JP2013129323A

JP2013129323A - 気体潤滑船の製造方法及び気体吹出チャンバーの製造方法

Info

Publication number: JP2013129323A
Application number: JP2011280352A
Authority: JP
Inventors: Chiharu Kawakita; 千春川北
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2011-12-21
Filing date: 2011-12-21
Publication date: 2013-07-04
Also published as: CN103826967A; WO2013094226A1; KR20140054360A

Abstract

【課題】気体吹出チャンバーが船体に外付けされる気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易な気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを提供する。
【解決手段】気体潤滑船の製造方法は、一体成形された気体吹出チャンバー１１を準備するステップと、船体の外板４ａを貫通する気体供給孔４ｂを外側から覆うように気体吹出チャンバー１１を船体に取り付けるステップとを具備する。気体吹出チャンバーが一体成形されるため、抵抗の小さい流線形状を気体吹出チャンバーに付与することが容易である。したがって、気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易である。
【選択図】図６

Description

本発明は、船体の表面を気体で覆うことにより船体と水との間の抵抗を低減する技術に関する。

図１及び図２を参照して、特許文献１に開示された船舶の摩擦抵抗低減装置を説明する。

図１は、摩擦抵抗低減装置の空気噴出口１２１の構造を概念的に示す斜視図である。送気管１１６を通ってブロワーから送られた空気は、送気管１１６に接続された空気噴出口１２１のチャンバー部１７０で直角に曲げられる。この送気管１１６の接続部の直下には、送気された空気を分散させる三角形の断面を有した分配部品１７１が設けられていて、この部分で直角に曲げられるとともに、分配部品１７１によって空気が左右に分散される構成をとっている。空気は直角に曲げられることで、水平方向に一様に広がろうとするが、チャンバー部１７０の奥と左右、上下の内壁により、空気は前方の多孔板１７２、１７３の方にのみ流れようとするが、この際に分配部品１７１の存在により、一層、多孔板１７２、１７３の左右方向の空気の分布が均一化される。

多孔板１７２、１７３には、多数の孔１７４、１７５が開けられているが、多孔板１７２、１７３で孔の左右方向の位置がずれていて、開孔位置をずらした配列となっている。この多孔板１７２、１７３は、２枚使用した例を示しているが、３枚、４枚といったこれ以外の複数枚であってもよい。多孔板１７２、１７３が、その開孔位置をずらして配置されることにより、多孔板１７２、１７３が、空気の流れを屈曲させ抵抗を付けるいわゆる邪魔板の作用をすることとなり、さらなる左右方向の空気の均一化に加えて、上下方向の空気も均一化されて、前面の噴出開口１７６から噴出させることが可能となる。

ここで、多孔板１７２、１７３はステンレス等の耐食性を有した板金を連続的にプレスで丸孔をあけて生産し、カッティングによって開孔位置をずらした配列を実現できるので、生産性にすぐれたものとなる。このステンレス材で構成された場合、開孔が丸孔であることにより、エッジ部がなくなり、角孔などのようにプレス時の応力集中が起こりにくく、海水中で用いてもエッジ部から応力腐食が進行することが軽減できる。多孔板１７２、１７３は、樹脂を使用し、成型によって生産してもよい。この樹脂を用いた場合は、腐食面からは特に孔の形状はこだわらないが、成形型からも丸孔が好ましい。

図２は、空気噴出口１２１を船底１０３に取り付けた、断面図を示す。チャンバー部１７０は、船底１０３の平面より突出して設けられ、送気管１１６が船底１０３を貫通して、チャンバー部１７０に接続され、噴出開口１７６が水流に対して下流側に開いている。チャンバー部１７０の前面には、抵抗低減板１８０が設けられ、水流によってチャンバー部１７０が抵抗にならないように配慮されて構成されている。

特開２００９−２４８６１１号公報

本発明の目的は、気体吹出チャンバーが船体に外付けされる気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易な気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを提供することである。

以下に、（発明を実施するための形態）で使用される番号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号は、（特許請求の範囲）の記載と（発明を実施するための形態）との対応関係を明らかにするために付加されたものである。ただし、それらの番号を、（特許請求の範囲）に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。

本発明の一の観点による気体潤滑船の製造方法は、一体成形された気体吹出チャンバー（１１〜１５）を準備するステップと、船体（１）の外板（４ａ）を貫通する気体供給孔（４ｂ）を外側から覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付けるステップとを具備する。

気体吹出チャンバーが一体成形されるため、抵抗の小さい流線形状を気体吹出チャンバーに付与することが容易である。したがって、気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易である。

前記気体吹出チャンバーは、外部カバー（２０）と、前記外板と前記外部カバーとで囲まれる空間を第１空間（２０ａ）と第２空間（２０ｂ）とに仕切る多孔板（５０）とを備える。前記外部カバーは、前記第１空間を覆う外部カバー第１部分（２１）と、前記第２空間を覆う外部カバー第２部分（２２）とを備える。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記外部カバー第１部分が前記気体供給孔を覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける。前記外部カバー第２部分は、前記第２空間から水中に気体を吹き出すための気体吹出部（３１〜３３）を備える。

前記多孔板に形成された複数の貫通孔（５１）は、前記気体供給孔から遠いほどサイズが大きい。

前記気体吹出チャンバーは、外部カバー（２０）と、船首船尾方向に向かい合う船首側壁板（６１）及び船尾側壁板（６２）と、前記船首側壁板及び前記船尾側壁板の間に配置された邪魔板（６３）とを備える。前記邪魔板と前記船首側壁板との間に第１のスリット孔（６５）が形成される。前記邪魔板と前記船尾側壁板との間に第２のスリット孔（６６）が形成される。前記外部カバーは、前記第１のスリット孔又は前記第２のスリット孔を通過した気体を水中に吹き出すための気体吹出部（３４）を備える。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記邪魔板が前記気体供給孔と向かい合うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける。

前記気体吹出チャンバーは、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される。

前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される。

前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出す気体吹出部を備える。前記気体吹出部は、Ｓ字に湾曲した曲板状の気体吹出流路形成部分（４３）を備える。前記気体吹出流路形成部と前記外板との間に形成される気体吹出流路（４３ａ）から水中に気体が吹き出される。

前記気体吹出チャンバーの少なくとも一部（２１、２２）は、流線形状を有する。

前記気体吹出チャンバーは樹脂で一体成形される。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体に接着する。

前記気体吹出チャンバーは、ボルト孔が形成された取付座（７０）を備える。前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体にボルト（７５）で取り付ける。

本発明の他の観点による気体吹出チャンバーの製造方法は、船体（１）に外付けされるべき気体吹出チャンバー（１１〜１５）を一体成形するステップを具備する。

前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを鋳物で一体成形する。

前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを樹脂で一体成形する。

本発明の他の観点による気体潤滑船は、船体（１）と、一体成形された気体吹出チャンバー（１１〜１５）とを具備する。前記気体吹出チャンバーは、前記船体の外板（４ａ）を貫通する気体供給孔（４ｂ）を外側から覆うように前記船体に取り付けられる。

本発明の他の観点による一体成形された船体外付け用気体吹出チャンバー。

本発明によれば、気体吹出チャンバーが船体に外付けされる気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易な気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーが提供される。

図１は、従来の摩擦抵抗低減装置の空気噴出口の斜視図である。図２は、空気噴出口を船底に取り付けた状態における断面図である。図３は、本発明の第１の実施形態に係る気体潤滑船の側面図である。図４は、第１の実施形態に係る気体吹出チャンバーの上面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図５は、第１の実施形態に係る気体吹出チャンバーの断面図である。図６は、第１の実施形態に係る気体潤滑船の気体吹出チャンバー取り付け位置における断面図である。図７は、第２の実施形態に係る気体吹出チャンバーの上面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図８は、第２の実施形態に係る気体潤滑船の気体吹出チャンバー取り付け位置における断面図である。図９は、第３の実施形態に係る気体吹出チャンバーの上面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図１０は、第３の実施形態に係る気体潤滑船の気体吹出チャンバー取り付け位置における断面図である。図１１は、第４の実施形態に係る気体吹出チャンバーの上面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図１２は、第４の実施形態に係る気体吹出チャンバーの下面図である。図１３は、第４の実施形態に係る気体潤滑船の気体吹出チャンバー取り付け位置における断面図である。図１４は、第５の実施形態に係る気体潤滑船の気体吹出チャンバー取り付け位置における断面図である。

添付図面を参照して、本発明による気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを実施するための形態を以下に説明する。

（第１の実施形態）
図３を参照して、本発明の第１の実施形態に係る気体潤滑船を説明する。本実施形態に係る気体潤滑船は、船体１と、気体供給装置７と、気体供給パイプ８と、気体吹出チャンバー１１と、プロペラ５と、舵６とを備える。プロペラ５及び舵６は船体１の船尾３に配置される。船体１に対して互いに直交するＸ、Ｙ、Ｚ方向が定義されている。Ｘ方向は船首船尾方向に平行、Ｙ方向は船幅方向に平行、Ｚ方向は水深方向に平行である。気体供給パイプ８は、気体供給装置７と気体吹出チャンバー１１とを接続する。気体吹出チャンバー１１は、船体１の喫水線より下の部分に外側から取り付けられている。気体吹出チャンバー１１は、船体１の船首２近傍に配置されることが好ましい。以下、気体吹出チャンバー１１が船底４に取り付けられる場合を説明する。

気体供給装置７は、例えば、コンプレッサ又はブロワを備える。気体潤滑船の航行中、気体供給装置７は、気体供給パイプ８を介して空気を気体吹出チャンバー１１に供給する。気体吹出チャンバー１１は空気を水中に吹き出す。船体１の表面が空気で覆われるため、船体１と水との間の摩擦抵抗が低減される。本実施形態では、気体吹出チャンバー１１が一体成形されているため、抵抗の小さい流線形状を気体吹出チャンバー１１に付与することが容易である。したがって、気体潤滑船の抵抗を小さくすることが容易である。

図４を参照して、気体吹出チャンバー１１は、外部カバー２０と、多孔板５０とを備える。外部カバー２０は、船首側部分２１と、船尾側部分２２とを備える。船首側部分２１及び船尾側部分２２は、曲面により構成された流線形状を有する。多孔板５０は船首側部分２１と船尾側部分２２の境目に沿って配置される。船尾側部分２２に気体吹出部３１が形成されている。気体吹出部３１は、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成されている。気体吹出部３１は、外部カバー２０の船尾側部分２２に形成された複数の気体吹出孔４１を備える。気体吹出チャンバー１１を船体１に取り付けた際の気体供給パイプ８の位置が二点鎖線で示されている。

図５を参照して、多孔板５０には複数の貫通孔５１が形成されている。複数の貫通孔５１は、外側ほどサイズが大きくなっている。

気体吹出チャンバー１１の製造方法を説明する。型を準備し、その型を用いて材料を成形して気体吹出チャンバー１１を製造する。気体吹出チャンバー１１は、鋳物で一体成形されてもよく、樹脂で一体成形されてもよい。鋳物や樹脂で一体成形することにより、抵抗の小さい流線形状を船首側部分２１及び船尾側部分２２に付与することが容易である。これに対し、必要な強度を確保するために十分な厚みを有する板材を曲げて流線形状を形成することは難しい。一体成形される気体吹出チャンバー１１は、複数の板材を溶接等により組立てて製作される気体吹出チャンバーに比べて制作費が安くなる。気体吹出チャンバー１１を一体成形で製作することにより、同型で標準的な気体吹出チャンバーを多数製作できる。

図６を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底４の外板４ａを貫通するように気体供給孔４ｂを形成する。気体供給パイプ８を気体供給孔４ｂに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー１１を、気体供給孔４ｂを外側から覆うように船体１に取り付ける。このとき、船首側部分２１が気体供給孔４ｂを覆うように、船首側部分２１が船首２側に配置されて船尾側部分２２が船尾３側に配置されるように、気体吹出チャンバー１１を船体１に取り付ける。気体吹出チャンバー１１が一体物であるため、気体吹出チャンバー１１の船体１への取り付けが容易である。樹脂製の気体吹出チャンバー１１は軽量であるため、取り付けが非常に容易である。気体吹出チャンバー１１が鋳物の場合、気体吹出チャンバー１１は船体１に溶接される。気体吹出チャンバー１１が樹脂製の場合、気体吹出チャンバー１１は船体１に接着剤で接着される。気体吹出チャンバー１１を接着により取り付ける場合、取り付け時に船体１に熱応力が作用することが防がれる。

気体吹出チャンバー１１を船体１に外付けする上記工法を用いれば、外板４ａに気体供給孔４ｂを形成し、気体吹出チャンバー１１を船体１に取り付けるだけでよいため、工期が短縮される。したがって、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法は、就航船を改造して気体潤滑船を製造する場合に好適である。

図６に示すように、気体吹出チャンバー１１を船体１に取り付けた状態において、多孔板５０は、外部カバー２０の内側に配置され、外板４ａと外部カバー２０とで囲まれる空間を空間２０ａと空間２０ｂとに仕切る。外部カバー２０の船首側部分２１は空間２０ａを覆い、外部カバー２０の船尾側部分２２は空間２０ｂを覆う。多孔板５０の複数の貫通孔５１及び気体吹出部３１の複数の気体吹出孔４１は、Ｙ方向に沿って配置される。気体供給パイプ８を介して気体吹出チャンバー１１に供給される空気は、はじめに空間２０ａに流入し、多孔板５０の複数の貫通孔５１を通って空間２０ｂに流入し、気体吹出部３１を通って水中に吹き出される。気体吹出部３１は、水流と交差する方向に空気を吹き出す。ここで、多孔板５０が設けられているため、気体吹出部３１から吹き出される空気量がＹ方向に沿って均等化される。多孔板５０の複数の貫通孔５１が気体供給孔４ｂ（気体供給パイプ８）から遠いほどサイズが大きいため、気体吹出部３１から吹き出される空気量がＹ方向に沿って更に均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための多孔板５０と外部カバー２０とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第１の実施形態と共通する事項の説明を省略する。

図７を参照して、第２の実施形態においては、気体吹出チャンバー１１のかわりに気体吹出チャンバー１２が用いられる。気体吹出チャンバー１２は、外部カバー２０と、多孔板５０とを備える。外部カバー２０は、船首側部分２１と、船尾側部分２２とを備える。船首側部分２１及び船尾側部分２２は、曲面により構成された流線形状を有する。多孔板５０は船首側部分２１と船尾側部分２２の境目に沿って配置される。船尾側部分２２に気体吹出部３２が形成されている。気体吹出部３２は、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成されている。気体吹出部３２は、外部カバー２０の船尾側部分２２に形成された気体吹出流路形成部分４２を備える。気体吹出チャンバー１２を船体１に取り付けた際の気体供給パイプ８の位置が二点鎖線で示されている。

気体吹出チャンバー１２は、気体吹出チャンバー１１と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。

図８を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底４の外板４ａを貫通するように気体供給孔４ｂを形成する。気体供給パイプ８を気体供給孔４ｂに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー１２を、気体供給孔４ｂを外側から覆うように船体１に取り付ける。このとき、船首側部分２１が気体供給孔４ｂを覆うように、船首側部分２１が船首２側に配置されて船尾側部分２２が船尾３側に配置されるように、気体吹出チャンバー１２を船体１に取り付ける。取り付け方法は第１の実施形態の場合と同様である。

図８に示すように、気体吹出チャンバー１２を船体１に取り付けた状態において、多孔板５０は、外部カバー２０の内側に配置され、外板４ａと外部カバー２０とで囲まれる空間を空間２０ａと空間２０ｂとに仕切る。外部カバー２０の船首側部分２１は空間２０ａを覆い、外部カバー２０の船尾側部分２２は空間２０ｂを覆う。多孔板５０の複数の貫通孔５１は、Ｙ方向に沿って配置される。気体吹出部３２の気体吹出流路形成部分４２と外板４ａとの間に気体吹出流路４２ａが形成される。気体吹出流路４２ａは、船尾３に向かって狭くなっている。気体吹出流路４２ａの船尾３側の端部はＹ方向に延びるスリット状の吹出開口を形成している。気体供給パイプ８を介して気体吹出チャンバー１２に供給される空気は、はじめに空間２０ａに流入し、多孔板５０の複数の貫通孔５１を通って空間２０ｂに流入し、気体吹出部３２を通って水中に吹き出される。気体吹出部３２は、水流の方向に空気を吹き出す。ここで、多孔板５０が設けられているため、気体吹出部３２から吹き出される空気量がＹ方向に沿って均等化される。多孔板５０の複数の貫通孔５１が気体供給孔４ｂ（気体供給パイプ８）から遠いほどサイズが大きいため、気体吹出部３２から吹き出される空気量がＹ方向に沿って更に均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための多孔板５０と外部カバー２０とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第１の実施形態と共通する事項の説明を省略する。

図９を参照して、第３の実施形態においては、気体吹出チャンバー１１のかわりに気体吹出チャンバー１３が用いられる。気体吹出チャンバー１３は、外部カバー２０と、多孔板５０とを備える。外部カバー２０は、船首側部分２１と、船尾側部分２２とを備える。船首側部分２１及び船尾側部分２２は、曲面により構成された流線形状を有する。多孔板５０は船首側部分２１と船尾側部分２２の境目に沿って配置される。船尾側部分２２に気体吹出部３３が形成されている。気体吹出部３３は、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成されている。気体吹出部３３は、外部カバー２０の船尾側部分２２に形成された気体吹出流路形成部分４３を備える。気体吹出チャンバー１３を船体１に取り付けた際の気体供給パイプ８の位置が二点鎖線で示されている。

気体吹出チャンバー１３は、気体吹出チャンバー１１と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。

図１０を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底４の外板４ａを貫通するように気体供給孔４ｂを形成する。気体供給パイプ８を気体供給孔４ｂに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー１３を、気体供給孔４ｂを外側から覆うように船体１に取り付ける。このとき、船首側部分２１が気体供給孔４ｂを覆うように、船首側部分２１が船首２側に配置されて船尾側部分２２が船尾３側に配置されるように、気体吹出チャンバー１３を船体１に取り付ける。取り付け方法は第１の実施形態の場合と同様である。

図１０に示すように、気体吹出チャンバー１３を船体１に取り付けた状態において、多孔板５０は、外部カバー２０の内側に配置され、外板４ａと外部カバー２０とで囲まれる空間を空間２０ａと空間２０ｂとに仕切る。外部カバー２０の船首側部分２１は空間２０ａを覆い、外部カバー２０の船尾側部分２２は空間２０ｂを覆う。多孔板５０の複数の貫通孔５１は、Ｙ方向に沿って配置される。気体吹出部３３の気体吹出流路形成部分４３と外板４ａとの間に気体吹出流路４３ａが形成される。気体吹出流路４３ａは、船尾３に向かって狭くなっている。気体吹出流路４３ａの船尾３側の端部はＹ方向に延びるスリット状の吹出開口を形成している。気体供給パイプ８を介して気体吹出チャンバー１３に供給される空気は、はじめに空間２０ａに流入し、多孔板５０の複数の貫通孔５１を通って空間２０ｂに流入し、気体吹出部３３を通って水中に吹き出される。気体吹出部３３は、水流の方向に空気を吹き出す。ここで、多孔板５０が設けられているため、気体吹出部３３から吹き出される空気量がＹ方向に沿って均等化される。多孔板５０の複数の貫通孔５１が気体供給孔４ｂ（気体供給パイプ８）から遠いほどサイズが大きいため、気体吹出部３３から吹き出される空気量がＹ方向に沿って更に均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための多孔板５０と外部カバー２０とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。更に、気体吹出流路形成部分４３がＳ字に湾曲した曲板状に形成されるため、気体吹出部３３から水中に吹き出された空気が船底４の外板４ａに沿いやすくなる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第１の実施形態と共通する事項の説明を省略する。

図１１及び図１２を参照して、第４の実施形態においては、気体吹出チャンバー１１のかわりに気体吹出チャンバー１４が用いられる。気体吹出チャンバー１４は、外部カバー２０と、壁板６１と、壁板６２と、邪魔板６３とを備える。外部カバー２０は、船首側部分２１と、船尾側部分２２と、船首側部分２１及び船尾側部分２２の間に配置された中間部分２３とを備える。船首側部分２１及び船尾側部分２２は、曲面により構成された流線形状を有する。壁板６１は、船首側部分２１と中間部分２３の境目に沿って配置される。壁板６２は、中間部分２３と船尾側部分２２の境目に沿って配置される。壁板６１及び壁板６２は、互いに向かい合う。邪魔板６３は、壁板６１及び壁板６２の間に配置される。中間部分２３に気体吹出部３４が形成されている。気体吹出部３４は、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される。気体吹出部３４は、外部カバー２０の中間部分２３に形成された複数の気体吹出孔４４を備える。邪魔板６３は、中間部分２３の気体吹出部３４が形成された部分と向かい合うように配置される。邪魔板６３と壁板６１との間にスリット孔６５が形成され、邪魔板６３と壁板６２との間にスリット孔６６が形成される。気体吹出チャンバー１４を船体１に取り付けた際の気体供給パイプ８の位置が二点鎖線で示されている。

気体吹出チャンバー１４は、気体吹出チャンバー１１と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。

図１３を参照して、本実施形態に係る気体潤滑船の製造方法を説明する。船底４の外板４ａを貫通するように気体供給孔４ｂを形成する。気体供給パイプ８を気体供給孔４ｂに接続する。予め準備しておいた気体吹出チャンバー１４を、気体供給孔４ｂを外側から覆うように船体１に取り付ける。このとき、邪魔板６３が気体供給孔４ｂ（気体供給パイプ８）と向かい合うように、船首側部分２１が船首２側に配置されて船尾側部分２２が船尾３側に配置されるように、気体吹出チャンバー１４を船体１に取り付ける。取り付け方法は第１の実施形態の場合と同様である。

図１３に示すように、気体吹出チャンバー１４を船体１に取り付けた状態において、壁板６１、壁板６２、及び邪魔板６３は、外部カバー２０の内側に配置される。壁板６１及び壁板６２は、Ｘ方向に向かい合う。スリット孔６５及び６６はＹ方向に平行である。気体吹出部３４の複数の気体吹出孔４４は、Ｙ方向に沿って配置される。気体供給パイプ８を介して気体吹出チャンバー１４に供給される空気は、邪魔板６３に突き当たって流れの方向を変えてからスリット孔６５又は６６を通過し、気体吹出部３４を通って水中に吹き出される。気体吹出部３４は、水流と交差する方向に空気を吹き出す。ここで、壁板６１、壁板６２、及び邪魔板６３が設けられているため、気体吹出部３４から吹き出される空気量がＹ方向に沿って均等化される。本実施形態によれば、空気の吹き出しを均等に行うための壁板６１、壁板６２、及び邪魔板６３と外部カバー２０とが一体物として形成されるため、均等に空気を吹き出すための構造が容易に製作できる。

（第５の実施形態）
次に、本発明の第５の実施形態に係る気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明する。尚、第１の実施形態と共通する事項の説明を省略する。

図１４を参照して、第５の実施形態においては、気体吹出チャンバー１１のかわりに気体吹出チャンバー１５が用いられる。気体吹出チャンバー１５は、外部カバー２０と、多孔板５０と、取付座７０とを備える。取付座７０にはボルト孔が形成されている。気体吹出チャンバー１５は、気体吹出チャンバー１１に取付座７０が追加されたものに対応する。気体吹出チャンバー１５は、気体吹出チャンバー１１と同様に鋳物や樹脂で一体成形される。本実施形態によれば、気体吹出チャンバー１５を船体１に取り付けるための取付座７０と外部カバー２０とが一体物として形成されるため、取り付けるための構造が容易に製作できる。

本実施形態においては、気体吹出チャンバー１５が船体１にボルト７５で取り付けられるため、気体吹出チャンバー１５を船体１から取り外すことが可能である。したがって、気体吹出チャンバー１５の内側のメンテナンスが容易である。

以上、実施の形態を参照して本発明による気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーを説明したが、本発明による気体潤滑船の製造方法、気体吹出チャンバーの製造方法、気体潤滑船、及び気体吹出チャンバーは上記実施形態に限定されない。上記実施形態に変更を加えたり上記実施形態どうしを組み合わせたりすることが可能である。例えば、空気を水中に吹き出すかわりに主機の排ガスを水中に吹き出してもよい。気体吹出チャンバー１１〜１５を船底４に取り付けるかわりに船体１の船側に取り付け、気体吹出チャンバー１１〜１５が水中に吹き出した空気を水流によって船底４に送り込んでもよい。取付座７０を気体吹出チャンバー１２〜１４に適用してもよい。

１…船体
２…船首
３…船尾
４…船底
４ａ…外板
４ｂ…気体供給孔
５…プロペラ
６…舵
７…気体供給装置
８…気体供給パイプ
１１〜１５…気体吹出チャンバー
２０…外部カバー
２０ａ、２０ｂ…空間
２１…船首側部分
２２…船尾側部分
２３…中間部分
３１〜３４…気体吹出部
４１、４４…気体吹出孔
４２、４３…気体吹出流路形成部分
４２ａ、４３ａ…気体吹出流路
５０…多孔板
５１…貫通孔
６１、６２…壁板
６３…邪魔板
６５、６６…スリット孔
７０…取付座
７５…ボルト
１０３…船底
１１６…送気管
１２１…気体噴出口
１７０…チャンバー部
１７１…分配部品
１７２、１７３…多孔板
１７４、１７５…孔
１７６…噴出開口
１８０…抵抗低減板

Claims

一体成形された気体吹出チャンバーを準備するステップと、
船体の外板を貫通する気体供給孔を外側から覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付けるステップと
を具備する
気体潤滑船の製造方法。
請求項１の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは、
外部カバーと、
前記外板と前記外部カバーとで囲まれる空間を第１空間と第２空間とに仕切る多孔板と
を備え、
前記外部カバーは、
前記第１空間を覆う外部カバー第１部分と、
前記第２空間を覆う外部カバー第２部分と
を備え、
前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記外部カバー第１部分が前記気体供給孔を覆うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付け、
前記外部カバー第２部分は、前記第２空間から水中に気体を吹き出すための気体吹出部を備える
気体潤滑船の製造方法。
請求項２の気体潤滑船の製造方法であって、
前記多孔板に形成された複数の貫通孔は、前記気体供給孔から遠いほどサイズが大きい
気体潤滑船の製造方法。
請求項１の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは、
外部カバーと、
船首船尾方向に向かい合う船首側壁板及び船尾側壁板と、
前記船首側壁板及び前記船尾側壁板の間に配置された邪魔板と
を備え、
前記邪魔板と前記船首側壁板との間に第１のスリット孔が形成され、
前記邪魔板と前記船尾側壁板との間に第２のスリット孔が形成され、
前記外部カバーは、前記第１のスリット孔又は前記第２のスリット孔を通過した気体を水中に吹き出すための気体吹出部を備え、
前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記邪魔板が前記気体供給孔と向かい合うように前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける
気体潤滑船の製造方法。
請求項１乃至４のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは、せん断吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される
気体潤滑船の製造方法。
請求項１乃至４のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出すように構成される
気体潤滑船の製造方法。
請求項１の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは、ジェット吹出方式で気体を水中に吹き出す気体吹出部を備え、
前記気体吹出部は、Ｓ字に湾曲した曲板状の気体吹出流路形成部分を備え、
前記気体吹出流路形成部と前記外板との間に形成される気体吹出流路から水中に気体が吹き出される
気体潤滑船の製造方法。
請求項１乃至７のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーの少なくとも一部は、流線形状を有する
気体潤滑船の製造方法。
請求項１乃至８のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは樹脂で一体成形され、
前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体に接着する
気体潤滑船の製造方法。
請求項１乃至８のいずれかに記載の気体潤滑船の製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーは、ボルト孔が形成された取付座を備え、
前記気体吹出チャンバーを前記船体に取り付ける前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを前記船体にボルトで取り付ける
気体潤滑船の製造方法。
船体に外付けされるべき気体吹出チャンバーを一体成形するステップを具備する
気体吹出チャンバーの製造方法。
請求項１１の気体吹出チャンバーの製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを鋳物で一体成形する
気体吹出チャンバーの製造方法。
請求項１１の気体吹出チャンバーの製造方法であって、
前記気体吹出チャンバーを一体成形する前記ステップにおいて、前記気体吹出チャンバーを樹脂で一体成形する
気体吹出チャンバーの製造方法。
船体と、
一体成形された気体吹出チャンバーと
を具備し、
前記気体吹出チャンバーは、前記船体の外板を貫通する気体供給孔を外側から覆うように前記船体に取り付けられた
気体潤滑船。
一体成形された船体外付け用気体吹出チャンバー。