JP2013052153A - マスク - Google Patents

Abstract

【課題】埃や花粉等の捕捉性及び通気性に優れ、かつ安価に製造できるといった不織布製使い捨てマスクの特性を損なうことなく、化粧の付着を防止し、かつ化粧が付着した場合でも付着が目立ちにくく、装着感も良好なマスクを実現すること。
【解決手段】本発明のマスク１は、鼻及び口を含む顔面の対象部を覆うマスク本体部２と、このマスク本体部２の左右両側に設けられた耳に係止するための耳掛け部３と、を備え、前記マスク本体部２の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する側の不織布層４の表面４Ａに、当該不織布層４を構成する各繊維４ａを波打つ様に弧状に無数配置して該各繊維４ａの弧状部４ｂの頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維４ａの前記弧状部４ｂを前記不織布４の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成した。
【選択図】図３

Description

本発明は、埃、花粉、ウイルス飛沫などからの防護目的で使用するマスクに関する。

近年、埃等からの防護や、花粉症対策、風邪の予防などに用いられるマスクの需要が増加している。特に、マスクは、埃や花粉等の捕捉性に優れるとともに通気性にも優れ、かつ安価に製造でき、使い捨てにし易いことから、不織布を用いたものが広く普及している。

しかしながら、従来のマスクでは、使用時に肌とマスクとの接触や摩擦によってファンデーション等の化粧がマスクの内側面に付着し、この化粧の付着が目立つことによって不快感を生じることがあった。

そこで、このような問題の解決策として、例えば、特許文献１及び特許文献２に開示されているように、化粧の付着防止対策を施したマスクが提案されている。

特許文献１に記載のマスクは、着用者の顔面の少なくとも一部を覆うためのマスク本体部の内側面が、撥水・撥油加工剤により撥水・撥油加工処理されることにより、化粧などがマスクに付着するのを防止している。

特許文献２に記載のマスクは、着用者の顔面の対象部位を覆うマスク本体部が前記着用者の顔面に接触する層である内側層を含む複数層構造を有し、この内側層の前記着用者の顔面に接触する側の表面が、撥水・撥油加工剤により撥水・撥油加工処理されることにより、化粧の付着を防止しつつ、着用感を向上している。

特開２００９−１１８９６０号公報 特開２０１１−７２４７９号公報

しかしながら、上述した従来のマスクでは、マスク本体部の内側表面を撥水・撥油加工剤により撥水・撥油加工処理することによって、不織布の通気性が損なわれ、息苦しさを感じたり、呼気に含まれる水分がこもってしまい装着感が良くないといった欠点があった。さらに、前記従来のマスクは、不織布に撥水・撥油加工処理を施さなければならないので、製造に手間がかかってしまうという欠点もある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、埃や花粉等の捕捉性及び通気性に優れ、かつ安価に製造できるといった不織布製使い捨てマスクの特性を損なうことなく、化粧の付着を防止し、かつ化粧が付着した場合でも付着が目立ちにくく、装着感も良好なマスクを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明のマスクは、鼻及び口を含む顔面の対象部を覆うマスク本体部と、このマスク本体部の左右両側に設けられた耳に係止するための耳掛け部と、を備えるマスクであって、前記マスク本体部の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する側の不織布層の表面に、当該不織布層を構成する各繊維を波打つ様に弧状に無数配置して該各繊維の弧状部の頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維の前記弧状部を前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成したことを特徴とする。

本発明のマスクによれば、埃や花粉等の捕捉性及び通気性に優れ、かつ安価に製造できるといった不織布製使い捨てマスクの特性を損なうことなく、化粧の付着を防止し、かつ化粧が付着した場合でも付着が目立ちにくく、装着感を良好にできる。

本発明の一実施形態に係るマスクの構成を示す斜視図。 図１のマスク本体部の断面図。 実施例１に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例１に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例２に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例２に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例４に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例４に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例５に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図。 実施例５に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について詳細に説明する。

図１及び図２は、本発明の一実施形態に係るマスクを示し、図１は一実施形態に係るマスクの構成を示す斜視図、図２は、図１のマスク本体部の断面図である。

図１に示すマスク１は、鼻及び口を含む顔面の対象部を覆うマスク本体部２と、このマスク本体部２の左右側部に取り付けられて前記マスク本体２部を着用者の耳に係止するための耳掛け部３と、を有して構成される。

マスク本体部２は、使用前の状態ではその中央から左右方向に二つ折りされた平坦形状であり、使用状態では図１に示すように前方に膨らむドーム形状となるように構成されている。

具体的には、マスク本体部２は、その中央から左右方向に二つ折りにしたときの折り目部分に、二つの保持部２Ａを有している。これら２つの保持部２Ａは、マスク本体部２の折り目部分の上側と下側にそれぞれ折り目部分に沿って設けられている。

これら２つの保持部２Ａは、例えば、熱圧着や超音波圧着等によって形成され、マスク本体部２を前方に膨らむドーム形状を形成するのに必要な保持力を有する。これら２つの保持部２Ａを有することにより、マスク本体部２は、使用時に前方に膨らむドーム形状を容易に形成でき、また、このドーム形状を保持することができる。なお、マスク本体部２は、マスク１の使用時において、２つの保持部２Ａの間に位置する部分が、着用者の鼻を覆う位置に配置されるようになっている。

このように本実施形態では、マスク本体部２が使用時に前方に膨らむドーム形状となるように構成されているので、着用者の顔面がマスク本体部２の内側面４Ａに物理的に接触することが少なくなるため、ファンデーション等の化粧の付着をしにくくすることができる。

マスク本体部２は、シート材によって形成されており、このシート材を構成する繊維としては、一般にマスク材料として周知の繊維を用いることができる。
具体的には、マスク本体部２は、羊毛、絹糸、リネン及び錦糸のような天然繊維、レイヨン、アセテートのような再生繊維、ポリエステル、ポリアミド、ビニロン、ポリアクリロニトリル、ポリオレフィン、スパンデックスのような合成繊維などの各種繊維で構成することができる。また、より好ましくは、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミドである。

ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、ポリペンテン−１、及びこれらのランダム又はブロック共重合体、或いは更にメタクリル酸、アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸、及びそれらのエステル、酸無水物等の誘導体から選択される少なくとも１種以上を共重合したポリオレフィン系重合体を挙げることができる。さらには、前記ポリオレフィン系重合体に前記不飽和カルボン酸又はその誘導体の少なくとも一種をグラフトしたグラフト重合体を挙げることができる。

なお、ポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等が挙げられ、ポリアミドとしては、例えば、ナイロン−６やナイロン−６６等が挙げられる。

耳掛け部３は、マスク本体部２の左右側部に取り付けられるものであって、マスク本体部２の左右側部の裏面（内側面４Ａ）、或いは表面６Ａに接合部３ａを介して接合される。この接合部３ａは、例えば、熱圧着や超音波圧着等の手段により形成される。

耳掛け部３としては、例えば、ゴム製やスパンデックス（ポリウレタン）製の伸縮性を有し、かつ断面が略長方形状の平たい紐が使用されている。このように平たい紐を使用すれば、マスク本体部２との接合時に、耳掛け部３とマスク本体部２との接触面積を大きく取ることができ、すなわち、接合部３ａの面積を大きくすることで、マスク本体部２に対する耳掛け部３の固定状態を強固にできる。

なお、耳掛け部３は、スパンデックス製のものを使用すると、ゴム製のものを使用した場合と比較して、上記接合時に、傷が付きにくく、強度が弱くならないと共に、繰り返し伸縮させても、弾力性が失われにくいといった効果がある。また、耳掛け部３は、スパンデックス製の平たい紐を使用すれば、マスク装着時に、耳掛け部３がソフトに着用者の肌に当たり、付け心地が良好となる効果もある。また、耳掛け部は伸縮不織布で形成してもよい。

マスク本体部２は、耐久性の観点から複数のシート材からなる積層構造を有することが望ましく、例えば、図２に示すように、最内層４、中間層５、最外層６の３枚のシート材から形成された三層構造を有して構成される。このようにマスク本体部２が三層構造を有することにより、マスク本体部２の耐久性を向上させることができる。

具体的には、マスク本体部２を形成するシート材としては、織布、不織布、編布といった柔軟で通気性を有するシート材を用いることができる。少なくとも、着用者の鼻及び口を含む顔面の対象部と接触する最内層４について、本実施形態のマスク１は、マスク本体部２の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する側の不織布層である前記最内層４の表面に、当該不織布層を構成する各繊維を波打つ様に弧状に無数配置して該各繊維の弧状部の頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維の前記弧状部を前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成した。

すなわち、前記最内層４の表面に、当該不織布層を構成する各繊維を波打つ様に弧状に無数配置して該各繊維の弧状部の頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するように構成することにより、鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する、最内層４の表面の接触面積を小さくすることができる。また、前記最内層４の表面を、鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維の前記弧状部を前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成することにより、クッション性を向上できる。

着用者の鼻及び口を含む顔面の対象部と接触する最内層４については、嵩高度が２．８以上で空隙率が９３％以上である嵩高不織布が用いられている。更に詳しくは、最内層４を形成する嵩高不織布は、嵩高度が２．８以上９．４以下、空隙率が９３％以上９９％以下であることが望ましい。

なお、本実施形態における嵩高度とは、荷重を０．０７ｋＰａから５ｋＰａまで変化させたときの厚みの変化により定義される数値である。
嵩高度＝（０．０７ｋＰａ荷重時の不織布の厚み）／（５ｋＰａ荷重時の不織布の厚み）
また、本実施形態における空隙率は、下記の式で定義される値である。
空隙率（％）＝｛１−（不織布を構成する繊維の総体積／不織布体積）｝×１００
なお、本実施形態において、最内層４を形成する不織布は、嵩高度が２．８以上９．４以下、空隙率が９３％以上であれば、どのような加工によって製造されたものであっても良く、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ケミカルボンド法、ＳＭＳ法（スパンボンド不織布とメルトブローン不織布との張り合わせ）等の公知の方法によって製造しても良い。

嵩高度及び空隙率を上記範囲とすることにより、着用者の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維の弧状部を不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成するのに好適である。また、不織布が嵩高いことで、肌当たりがソフトになり、肌触りが良好である。また、適度の空隙を有することで、化粧が付着した場合にも、繊維上に点在して付着することになり、付着が目立たない。

最内層４に用いられる不織布の空隙率が９３％より小さい場合には、密になった繊維束により着用者の化粧を掻き取る虞があり、空隙率が９９％を超えると不織布がシート状の形態を保つことが難しい。

また、嵩高度が前記範囲より小さい場合には、クッション性に乏しいため、化粧を掻き取る力を逃がすことができず、逆に嵩高度が大きい場合には、クッション性が高くなりすぎるため、使用感や製造適性の面からも好ましくない。

また、最内層４に用いられる不織布の厚みは、使用感や製造適性の面から１．６ｍｍ以下とするのが好ましい。

このように本実施形態のマスク１は、着用者の鼻及び口を含む顔面の対象部と接触する最内層４を、上記構成の不織布層である嵩高不織布により形成することによって、ファンデーション等の化粧をした女性が装着した場合でも、着用者の肌との接触面積が小さく、かつ嵩高でクッション性があるので、ファンデーション等の化粧を掻き取る力を逃がし、着用者の肌との摩擦による化粧の掻き取りを防ぐことができ、化粧の付着を防止することができる。さらに、不織布が嵩高いことで、肌あたりがソフトになり、肌触りが良好であるので、装着感を向上できる。

また、前記最内層４としては、不織布を構成する繊維間の熱圧着部分の少ないものが好ましい。理由として、熱ロール等により全体を押圧することにより形成された不織布では、密度が大きくなり、嵩高性が失われてしまうばかりか、熱圧着部分が熱で溶けた箇所とそれ以外の箇所とで硬さや高さに差が生じるため、硬い凸状部分で化粧を掻き取ってしまい、さらに、掻き取った化粧がこの凸状部分の繊維間の溝に溜まってしまうため、化粧の付着がより目立ちやすくなり好ましくない。

不織布を構成する繊維間の熱圧着部分の少ない不織布としては、主に構成繊維の交点のみを熱融着させた不織布、あるいは熱圧着部分を有さず繊維の交絡のみにより形成された不織布が挙げられ、例えば、エアスルー不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等を例示することができる。

特に、エアスルー不織布は、熱接着性合成繊維からなる繊維ウエブに熱風を貫通させ、構成繊維の交点を熱融着させて不織布を形成するものであるが、繊維間に熱風を通すため、繊維間の空気が大きくなりふんわりとした感触を有し、嵩高でバルキーな不織布である。また、エアスルー不織布は、熱風を吹き付けることにより、吹き付けた表面の肌触りが良いといった特性を有するので、本実施形態の最内層４に用いるのに好適である。

エアスルー不織布を構成する熱接着性合成繊維としては、芯鞘型や偏芯サイドバイサイド型の複合繊維が好適である。鞘あるいは繊維外周部を構成する低融点の接着性成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、又はエチレン／プロピレン共重合体のようなポリオレフィン系、あるいは低融点共重合ポリエステル等が挙げられる。芯成分、あるいは繊維内層部を構成するポリマーとしては、鞘より高融点であり、加熱接着処理温度で変化しないポリマー、例えば、ポリエステルが好ましい。

また、ファンデーション等の化粧が付着した場合、汚れを目立たなくすることができることから、前記最内層４の不織布の表面４Ａは、肌色に着色されていることが好ましい。勿論、マスク本体部２Ａの表面６Ａについても同色に着色しても良い。

また、マスク本体部２の中間層５及び最外層６を形成するシート材としては、織布、不織布、編布といった柔軟で通気性を有するシート材を用いることができるが、埃や花粉等の捕捉性に優れるとともに通気性にも優れ、かつ安価に製造できて使い捨てにし易いことから、前記素材の内、不織布を用いることが好ましい。

また、中間層５及び最外層６を形成する不織布は、特に限定されるものではなく、どのような加工によって製造されたものであっても良い。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ケミカルボンド法、ＳＭＳ法（スパンボンド不織布とメルトブローン不織布との張り合わせ）等の方法が挙げられる。

なお、中間層５及び最外層６の少なくとも一方を形成する不織布は、埃、花粉、ウイルス飛沫等の捕捉性を高めるために、フィルター機能を有する不織布により形成されることが望ましい。このフィルター機能を有する不織布としては、例えば、メルトブローン不織布、スパンボンド不織布などの見掛け密度の高い不織布や、これらの不織布を貼り合わせたＳＭＳ不織布を用いることが有効であり、好適には帯電処理を施したメルトブローン不織布が用いられる。

また、マスク本体部２が、最内層４を含み二層以上の不織布の層から形成されるとともに、少なくとも一層は、フィルター機能を有する不織布により形成されていれば良い。

さらに、本実施形態においては、いわゆる立体マスクを一例として示したが、プリーツ加工が施された形態のマスク等種々のタイプのマスクに本発明を適用することができる。

従って、このような構成の実施形態によれば、埃や花粉等の捕捉性及び通気性に優れ、かつ安価に製造できるといった不織布製使い捨てマスクの特徴を損なうことなく、化粧の付着を防止し、かつ化粧が付着した場合でも付着が目立ちにくく、装着感を良好にできるマスクを実現することが可能となる。

［実施例］
以下、表及び図面を参照しながら本発明の実施例を説明する。
表１は、実施例１〜５、及び比較例１、２におけるマスクを製造した際の最内層４の不織布の性質及び装着後の状態等をそれぞれ示しており、この表１を下記に示す。

［表１］

（実施例１）
上記表１に示すように、実施例１としては、最外層６にスパンボンド不織布、中間層５にメルトブローン不織布、最内層４に嵩高度９．４、空隙率９８．６％のエアスルー不織布を用いてマスク１を製造した。

なお、前記最内層４を構成するエアスルー不織布は、ポリエチレンテレフタラート（Polyethylene terephthalate：ＰＥＴであり、表１にはＰＥＴと記載）と、ポリエチレン (Polyethylene：ＰＥであり、表１にはＰＥと記載)との材質を用いてエアスルー製法により、厚みが１．４１ｍｍとなるように製造したものである。

このように製造したマスク１の最内層４を図３及び図４に示す。
図３は、実施例１に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図、図４は、実施例１に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図である。なお、図３及び図４において、マイクロスコープによる最内層４の撮影は５０倍の倍率で行った。

図３及び図４に示すように、実施例１のマスク1は、マスク本体部２の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する側の不織布層である最内層４の表面４Ａに、当該不織布層を構成する各繊維４ａを波打つ様に弧状に無数配置して該各繊維４ａの弧状部４ｂの頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維４ａの前記弧状部４ｂを前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成した。

すなわち、このような構成により、実施例１のマスク１は、最内層４の表面４Ａが鼻及び口を含む顔面の対象部に線接触することで最内層４の表面４Ａの接触面積が小さくなると共に、クッション性を向上できる。

（実施例２）
実施例２としては、最外層６にスパンボンド不織布、中間層５にメルトブローン不織布、最内層４に嵩高度６．２、空隙率９７．０％のエアスルー不織布を用いてマスク１を製造した。

なお、前記最内層４を構成するエアスルー不織布は、ポリプロピレン (Polypropylene：ＰＰであり、表１にはＰＰと記載)と、ポリエチレン (ＰＥ)との材質を用いてエアスルー製法により、厚みが０．９６ｍｍとなるように製造したものである。

このように製造したマスク１の最内層４を図５及び図６に示す。図５は、実施例２に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図、図６は、実施例２に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図である。なお、図５及び図６において、マイクロスコープによる最内層４の撮影は５０倍の倍率で行った。

図５及び図６に示すように、実施例２のマスク1は、実施例１の最内層４と比較して、最内層４の厚みが薄く、嵩高度も小さく、かつ空隙率も小さくなるように構成したが、実施例１の最内層４と略同様に、各繊維４ａの弧状部４ｂの頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維４ａの前記弧状部４ｂを前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成されている。

この構成により、実施例２のマスク１は、実施例１と同様に、最内層４の表面４Ａが鼻及び口を含む顔面の対象部に線接触することで最内層４の表面４Ａの接触面積が小さくなると共に、クッション性を向上できる。

（実施例３）
実施例３としては、最外層６にスパンボンド不織布、中間層５にメルトブローン不織布、最内層４に嵩高度５．６、空隙率９８．４％のエアスルー不織布を用いてマスク１を製造した。

なお、前記最内層４を構成するエアスルー不織布は、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）とポリエチレン (ＰＥ)との材質を用いてエアスルー製法により、厚みが１．６８ｍｍとなるように製造したものである。

実施例３のマスク１は、実施例１の最内層４と比較して、最内層４の厚みが厚く、嵩高度が小さく、かつ空隙率を僅かに小さくなるように構成したが、実施例１の最内層４と略同様に、各繊維４ａの弧状部４ｂの頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維４ａの前記弧状部４ｂを前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成されている。

この構成により、実施例３のマスク１は、実施例１と同様に、最内層４の表面４Ａが鼻及び口を含む顔面の対象部に線接触することで最内層４の表面４Ａの接触面積が小さくなると共に、クッション性を向上できる。

（実施例４）
実施例４としては、最外層６にスパンボンド不織布、中間層５にメルトブローン不織布、最内層４に嵩高度３．６、空隙率９７．９％のエアスルー不織布を用いてマスク１を製造した。

なお、前記最内層４を構成するエアスルー不織布は、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）とポリエチレン (ＰＥ)との材質を用いてエアスルー製法により、厚みが１．９９ｍｍとなるように製造したものである。

このように製造したマスク１の最内層４を図７及び図８に示す。図７は、実施例４に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図、図８は、実施例４に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図である。なお、図７及び図８において、マイクロスコープによる最内層４の撮影は５０倍の倍率で行った。

図７及び図８に示すように、実施例１のマスク1は、実施例１の最内層４と比較して、最内層４の厚みが厚く、嵩高度が小さく、かつ空隙率も小さくなるように構成したが、実施例１の最内層４と略同様に、各繊維４ａの弧状部４ｂの頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維４ａの前記弧状部４ｂを前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成されている。

この構成により、実施例４のマスク１は、実施例１と同様に、最内層４の表面４Ａが鼻及び口を含む顔面の対象部に線接触することで最内層４の表面４Ａの接触面積が小さくなると共に、クッション性を向上できる。

（実施例５）
実施例５としては、最外層６にスパンボンド不織布、中間層５にメルトブローン不織布、最内層４に嵩高度２．８、空隙率９３．１％のスパンボンド不織布を用いてマスク１を製造した。

なお、前記最内層４を構成するスパンボンド不織布は、ポリプロピレン (ＰＰ)の材質を用いてスパンボンド製法により、厚みが０．４ｍｍとなるように製造したものである。

このように製造したマスク１の最内層４を図９及び図１０に示す。図９は、実施例５に係るマスク本体部の最内層の断面をマイクロスコープで撮影した画像の模式図、図１０は、実施例５に係るマスク本体部の最内層を斜め上方向からマイクロスコープで撮影した画像の模式図である。なお、図９及び図１０において、マイクロスコープによる最内層４の撮影は５０倍の倍率で行った。

図９及び図１０に示すように、実施例１のマスク1は、実施例１の最内層４と比較して、最内層４の厚みが薄く、嵩高度が最も小さく、かつ空隙率を小さくなるように構成したが、実施例１の最内層４と略同様に、各繊維４ａの弧状部４ｂの頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維４ａの前記弧状部４ｂを前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成されている。

この構成により、実施例５のマスク１は、実施例１と同様に、最内層４の表面４Ａが鼻及び口を含む顔面の対象部に線接触することで最内層４の表面４Ａの接触面積が小さくなると共に、クッション性を向上できる。

（比較例１）
前記実施例１〜５に対する比較例１としては、最外層にスパンボンド不織布、中間層にメルトブローン不織布、最内層に嵩高度１．２、空隙率８１．４％のサーマルボンド不織布を用いてマスクを製造した。

なお、前記最内層を構成するサーマルボンド不織布は、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリエチレン (ＰＥ)及びポリプロピレン (ＰＰ)の材質を用いてサーマルボンド製法により、厚みが０．１２ｍｍとなるように製造したものである。

比較例１のマスクは、マスク本体部の最内層を構成する各繊維がサーマルボンド製法の熱により潰れてしまうため、各繊維の弧状部の頂部が平面を形成することになるので、実施例１のように各繊維の弧状部が不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能な構成ではなく、線接触することもない。すなわち、比較例１のマスクは、最内層の表面が鼻及び口を含む顔面の対象部に面接触することになり、クッション性も乏しい。

（比較例２）
比較例２としては、最外層にスパンボンド不織布、中間層にメルトブローン不織布、最内層に嵩高度１．２、空隙率８７．４％のスパンボンド不織布を用いてマスクを製造した。

なお、前記最内層を構成するスパンボンド不織布は、ポリプロピレン (ＰＰ)の材質を用いてスパンボンド製法により、厚みが０．２５ｍｍとなるように製造したものである。

比較例２のマスクは、マスク本体部の最内層の表面において、最内層を構成する各繊維を一定間隔で熱圧着により固定することにより、凸状部と凹状部とを形成することになるので、実施例１のように各繊維の弧状部が不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能な構成ではない。

すなわち、比較例２のマスクは、実施例１の最内層のように表面が鼻及び口を含む顔面の対象部に線接触するものではなく、最内層の表面に形成された凸状部と凹状部との間の密になった各繊維が鼻及び口を含む顔面の対象部に面接触することになり、またクッション性も乏しい。

ここで、上記説明した実施例１〜５及び比較例１、２のマスクを、ファンデーションをした女性の被験者に対して実際に装着してもらい、装着後の化粧の付着の程度のモニターによる評価を行った。また、装着後のマスクについて、顕微鏡で付着状態を確認した。

この評価における装着後の状態、使用感及び製造適性を上記表１に示す。なお、表１において、○は、化粧が殆どつかず、化粧直しは必要としない評価であり、×は、かなり化粧がついており、化粧直しが必要とする評価を示す。

表１に示すように、各実施例１〜５のマスクは、付着の状態について全て○の評価が得られ、付着状態についても全て付着量が少なく、さらに、肌触りも良いことが確認できた。さらに、実施例１、２、５のマスクは製造適性も良好である。

これに対して、比較例１、２のマスクは、付着の状態について共に×の評価であり、付着状態についても全て付着量が多く、肌触りについては普通であることが確認できた。なお、比較例１、２のマスクの製造適性については良好である。

以上説明したように、実施例１〜５によれば、埃や花粉等の捕捉性及び通気性に優れ、かつ安価に製造できるといった不織布製使い捨てマスクの特性を損なうことなく、化粧の付着を防止し、かつ化粧が付着した場合でも付着が目立ちにくく、装着感も良好なマスクを実現することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態及び各種実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を変えない範囲において、種々の変更、改変等が可能である。

１…マスク、
２…マスク本体部、
３…耳掛け部、
４…最内層（不織布層）、
４Ａ…表面、
４ａ…繊維、
４ｂ…弧状部、
５…中間層、
６…最外層。

Claims (7)

1. 鼻及び口を含む顔面の対象部を覆うマスク本体部と、このマスク本体部の左右両側に設けられた耳に係止するための耳掛け部と、を備えるマスクであって、
   前記マスク本体部の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する側の不織布層の表面に、当該不織布層を構成する各繊維を波打つ様に弧状に無数配置して該各繊維の弧状部の頂部を前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触するようにすると共に、前記鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する各繊維の前記弧状部を前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能に構成したことを特徴とするマスク。
2. 前記マスク本体部の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する側の不織布層は、前記各繊維の前記弧状部を前記不織布の厚さ方向に弾力を持って移動可能にするために、嵩高度が２．８以上、空隙率が９３％以上である嵩高不織布により構成したことを特徴とする請求項１に記載のマスク。
3. 前記嵩高不織布は、嵩高度が２．８以上９．４以下、空隙率が９３％以上９９％以下であることを特徴とする請求項２に記載のマスク。
4. 前記嵩高不織布は、エアスルー不織布であることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のマスク。
5. 前記マスク本体部の鼻及び口を含む顔面の対象部に接触する面が、肌色に着色されていることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載のマスク。
6. 前記マスク本体部は、使用前の状態ではその中央から左右方向に二つ折りされた平坦形状であり、使用状態では前方に膨らむドーム形状となるように構成したことを特徴とする請求項１から請求項５の何れか１項に記載のマスク。
7. 前記マスク本体部が、二層以上の不織布の層から形成されるとともに、少なくとも一層は、フィルター機能を有する不織布により形成されていることを特徴とする請求項１から請求項６の何れか１項に記載のマスク。

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