JP5872867B2 - トレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置 - Google Patents
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近年、業務用として鶏卵を割卵した液卵が使用されている。割卵した液卵は割卵後に殺菌されて、角ペールに10kgから16kgを充填したチルド商品が多く、その他1kgのピロー包装された殺菌液卵を急速凍結した液卵も用いられている。
これらの液卵は割卵する設備が不要であることが最大の理由である。さらに殺菌された液卵が使用できるので安心安全が得られることも大きな理由あり、数量的に増加をしてきている。
発注者から需要があったときに必要数の鶏卵を短時間で商品化(包装・出荷)することが可能で、かつ、限られたスペースを有効に活用して設置面積の増大化を抑制できる鶏卵の処理が特許文献1で提案されている。また、本発明でも使用されるエッグトレイは、エッグトレイへの卵の収容作業を容易にすること、特に孵卵器用にエッグトレイを積み重ねて使用する際に、各段のエッグトレイ相互間に適当な空間を形成して加温または冷却効果を高めるとともに、上段のエッグトレイの荷重が下段の卵にかからないエッグトレイを提供することが特許文献2に掲載されている。
したがって、鶏卵の受け入れ保管方法は生産農場により異なった台車を用いていたとしても自動ラック用のトレイにエッグトレイ毎移載されて自動ラックにて温度コントロールされた貯卵倉庫で保管することが出来る。
したがって、生産農場を選択することにより、荷降ろしの際に受け入れの情報を入手すると共に、エッグトレイ積みの鶏卵の情報と台車の鶏卵に齟齬が無いかの判断が行なえる。
したがって、トレイ積み鶏卵が受け入れから保管まで情報を付与しながら受け入れ、保管、使用まで一連で行なえる。
具体的には、請求項1及び2に記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法の発明によれば、生産農場から供給される鶏卵のサイズは、鶏の品種、鶏の日齢、産卵の季節、鶏の個体差等の条件によって異なるため、生産農場が需要の多いサイズの鶏卵のみを供給することは困難である。また、集めた鶏卵を選別したのち、鶏卵のサイズ毎に保管倉庫内に一時在庫しておいて、必要に応じて必要なサイズの鶏卵のみを取り出し、処理して商品化することが考えられる。鶏卵の状態で保管倉庫内に一時在庫しておくためには多量の台車と広い冷蔵庫が必要である。また、たんに先入れ先出しだけの管理ではなく、受け入れ時の抜き取りチェックによる鶏卵のデーターも管理が出来ると共に、自動ラック倉庫を用いて保管スペースの削減を図ることが出来るものである。
本発明にかかるトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置は、説明を具体例にて行なうために装置の説明を主とした実施形態で説明するが、方法についてはその旨の説明を行なうものとする。
本発明に係るトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法及びその装置は、図6のフローチャートに示すように、生産農場からエッグトレイに収納され段積みされた鶏卵が生産農場で使用されている台車に積載された状態で納入される。受け入れ作業では生産農場名、集卵日、サイズ、数量などの情報に加えて、鶏卵の受入検査を行い、卵黄の色、エッグマルチテスターを用いたハウユニットなどの検査データーを収集する。納入時に入力した受け入れ情報に受入検査データーを付与して鶏卵の固有情報とする。輸送作業の効率化のため、納入のトラックは台車を入荷前室に降ろし、以前に納入した空の台車を積んで帰るシステムとすることにより、輸送作業効率が向上できる。受け入れは、台車から段積みされたエッグトレイに鶏卵の固有情報を付与して自動ラック用に開発したラック用トレイに積み替えて貯卵することになる。さらに詳細に説明する。
エッグトレイはプラスチック製で各段が90度ごと方向を違えることにより、載置された鶏卵には力がかからずにトレイが各段を積み上げる構造としてあるので高積みの影響は基本的にはないので、倒れることを考えるだけで良い構造となっている。(図5の(B)及び(C)を参照)
これらのエッグトレイは材質がプラスチックで形状はほとんど同じであるが、生産農場毎に区別する1つとして、プラスチックの色を変えているので納入された生産農場に返却することが出来るものである。
即ち、実台車のストック場所と空台車のストック場所の入荷前室60にトラックの運転手と協力して台車をプラットホーム64にトラックから降ろす。その後台車は入荷室61の移動して、ラックアウト3の後は、エッグトレイ2を集積して自動ラック用のトレイ5に積載する移載装置4により、自動ラック用トレイ5に積載して冷蔵庫仕様の自動ラック倉庫の貯卵庫62にて固有情報を付加した状態で保管され、割卵作業に必要な自動ラック用トレイ5が自動ラック倉庫の貯卵庫62から取り出されて割卵される。これら自動ラック倉庫の貯卵庫62での搬入搬出はラック倉庫スタッカー90により行なわれるので、従来のフォークリフトの作業は不要である。取り出されたラックトレイ5積み鶏卵は固有情報が付与されているので、割卵後の製品にもラックトレイ5積み鶏卵の固有情報をトレースできることになる。
ラックアウト3について、図1及び図2をもとに詳細に説明する。
受け入れされた台車10はラックアウト3の操作パネルで選択して、鶏卵情報115をエッグトレイ2に付与することが出来る。さらに納入された台車10を選択すると、台車10の規格がラックアウト3の装置に入力され、台車10の仕様にあわせたラックアウト3の作業が自動選択される。台車10の仕様は台車10の幅、長さ、段数の違い、背面の落下防止柵の違いなどがあり、ラックアウト3は背面の落下防止柵側11からプッシャー52で段積みされたエッグトレイ2を一列毎前面で受け取る受け取りコンベア53からなっている。台車10はラックアウト3に運ばれると位置決めストッパー51で固定され、台車10の最上段から段積みされたエッグトレイ2を受け取りコンベア53に押出して荷降ろしを行なう構造になっている。各段の位置で受け取られた段積みされたエッグトレイ2は毎回基準の高さの集積コンベア54に送り出される構造としてある。
すべての段積みされたエッグトレイ2を荷降ろしされた空台車10は位置決めストッパー51が外されて、次の実台車10を挿入することで台車10を切り替えることが出来る。選択した台車数と荷降ろしの台車数は受け入れ情報で確実に管理することができる。
、台車10の棚に2列で積まれていた段積みエッグトレイ2は1列毎背後からプッシャー52で受け取りコンベア53上に移動され、台車10の受け取る高さに移動していた受け取りコンベア53は段積みエッグトレイ2を受け取ると集積コンベア54の高さに移動して集積コンベア54に送り出す構造になっている。
それぞれのラック用のアルミトレイ5には、固有のバーコード20が対辺面に取り付けられており、エッグトレイ2積み鶏卵が積載されるとバーコード20を読取、エッグトレイ2積み鶏卵の固有情報とラックトレイ5のバーコード20が紐付けされると共に貯卵庫62の自動ラック倉庫に搬入される時間情報も付与される。
自動ラック用トレイ5に移載されたエッグトレイ積みの鶏卵は、自動ラック用トレイ5に付与されたバーコード20により保管、取り出しが管理される。
自動ラック用トレイ5で説明したようにエッグトレイ2が6段から8段で保管されているので、冷蔵庫使用のラック倉庫での保管条件は、従来技術で紹介した孵卵器用におけるエッグトレイ2の間隔ではない通常の使い方であっても十分に温度管理が行なえる状況が確保されている。さらに、ラック倉庫で大きく問題視されている事項は頻発に発生している地震による荷崩れによる被害である。特に鶏卵はぶつかると罅が入りやすく、丁寧な取扱が要求される。
台車10で搬送されている段積みをそのままラック用トレイ5に積み替えているのでタマゴにやさしい保管方法といえる。
ラック倉庫にはスタッカー90が2台設置されており、ラックアウト3された鶏卵を積載装置4ラックトレイ5に載せられたラックトレイ5はラック用トレイ搬送コンベア80で貯卵室62に搬送搬送され、貯卵室62のラック倉庫の棚に格納される。そして、後工程の割卵に必要な鶏卵が積載されているラック用のトレイ5を検索してそのトレイ5が保管されている棚からラック用トレイ5を取り出し、後工程の割卵にラック用トレイ5を送り出して割卵室63へラック用トレイ搬送コンベア80により搬送される。
割卵の工程ではラック用のトレイ5に積載されているエッグトレイ2を使用すると空となったラック用トレイ5は空ラック用トレイ搬送コンベア81で倉庫側に移動される。ラックアウト3で新たに積載する場合は移載装置4に戻り、移載することがない場合にはラック倉庫62の棚に空のラックトレイ5を保管することにより、ラックトレイ5の予備の保管を行なっている。
他方、割卵工程で空になったエッグトレイ2は集積され、納品のトラックに空の台車10と共に積み込み、生産農場に返却されるシステムとなっている。
2 エッグトレイ
3 ラックアウト
4 移載装置
5 自動ラック用トレイ(ラックトレイ)
10 台車
11 落下防止柵
20 バーコード
51 位置決めストッパー
52 プッシャー
53 受け取りコンベア
54 集積コンベア
60 入荷前室
61 入荷室
62 貯卵庫
63 割卵室
64 プラットフォーム
65 受入検査室
80 ラック用トレイ搬送コンベア
81 空ラック用トレイ搬送コンベア
90 ラック倉庫スタッカー
115 鶏卵情報
Claims (5)
- 生産農場からの、エッグトレイに重ねられたトレイ積み鶏卵の台車単位での納入時に、前記トレイ積み鶏卵の受け入れ情報を収集する第1の工程と、
前記第1の工程で前記受け入れ情報を収集した台車を選択し、選択した前記台車からトレイ積み鶏卵をラックアウトする第2の工程と、
前記第2の工程でラックアウトされたトレイ積み鶏卵を、一定量集積する第3の工程と、
第1の工程で収集した前記受け入れ情報に受入検査データーを加えた固有情報を自動ラック用トレイに付与して固有情報付き自動ラック用トレイとすると共に、第3の工程で一定量集積したトレイ積み鶏卵を、前記固有情報付き自動ラック用トレイに積載して鶏卵積載自動ラック用トレイとする第4の工程と、
前記鶏卵積載自動ラック用トレイを、温度コントロールされたラック倉庫にて保管する第5の工程と
次の割卵工程の要求にて選択された前記ラック倉庫内の前記鶏卵積載自動ラック用トレイを、次の割卵工程の要求にて選択された場所に運搬させて、トレイ積み鶏卵を移行させる第6の工程と
から構成されていることを特徴とするトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法。 - 生産農場からの、エッグトレイに重ねられたトレイ積み鶏卵の台車単位での納入時に、前記トレイ積み鶏卵の受け入れ情報を収集する第1の工程と、
前記第1の工程で前記受け入れ情報を収集した台車を選択し、前記選択した台車からトレイ積み鶏卵をラックアウトする第2の工程と、
前記第2の工程でラックアウトされたトレイ積み鶏卵を、一定量集積する第3の工程と、
第1の工程で収集した前記受け入れ情報に受入検査データを加えた固有情報を自動ラック用トレイに付与して固有情報付き自動ラック用トレイとすると共に、第3の工程で一定量集積したトレイ積み鶏卵を、前記固有情報付き自動ラック用トレイに積載して鶏卵積載自動ラック用トレイとする第4の工程と、
前記鶏卵積載自動ラック用トレイを、温度コントロールされたラック倉庫にて保管する第5の工程と
次工程の要求にて選択された前記ラック倉庫内の前記鶏卵積載自動ラック用トレイを、次工程の要求にて選択された場所に運搬させて、トレイ積み鶏卵を移行させる第6の工程と
から構成されるトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法において、
前記第2の工程において、
生産農場を選択すると、選択された農場の台車の積載棚に合わせた高さや取り出し位置をラックアウト装置に指示すると共に、
台車が定位置にセットされた際に、台車の仕様を確認して選択された台車が正しいことを判定する工程と
からなるトレイ積み鶏卵の受け入れ保管方法。 - 生産農場からの、エッグトレイに重ねられたトレイ積み鶏卵の台車単位での納入時に、前記トレイ積み鶏卵の受け入れ情報を入力する入力手段と、
前記入力手段で前記受け入れ情報を収集した台車を選択し、前記選択した台車からトレイ積み鶏卵を荷降ろしするラックアウト手段と、
前記ラックアウト手段でラックアウトされたトレイ積み鶏卵を一定量集積するエッグトレイ集積手段と、
前記入力手段で収集した前記受け入れ情報に受入検査データを加えた固有情報を自動ラック用トレイに付与して固有情報付き自動ラック用トレイとし、エッグトレイ集積手段で集積したトレイ積み鶏卵を、前記固有情報付き自動ラック用トレイに積載する積載手段と、
前記積載手段にてトレイ積み鶏卵を積載した固有情報付き自動ラック用トレイを、温度コントロールされたラック倉庫に搬送する搬送手段と
要求信号により選択された前記ラック倉庫内のトレイ積み鶏卵を積載した固有情報付き自動ラック用トレイを、要求信号により選択された場所に運搬させてトレイ積み鶏卵を移行させる取出し手段と
からなることを特徴とするトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置。 - 前記トレイ積み鶏卵をラックアウトするラックアウト手段は、
入力手段で入力された受け入れ情報から生産農場を選択する手段により選択された農場の台車の積載棚に合わせた高さや取り出し位置をラックアウト手段に指示すると共に、
台車が定位置にセットされた際に、台車の仕様を確認して選択された台車が正しいことを判定する手段を有する
請求項3記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置。 - 前記受け入れ情報をもとに前記ラック倉庫内の在庫から割卵に必要な鶏卵を選別したのち、
自動ラック用トレイ毎に付与されたコードで管理された自動ラック用トレイを選択して取り出して割卵手段に搬送する
請求項3又は請求項4記載のトレイ積み鶏卵の受け入れ保管装置。
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