し前の時点での様子を示す。 壁パターン、及び塗布パターンのさらに他の実施例を示す、図１及び３と同様の平面図である。 本発明の一実施形態にて用いるトレイ状ジグ、及び、圧着ステージ（第３の吸着部）上の位置決めジグを示す模式的な斜視図である。 局部的なＵＶ照射により保護板と表示パネルとの間の仮固定を行う様子を示す、模式的な垂直断面図である。 壁パターン、及び塗布パターンのさらなる例を示す、図１及び３と同様の平面図である。 従来より一般的な小型の表示パネルを示す模式的な斜視図である。 小型の表示パネルの他の一例を示す模式的な斜視図である。 比較例の塗布パターン及びその問題点について示す図４と同様の一組の平面図である。 図１の変形例である。 壁パターン、及び塗布パターンのさらにまた他の実施例である。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法は、平面表示装置の表示パネル、及び表示パネルを保護するための保護板のうち一方の面に、表示パネル及び保護板間に接着層を設けるための接着予定領域の外周に沿って壁パターンを形成する工程、
表示パネル及び保護板の一方の面の接着予定領域に、ドット状の接着剤塗布パターンを形成する工程、
常圧下で、接着剤塗布パターンを介して保護板及び表示パネルを貼り合わせる工程、
常圧下で、保護板及び表示パネルを加圧し、接着剤塗布パターンを接着予定領域に押し広げて未硬化の接着層を形成する工程、及び
保護板及び表示パネルを貼り合わせた状態で未硬化の接着層を硬化させ、硬化された接着層を形成する工程を含む。

接着予定領域は表示パネルの表示領域に対応した長方形をなす。

ここで、一方の短辺を挟む２つの角の２等分線が前記長方形の長手方向の中心線と合わさる点を第１のＹ状交点とし、他方の短辺を挟む２つの角の２等分線が前記長方形の長手方向の中心線と合わさる点を第２のＹ状交点とし、第１及び第２のＹ状交点を互いに結ぶ中央線部と、第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線とからなる２方Ｙ字状ラインパターンを設定したとき、ドット状の接着剤パターンは、中心点が２方Ｙ字状ラインパターンにおける中央線部上、及び４つの枝線上またはその近傍に配置され、かつ中心線及びその垂直２等分線に対して対称に配置される。

壁パターンは、少なくとも表示パネルの駆動部が設けられる辺と対向する辺側に設けられ、長方形の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線、及び第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と交わる部分に通気口を有する。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、保護板及び表示パネルを接着剤塗布パターンを介して貼り合わせた際に、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所には壁パターンの通気口が、接着剤塗布パターンの広がりやすいところには壁パターンが設けられている。このため、接着剤塗布パターンを介して保護板及び表示パネルを貼り合わせた後に加圧して、接着剤塗布パターンを接着予定領域に押し広げて未硬化の接着層を形成する際に、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では、パターンの通気口が空気の逃げ道となって接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすいところでは、壁パターンが接着剤塗布パターンの広がりを抑制する。このことにより、実施形態にかかる平面表示装置の製造方法を用いると、保護板及び表示パネルを貼り合わせた後、例え接着剤塗布液が所定の厚さに広がるまで十分に加圧を行ったとしても、接着剤が表示パネル及び保護板からはみ出すことなく、十分な接着を行うことができる。また、気泡が発生することなく均一な接着剤層を形成することができる。さらには、保護板及び表示パネルを貼り合わせた後に十分に加圧することが可能となるので、接着層がより薄く、均一な厚さとなり得る。このようにして、実施形態にかかる平面表示装置の製造方法によれば、高画質の表示が可能な平面表示装置が得られる。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、貼り合わせた保護板及び表示パネルを加圧した後、接着剤塗布パターンが接着予定領域に押し広げられるまで加圧を維持することができる。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、接着剤塗布パターンの総面積または総塗布量のうち、中央線部上の接着剤塗布パターンの面積が５０〜７０％を占め、枝線上の接着剤塗布パターンの面積が３０〜５０％を占めることができる。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、長方形の縦横比が１．３〜２．０であって、中央線部上のドット状の接着剤塗布パターンが、いずれも、中心線に垂直の方向に長軸が配置された楕円であり、楕円の扁平率を０．５〜２．５の範囲内にすることができる。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、各枝線上には、ドット状の接着剤塗布パターンが、枝線の中点の近傍と、長方形の隅角（すみかど）の近傍との２箇所に配置され、隅角の近傍に配置される接着剤塗布パターンを、中点の近傍に配置される接着剤塗布パターンよりも小さくすることができる。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、表示パネルとして、表示面から段差部を介して連続する、前記駆動部と接続可能な接続用周縁部を有するものを用い、前記保護体として、前記接続用周縁部を覆う突き出し領域を有するものを用い、
接着剤塗布パターンを形成する工程にて、前記段差部に沿った前記接着予定領域の縁に近接して、前記接着予定領域内に、前記接着剤塗布パターンとは別途に、前記貼り合わせ時に、前記接着予定領域からはみ出して、前記突き出し領域と前記接続用周縁部との間を充填するための追加の接着剤塗布パターンをさらに配置することができる。

実施形態にかかる平面表示装置の製造方法では、段差部が他方の短辺に沿って位置し、構造補強用の塗布パターンを、他方の短辺と、中央線とがなす角部に近接して、中央線に対して対称をなすように配置することができる。

以下、実施形態にかかる液晶表示装置の製造方法、及びそのための製造装置について図１〜１０を用いて説明する。

実施形態により製造可能な液晶表示装置として、例えば携帯電話その他のモバイル機器等に用いられる小型のものが上げられ、対角２インチないし８インチ例えば対角２．４〜２．８インチのＱＷＶＧＡ（縦横寸法比５：３、４００×２４０画素）や対角３．０〜３．５インチのＷＶＧＡ（縦横寸法比１６：９、８００×４８０画素）または５〜５．５インチのハーフＸＧＡ（縦横寸法比１６：９、１０２４×４８０）の画像表示面をなす。

図９に示す表示パネル５の例では、矩形板状の表示パネル本体５９の一方の辺に沿って、アレイ基板５７が対向基板５６から突き出して棚状の周縁接続部５１が形成されており、この周縁接続部５１には、一つの駆動ＩＣチップ５２及び一つのフレキシブル配線基板（ＦＰＣ）５３が異方性導電フィルム（ＡＣＦ）を用いて実装されている。また、表示パネル５の両面に偏光板５４が貼り付けられている。

図１０には、表示パネル５の他の例として、金属製のベゼルカバー５５及びバックライトユニット５８が備えられたものを示す。なお、本明細書において表示パネルの例は、図９〜１０に示した例に限らず、アレイ基板５７の周縁部に駆動ＩＣが一体に設けられたものなど、多様な形態のものを含むものとする。

図１の平面図には、表示パネル５の表示側の面に貼り付けられる保護板６、その上に設けられる接着剤樹脂の塗布パターン８１、及び透明な樹脂を用いて形成される壁パターン２０１を示す。

壁パターンを形成する透明な樹脂としては、好ましくは接着剤樹脂の繰り返し骨格と同等あるいは類似した繰り返し骨格をもつ樹脂を使用することができる。

また、図２の模式的な側断面図には、本実施形態の保護板貼り付け装置１０について示す。

保護板６は、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂からなる透明樹脂板、またはガラス板であり、厚みが、例えば０．５〜１．０ｍｍである。保護板６は、具体例において厚さが約０．７ｍｍのアクリル樹脂板である。樹脂製の保護板６と、ガラス板からなる液晶表示パネル５とを接着する接着剤樹脂層には、例えば０．０５〜０．３ｍｍ、特には０．０８〜０．２ｍｍ（８０〜２００μｍ）といった比較的大きな厚みが付与される。一具体例において、接着剤樹脂層の厚みが０．１ｍｍ（１００μｍ）である。接着剤樹脂層は、例えば、ＵＶ硬化性のエポキシ樹脂をシリコーンエラストマーで変性し、沈降シリカを無機充填材として加えた樹脂組成物を用いることができる。また、例えば、塗布を行う接着剤樹脂液は、２５℃での粘度が、一般に１０００〜６０００ｍＰａ・ｓｅｃであり、好ましくは２０００〜４０００ｍＰａ・ｓｅｃである。ここで、粘度は、例えば、トキメック（東京計器）社のＢ型粘度計ＢＨ ＩＩを用い、静置後、ローターを３０秒間回転させて読み取った値である。但し、この粘度範囲及びその測定法は単なる一例であり、塗布後に上下反転した際にも流れ落ちることがなく、かつ、塗布操作に支障のないものであれば良い。完全に硬化した後の接着剤樹脂のヤング率（Ｅ）は、好ましくは１〜１００ＭＰａ、例えば５〜２０Ｍｐａである。

接着剤塗布パターンの材料としては、アクリル系ＵＶ硬化性樹脂等の材料を用いて形成することができる。

壁パターン２０１の材料としては、アクリル系ＵＶ硬化性樹脂等の材料を使用することができる。

保護板６への壁パターン２０１の塗布は、例えば紫外線ランプを備えた塗布ノズルを用いて、壁パターン用樹脂液を吐出、滴下しながら、紫外線ランプで紫外光を照射することにより、塗布しながら硬化を行うことができる。なお、この壁パターン２０１は表示パネルと保護板を接着剤を介して貼り合わせた後、再度紫外線照射に供されることから、壁パターン２０１の作成時は、接着剤樹脂液の広がりを抑制できる程度に硬化していればよい。

図２に示すように、保護板貼り付け装置１０は、水平の吸着チャック面１２をそれぞれ形成する、第１の吸着部（塗布ステージ）１、第２の吸着部（圧着ヘッド）２及び第３の吸着部（圧着ステージ）７を含む。また、保護板貼り付け装置１０は、塗布ステージ１を上下反転可能に支持するとともに反転駆動を行う第１の支持駆動機構３と、塗布ステージ１が上向きの状態にあるときに塗布ステージ１上に保持された保護板６に接着剤樹脂の塗布を行う接着剤液塗布ノズル８及びこれをつかんで保持するロボットアーム８２と、塗布ステージ１が反転された際に塗布ステージ１から塗布終了後の保護板６を受け取る受け渡しステージ３５とを含む。図示の具体例において、保護板貼り付け装置１０には、さらに、圧着ヘッド２を吊り下げ支持するとともに上下動及び水平移動を行う第２の支持駆動機構４と、上向きに配置される圧着ステージ７を備えた載置台７１Ｃと、この載置台７１Ｃを下方から支持するとともに水平移動を行う第３の支持駆動機構７１とが含まれる。

また、図２に示すように、保護板貼り付け装置１０は、塗布ステージ１、接着剤液塗布ノズル８及びロボットアーム８２からなる塗布ステーション１０Ａと、受け渡しステージ３５及び第１の支持駆動機構３などからなる保護板受け渡しステーション１０Ｂと、圧着ヘッド２及びその上下動機構４１並びに第３の圧着ステージ７からなる貼り合わせステーション１０Ｃと、表示パネル５を受け渡す表示パネル受け渡しステーション１０Ｄとからなる。

図２中に示すように、第１〜３の吸着部２， ３， ７としての塗布ステージ１， 圧着ヘッド２及び圧着ステージ７には、それぞれ、互いにほぼ同一の寸法の、一つの矩形状の吸着チャック面１２が形成されている。各吸着チャック面１２には、複数の吸引口１３がマトリクス状に配列されており、吸着面１２の内部に設けられた吸引配管１４を通じて、不図示の吸引装置による減圧吸引が行われる。

塗布ステージ１は、その矩形の一方の辺に沿って設けられたヒンジ部３３、及びヒンジ支持部３２を通じて、保護板貼り付け装置１０の機台１０１から支持されている。塗布ステージ１は、吸着チャック面１２が上向きとなる初期状態において、ヒンジ部３３の逆側（図２の左側）の端部その他の箇所にて、支持部３４の上に載せられて支持される。この状態で、マグネット機構などにより、塗布ステージ１が支持部３４に吸着固定される。塗布ステージ１の吸着チャック面１２には、保護板６を吸着チャック面１２の所定箇所に位置合わせするための枠状ジグ１６が、ネジ止め等により取り付けられている。枠状ジグ１６の内法（うちのり）寸法、すなわち、枠状ジグ１６の内側の領域の縦横の寸法は、取り扱う保護板６の対応する寸法より少し大きい。保護板６は、枠状ジグ１６の一方の隅角（すみかど）へと押し当てることで、吸着チャック面１２上にて位置決めされる。図１に示すように、枠状ジグ１６は、押し当てる隅角から見て対辺の側で、隅角の近傍以外の箇所が省かれて、位置決め押し当て用間隙１７をなしている。これは、保護板６を第１の吸着部１の吸着チャック面１２にセットする際の作業を容易にするためである。保護板６が所定の位置にセットされたならば真空吸引による吸着を開始して保護板６を固定する。吸着機構を備えたロボットアームにより保護板６のセットを行う場合、位置決め押し当て用間隙１７は不要である。また、枠状ジグ１６のうち、図１の左上に示された部分は省くことができる。

保護板６が位置決めされて吸着固定されたならば、接着剤液塗布ノズル８が、ロボットアーム８２により水平方向に駆動されつつ樹脂液の滴下または吐出を行い、保護板１上に所定の塗布パターン８１を形成する。保護板１は、表示パネル５の周縁接続部５１に対応する突き出し領域６３を除き、ほぼ全体が、接着剤樹脂を介して表示パネル５の表示面に貼り付けられる。すなわち、一方の短辺の側にある突き出し領域６３を除き保護板１のほぼ全面が、接着予定領域６１である。一般に、接着予定領域６１と保護板６の三方の縁との間には、わずかなマージン６４のみが存在する。また、多くの場合、この接着予定領域６１の四周の縁に沿って黒色の印刷パターン６１Ａが予め設けられている。この黒色印刷パターン６１Ａは、典型的には、接着予定領域６１の縁部に重なる箇所から、保護板６の縁に至る幅を有するように配置され、液晶表示装置の周縁部からの不所望の光漏れを防止するなどの役割を果たす。なお、例えば黒色印刷パターン６１Ａの幅が５ｍｍ以上と大きい場合、接着予定領域６１の縁は、黒色印刷パターン６１Ａの外縁より内側に設定することができる。すなわち、接着後、黒色印刷パターン６１Ａの内側部分のみに接着剤樹脂層が充填されるようにすることができる。

接着剤液塗布ノズル８及びロボットアーム８２としては、アレイ基板と対向基板とを封止するシール材の塗布に用いるのと同様のディスペンサ・システムを、適宜に設定を変更して用いることができる。

保護板６上に形成される複数のドット状の塗布パターン８１としては、貼付時の樹脂広がりに伴い空気を逃がすように、１〜複数の円・楕円状塗布点を配置したものを用いる。特には、配置方法をルール化したものを用いる。本実施形態においては、以下に説明するように、このようなルールの一つして下記に説明する「２方Ｙ字状ラインパターン」を基準としたものを採用するとともに、さらに面積割合などの条件を設定している。すなわち、ドット状の塗布パターン８１は、好ましい実施形態によると、以下のルールにしたがって配置される（図１及び図３参照）。

（１） 各塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃ，８１Ｄは、円形状または楕円形である。

（２） 塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃは、接着予定領域６１の中心線６５と、その垂直２等分線６６とに対して線対称をなすように分布する。

但し、図示の具体例において、一対の塗布パターン８１Ｄが、突き出し領域６３の側にのみ設けられる。この塗布パターン８１Ｄは、駆動ＩＣチップ５２を覆って取り囲む領域６２にまで接着剤樹脂液を染み出させ、保護板６と駆動ＩＣチップ５２の上面との接着を実現するためのものである。すなわち、表示パネル５と保護板６との接続構造をより強靭にし、液晶表示装置の耐衝撃性を向上させるものである。これらの、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄは、矩形状の接着予定領域６１と中心線６５とが、突き出し領域６３の側でなす角部に近接して配置され、中心線６５に対しては線対称に分布する。

図示の例のように、接着領域からはみ出して表示パネル５の補強を行うための塗布パターン８１Ｄを、表示パネル５の表示面と保護板６との接着のための塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃと同時に塗布して設けておくことができる。特に、上記のように配置することで、接着樹脂層に気泡が入ることもなく、駆動ＩＣチップ５２の上面全体と保護板６との貼り付け、または、周縁接続部５１といった表示パネル５の表示面以外の部分と保護板６の裏面との貼り付けを実現することができる。なお、この構造補強用の塗布パターン８１Ｄについては、必ずしも必要というわけではなく、設計によっては省略しても良い。

（３） 各塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃは、その中心が、以下のように設定される「２方Ｙ字状ラインパターン」上、またはその近傍に位置する。但し、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄが塗布された場合、その塗布パターン８１Ｄについては、この限りでない。

接着予定領域６１の四隅の角を２等分する線、すなわち、各辺に対し４５度の角度で四隅の頂点から延びる線を最初に想定する。このようにして、接着予定領域６１の一方の短辺を挟む２つの角を２等分する２つの線と中心線６５とが合わさる点を第１のＹ状交点６８−１とし、他方の短辺を挟む２つの角を２等分する２つの線と中心線６５とが交わる点を第２のＹ状交点６８−２とする。これらＹ状交点６８と、接着予定領域６１の四隅の頂点とを結ぶ４つの線分を枝線６７とする。すなわち、四隅の角を２等分する線のうち、中心線６５までの部分を枝線６７とする。一方、中心線６５における、第１のＹ状交点６８−１と第２のＹ状交点６８−２とを結ぶ部分を中央線部６９とする。このようにして、一つの中央線部６９または修正中央線部６９Ａと、この両端またはその近傍からＹ字状に延びる４つの枝線６７とからなる「２方Ｙ字状ラインパターン」を設定する。

すなわち、矩形状の接着予定領域６１に接着剤樹脂を行き渡らせるための塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃは、四隅の角の２等分線と中心線とにより設定された「２方Ｙ字状ラインパターン」に沿って配置される。

但し、中央線部６９は、必要に応じて、特には接着予定領域６１のアスペクト比（縦横比； 矩形の長さ／幅）が１．２〜１．３５の場合及び１．７〜２．２の場合に、接着予定領域６１の長さの１／３前後、すなわち２０〜４５％の範囲で適宜伸縮することとする。例えば、接着予定領域６１のアスペクト比が１．２〜１．３５であって、接着予定領域６１の面積に占める塗布パターン８１の総面積の比率が１５％〜２０％である場合、接着予定領域６１の長さの３５〜４５％となるような範囲で、中央線部６９をＹ状交点６８の外側にまで引き延ばすことができる。一方、接着予定領域６１のアスペクト比が１．７〜２．２の場合、中央線部６９を２つのＹ状交点６８間の領域よりも小さくして、接着予定領域６１の長さの２５〜３５％の適当な長さに設定することができる。このように伸縮させた中央線部６９を、修正中央線部６９Ａと呼ぶことにし、このように伸縮した場合も「２方Ｙ字状ラインパターン」と呼ぶことにする。

（４） 総塗布量のうち、中央線部６９上に位置する塗布パターン８１Ａが、５０〜７０％を占めるようにする。なお、塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃの樹脂液層の厚みには大差がないので、面積で考えた場合も同様である。すなわち、矩形状の接着予定領域６１のための塗布パターンの総面積のうち、中央線部６９上に位置する塗布パターン８１Ａが、５０〜７０％を占めるようにするというルールでも良い。但し、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄが塗布された場合、その塗布パターン８１Ｄは前記塗布量比または前記面積比の算出に含めないこととする。

（５） 中央線部６９上に配置される塗布パターン８１Ａは、円形、または、短軸または長軸が中心線６５上に位置する楕円形であり、複数配置される場合、それらの形状、及び、塗布量または面積が互いに等しい。ここで、塗布パターン８１Ａの輪郭の扁平率（［長径−短径］／長径）は０〜２．０である。また、中央線部６９上の塗布パターン８１Ａ同士の間隔は、例えば、塗布パターン８１Ａの直径または短径の０．３〜０．７倍の距離に設定される。

但し、接着予定領域６１のアスペクト比（縦横比； 矩形の長さ／幅）が約１．１〜１．２の場合、長軸が中心線６５に沿った楕円形または長円形（小判形）の塗布パターン８１Ａを、一つだけ、中央線部６９上に配置することもできる。この場合の楕円形または長円形の扁平率（［長径−短径］／長径）は、例えば０．０５〜０．５である。

なお、中央線部６９上に例えば３個の塗布パターン８１Ａが配置される場合、中央の塗布パターンの形状や大きさを他の２つの塗布パターン８１Ａと異なるようにすることもできる。例えば、中央の塗布パターン８１Ａについて、中央線６５に沿った寸法である短径のみ、中央線部６９上の他の２つの塗布パターンよりも小さくし、長径寸法は同一にすることもできる。

（６） 各枝線６７上には、複数の塗布パターン、特には２個の塗布パターン８１Ｂ， ８１Ｃが配置され、内側に位置する塗布パターン８１Ｂが外側に位置する塗布パターン８１Ｃよりも、塗布量または面積が大きい。ここで、塗布量または面積の比は、例えば１．５〜２．５である。

（７） 突き出し領域６３の側にのみ設けられる一対の塗布パターン８１Ｄは、矩形状の接着予定領域６１における突き出し領域６３の側の縁と、中心線６５とがなす交点に近接して、接着予定領域６１内に配置される。これらの塗布パターン８１Ｄの塗布量または面積は、圧着の際に染み出した接着剤樹脂液が、駆動ＩＣチップ５２と保護板６との間の間隙を完全に充填し、駆動ＩＣチップ５２の上面の全体と保護板６との間に機械的な接続が実現するだけの量に設定される。より好ましくは、駆動ＩＣチップ５２の四周の箇所も覆い、駆動ＩＣチップ５２の端子部、及び、表示パネル５の周縁接続部５１上の端子部を被覆して駆動ＩＣチップ５２等の封止を行う量に設定される。

表示パネル５の周縁接続部５１は、駆動ＩＣチップ５２及びフレキシブル配線基板（ＦＰＣ）の少なくとも一方が実装される箇所である。表示パネル５をなす一方の基板が突き出した箇所であるため、表示面をなす箇所よりも厚みが小さく、表示面部分から段差部を介して連続する延在部である。そのため、平面表示装置が激しい衝撃を受けた場合には、破損のおそれもある。そこで、保護板６に、周縁接続部５１を覆う突き出し領域６３を設けるとともに、周縁接続部５１と突き出し領域６３との間の空隙には、硬化性樹脂液などの樹脂材を充填して硬化させるか、樹脂製のスペーサー材を挟んでおくのが好ましいと考えられる。しかし、保護板６の貼り付けとは別途の工程で、硬化性樹脂液を充填する場合、工程の増加と、別途、装置や作業者が必要になるため、製造コストアップにつながる。一方、樹脂製のスペーサー部材を周縁接続部５１に予め貼り付けておく場合、部品点数増による製品コストアップ、厚さ管理が必要なため管理項目増による製造コストアップにつながる。また、化粧板とＬＣＤの貼付時に、樹脂が広がりきるより早く化粧板とスペーサーが接触するケースにおいて、樹脂広がりを阻害し気泡欠陥の要因にもなる。これに対して、例えば図示の実施例のような構造補強用の塗布パターン８１Ｄを、貼り付け用の塗布パターン８１Ａ，８１Ｂ，８１Ｃとともに設けておくならば、塗布時間はわずかに増加するものの、別途の工程を必要とせず、保護板６の貼付と同時に構造補強を行える。そのため、構造補強のための製造コストアップ幅は極めて小さくて済む。

なお、周縁接続部５１が、接着予定領域６１がなす長方形の一長辺に沿って設けられる場合、構造補強用の塗布パターン８１Ｄは、該一長辺に沿って複数設けられる。

次に、複数の塗布パターン８１が形成された保護板６と、表示パネル５とを貼り合わせて圧着を行う機構について説明する。

図２の右半部に示すように、第２の支持駆動機構４により圧着ヘッド（第２の吸着部）２が吊り下げ支持されており、第２の支持駆動機構４は、不図示の支持枠を通じて保護板貼り付け装置１０の機台１０１から支持されている。第２の支持駆動機構４は、圧着ヘッド２を上下動させるためのサーボ機構及び駆動動力源からなる上下動・支持機構４１と、図２の左右方向へと上下動・支持機構４１及び圧着ヘッド２を水平移動させる水平動・支持機構４２とからなる。図示の具体例において、圧着ヘッド２を上下動させるための上下動・支持機構４１は、圧締時に所定の圧力を印加するための空気圧シリンダを含み、第２の吸着部２の上面中央部に接続されたシリンダ棒４１Ａがシリンダ外筒部４１Ｂに嵌め込まれている。また、空気室をシールするための不図示のダイアフラムなどが備えられる。そして、シリンダ外筒部４１Ｂの上端が、サーボ機構による上下動駆動部４１Ｃの駆動端に接続している。一方、水平動・支持機構４２は、例えば、上下動駆動部４１Ｃの支持端が嵌め込まれた水平摺動部４２Ａと、これに係合するとともに機台１０１から固定された水平のレール４２Ｂと、摺動部４２Ｂに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば、空気圧シリンダとサーボ機構とからなり、空気圧シリンダによる図２の左右方向への迅速な移動と、サーボ機構による位置合わせ動作とを行うことができる。なお、図には示さないが、上下動・支持機構４１には、必要に応じて、圧着ヘッド２の下面を水平に維持するためのガイド機構が備えられる。例えば、圧着ヘッド２の上部から水平方向外側へとフランジ部または水平支持板が張り出すとともに、複数の垂直のガイド棒が、水平摺動部４２Ａまたは機台１０１から支持されて、フランジ部または水平支持板の孔に挿通される。

一具体例において、図２の右下の端部に示すように、圧着ステージ７が、位置調整テーブル７３の上部に取り付けられている。位置調整テーブル７３は、水平面内にて直交する２軸（Ｘ軸及びＹ軸）に沿った各方向での位置の微調整と、垂直軸周りの回転方向（θ）での位置・姿勢の調整を可能にするＸＹθテーブルである。また、圧着ステージ７について、上方に突き出す位置、及び、下方に引き下げられた位置の間で切替可能にする上下動（Ｚ軸移動）機構を備える。一方、載置台７１Ｃが、水平移動可能なように、第３の支持駆動機構７１を通じて機台１０１から支持されている。載置台７１Ｃは、載置面に、圧着ステージ７が挿通可能な開口７１Ｅを備え、また、その下方に、位置調整テーブル７３及び圧着ステージ７を受入れる空洞部７１Ｆを備えている。

位置調整テーブル７３及び圧着ステージ７は、空洞部７１Ｆに収納された状態で、載置台７１Ｃとともに第３の支持駆動機構７１の可動部に接続されて支持駆動されるように構成することができる。または、これに代えて、機台１０１から直接に支持されて、水平移動を行わないように構成することができる。この場合、表示パネル受け渡しステーション１０Ｄにて表示パネル５が載せられた載置台７１Ｃが、第３の支持駆動機構７１によって貼り合わせステーション１０Ｃへと移動した際、圧着ステージ７及び位置調整テーブル７３が、載置台７１Ｃ下部側面の開口７１Ｇを通って、載置台７１Ｃの空洞部７１Ｆに受け入れられる。そして、この後、圧着ステージ７が、載置面の開口７１Ｅを通って上方へと突き出し、表示パネル５を吸着する。

図２及び図６〜７に示すように、載置台７１Ｃの載置面には、位置合わせ用ジグ７５が保持されており、この位置合わせ用ジグ７５内に、表示パネル５が配置される。また、貼り合わせの工程の最中及び後には、表示パネル５とともに保護板６が位置合わせ用ジグ７５内に配置される。図２及び図６に示すように、位置合わせ用ジグ７５の底壁には、載置台７１Ｃの開口７１Ｅにほぼ一致する開口７５Ａが備えられる。また、図２及び６に示すように載置台７１Ｃの載置面には、位置合わせ用ジグ７５を載置台７１Ｃに位置合わせするための、平面図でＬ字状の位置決め用ジグ７２が設けられており、位置合わせ用ジグ７５は、この位置決め用ジグ７２に突き当てられることにより、載置台７１Ｃ上の所定位置に位置決めされる。図２中に示す例では、位置決めされた状態に保つべく位置合わせ用ジグ７５を位置決め用ジグ７２へと向かって水平方向に押圧する押圧部７７が、載置台７１Ｃ上に備えられる。図示の具体例で、押圧部７７は、載置台７１Ｃの縁部から上方へと突き出す部分と、この内側に固定されたスプリングと、スプリングの先端に固定された押圧片とからなる。なお、図６に示す一具体例では、位置合わせ用ジグ７５の枠部における表示パネル５の３辺の中央部分に沿って、把持用凹陥部７５Ｂ，７５Ｃ，７５Ｄが設けられる。作業員は、必要に応じて、把持用凹陥部７５Ｂ，７５Ｃ，７５Ｄに指を入れて、表示パネル５を容易につかみ上げることができる。また、表示パネル５の残る一辺に沿った箇所には、ＦＰＣ５３を受け入れるための、面積の広い凹陥部７５Ｅが設けられる。

図２中に示すように、載置台７１Ｃを支持し水平移動させる支持駆動機構７１は、載置台７１Ｃが上面に固定された摺動部７１Ａと、この摺動部７１Ａが係合するとともに機台１０１上面に固定された水平のレール７１Ｂと、摺動部７１Ａに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば空気圧シリンダ機構からなり、この作動により、吸着部７が、貼り合わせステーション１０Ｃから表示パネル受け渡しステーション１０Ｄへと迅速に移動し、また、その逆の移動を迅速に行う。この移動の際、第３の吸着部７は、予め、載置台７１Ｃの下方にまで引き下げられる。また、図２中に示す具体例では、左右への迅速な移動の後、左右のステーション１０Ｃ及び１０Ｄの所定位置に位置決めされるよう、レール７１Ｂの端部に突き当てストッパー７１Ｄが設けられている。

図７には、位置合わせ用ジグ７５中にて、表示パネル５と保護板６とを位置合わせした状態、及び、この状態でＵＶ光のスポット照射を行う様子について示す。図３中の部分拡大箇所により模式的に示すように、表示パネル５及び保護板６が、未硬化の接着剤樹脂層８３を挟み込みつつ貼り合わされた後、またはこのように貼り合わされる際、左右の片側、及び前後の片側にて、位置合わせ用ジグ７５の内壁面がなす位置決め面７５Ｆ，７５Ｇに突き当てられることで、互いに位置合わせが行われる。したがって、図６に示す位置合わせ用ジグ７５の位置決めの場合と同様、表示パネル５及び保護板６を、位置合わせ用ジグ７５の一方の隅角へと、特には、位置決め用ジグ７２の隅角に対応する隅角へと、押し当てることによって、位置合わせが行われる。この押し当ては、例えば、貼り合わせの際、保護板６の下面の接着剤樹脂のパターン８１が、表示パネル５の上面に接触した後、本格的な圧着操作を行う前に、表示パネル５及び保護板６に対する吸着を解除してから、手前及び右側の凹陥部７５Ｄ，７５Ｅに指を入れて押し込むことで行うことができる。この場合には、位置調整テーブル７３を省くことができる。

このようにして位置合わせされた状態で、スポット照射装置９を用いて所定の照射スポット９３へのＵＶ光の照射を行う。これにより、表示パネル５及び保護板６を互いに位置合わせされた状態に固定する「仮固定」が行われる。このようなスポット照射は、載置台７１Ｃ及び位置合わせ用ジグ７５が、圧着ステーション１０Ｃを離れた位置で、例えば表示パネル受け渡しステーション１０Ｄにて行うことができる。表示パネル５及び保護板６は、スポット照射により相互に位置ズレ不能となってから、位置合わせ用ジグ７５から取り出され、接着剤樹脂層の全面にＵＶ光照射を行う全面照射ステーション、または、接着剤樹脂層について加熱により硬化を行わせる加熱チャンバーに送られる。表示パネル受け渡しステーション１０Ｄにて、保護板６付きの表示パネル５を位置合わせ用ジグ７５から取り出すことも、また、位置合わせ用ジグ７５ごと載置台７１Ｃから取り外すこともできる。場合によっては、位置合わせ用ジグ７５ごとＵＶ照射チャンバーまたは加熱チャンバー中にセットすることもできる。

以下に、本実施形態における保護板６の貼り付け工程の流れについて、図２を参照して簡単に説明する。

（１） ステップ１（保護板６のセットと位置合わせ）：塗布ステージ（第１の吸着部）１が初期の位置・姿勢にあるときに、保護板６を塗布ステージ１上の枠状ジグ１６中に配置する。そして、図１の上方及び左方に示された、枠状ジグ１６の位置決め用空き部１７から指を入れ、図１の右下に示された隅角へと保護板６を押し込むことで、保護板６の位置決めを行う。位置決めが完了したならば、吸着チャック面１２からの真空吸引を開始して、保護板６を固定する。

（２） ステップ２（接着剤樹脂液の塗布）：ロボットアーム８２を作動させつつ接着剤液塗布ノズル８からの樹脂液の吐出を行うことで、所定の複数の塗布パターン８１を保護板６上に形成する。

（３） ステップ３（保護板６の反転・保持）：塗布が完了したならば、ロボットアーム８２により接着剤液塗布ノズル８を初期位置に退避させてから、塗布ステージ１を反転させる。この際、樹脂製のエジェクターピン３１Ａと空気圧シリンダー３１Ｂとからなるエジェクター３１が作動する。反転の後、塗布ステージ１の吸着を解除し、保護板６を受け渡しステージ３５へと引き渡す。この状態で、保護板６は、塗布パターン８１が形成された面を下向きにして、所定箇所に、水平に配置される。この際、図示の例では、枠状ジグ１６の箇所で、支持ピン３６により下方から支持される。なお、不図示の同様のエジェクター３１により、塗布ステージ１が反転して初期位置に復帰する。

（４） ステップ４（圧着箇所への送り込み）：圧着ヘッド（第２の吸着部）２が、水平動・支持機構４２の作動により、受け渡しステージ３５の上方にまで迅速に移動する。そして、上下動駆動部４１Ｃの作動により、圧着ヘッド２が保護板６の外面（この状態の上面）に、突き当てられる。突き当てられた際に、圧着ヘッド２の吸着機構を作動させて保護板６を吸着する。圧着ヘッド２は、直ちに、上下動・支持機構４１により、少し上へ持ち上げられ、水平動・支持機構４２により、圧着を行う位置へと復帰する。なお、圧着ヘッド２の水平動機構を設ける代わりに、ロボットアームまたは作業員が、保護板６の両端をつかみ、受け渡しステージ３５から引き上げて圧着ヘッド２に突き当て、所定位置にて吸着させることもできる。

一方、圧着ヘッド２が受け渡しステージ３５の上方にまで移動するのと同時に、載置台７１Ｃが、空気圧シリンダ等からなる第３の支持駆動機構７１により、逆向きに、図２の右端へと移動する。この箇所にて、表示パネル５が収納された位置合わせ用ジグ７５を、載置台７１Ｃに載せる。この際、位置合わせ用ジグ７５をＬ字状の位置決めジグ７２に突き当てる。また、位置決めジグ７２の角部に対応する位置合わせ用ジグ７５の隅角へと表示パネル５を押し込む。このようにして、表示パネル５が載置台７１Ｃ上の所定箇所に位置決めされる。この後、載置台７１Ｃは、圧着ヘッド２が圧着の位置へと復帰するのと同時に、圧着の位置へと復帰する。そして、この時点で、圧着ステージ７が位置合わせ用ジグ７５の開口７５Ａを突き抜けて表示パネル５に突き当てられ、直ちに吸着が行われる。

（５） ステップ５（圧着）：保護板６と表示パネル５とが大まかに位置合わせされていることを確認してから、圧着の操作を行う。この際、保護板６の下面に付着する塗布パターン８１の下端が表示パネル５の上面に接触する少し前までは、圧着ヘッド２をなるべく迅速に下降させる。次いで、圧着ヘッド２をゆっくりと下降させることで、塗布パターン８１の下端部がゆっくりと表示パネル５の上面に接触するようにする。この予備圧着の後、圧着ヘッド２による保護板６の吸着を解除するとともに、保護板６を、位置合わせ用ジグ７５における、位置決めジグ７２の角部の方の隅角へと押し当てて位置決めを行う。この後、再度、圧着ヘッド２を下降させて本圧着を行う。この本圧着の際には、まず、比較的迅速に圧着ヘッド２を下降させることで、気泡が接着剤樹脂層８３から抜け出すようにする。次いで、下降を停止し、所定の時間だけ加圧状態を保持する。その後、圧着ヘッド２をさらに下降させて、接着剤樹脂層８３が接着予定領域に押し広げられるまで、最初の加圧状態よりも強い加圧状態を維持することができる。本圧着が完了したならば、圧着ヘッド２を上昇させるとともに、圧着ステージ７を下降させる。

（６） ステップ６（圧着後の送り出し）：圧着ヘッド２の上昇が開始したならば、載置台７１Ｃを表示パネル受け渡しの位置へと移動させる。そして、この位置にて、図７に示すように、局所的なＵＶ照射により接着剤樹脂層８３を、ドット状に局部的に硬化させることで、「仮固定」を行う。図７に示すような照射スポット９３を設ける場合、ＬＥＤ等からなるＵＶスポット光源９１を４つ有するスポット照射装置９が用いられる。局所的なＵＶ照射が終了した時点で、保護板６付きの表示パネル５が、位置合わせ用ジグ７５ごと載置台７ＩＣから取り外される。そして、載置台７１Ｃには、新たな表示パネル５を収納した位置合わせ用ジグ７５が、再度位置決めして取り付けられ、この後、載置台７１Ｃが圧着の位置へと復帰する。一方、圧着ヘッド（第２の吸着部）２は、保護板受け渡しステージ３５から保護板６を受け取り、圧着の位置へと復帰する。なお、保護板６が貼り付けられた表示パネル５を、位置合わせ用ジグ７５ごと、ＵＶ照射チャンバーへと送り込んで次のステップ７を行う場合、上記のような局所的なＵＶ照射による「仮固定」は省略可能である。

（７） ステップ７（接着剤樹脂層の硬化）
上記の「仮固定」の後、保護板６が貼り付けられた表示パネル５を、位置合わせ用ジグ７５から取り出して、接着剤樹脂層８３の全面への紫外線照射を行う。この後、必要に応じて、加熱チャンバー中、または耐候性試験チャンバー中にて加熱養生を行い、貼り付けを完了させる。

次に、壁パターン、塗布パターンの各実施例について、図１、図３〜５、図１２，及び図１３を用いて、より詳細に説明する。

図１の実施例においては、塗布パターン８１の輪郭はいずれも円形をなし、その中心が、正確に、上記の「２方Ｙ字状ラインパターン」上に位置する。具体的には、対角寸法２．８インチ、アスペクト比１．４２の接着領域６１中にあって、中央線部６９上に２つの塗布パターン８１Ａが設けられている。中央線部６９上の塗布パターン８１Ａの径が７．８ｍｍ、枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂの径が３．６ｍｍ、枝線６７上の外側の塗布パターン８１Ｃの径が２．８ｍｍである。したがって、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄを除いた場合、塗布パターンの総面積のうち、中央線部６９上の２つの塗布パターン８１Ａが６０％、枝線６７上の４つの内側の塗布パターン８１Ｂが２５％、枝線６７上の４つの外側の塗布パターン８１Ｃが１５％である。また、駆動ＩＣチップ用の各塗布パターン８１Ｄの径及び面積は、枝線６７上の内側の各塗布パターン８１Ｂと同一である。そのため、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄまでも含めた塗布パターン８１の総面積に占める中央線部６９上の２つの塗布パターン８１Ａの比率は５３％である。なお、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄを無視した場合、接着予定領域６１の面積中における塗布パターン８１の総面積の割合は、約８％である。駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄを含めた場合、約９％である。

一方、枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂの中心が、枝線６７の２等分点の近傍であるが、具体的にはＹ状交点６８から枝線６７の長さの約４０％だけ離れている。また、枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｃの中心が、矩形の接着予定領域６１の隅角の近傍にあって、具体的にはＹ状交点６８から枝線６７の長さの約８５％だけ離れている。駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄは、外側端が、ほぼ接着予定領域６１の縁に達しており、輪郭から中心線６４までの距離が、塗布パターン８１Ｄの半径にほぼ等しい。

図１の実施例においては、壁パターン２０１が、長方形の接着予定領域６１において表示パネルの駆動部が設けられる側の短辺と対向する短辺に沿って設けられている。壁パターン２０１は、長方形の長手方向の中心線とが交わる部分に、通気口が設けられ、２つに分割されている。壁パターン２０１が形成されている部分は接着剤塗布パターンの広がりやすいところであり、通気口が設けられている部分は接着剤塗布パターンの広がり難い箇所である。例えば、圧着時に、保護板６と表示パネル５とをさらに強く押し込んでも、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では、パターンの通気口が空気の逃げ道となって接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすいところでは、壁パターンが接着剤塗布パターンの広がりを抑制することができる。

なお、図１２には、図１の変形例を示す。

図示するように、図１２の平面図は、壁パターン２０１が、接着予定領域６１において表示パネルの駆動部が設けられる短辺と対向する短辺のみならず、短辺の両端から伸びる長辺のそれぞれにも設けられ、各々、長方形の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、及び第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、壁パターンとの交点に通気口が設けられ、壁パターンが６つに分割されていること以外は、図１と同様の構成を有する。

図１２において、パターン２０１が形成されている部分は接着剤塗布パターンの広がりやすいところであり、通気口が設けられている部分は接着剤塗布パターンの広がり難い箇所である。例えば圧着時に、保護板６と表示パネル５とをさらに強く押し込んでも、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では、パターンの通気口が空気の逃げ道となって接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすいところでは、壁パターンが接着剤塗布パターンの広がりを抑制することができる。

図３の実施例においては、塗布パターン８１の輪郭はいずれも楕円をなし、中央線部６９上の塗布パターン８１Ａは、その中心が正確に上記の中央線部６９上に位置するが、枝線６７上の塗布パターン８１Ｂ， ８１Ｃは、中心が枝線６７から僅かにずれている。具体的には、対角寸法３．０インチ、アスペクト比１．５８の接着領域６１中にあって、中央線部６９上に３つの塗布パターン８１Ａが設けられている。中央線部６９上の塗布パターン８１Ａ−１〜８１Ａ−３は、寸法及び形状が同一であって扁平率が０．４６であり、両端側の塗布パターン８１Ａ−１及び８１Ａ−３の中心が、上記のＹ字状交点６８の近傍に位置する。枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂは、扁平率が０．１１であって、長軸が、ほぼ枝線６７の方向に延びている。枝線６７上の外側の塗布パターン８１Ｃは、扁平率が０．１９であって、長軸が接着予定領域６１の長辺の方向を向いている。塗布パターンの総面積のうち、中央線部６９上の３つの塗布パターン８１Ａが６９％、枝線６７上の４つの内側の塗布パターン８１Ｂが２２％、枝線６７上の４つの外側の塗布パターン８１Ｃが９％である。なお、接着予定領域６１の面積に占める、塗布パターン８１の総面積の割合は、約１２％である。

図３の実施例においては、壁パターン２０１が、接着予定領域６１の対向する２つの短辺及び２つの長辺のそれぞれに設けられ、各々、長方形の接着予定領域６１の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、及び第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、壁パターン２０１との交点に通気口が設けられており、壁パターン２０１は８つに分割されている。壁パターン２０１が形成されている部分は接着剤塗布パターンの広がりやすいところであり、通気口が設けられている部分は接着剤塗布パターンの広がり難い箇所である。例えば圧着時に、保護板６と表示パネル５とをさらに強く押し込んでも、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では、パターンの通気口が空気の逃げ道となって接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすいところでは、壁パターンが接着剤塗布パターンの広がりを抑制することができる。

図４の左端部には、図３の壁パターン、及び塗布パターンの実施例から、枝線６７上の外側の塗布パターン８１Ｃを除いた場合の参考例を示す。

図４の実施例においては、図３と同様に、壁パターン２０１が、接着予定領域６１の対向する２つの短辺及び２つの長辺のそれぞれに設けられ、各々、長方形の接着予定領域６１の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線、及び第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、壁パターン２０１との交点に通気口が設けられ、この通気口により壁パターン２０１は８つに分割されている。

枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂの存在により、保護板６と表示パネル５とを圧着する際、接着予定領域６１の中心部のみならず、両短辺にそれぞれ近い側でも、接着剤樹脂が迅速に、かつ均等に押し広げられて充填されていく。但し、隅角６１Ｄの近傍の狭小な領域でのみ、接着剤樹脂の充填が充分に行われていない。すなわち、枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂに加えて、より小さい塗布パターン８１Ｃを、枝線６７上の外側に配置することで、圧着時に、隅角の箇所まで、接着予定領域６１の全体に接着剤樹脂を行き渡らせるとともに、接着剤樹脂が接着予定領域６１からはみ出さないようにすることができる。さらに、圧着時に、保護板６と表示パネル５とをさらに強く押し込んでも、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では、壁パターン２０１の通気口が空気の逃げ道となって接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすい箇所では、壁パターン２０１が接着剤塗布パターンの広がりを抑制して、接着剤樹脂が表示パネル及び保護板からはみ出すことなく十分な接着を行うことができる。

なお、図４から示唆されるように、中央線部６９の塗布パターン８１Ａを、図１のような円形に代えて楕円形とすることで、よりスムーズに、接着予定領域６１に相似形の接着剤樹脂層８３のパターン（図４の右端部）を形成することができる。すなわち、外周に沿って壁パターン２０１が形成された接着予定領域６１の縁にまで接着剤樹脂液が押し広げられる少し前には、接着剤樹脂パターン８３の縁が、接着予定領域６１の隅角６１Ｄの近傍を除き、接着予定領域６１の各辺と平行をなす。ここで、接着剤樹脂層８３のパターンの縁と、接着予定領域６１の各辺との距離が同一である。一方、図４の中央部には、圧着により塗布パターン８１Ａ及び８１Ｂが押し広げられて形成された、未だドット状の接着剤樹脂パターン８３Ａ及び８３Ｂを示す。図４の中央部に示す状態は、接着剤樹脂パターン８３Ａ及び８３Ｂが、互いにくっつき合う直前にあり、未だ、塗布パターン８１Ａ及び８１Ｂの相似形を保っている。図４の中央部から知られるように、ドット状の接着剤樹脂パターン８３Ａ及び８３Ｂが圧着の進行によって互いにくっつき合う際、最初は、点状の領域で融合しあう。したがって、空気は、ドットパターン同士の最初の接触点から２方向へと容易に逃げ出すことができ、接着剤樹脂層８３のパターンの中に取り残されることがない。

図５には、壁パターン、及び塗布パターンのさらに他の実施例を示す。

図５の実施例においては、前述の修正中央線部６９Ａが採用されている。すなわち、中心線６５上に３つの塗布パターン８１Ａ−１〜８１Ａ−３が配置されるが、これらのうち両端側の塗布パターン８１Ａ−１及び８１Ａ−３の中心は、２つのＹ状交点６８より外側に位置する。これら２つの塗布パターン８１Ａ−１及び８１Ａ−３の中心間距離、すなわち修正中央線部６９Ａの長さは、矩形状の接着予定領域６１の長さの４２％である。一方、枝線６７上の塗布パターン８１Ｂ， ８１Ｃの輪郭はいずれも円形であり、中心がほぼ枝線６７上にある。具体的には、接着予定領域６１の対角寸法が２．８インチ、アスペクト比が１．３であり、修正中央線部６９Ａ上の塗布パターン８１Ａ−１〜８１Ａ−３は、寸法及び形状が同一であって扁平率が０．５０である。枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂは、中心が、枝線６７の中点よりも少し外側にあり、枝線６７上の外側の塗布パターン８１Ｃは、輪郭が、接着予定領域６１の輪郭の印刷パターン６１Ａに、接するかまたは少しだけ離間されている。図１の場合と同様、接着予定領域６１の突き出し領域６３側の短辺と中心線６５とがなす隅角部に、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄが配置されている。駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄは、輪郭が円形であり、径が枝線６７上の内側の塗布パターン８１Ｂに等しい。駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄを無視した場合、塗布パターンの総面積のうち、中央線部６９上の３つの塗布パターン８１Ａが６７％、枝線６７上の４つの内側の塗布パターン８１Ｂが２０％、枝線６７上の４つの外側の塗布パターン８１Ｃが１３％である。なお、駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄを無視した場合、接着予定領域６１の面積に占める、塗布パターン８１の総面積の割合は、約１８％である。駆動ＩＣチップ用の塗布パターン８１Ｄを含めた場合、約２０％である。また、図１と同様に、壁パターン２０１が表示パネルの駆動ＩＣチップが設けられる短辺と対向する短辺側に設けられ、長方形の長手方向の中心線と交わる部分に通気口を有する。

図１、図３及び図５の実施例の塗布パターンを採用する場合、気泡が接着剤樹脂層の中に残留しないようにしつつ、短時間に効率的に、接着剤樹脂が接着予定領域の全体に過不足なく充填されるようにすることができる。すなわち、圧着した際、未充填箇所や樹脂のはみ出しが起こらずに、短時間に充填されるようにすることができる。また、特には大気圧条件で室温にて安価な設備により、このような、気泡の生成及び過不足のない充填を実現することができる。また、壁パターンの通気口が空気の逃げ道となって、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすいところでは、接着剤塗布パターンの広がりを抑制して、接着剤が表示パネル及び保護板からはみ出すことなく十分な接着を行うことができる。

図８には、壁パターン、及び塗布パターンのさらなる実施例を示す。

図８の例では、中央線部６９上に一つのみ塗布パターン８１Ａが設けられ、この楕円形の長軸が中央線６５上を延びる。また、各枝線６７上に、一つの円形の塗布パターン８１Ｂが設けられる。

図８の実施例においては、図３と同様に、壁パターン２０１が、対向する２つの短辺と短辺の両端から伸びる長辺のそれぞれに設けられ、各々、長方形の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、及び第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、壁パターン２０１との交点は開口されている。

図１３には、壁パターン、及び塗布パターンのさらにまた別の実施例を示す。

図１３の例では、中央線部６９上に３つの円形の塗布パターン８１Ａ−１〜８１Ａ−３が設けられ、この円形の長軸が中央線６５上を延びる。また、各枝線６７上に、一つの円形の塗布パターン８１Ｂが設けられる。

図１３の実施例においては、図３と同様に、壁パターン２０１が、対向する２つの短辺と短辺の両端から伸びる長辺のそれぞれに設けられ、各々、長方形の長手方向の中心線、中心線の垂直二等分線、及び第１のＹ状交点から一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、第２のＹ状交点から他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、壁パターン２０１との交点には通気口が設けられている。

図１３において、パターン２０１が形成されている部分は接着剤塗布パターンの広がりやすいところであり、通気口が設けられている部分は接着剤塗布パターンの広がり難い箇所である。例えば圧着時に、保護板６と表示パネル５とをさらに強く押し込んでも、接着剤塗布パターンの広がり難い箇所では、パターンの通気口が空気の逃げ道となって接着剤塗布パターンの広がりを促進し、接着剤塗布パターンの広がりやすいところでは、壁パターンが接着剤塗布パターンの広がりを抑制することができる。

上記実施形態の説明においては、圧着ステーション１０Ｃにおいて、上方の圧着ヘッド２の側に上下動・支持機構４１が設けられ、圧着ヘッド２が下降することにより圧締が行われるとして説明した。しかし、下方の圧着ステージ７に上下動・支持機構４１が接続し、圧着ステージ７が上昇することで圧締が行われるのであっても良い。また、場合によっては、上下から圧締力が加えられるのであっても良い。したがって、本明細書中、単に圧着ヘッド２が下降するという記載であっても、圧着ステージ７に対して相対的に下降するという意味に捉えるべきである。

図１１の左半部には、塗布パターンの比較例として、線状の一つの塗布パターン８１′を示す。図１１の右半部に示すように、圧着した際、中心線６５に沿って多数の気泡８４が残留してしまう。また、接着予定領域６１の全体にまで広がる直前の接着剤樹脂パターン８３の縁は、接着予定領域６１の長辺及び短辺と平行になっていない。そのため、接着予定領域６１の全体に過不足なく接着剤樹脂を押し広げるには、より長い圧締時間を必要とする。

以上に説明したような表示パネルと保護板との貼り付け方法及び貼り付け装置は、液晶表示装置の製造に限らず、有機ＥＬ型の表示装置その他の平面表示装置の製造の際にも用いることができる。

接着層への気泡の噛み込み、及び接着層のはみ出しを防止できるとともに、製造コストを低減し製造効率を向上させることができ、製造装置の設置スペースを小さくすることができる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１…塗布ステージ（第１の吸着部）、１０…保護板貼り付け装置、１６…位置決めジグ、２…圧着ヘッド（第２の吸着部）、３１…エジェクター機構、３３…ヒンジ部、３５…受け渡しステージ、４１…上下動・支持機構、４２…水平動・支持機構、５…表示パネル、６…保護板、６１…接着予定領域、６２…駆動ＩＣチップ被覆部、６５…中心線、６６…垂直２等分線、６７…枝線、６８…Ｙ状交点、６９…中央線部、７…圧着ステージ（第３の吸着部）、７２…位置決めジグ、７５…トレイ状ジグ、８…接着剤液塗布ノズル、８１…塗布パターン、８２…ロボットアーム、８３…圧着後の接着剤樹脂層、９…スポット照射装置、２０１…壁パターン

Claims (6)

1. 平面表示装置の表示パネル、及び該表示パネルを保護するための保護板のうち一方の面に、該表示パネル及び該保護板間に接着層を設けるための接着予定領域の外周に沿って壁パターンを形成する工程、
   前記表示パネル及び保護板の一方の面の接着予定領域に、ドット状の接着剤塗布パターンを形成する工程
   常圧下で、該接着剤塗布パターンを介して前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせ、前記保護板及び前記表示パネルを加圧し、該接着剤塗布パターンを該接着予定領域に押し広げて未硬化の接着層を形成する工程と、
   前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせた状態で前記未硬化の接着層を硬化させ、硬化された接着層を形成する工程とを含む平面表示装置の製造方法であって、
   前記接着予定領域は前記表示パネルの該表示領域に対応した長方形をなし、一方の短辺を挟む２つの角の２等分線が前記長方形の長手方向の中心線と合わさる点を第１のＹ状交点とし、他方の短辺を挟む２つの角の２等分線が前記長方形の長手方向の中心線と合わさる点を第２のＹ状交点とし、前記第１及び第２のＹ状交点を互いに結ぶ中央線部と、前記第１のＹ状交点から前記一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と、前記第２のＹ状交点から前記他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線とからなる２方Ｙ字状ラインパターンを設定し、
   前記接着剤を塗布する工程にて、前記接着予定領域中に、複数のドット状の接着剤パターンを形成し、前記ドット状の接着剤パターンは、中心点が前記２方Ｙ字状ラインパターンにおける前記中央線部上、及び、４つの前記枝線上またはその近傍に配置され、かつ前記中心線及びその垂直２等分線に対して対称に配置され、
   前記壁パターンは、少なくとも表示パネルの駆動部が設けられる辺と対向する辺側に設けられ、前記長方形の長手方向の中心線、該中心線の垂直二等分線、前記第１のＹ状交点から前記一方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線、及び前記第２のＹ状交点から前記他方の短辺の両端にまで延びる２つの枝線と交わる部分に通気口を有することを特徴とする平面表示装置の製造方法。
2. 前記接着剤塗布パターンの総面積または総塗布量のうち、前記中央線部上の接着剤塗布パターンの面積が５０〜７０％を占め、前記枝線上の接着剤塗布パターンの面積が３０〜５０％を占めることを特徴とする請求項１に記載の平面表示装置の製造方法。
3. 前記長方形の縦横比が１．３〜２．０であって、前記中央線部上のドット状の接着剤塗布パターンが、いずれも、前記中心線に垂直の方向に長軸が配置された楕円であり、楕円の扁平率が０．５〜２．５の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の平面表示装置の製造方法。
4. 前記各枝線上には、前記ドット状の接着剤塗布パターンが、該枝線の中点の近傍と、前記長方形の隅角の近傍との２箇所に配置され、前記隅角の近傍に配置される接着剤塗布パターンが、前記中点の近傍に配置される接着剤塗布パターンよりも小さいことを特徴とする請求項１または２に記載の平面表示装置の製造方法。
5. 前記表示パネルとして、表示面から段差部を介して連続する、前記駆動部と接続可能な接続用周縁部を有するものを用い、前記保護体として、前記接続用周縁部を覆う突き出し領域を有するものを用い、
   前記接着剤塗布パターンを形成する工程にて、前記段差部に沿った前記接着予定領域の縁に近接して、前記接着予定領域内に、前記接着剤塗布パターンとは別途に、前記貼り合わせ時に、前記接着予定領域からはみ出して、前記突き出し領域と前記接続用周縁部との間を充填するための追加の接着剤塗布パターンをさらに配置することを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の平面表示装置の製造方法。
6. 前記段差部が前記他方の短辺に沿って位置し、前記構造補強用の塗布パターンが、前記他方の短辺と、前記中央線とがなす角部に近接して、前記中央線に対して対称をなすように配置されることを特徴とする請求項５に記載の平面表示装置の製造方法。

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