JP2013125623A - 非水電解質電池用外包材および自動車の動力源として用いる非水電解質電池の外包材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明によると、基材層、バリア層、接着層、シーラント層が順次積層された外包材において、前記接着層および前記シーラント層が、共に試験温度190℃、せん断速度100/sにおける溶融粘度が1000〜1300Pa・sであるエチレン系樹脂からなることを特徴とする非水電解質電池用外包材が提供される。
【選択図】図1
Description
初めに、接着層、シーラント層の厚みを増加することにより耐熱性が改善できないか検討した。しかしながら接着層、シーラント層の厚みを十分に厚くしても、高温雰囲気下では接着層やシーラント層の一部が軟化し、電池端縁部に形成されたシール部分における該軟化部分が、電池の内圧上昇に耐えきれず剥離することを発見した。そこで次に融点の高い樹脂を用いて接着層、シーラント層を形成することにより、耐熱性が改善できないか検討した。しかしながら融点が同程度の樹脂を用いた場合であっても、耐熱性が良好な外包材と、不良な外包材があることを見出した。
そして溶融粘度が特定の値を超えるエチレン系樹脂を用いると、例え接着層あるいはシーラント層の一部が軟化しても、シール部分が剥離しないことを見出し本発明に至った。これは溶融粘度が高いエチレン系樹脂は分子鎖が長く、分子同士が十分に絡み合っているため、軟化した状態であってもシール部が剥離せず、シール強度を維持できるためと推察する。
(1)基材層、バリア層、接着層、シーラント層が順次積層された非水電解質電池用外包材において、前記接着層および前記シーラント層が、共に試験温度190℃、せん断速度100/sにおける溶融粘度が1000〜1300Pa・sであるエチレン系樹脂からなることを特徴とする非水電解質電池用外包材が提供され、
(2)前記接着層および前記シーラント層が、共に融点が95℃以上の樹脂からなることを特徴とする(1)記載の非水電解質電池用外包材が提供され、
(3)(1)または(2)からなる非水電解質電池用外包材であって、自動車の動力源として用いる非水電解質電池の外包材が提供される。
この外包材1は基材層11、バリア層12、接着層13、シーラント層14が順次積層されたフィルムである。基材層11は、電池の外側になる層であって、ハードウェアと直接接触するので、ある程度強靭で、絶縁性を有する樹脂から形成される。この外包材1において、基材層11は外側基材層11−1、内側基材層11−2の二層からなり、外側基材層11−1は二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、内側基材層11−2は二軸延伸6ナイロンフィルムからなる。バリア層12は電池内部に水分が浸入することを防止するための層であり、アルミニウム箔からなる。また電池内部からフッ酸等の酸性物質等が発生した場合であっても、バリア層12の表面が溶解、腐食しないように、バリア層12の接着層13側表面は耐酸処理が施されている。
基材層11の厚みは特に限定されないが10〜50μmが適する。10μm以下であると強度が不十分な場合があり、50μmを越えても強度の向上が見られない。また図1の外包材1のように基材層11が二層である場合は、外側基材層11−1、内側基材層11−2は共に5〜25μmが適する。
バリア層に施す耐酸処理は、バリア層表面の溶解、腐食を防止し、バリア層にピンホールが発生することを防止する。更に耐酸処理はバリア層とシーラント層との密着力を向上させる効果も奏す。耐酸処理方法としては、クロメート処理が一般的であるが、ベーマイト処理、パーカライジング処理、トリアジンチオール処理等の非クロメート系処理等も可能である。また、図1の外包材ではバリア層12のシーラント層13側の面だけに耐酸処理を施したが、バリア層の両面に耐酸処理を施しても良い。
初めに基材層とバリア層とを貼り合わせる。貼り合わせ方法は特に限定されないが、例えばウレタン系の接着剤等を用いドライラミネート法にて行うとよい。尚、図1に示すように、基材層が外側基材層と内側基材層の二層の場合は、あらかじめ外側基材層と内側基材層とを貼り合わせておく。
次いで、基材層/バリア層の積層フィルムに接着層、シーラント層を貼り合わせる。これらの貼り合わせもドライラミネート法にて行うことは可能であるが、バリア層より電池内部側で接着剤を使用すると、電池内部に水分が浸入しやすくなる。そこで、これらの貼り合わせには接着剤を使用しない押出ラミネート法あるいはサンドイッチラミネート法を採用することが望ましい。押出ラミネート法の場合は、基材層/バリア層の積層フィルムのバリア層上に、接着層とシーラント層とを共押出し、本発明の外包材を製造する。サンドイッチラミネート法の場合は、あらかじめシーラント層用フィルムを製膜しておき、基材層/バリア層の積層フィルムとシーラント層用フィルムとの間に、溶融状態の接着層用の樹脂を流し込み、本発明の外包材を製造する。
外包材の評価は、以下の方法にてシール強度を測定して行った。電池として使用している際にシール部が剥離しないためには、シール強度が70N/15mmを超えていることが望ましく、−30℃から85℃の温度範囲でシール強度が70N/15mmを超えていれば車載用電池の外包材として使用できる。
<シール強度>
外包材を二枚用意し、これらをシーラント層同士が接するように重ね合わせ、上下から150℃に加熱された鉄製のシールバーを当て、二枚の外包材をヒートシールする。シール圧力は面圧1MPa、シール時間は3秒、シール幅は15mmにした。
次にヒートシールされた外包材について−30℃雰囲気下、23℃雰囲気下、85℃雰囲気下にて、T型剥離試験を行い、シール強度を測定した。T型剥離試験は、オートグラフにてチャック間距離は50mm、クロスヘッドスピードは300mm/minで行った。
<融点>
JIS K7122(1987)「プラスチックの転移熱測定方法」に記載の方法に準拠した示差走査熱量測定法で測定した値である。詳しくは樹脂を一旦190℃まで昇温した後10℃/minで0℃まで降温し、再び10℃/minで190℃まで加熱した際の吸熱ピークをその樹脂の融点とした。
二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムと二軸延伸6ナイロンフィルムとを貼り合わせ、基材層用フィルムを作成した。またアルミニウム箔の一方の面にクロメート処理を施しバリア層用フィルムを作成した。次に基材層用フィルムの6ナイロンフィルム面と、バリア層用フィルムの化成処理を施していない面とが接するように、これらをドライラミネート法にて貼り合わせ基材層/バリア層の積層フィルムを得た。更に、基材層/バリア層の積層フィルムのバリア層上に、無水マレイン酸変性ポリエチレン(以下、PE−aと称す)からなる接着層と、直鎖状低密度ポリエチレン(以下、L−LDPEと称す)からなるシーラント層とを形成し、実施例1の外包材を得た。尚、接着層を形成するPE−aとして表1に記す「PE−a(1)」を、シーラント層を形成するL−LDPEとして表1に記す「L−LDPE(1)」を採用した。この外包材についてシール強度を測定した結果を、接着層、シーラント層の溶融粘度の値と共に表3に記す。
接着層、シーラント層を形成する樹脂として表1に記すPE−a(2)、(3)、L−LDPE(2)、(3)を表2に記すように用い、実施例1と同様にして実施例2、比較例1、2の外包材を得た。各外包材についてシール強度を測定した結果を、接着層、シーラント層の溶融粘度の値と共に表3に記した。
11 基材層
11−1 外側基材層
11−2 内側基材層
12 バリア層
13 接着層
14 シーラント層
2 外包材
2a シール部
A 非水電解質電池
T 端子
Claims (3)
- 基材層、バリア層、接着層、シーラント層が順次積層された非水電解質電池用外包材において、
前記接着層および前記シーラント層が、共に試験温度190℃、せん断速度100/sにおける溶融粘度が1000〜1300Pa・sであるエチレン系樹脂からなることを特徴とする非水電解質電池用外包材。 - 前記接着層および前記シーラント層が、共に融点が95℃以上の樹脂からなることを特徴とする請求項1記載の非水電解質電池用外包材。
- 請求項1または2からなる非水電解質電池用外包材であって、自動車の動力源として用いる非水電解質電池の外包材。
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