JP2013112519A - トレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】生産農場から台車で納入された鶏卵を情報と共に受け入れて冷蔵保管する貯卵庫のスペースを削減すると共に割卵に必要な鶏卵を貯卵の搬入・搬出のための搬送用のフォークリフトをなくしたトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置を提供する。
【解決手段】生産農場で生産された鶏卵はエッグトレイを６段に重ねて農場の台車で納入される。台車からラックアウトによりエッグトレイの重ねた状態で、生産農場や採卵日などの情報が管理され、自動ラック用に開発された約１ｍ角のトレイに積載し冷蔵の自動ラックによる貯卵することにより、貯卵庫のスペースは従来の５０％に削減され、搬送用のフォークリフトもなくすことが出来る。
【選択図】図４

Description

本発明は、鶏舎で集卵された鶏卵の割卵工場における受け入れと保管方法及びその装置に関する。より詳しくは、生産農場からラック台車に積まれてトラックで搬送された鶏卵の受け入れと台車から自動ラック倉庫専用のトレイに積み替えて保管する方法及びその装置に関する。

鶏舎で集卵された鶏卵は養鶏所に隣接するＧＰセンターで選別されてパッキングされてスーパーマーケットに出荷されて、家庭でテーブルエッグとして多量に消費されている。他方、業務用として１０ｋｇのダンボールなどで流通している。
近年、業務用として鶏卵を割卵した液卵が使用されている。割卵した液卵は割卵後に殺菌されて、角ペールに１０ｋｇから１６ｋｇを充填したチルド商品が多く、その他１ｋｇのピロー包装された殺菌液卵を急速凍結した液卵も用いられている。
これらの液卵は割卵する設備が不要であることが最大の理由である。さらに殺菌された液卵が使用できるので安心安全が得られることも大きな理由あり、数量的に増加をしてきている。
発注者から需要があったときに必要数の鶏卵を短時間で商品化（包装・出荷）することが可能で、かつ、限られたスペースを有効に活用して設置面積の増大化を抑制できる鶏卵の処理が特許文献１で提案されている。また、本発明でも使用されるエッグトレイは、エッグトレイへの卵の収容作業を容易にすること、特に孵卵器用にエッグトレイを積み重ねて使用する際に、各段のエッグトレイ相互間に適当な空間を形成して加温または冷却効果を高めるとともに、上段のエッグトレイの荷重が下段の卵にかからないエッグトレイを提供することが特許文献２に掲載されている。

特開２００４−１８５７号公報 特開２００３−２７６７７９号公報

鶏卵はＧＰセンターでエッグトレイに鶏卵を整列収容した状態で台車に積載して移動している。しかし、その台車は生産農場毎の設備にあわせた仕様であることが一般的である。そこで、鶏卵を割卵する割卵工場では鶏舎毎に仕様の異なる台車で納入される鶏卵を受け入れられなければならないことは言うに及ばず、納入された台車毎に生産農場、産卵日、サイズなどの鶏卵情報を収集して割卵が出来る管理が必要である。貯卵は冷蔵の必要があり、そのスペースを削減すると共に割卵するのに必要な鶏卵を取り出す必要がある。本発明は、上記を考慮して、生産農場から台車で納入された鶏卵を情報と共に受け入れて冷蔵保管する貯卵庫のスペースを削減すると共に割卵に必要な鶏卵を取り出すための搬送用のフォークリフトをなくしたトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置を提供することを目的とする。

請求項１のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法の発明は、生産農場から鶏卵をエッグトレイに重ねられて台車単位で納入される鶏卵の受け入れ情報を収集する第１の工程と、前記第１の工程で鶏卵の情報を収集された台車を選択して台車から重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしする第２の工程と、前記第２の工程で重ねられたエッグトレイを一定量集積する第３の工程と、第1の工程で収集した情報を自動ラック用のトレイに付与すると共に第３の工程で一定量集積したエッグトレイを固有情報が付与された自動ラック用のトレイに積載する第４の工程と、前記第４の工程にて該情報を付与して鶏卵を積載した自動ラック用のトレイを温度コントロールされたラック倉庫にて鶏卵を保管する第５の工程と前記第５の工程で保管した鶏卵を次工程の要求にて選択された自動ラック用のトレイを選択された場所に運搬させて鶏卵を移行させる第６の工程とから構成されていることを特徴としている。
したがって、鶏卵の受け入れ保管方法は生産農場により異なった台車を用いていたとしても自動ラック用のトレイにエッグトレイ毎移載されて自動ラックにて温度コントロールされた貯卵倉庫で保管することが出来る。

また、請求項２の発明は、請求項１に記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法において、前記第１の工程で鶏卵の情報を収集された台車を選択して台車から重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしする第２の工程において、生産農場を選択すると選択された農場の台車の積載棚に合わせた高さや取り出し位置をエッグトレイの降ろし装置に指示すると共に、台車が定位置にセットされた際に台車の仕様を確認して選択された台車が正しいことを判定する工程とからなることを特徴としている。
したがって、生産農場を選択することにより、荷降ろしの際に受け入れの情報を入手すると共に、エッグトレイ積みの鶏卵の情報と台車の鶏卵に齟齬が無いかの判断が行なえる。

また、請求項３はトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置の発明であり、生産農場から鶏卵をエッグトレイに重ねられて台車単位で納入される鶏卵の受け入れ情報を入力する入力手段と、前記入力手段で鶏卵の情報が収集された台車を選択して台車から重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしするエッグトレイの降ろし手段と、前記エッグトレイの降ろし手段で重ねられたエッグトレイを一定量集積するエッグトレイ集積手段と、前記入力手段で収集した情報を自動ラック用のトレイ付与してエッグトレイ集積手段で集積したエッグトレイを固有情報が付与された自動ラック用のトレイに積載手段と、前記積載手段にて該情報を付与して鶏卵を積載した自動ラック用のトレイを温度コントロールされたラック倉庫に搬送する搬送手段と前記ラック倉庫で保管した鶏卵を要求信号により選択された自動ラック用のトレイを選択された場所に運搬させて鶏卵を移行させる取出し手段とからなることを特徴としている。
したがって、トレイ積み鶏卵が受け入れから保管まで情報を付与しながら受け入れ、保管、使用まで一連で行なえる。

また、請求項４の発明は、請求項３のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置において、前記重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしするエッグトレイの降ろし手段は入力手段で入力された受け入れ情報から生産農場を選択する手段により選択された農場の台車の積載棚に合わせた高さや取り出し位置をエッグトレイの降ろし手段に指示すると共に、台車が定位置にセットされた際に台車の仕様を確認して選択された台車が正しいことを判定する手段を有することを特徴としている。したがって、生産農場を選択することにより、荷降ろしの際に受け入れの情報を入手すると共に、エッグトレイ積みの鶏卵の情報と台車の鶏卵に齟齬が無いかの判断が行なえる。

また、請求項５の発明は、請求項３又は４のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置において前記鶏卵の情報をもとに自動ラック倉庫内の在庫から割卵に必要な鶏卵を選別したのち、自動ラック用のトレイ毎に付与されたコードで管理された自動ラック用のトレイを選択して取り出して割卵手段に搬送することを特徴としている。したがって、台車から積み替えられた自動ラック用のトレイ単位で情報が管理される為に商品の安心安全に寄与することが出来るものである。

生産農場で生産された鶏卵は、エッグトレイに６段などに重ねて受け入れられ、自動ラックの貯卵庫に納入される。エッグトレイは自動ラック用に開発されたアルミの約１ｍ角のラック用トレイに積んで自動ラックに搬送される。そこではラック用トレイごとに生産農場や採卵日などの鶏卵情報が付与されている。さらに、貯卵庫のスペースは従来の５０％が削減され、搬送用のフォークリフトもなくすことが可能になった。
具体的には、請求項１及び２に記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法の発明によれば、生産農場から供給される鶏卵のサイズは、鶏の品種、鶏の日齢、産卵の季節、鶏の個体差等の条件によって異なるため、生産農場が需要の多いサイズの鶏卵のみを供給することは困難である。また、集めた鶏卵を選別したのち、鶏卵のサイズ毎に保管倉庫内に一時在庫しておいて、必要に応じて必要なサイズの鶏卵のみを取り出し、処理して商品化することが考えられる。鶏卵の状態で保管倉庫内に一時在庫しておくためには多量の台車と広い冷蔵庫が必要である。また、たんに先入れ先出しだけの管理ではなく、受け入れ時の抜き取りチェックによる鶏卵のデーターも管理が出来ると共に、自動ラック倉庫を用いて保管スペースの削減を図ることが出来るものである。

請求項３から５のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置の発明によれば、前述の方法の発明と同様に受け入れ時の鶏卵情報に製品検査の情報を含めた固有情報が商品にまでトレースできるので安心安全な商品を提供することに貢献できるものであると共に、省スペース、高効率の保管管理が出来る保管装置である。

本発明に用いるラックアウトの一実施例を説明する側面説明図である。 図１の平面説明図である。 本発明のエッグトレイを集積して自動ラック用のトレイに積載する一実施例を説明する説明図である。 本発明の実施形態に係るトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置の構成を示す説明図である。 本発明の実施形態に係るエッグトレイに重ねられた状態を示す概念図及び説明図である。 本発明にかかるトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法を概念的に示したフローチャートである。 本発明に係る自動ラック用のトレイにエッグトレイが積載された一実施例を説明する説明図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
本発明にかかるトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置は、説明を具体例にて行なうために装置の説明を主とした実施形態で説明するが、方法についてはその旨の説明を行なうものとする。

［実施形態］
本発明に係るトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置は、図６のフローチャートに示すように、生産農場からエッグトレイに収納され段積みされた鶏卵が生産農場で使用されている台車に積載された状態で納入される。受け入れ作業では生産農場名、集卵日、サイズ、数量などの情報に加えて、鶏卵の受入検査を行い、卵黄の色、エッグマルチテスターを用いたハウユニットなどの検査データーを収集する。納入時に入力した受け入れ情報に受入検査データーを付与して鶏卵の固有情報とする。輸送作業の効率化のため、納入のトラックは台車を入荷前室に降ろし、以前に納入した空の台車を積んで帰るシステムとすることにより、輸送作業効率が向上できる。受け入れは、台車から段積みされたエッグトレイに鶏卵の固有情報を付与して自動ラック用に開発したラック用トレイに積み替えて貯卵することになる。さらに詳細に説明する。

図５の（Ａ） はトレイ積み鶏卵を示しており、エッグトレイに鶏卵が一枚３０個入りで、６段から多くて８段に重ねられた状態を示している概念図である。
エッグトレイはプラスチック製で各段が９０度ごと方向を違えることにより、載置された鶏卵には力がかからずにトレイが各段を積み上げる構造としてあるので高積みの影響は基本的にはないので、倒れることを考えるだけで良い構造となっている。（図５の（Ｂ）及び（Ｃ）を参照）
これらのエッグトレイは材質がプラスチックで形状はほとんど同じであるが、生産農場毎に区別する1つとして、プラスチックの色を変えているので納入された生産農場に返却することが出来るものである。

図４は本発明の実施形態に係るトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置の構成を示す説明図であり、全体の流れを説明する一実施例でもある。
即ち、実台車のストック場所と空台車のストック場所の入荷前室６０にトラックの運転手と協力して台車をプラットホーム６４にトラックから降ろす。その後台車は入荷室６１の移動して、ラックアウト３の後は、エッグトレイ２を集積して自動ラック用のトレイ５に積載する移載装置４により、自動ラック用トレイ５に積載して冷蔵庫仕様の自動ラック倉庫の貯卵庫６２にて固有情報を付加した状態で保管され、割卵作業に必要な自動ラック用トレイ５が自動ラック倉庫の貯卵庫６２から取り出されて割卵される。これら自動ラック倉庫の貯卵庫６２での搬入搬出はラック倉庫スタッカー９０により行なわれるので、従来のフォークリフトの作業は不要である。取り出されたラックトレイ５積み鶏卵は固有情報が付与されているので、割卵後の製品にもラックトレイ５積み鶏卵の固有情報をトレースできることになる。

まず、台車から段積みされたエッグトレイ２を降ろす作業はラックアウト３の装置で行なう。
ラックアウト３について、図１及び図２をもとに詳細に説明する。
受け入れされた台車１０はラックアウト３の操作パネルで選択して、鶏卵情報１１５をエッグトレイ２に付与することが出来る。さらに納入された台車１０を選択すると、台車１０の規格がラックアウト３の装置に入力され、台車１０の仕様にあわせたラックアウト３の作業が自動選択される。台車１０の仕様は台車１０の幅、長さ、段数の違い、背面の落下防止柵の違いなどがあり、ラックアウト３は背面の落下防止柵側１１からプッシャー５２で段積みされたエッグトレイ２を一列毎前面で受け取る受け取りコンベア５３からなっている。台車１０はラックアウト３に運ばれると位置決めストッパー５１で固定され、台車１０の最上段から段積みされたエッグトレイ２を受け取りコンベア５３に押出して荷降ろしを行なう構造になっている。各段の位置で受け取られた段積みされたエッグトレイ２は毎回基準の高さの集積コンベア５４に送り出される構造としてある。
すべての段積みされたエッグトレイ２を荷降ろしされた空台車１０は位置決めストッパー５１が外されて、次の実台車１０を挿入することで台車１０を切り替えることが出来る。選択した台車数と荷降ろしの台車数は受け入れ情報で確実に管理することができる。
、台車１０の棚に２列で積まれていた段積みエッグトレイ２は１列毎背後からプッシャー５２で受け取りコンベア５３上に移動され、台車１０の受け取る高さに移動していた受け取りコンベア５３は段積みエッグトレイ２を受け取ると集積コンベア５４の高さに移動して集積コンベア５４に送り出す構造になっている。

図３の説明図を参照しながら、段積みエッグトレイ２を集積して自動ラック用のトレイ５に積載する積載装置４について説明する。エッグトレイ２積み鶏卵は、自動ラック用に開発された約１ｍ角のラック用トレイ５に積載するように、エッグトレイ２を３トレイを１ブロックとして集積コンベア５４上で横方向にスライドさせて待機させる。そして、新たな３トレイを受け入れて３×２の６つのエッグトレイ積み鶏卵として集積させて移載装置４によりエッグトレイの下方部分を抱え込むようにして持ち上げて自動ラック用トレイ５に移載する。
それぞれのラック用のアルミトレイ５には、固有のバーコード２０が対辺面に取り付けられており、エッグトレイ２積み鶏卵が積載されるとバーコード２０を読取、エッグトレイ２積み鶏卵の固有情報とラックトレイ５のバーコード２０が紐付けされると共に貯卵庫６２の自動ラック倉庫に搬入される時間情報も付与される。
自動ラック用トレイ５に移載されたエッグトレイ積みの鶏卵は、自動ラック用トレイ５に付与されたバーコード２０により保管、取り出しが管理される。
自動ラック用トレイ５で説明したようにエッグトレイ２が６段から８段で保管されているので、冷蔵庫使用のラック倉庫での保管条件は、従来技術で紹介した孵卵器用におけるエッグトレイ２の間隔ではない通常の使い方であっても十分に温度管理が行なえる状況が確保されている。さらに、ラック倉庫で大きく問題視されている事項は頻発に発生している地震による荷崩れによる被害である。特に鶏卵はぶつかると罅が入りやすく、丁寧な取扱が要求される。
台車１０で搬送されている段積みをそのままラック用トレイ５に積み替えているのでタマゴにやさしい保管方法といえる。

また、ラック用のトレイ５は金属の板を用いているので汚れを他のラックトレイ５に広げることはない。また、アルミハニカム材料を使用することでトレイの重量の低減を図っている。
ラック倉庫にはスタッカー９０が２台設置されており、ラックアウト３された鶏卵を積載装置４ラックトレイ５に載せられたラックトレイ５はラック用トレイ搬送コンベア８０で貯卵室６２に搬送搬送され、貯卵室６２のラック倉庫の棚に格納される。そして、後工程の割卵に必要な鶏卵が積載されているラック用のトレイ５を検索してそのトレイ５が保管されている棚からラック用トレイ５を取り出し、後工程の割卵にラック用トレイ５を送り出して割卵室６３へラック用トレイ搬送コンベア８０により搬送される。
割卵の工程ではラック用のトレイ５に積載されているエッグトレイ２を使用すると空となったラック用トレイ５は空ラック用トレイ搬送コンベア８１で倉庫側に移動される。ラックアウト３で新たに積載する場合は移載装置４に戻り、移載することがない場合にはラック倉庫６２の棚に空のラックトレイ５を保管することにより、ラックトレイ５の予備の保管を行なっている。
他方、割卵工程で空になったエッグトレイ２は集積され、納品のトラックに空の台車１０と共に積み込み、生産農場に返却されるシステムとなっている。

本発明は、各生産農場で集卵された鶏卵を割卵工場に集合させ、効率的に割卵して殺菌を施した安心安全な液卵として供給できる。

１ 鶏卵
２ エッグトレイ
３ ラックアウト
４ 移載装置
５ 自動ラック用トレイ（ラックトレイ）
１０ 台車
１１ 落下防止柵
２０ バーコード
５１ 位置決めストッパー
５２ プッシャー
５３ 受け取りコンベア
５４ 集積コンベア
６０ 入荷前室
６１ 入荷室
６２ 貯卵庫
６３ 割卵室
６４ プラットフォーム
６５ 受入検査室
８０ ラック用トレイ搬送コンベア
８１ 空ラック用トレイ搬送コンベア
９０ ラック倉庫スタッカー
１１５ 鶏卵情報

Claims (5)

1. 生産農場から鶏卵をエッグトレイに重ねられて台車単位で納入される鶏卵の受け入れ情報を収集する第１の工程と、前記第１の工程で鶏卵の情報を収集された台車を選択して台車から重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしする第２の工程と、前記第２の工程で重ねられたエッグトレイを一定量集積する第３の工程と、第1の工程で収集した情報を自動ラック用のトレイに付与すると共に第３の工程で一定量集積したエッグトレイを固有情報が付与された自動ラック用のトレイに積載する第４の工程と、前記第４の工程にて該情報を付与して鶏卵を積載した自動ラック用のトレイを温度コントロールされたラック倉庫にて鶏卵を保管する第５の工程と前記第５の工程で保管した鶏卵を次工程の要求にて選択された自動ラック用のトレイを選択された場所に運搬させて鶏卵を移行させる第６の工程とから構成されていることを特徴とするトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法。
2. 前記第１の工程で鶏卵の情報を収集された台車を選択して台車から重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしする第２の工程において、生産農場を選択すると選択された農場の台車の積載棚に合わせた高さや取り出し位置をエッグトレイの降ろし装置に指示すると共に、台車が定位置にセットされた際に台車の仕様を確認して選択された台車が正しいことを判定する工程とからなる請求項１に記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法。
3. 生産農場から鶏卵をエッグトレイに重ねられて台車単位で納入される鶏卵の受け入れ情報を入力する入力手段と、前記入力手段で鶏卵の情報が収集された台車を選択して台車から重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしするエッグトレイの降ろし手段と、前記エッグトレイの降ろし手段で重ねられたエッグトレイを一定量集積するエッグトレイ集積手段と、前記入力手段で収集した情報を自動ラック用のトレイに付与してエッグトレイ集積手段で集積したエッグトレイを固有情報が付与された自動ラック用のトレイに積載手段と、前記積載手段にて該情報を付与して鶏卵を積載した自動ラック用のトレイを温度コントロールされたラック倉庫に搬送する搬送手段と前記ラック倉庫で保管した鶏卵を要求信号により選択された自動ラック用のトレイを選択された場所に運搬させて鶏卵を移行させる取出し手段とからなることを特徴とするトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置。
4. 前記重ねられたエッグトレイを台車から荷降ろしするエッグトレイの降ろし手段は入力手段で入力された受け入れ情報から生産農場を選択する手段により選択された農場の台車の積載棚に合わせた高さや取り出し位置をエッグトレイの降ろし手段に指示すると共に、台車が定位置にセットされた際に台車の仕様を確認して選択された台車が正しいことを判定する手段を有する請求項３記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置。
5. 前記鶏卵の情報をもとに自動ラック倉庫内の在庫から割卵に必要な鶏卵を選別したのち、自動ラック用のトレイ毎に付与されたコードで管理された自動ラック用のトレイを選択して取り出して割卵手段に搬送する請求項３又は請求項４記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置。
   
   
   

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