JP2013022934A - 液体収容容器 - Google Patents

Abstract

【課題】収納ケース内に液体収容袋が収納された液体収容容器で、液体収容袋が収縮する過程で皺が寄ることを抑制する。
【解決手段】液体収容袋が収納ケースに収納された状態で、液体収容袋の一対のフィルム面に一対の対向面を向き合わせ、液体収容袋の幅方向の両側に一対の交差面を配する。また、収納ケース内に、液体収容袋の外周の一部の位置を規定する支持部を設ける。そして、一対のフィルム面同士が接した状態で液体収容袋の幅寸法を、支持部から一方の対向面までの距離の２倍の長さと一対の交差面の間隔とを足した長さよりも小さくする。さらに、液体収容袋の幅寸法を一対の交差面の間隔よりも大きくし、液体収容袋の幅方向の両端を一方の対向面側に曲げて収納ケースに収納する。こうすれば、液体収容袋は、収縮する過程で両端が交差面や一方の対向面に突き当たらないので、フィルム面の皺の発生を抑制できる。
【選択図】図７

Description

本発明は、液体を噴射する液体噴射装置などに装着され、該液体噴射装置に供給される液体を内部に収容する液体収容容器に関する。

液体を通さないフィルムなどで形成されて、内部に液体を収容する液体収容袋（いわゆる液体パック）が知られている。液体収容袋は、大まかには一対のフィルムの周囲を気密に張り合わせることによって袋状に形成され、液体収容袋内の液体を外部に導出するための液体導出部材が一対のフィルムの間に挟まれた状態で取り付けられている。このような液体収容袋は、液体が注入されることで膨らみ（容積が増加し）、内部の液体の流出に伴って収縮する（容積が減少する）という特徴がある。

また、液体収容袋は、耐衝撃性を高めるために、硬質の収納ケース内に液体収容袋を収納した液体収容容器の態様で取り扱われることが多い。こうした液体収容容器は、例えば、インクジェットプリンターなどの液体噴射装置に装着され、噴射するインクなどの液体を収容しておく容器（インクカートリッジ）として用いられている（例えば、特許文献１）。

特開２００３−２６０８０３号公報

しかし、液体収容袋が収納ケース内に収納された液体収容容器では、液体収容袋内に多くの液体が残ってしまうことがあるという問題があった。すなわち、液体収容袋は、液体の流出に伴って収縮していくと、一対のフィルム同士が接近して、最終的には密接する。この過程で、液体収容袋は端部が外側に移動する（伸びる）ことになるが、液体収容袋の端部が収納ケースの内壁に当たって止められると、液体収容袋は適切に収縮することができず、フィルムに皺が寄ってしまうことがある。そして、皺の寄ったフィルム同士が接すると、皺の間の液体が液体導出部材に供給されず残ってしまい、結果的に液体収容袋内に残る液体の量が多くなってしまう。もちろん、液体収容袋の端部が収納ケースの内壁に当たらないように液体収容袋を小さくしておけば、液体収容袋に皺が生じることを抑制できるものの、これでは、液体の収容量が減少してしまう。

この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、収納ケース内に液体収容袋が収納された液体収容容器で、液体の収容量を減らすことなく、液体収容袋が収縮する過程でフィルムに皺が寄ることを抑制可能な技術の提供を目的とする。

上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体容器は次の構成を採用した。すなわち、
外周の少なくとも一部が接合されて袋状に形成され互いに対向する一対のフィルム面を有し、液体を収容可能な液体収容袋と、該液体収容袋の外周の一部に設けられ、該液体収容袋内の液体を外部に供給するための液体供給口および該液体収容袋から該液体供給口へ液体を導く導出流路を有する液体導出部材と、該液体収容袋を収納する収納ケースとを備える液体収容容器であって、
前記収納ケースは、
内部に収納された前記液体収容袋の前記一対のフィルム面の各々と向き合う一対の対向面と、
前記一対の対向面の間で前記収納ケースの内壁を構成し、該一対の対向面と平行な平面内で前記液体導出部材が外部に液体を供給する方向と直交する方向である前記液体収容袋の幅方向に対して交差する一対の交差面と、
前記液体収容袋の外周の一部の位置を規定する支持部と
を有しており、
前記液体収容袋は、
前記収納ケースに収納されていない状態において、前記一対のフィルム面同士が当接している状態の前記液体収容袋の幅寸法が、前記支持部から前記一対の対向面のうちの一方の対向面までの距離の２倍の長さと、前記一対の交差面の間隔とを足し合わせた長さよりも小さくなっており、
前記収納ケースに収納された状態において、前記液体収容袋の幅寸法が前記一対の交差面の間隔よりも大きく、該液体収容袋の幅方向の両端が前記一方の対向面に向けて曲げられていることを要旨とする。

このような本発明の液体収容容器においては、袋状に形成された液体収容袋に液体が収容され、液体収容袋内の液体を液体導出部材の導出流路を通じて液体供給口から外部に供給可能となっている。この液体収容袋を収納ケース内に収納すると、液体収容袋の一対のフィルム面が収納ケースの一対の対向面とそれぞれ向き合い、且つ、一対の対向面と平行な平面内で液体導出部材が外部に液体を供給する方向と直交する方向である液体収容袋の幅方向に対して交差するように一対の交差面が配される。また、収納ケース内には、液体収容袋の外周の一部の位置を規定する支持部が設けられている。そして、液体収容袋が収納ケースに収納された状態において、一対のフィルム面同士が当接している状態の液体収容袋の幅寸法が、支持部から一方の対向面までの距離Ａの２倍と、一対の交差面の間隔Ｂとを足し合わせた長さ（２Ａ＋Ｂ）よりも小さく設定されている。さらに、液体収容袋が収納ケースに収納された状態において、液体収容袋の幅寸法が一対の交差面の間隔Ｂよりも大きく設定されており、液体収容袋の幅方向の両端が一方の対向面に向けて曲げられている。

液体収容袋内の液体は一対のフィルム面の間に収容されており、液体収容袋内の液体が液体供給口から外部に供給されると、液体収容袋は、一対のフィルム面が互いに接近しながら収縮していく。そして、一対のフィルム面同士の接近に伴って、液体収容袋は幅方向の両端が互いに離れるように移動する（伸びる）。このとき、液体収容袋の幅方向の両端が収納ケースの交差面に突き当たると、それ以上は液体収容袋が伸びることができないので、フィルム面にたるみが生じることとなって、一対のフィルム面が互いに接する際に皺が寄ってしまう。そこで、液体収容袋の幅寸法を一対の交差面の間隔よりも大きくし、液体収容袋の幅方向の両端を一方の対向面に向けて曲げて収納ケースに収納しておけば、液体収容袋は、収縮する過程で幅方向の両端が交差面に沿って一方の対向面側に向かって迫り上がるように伸びることができるので、フィルム面のたるみが生じ難く、フィルム面に皺が寄ることを抑制できる。結果として、液体収容袋内（フィルム面の皺の間）に残ってしまう液体の量を低減することができる。

また、液体収容袋の幅寸法を、収納ケースの一対の交差面の間隔よりも大きくすることによって、液体収容袋の液体収容量を十分に確保することができる。

さらに、一対のフィルム面同士が当接している状態で、液体収容袋の幅寸法を、支持部から一方の対向面までの距離Ａの２倍の長さに、一対の交差面の間隔Ｂを加算した長さ（２Ａ＋Ｂ）よりも小さくしておけば、支持部によって一対の対向面の間での位置が規定される液体収容袋は、収縮する過程で収納ケースの交差面に沿って迫り上がった液体収容袋の幅方向の両端が一方の対向面に突き当たる可能性を低くすることができる。その結果、液体収容袋の一対のフィルム面は、たるむことなく互いに接することが可能となるので、フィルム面の皺の発生を抑制することができる。

上述した本発明の液体収容容器では、収納ケースの一対の交差面を、一方の対向面に向かって一対の交差面の間隔が広がるように傾斜させておいてもよい。尚、一対の交差面の傾斜させる場合には、「一対の交差面の間隔」とは、一対の交差面の間隔が最も狭い部分における間隔であるものとする。

このように収納ケースの一対の交差面を傾斜させておけば、一対の交差面が互いに平行である場合に比べて、液体収容袋の幅方向の両端を一方の対向面に向けて曲げる角度が緩やかになることから、液体収容袋の幅方向の両端が収納ケースの交差面に沿って一方の対向面側に迫り上がり易くなる。その結果、液体収容袋は収縮する過程でフィルム面にたるみが生じ難くなるので、液体収容袋のフィルム面に発生する皺を少なくすることができる。

また、こうした本発明の液体収容容器では、一方の対向面に向けて曲がられた液体収容袋の両端部（曲げ部）と点接触あるいは線接触する複数の突起を、収納ケースの一対の交差面に設けておいてもよい。尚、交差面に突起を設ける場合には、「一対の交差面の間隔」とは、一方の交差面の突起の先端から他方の交差面の突起の先端までの間であるものとする。

このように収納ケースの交差面に複数の突起を設けて、突起の先端と液体収容袋の曲げ部とを点接触あるいは線接触させるようにすれば、突起が設けられていない場合に比べて、交差面と曲げ部との接触面積が減るので、交差面と曲げ部との摩擦抵抗を小さくすることができる。これにより、液体収容袋の幅方向の両端が収納ケースの交差面に沿って一方の対向面側に迫り上がることが容易となるので、液体収容袋が収縮する過程でフィルム面がたるむことを抑制して、液体収容袋のフィルム面に生じる皺を削減することができる。

液体噴射装置としてのインクジェットプリンターの大まかな構成を示した説明図である。 カートリッジホルダーにインクカートリッジを装着する様子を示した説明図である。 本実施例のインクカートリッジの構成を示した分解斜視図である。 インクパックの構成を示した斜視図である。 カートリッジケース内にインクパックが収納されている様子を示した断面図である。 従来のインクカートリッジにおいて、インクパックが収縮する過程でフィルムに皺が寄る様子を示した説明図である。 本実施例のインクカートリッジにおいて、インクパックが収縮する過程でフィルムに皺が寄ることが抑制される様子を示した説明図である。 第１変形例のインクカートリッジにおいて、第１ケースの内壁面に傾斜が付けられている様子を示した断面図である。 第２変形例のインクカートリッジにおいて、第１ケースの内壁面にリブが設けられている様子を示した断面図である。

以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．インクジェットプリンターの構成：
Ｂ．インクカートリッジの構成：
Ｃ．カートリッジケース内でのインクパックの変形：
Ｄ．変形例：
Ｄ−１．第１変形例：
Ｄ−２．第２変形例：

Ａ．インクジェットプリンターの構成 ：
先ず初めに、本実施例の液体収容容器としてのインクカートリッジが搭載されるインクジェットプリンター（液体噴射装置）について簡単に説明する。図１は、インクジェットプリンター１０の大まかな構成を示した説明図である。図示したインクジェットプリンター１０は、略箱形の外観形状をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボタン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に倒すと、印刷用紙２が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、インクジェットプリンター１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給紙トレイに印刷用紙２をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用紙２が送り込まれて、内部で印刷用紙２の表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から印刷用紙２が排出されるようになっている。

インクジェットプリンター１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙２上にインクドットを形成するキャリッジ２０や、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０などが設けられている。キャリッジ２０の底面側（印刷用紙２に向いた側）には、複数の噴射ノズルが形成された噴射ヘッド２２が搭載されており、噴射ノズルから印刷用紙２に向かってインクを噴射して画像等の印刷を行う。

噴射ヘッド２２に形成された噴射ノズルから噴射するインクは、インクカートリッジ４０に収容されている。このインクカートリッジ４０は、キャリッジ２０とは別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に対して着脱可能に構成されている。インクカートリッジ４０をカートリッジホルダー４２に装着すると、インクカートリッジ４０内のインクがカートリッジホルダー４２およびインクチューブ２４を介してキャリッジ２０の噴射ヘッド２２に供給される。本実施例のインクジェットプリンター１０では、前面カバー１１の右隣に、前面カバー１１と同様に下端側で軸支されたカートリッジ交換用カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すと、カートリッジホルダー４２が現れて、インクカートリッジ４０を着脱することが可能となる。尚、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子や、インクカートリッジ４０の詳細な構成については、後ほど別図を用いて説明する。

加えて、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対応して、キャリッジ２０に搭載された噴射ヘッド２２には、インクの種類毎に噴射ノズルが設けられている。また、インクカートリッジ４０もインクの種類毎に設けられており、ぞれぞれのインクカートリッジ４０内のインクは、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して、噴射ヘッド２２の対応する色の噴射ノズルに供給される。

キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジ２０に固定されており、タイミングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによってガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることができる。

更に、インクジェットプリンター１０の内部には、印刷用紙２を副走査方向（主走査方向に対して直交する方向）に紙送りするための図示しない紙送機構や、インクジェットプリンター１０の全体の動作を制御する制御部６０なども搭載されている。キャリッジ２０を往復動させる動作や、印刷用紙２を紙送りする動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作などは、全て制御部６０によって制御されている。

図２は、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子を示した説明図である。図示されているように、カートリッジホルダー４２には、手前側から奥側に向けてインクカートリッジ４０を挿入する挿入孔４４が、インクカートリッジ４０毎に設けられている。この挿入孔４４の奥側の面には、インクカートリッジ４０からインクを取り入れるためのインク取入針４６が手前側に向けて立設されている。また、インクカートリッジ４０の背面（挿入孔４４の奥側に向いた面）には、インク供給口７４ａ（図３参照）が設けられている。カートリッジホルダー４２の挿入孔４４にインクカートリッジ４０を奥側まで挿入して装着すると、インク取入針４６がインク供給口７４ａに挿入されて、インクカートリッジ４０内のインクをカートリッジホルダー４２に取り入れることが可能となる。

カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路や供給ポンプが内蔵されており、インク取入針４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導かれる。また、インク通路の途中に設けられた供給ポンプ（例えば、ダイアフラムポンプ）は、インクカートリッジ４０内のインクを吸入して、キャリッジ２０に向けてインクを圧送するようになっている。尚、前述したように本実施例のインクジェットプリンター１０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のインクカートリッジ４０を搭載しており、各インクカートリッジ４０内のインクは、個別に噴射ヘッド２２に供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路や供給ポンプがインクカートリッジ４０毎に設けられている。

Ｂ．インクカートリッジの構成 ：
図３は、本実施例のインクカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。図示されているように、インクカートリッジ４０は、インクを収容するインクパック７０と、インクパック７０を収納するカートリッジケース７２などから構成されている。詳しくは後述するが、インクパック７０は、インクなどの液体を通さない２枚のフィルムを袋状に張り合わせて形成されており、前述したカートリッジホルダー４２側のインク取入針４６が挿入されるインク供給口７４ａが設けられたインク導出部材７４を一端に有している。

インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、第１ケース７６および第２ケース７８の２つの部材で構成されている。第１ケース７６は、箱形状に形成されており、インクパック７０を収納する凹部８４を有している。一方、第２ケース７８は、第１ケース７６に対して凹部８４の開口面を覆うように嵌合して蓋をする部材である。カートリッジケース７２にインクパック７０を収納する際には、インクパック７０を構成する２枚のフィルムの一方のフィルムを第１ケース７６の凹部８４の底面と向き合わせ、他方のフィルムを第２ケース７８の内面と向き合わせて収納する。尚、本実施例のカートリッジケース７２は、本発明の「収納ケース」に相当している。また、本実施例の第１ケース７６の凹部８４の底面、および第２ケース７８の内面は、本発明の「対向面」に相当している。

また、第１ケース７６には、凹部８４に収納されたインクパック７０のインク導出部材７４だけを第１ケース７６の外側に出すための切欠部８０が設けられており、この切欠部８０にインク導出部材７４を嵌め込むようになっている。そして、第２ケース７８には、切欠部８０に嵌め込まれたインク導出部材７４を押える押え部８２が設けられていることから、第１ケース７６に第２ケース７８を嵌め合わせると、インク導出部材７４が切欠部８０と押え部８２との間に挟まれて固定される。

さらに、第１ケース７６内には、インクパック７０の一部を支持する支持部８６が棚状に突設されている。詳しくは後述するが、この支持部８６は、カートリッジケース７２内におけるインクパック７０の位置（姿勢）を規定する役割を果たしている。

図４は、本実施例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。図４（ａ）には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。本実施例のインクパック７０は、インクなどの液体を通さない一対のフィルム１００と、インクの取り出し口となるインク供給口７４ａおよびインクパック７０内のインクをインク供給口７４ａに導く導出流路７４ｂが形成されたインク導出部材７４とから構成されている。一対のフィルム１００は、略長方形状に形成されており、長手方向の一端側にインク導出部材７４の一部を間に挟んだ状態で一対のフィルム１００の周囲を熱溶着などで気密に張り合わせることによってインクパック７０が形成される。尚、本実施例のインクパック７０は、本発明の「液体収容袋」に相当しており、本実施例のフィルム１００は、本発明の「フィルム面」に相当している。

液体を通さないフィルム１００の素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリエチレンなどを挙げることができる。また、多層構造のフィルムとしてもよく、例えば、外層を耐衝撃性に優れたＰＥＴやナイロンとし、内層を耐インク性に優れたポリエチレンとしてもよい。さらには、アルミなどから成る中層を設けてもよく、これにより、ガスバリア性を高めることができる。

図４（ｂ）には、一対のフィルム１００を張り合わせて形成されたインクパック７０にインクが注入される前の状態（インクパック７０内にインクを収容していない状態）が示されている。尚、図４（ｂ）では、熱溶着などによって張り合わされたシール部がハッチングを付して表されている。また、以下では、フィルム１００の長手方向の一端側でインク導出部材７４を挟んで張り合わされたシール部を「前方シール部１０２」と呼び、長手方向の他端側で張り合わされたシール部を「後方シール部１０４」と呼び、フィルム１００の短手方向の両端部でそれぞれ張り合わされたシール部を「側方シール部１０６」と呼ぶことがあるものとする。

図４（ｂ）に示すようにインクパック７０は、内部にインクを収容していないときには、一対のフィルム１００が互いに密接した状態となっている。そして、このようなインクパック７０は、インクを注入すると、一対のフィルム１００が互いに離れることによって膨らむ（容積が増加する）ので、一対のフィルム１００の間にインクを収容することができる。尚、本実施例のインクパック７０では、インク供給口７４ａからインクを注入するものとしているが、インク供給口７４ａとは別にインクの注入口を設けることとしてもよい。

図４（ｃ）には、インクパック７０内にインクが充填された状態が示されている。この状態では、一対のフィルム１００が互いに離れており、その間隔は、フィルム１００の中央部分で最も広く、各シール部（前方シール部１０２、後方シール部１０４、側方シール部１０６）に近づくにつれて狭くなっている。また、インクパック７０が膨らむ（一対のフィルム１００の間隔が広がる）のに伴い、インクパック７０の短手方向の両端（側方シール部１０６）は互いに近づくことになる。そのため、インクが充填されたインクパック７０の短手方向（インク導出部材７４の導出流路７４ｂがインクパック７０内のインクをインク供給口７４ａに導く方向と直交する方向）の幅は、インクを収容していないインクパック７０に比べて縮んでいる。

また、前述したように、インクカートリッジ４０がカートリッジホルダー４２に装着されると、インク取入針４６がインク供給口７４ａに挿入されて、インクパック７０内のインクがカートリッジホルダー４２を介して噴射ヘッド２２に供給される。そして、インク供給口７４ａからのインクの流出に伴ってインクパック７０が収縮する（容積が減少する）際には、一対のフィルム１００が互いに接近して、最終的にインクパック７０内のインクを使い切ると、図４（ｂ）のように一対のフィルム１００同士が密接した状態となる。

このように、インクパック７０は、インクを注入することで膨らみ（容積が増加し）、インクの流出に伴って収縮する（容積が減少する）ことから、容積が一定の箱状の容器とは異なり、内部のインクが空気に触れないようにすることができる。そのため、空気との反応によるインクの劣化が少なく、インクを長期間に亘って安定に収容しておくことが可能である。また、前述したように、インクカートリッジ４０は、このようなインクパック７０をカートリッジケース７２に収納して構成されていることから、耐衝撃性が高まり、且つ、カートリッジホルダー４２への装着が容易となる。

図５は、カートリッジケース７２内にインクパック７０が収納されている様子を示した説明図である。尚、図５には、インクパック７０の短手方向に直交する面でインクカートリッジ４０を切断した断面が示されている。図示されているように、カートリッジケース７２の第１ケース７６内には、棚状の支持部８６が突設されており、この支持部８６は、第１ケース７６の凹部８４に収納されたインクパック７０の前方シール部１０２および後方シール部１０４を支持している。一方、第２ケース７８側の内面（第１ケース７６と向き合う面）には、支持部８６に向かって突出部８８が設けられている。第１ケース７６の凹部８４にインクパック７０を収納して第１ケース７６に第２ケース７８を嵌め合わせると、インクパック７０の前方シール部１０２および後方シール部１０４は、支持部８６と突出部８８との間で位置決めされるので、カートリッジケース７２内（第１ケース７６の凹部８４の底面と第２ケース７８の内面との間）におけるインクパック７０の位置を規定することができる。

本実施例のインクカートリッジ４０では、第１ケース７６の凹部８４の底面からの支持部８６の高さは、支持部８６によって支持される前方シール部１０２および後方シール部１０４がインク導出部材７４のインク供給口７４ａの開口中心と同一平面上に並ぶ高さに設定されている。また、第１ケース７６の切欠部８０に嵌め込まれたインク供給口７４ａの開口中心は、第１ケース７６の凹部８４の底面と第２ケース７８の内面とのちょうど中間に位置している。そのため、カートリッジケース７２内に収納されたインクパック７０は、第１ケース７６の凹部８４の底面と第２ケース７８の内面との中間の位置で支持される。

このようにカートリッジケース７２内に支持部８６を設けてインクパック７０の位置を適切に規定しておくことによって、インク供給口７４ａからのインクの流出に伴ってインクパック７０が収縮し一対のフィルム１００が互いに接する際には、一対のフィルム１００をインク導出部材７４と同一平面上に配置することができる。これにより、インク導出部材７４と一対のフィルム１００との間で段差が生じてインク導出部材７４へのインクの供給が妨げられることはなく、インクパック７０内に残ってしまうインクの量を低減することができる。

ここで、前述したようにインクパック７０は、インクを注入することで膨らみ（容積が増加し）、インクの流出に伴って収縮する（容積が減少する）ようになっている。そして、このように変形するインクパック７０をカートリッジケース７２に収納して構成されるインクカートリッジ４０では、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００に皺が寄ることにより、結果的にインクパック７０内に残るインク量が多くなってしまうことがあるという問題があった。以下では、こうしたフィルム１００の皺を抑制するために本実施例のインクカートリッジ４０が採用している構成について説明するが、その準備として、先ずインクパック７０が収縮する過程でフィルム１００に皺が寄ってしまう理由について説明する。

Ｃ．カートリッジケース内でのインクパックの変形 ：
図６は、従来のインクカートリッジ４０において、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００に皺が寄る様子を示した説明図である。尚、図６には、インクパック７０の長手方向（インク導出部材７４の導出流路７４ｂがインクパック７０内のインクをインク供給口７４ａに導く方向）に直交する面でインクカートリッジ４０を切断した断面が示されており、先ず、図６（ａ）には、インクパック７０内にインクが充填された状態（インクパック７０が膨らんだ状態）が示されている。従来のインクカートリッジ４０では、インクが充填されたインクパック７０を、一回り大きいカートリッジケース７２に収納するのが一般的であり、インクが充填されたインクパック７０の短手方向（インク導出部材７４の導出流路７４ｂがインクパック７０内のインクをインク供給口７４ａに導く方向と直交する方向）の幅は、第１ケース７６の凹部８４の幅よりも小さくなっている。

前述したように、インクパック７０内のインクは一対のフィルム１００の間に収容されており、インク供給口７４ａからインクが流出してインクパック７０が収縮する際には、一対のフィルム１００は互いに接近する。そして、一対のフィルム１００同士の接近に伴い、インクパック７０は、短手方向の両端（側方シール部１０６）が互いに離れるように外側に向けて移動する（伸びる）。そのため、カートリッジケース７２内に収納されたインクパック７０では、収縮していく過程で側方シール部１０６が第１ケース７６の凹部８４の内壁面８４ｓに突き当たることがある。

図６（ｂ）には、インクパック７０の短手方向の両端（側方シール部１０６）が第１ケース７６の凹部８４の内壁面８４ｓに突き当たっている状態が示されている。インクパック７０は、側方シール部１０６が凹部８４の内壁面８４ｓに突き当たると、それ以上は外側に伸びることができなくなる。それでも、インク供給口７４ａからのインクの流出に伴って一対のフィルム１００は互いに接近しようとするので、フィルム１００には、たるみが生じることになる。そして、さらにインク供給口７４ａからインクが流出して、一対のフィルム１００が互いに接するようになると、こうしたフィルム１００のたるみが皺となって残る。

図６（ｃ）には、皺の寄った一対のフィルム１００が互いに接した状態が示されている。このように皺の寄った状態で一対のフィルム１００が互いに接すると、皺の間のインクがインク導出部材７４に供給されず残ってしまう。その結果、インクパック７０内に残るインク量が多くなってしまうことになる。

もちろん、インクパック７０の側方シール部１０６が第１ケース７６の内壁面８４ｓに当たらないようにインクパック７０を小さく設計しておけば、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００に皺が寄ることを抑制できるものの、これでは、インクパック７０内に収容できるインク量が減ってしまう。こうした点に鑑み、本実施例のインクカートリッジ４０では、以下の構成を採用することによって、インクパック７０のインク収容量を減らすことなく、インクパック７０のフィルム１００に生じる皺を抑制している。

図７は、本実施例のインクカートリッジ４０において、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００に皺が寄ることが抑制される様子を示した説明図である。尚、図７では、図６と同様に、インクパック７０の長手方向に直交する面でインクカートリッジ４０を切断した断面が示されている。本実施例のインクカートリッジ４０では、図７（ａ）に示すようにインクパック７０にインクが充填された状態において、インクパック７０の短手方向（インク導出部材７４の導出流路７４ｂがインクパック７０内のインクをインク供給口７４ａに導く方向と直交する方向）の幅が、第１ケース７６の凹部８４の幅よりも大きく設定されている。そのため、インクが充填されたインクパック７０は、短手方向の両端（側方シール部１０６）を第２ケース７８側に向けて折り曲げて第１ケース７６の凹部８４に収納されている。

このようにインクパック７０の側方シール部１０６を第２ケース７８側に向けて予め曲げておけば、図７（ｂ）に示すように、インクパック７０は、収縮していく（一対のフィルム１００が互いに接近する）のに伴って側方シール部１０６が第１ケース７６の内壁面８４ｓに突き当たることはなく、内壁面８４ｓに沿って第２ケース７８側に向けて迫り上がるように伸びることができる。これにより、フィルム１００がたるみ難くなるので、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００に皺が寄ることを抑制することができる。尚、本実施例の第１ケース７６の内壁面８４ｓは、本発明の「交差面」に相当している。

もっとも、インクパック７０は、側方シール部１０６が第１ケース７６の内壁面８４ｓに沿ってそのまま迫り上がり続けると、第２ケース７８の内面に突き当たることとなって、それ以上は伸びることができなくなってしまう。そこで、本実施例のインクカートリッジ４０では、インクを収容していない状態（一対のフィルム１００同士が接した状態）のインクパック７０の短手方向の幅が、第１ケース７６内に突設された支持部８６から第２ケース７８の内面までの距離Ａの２倍の長さと、第１ケース７６の凹部８４の幅（一方の内壁面８４ｓから他方の内壁面８４ｓまでの距離）Ｂとを足し合わせた長さ（２Ａ＋Ｂ）よりも小さく設定されている。

前述したように、本実施例のインクカートリッジ４０では、カートリッジケース７２内に収納されたインクパック７０は、前方シール部１０２および後方シール部１０４が支持部８６によって支持されて、カートリッジケース７２内（第１ケース７６の凹部８４の底面と第２ケース７８の内面との間）における位置が規定されている。そして、インク供給口７４ａからのインクの流出に伴ってインクパック７０が収縮し一対のフィルム１００が互いに接した状態では、図７（ｃ）に示すように、一対のフィルム１００は、第２ケース７８の内面から距離Ａの位置に配置される。そのため、インクを収容していない状態のインクパック７０の短手方向の幅を、第１ケース７６の凹部８４の幅Ｂの両側に距離Ａの分を足した長さ（２Ａ＋Ｂ）よりも小さく設定しておけば、第１ケース７６の内壁面８４ｓに沿って迫り上がったインクパック７０の両端（側方シール部１０６）が第２ケース７８の内面に突き当たることを抑制できる。

以上に説明したように、本実施例のインクカートリッジ４０では、インクパック７０にインクが充填された状態において、インクパック７０の短手方向の幅が、第１ケース７６の凹部８４の幅よりも大きく設定されており、第１ケース７６の凹部８４に収納されたインクパック７０の短手方向の両端（側方シール部１０６）は第２ケース７８側に向けて折り曲げられている。そのため、インクパック７０は、収縮していく（一対のフィルム１００が互いに接近する）過程で側方シール部１０６が第１ケース７６の内壁面８４ｓに沿って迫り上がるように伸びることができ、フィルム１００のたるみが生じ難いので、フィルム１００に皺が寄ることを抑制できる。結果として、インクパック７０内（フィルム１００の皺の間）に残ってしまうインクの量を低減することができる。しかも、インクが充填されたインクパック７０の短手方向の幅を、第１ケース７６の凹部８４の幅よりも大きくすることによって、インクパック７０のインク収容量を十分に確保することができる。

また、インクパック７０にインクを充填していない状態（一対のフィルム１００同士が接している状態）において、インクパック７０の幅は、第１ケース７６内の支持部８６から第２ケース７８の内面までの距離Ａの２倍の長さに、第１ケース７６の凹部８４の幅Ｂを加算した長さ（２Ａ＋Ｂ）よりも小さく設定されている。これにより、第１ケース７６の内壁面８４ｓに沿って迫り上がったインクパック７０の側方シール部１０６が第２ケース７８の内面に突き当たる可能性を低くすることができる。その結果、インクパック７０の一対のフィルム１００はたるむことなく互いに接することが可能となって皺の発生を抑制することができる。

Ｄ．変形例 ：
以上に説明した本実施例のインクカートリッジ４０には、幾つかの変形例が存在している。以下では、これら変形例について説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述した実施例と同様の構成部分については、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

Ｄ−１．第１変形例 ：
上述したように、インクパック７０は、収縮していく過程で側方シール部１０６が第１ケース７６の内壁面８４ｓに沿って迫り上がるように伸びることによって、フィルム１００の皺の発生が抑制される。そこで、第１変形例のインクカートリッジ４０では、側方シール部１０６が内壁面８４ｓに沿って迫り上がり易くするために、以下のように第１ケース７６の内壁面８４ｓに傾斜が付けられている。

図８は、第１変形例のインクカートリッジ４０の構成を示した断面図である。尚、図８には、インクパック７０の長手方向に直交する面でインクカートリッジ４０を切断した断面が示されている。図示されているように、第１変形例のインクカートリッジ４０では、第１ケース７６の互いに向き合う内壁面８４ｓが、互いに平行ではなく、第２ケース７８側に向かって互いの間隔が広がるように傾斜している。尚、前述したように、インクパック７０にインクが充填された状態において、一対のフィルム１００の間隔は、フィルム１００の中央部分で最も広く、側方シール部１０６に近づくにつれて狭くなっているので、第１ケース７６の内壁面８４ｓがこのように傾斜していても、インクパック７０を収納する妨げとなることはない。

このように第１ケース７６の互いに向き合う内壁面８４ｓを、第２ケース７８側に向かって互いの間隔が広がるように傾斜させておけば、向き合う内壁面８４ｓが互いに平行である場合に比べて、フィルム１００の曲げの角度が緩やかになるので、インクパック７０は、収縮していく際に側方シール部１０６が内壁面８４ｓに沿って第２ケース７８側に迫り上がり易くなる。その結果、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００にたるみが生じ難くなり、フィルム１００の皺を少なくすることができる。

Ｄ−２．第２変形例 ：
また、インクパック７０の側方シール部１０６と第１ケース７６の内壁面８４ｓとの摩擦抵抗を小さくしておけば、側方シール部１０６は内壁面８４ｓに沿って容易に迫り上がることが可能となる。そこで、第２変形例のインクカートリッジ４０では、側方シール部１０６と内壁面８４ｓとの摩擦抵抗を小さくするために、以下の構成を採用している。

図９は、第２変形例のインクカートリッジ４０の構成を示した断面図である。尚、図９には、第１ケース７６の凹部８４の底面に平行な面でインクカートリッジ４０を切断した断面が示されている。図示されているように、第２変形例のインクカートリッジ４０では、第１ケース７６の内壁面８４ｓに複数のリブ９０が突設されている。それぞれのリブ９０は、第１ケース７６の凹部８４の底面から第２ケース７８の内面にかけて設けられている。そのため、内壁面８４ｓに沿って第２ケース７８側に迫り上がるインクパック７０の側方シール部１０６は、リブ９０の先端と線接触する。尚、第２変形例のリブ９０は、本発明の「突起」に相当している。

このように、第１ケース７６の内壁面８４ｓにリブ９０を設けて、リブ９０の先端とインクパック７０の側方シール部１０６とを線接触させるようにすれば、リブ９０が設けられていない場合に比べて、内壁面８４ｓと側方シール部１０６との接触面積が減少するので、内壁面８４ｓと側方シール部１０６との摩擦抵抗を少なくすることができる。これにより、インクパック７０の側方シール部１０６が内壁面８４ｓに沿って第２ケース７８側に迫り上がり易くなる。その結果、インクパック７０が収縮する過程でフィルム１００がたるむことを抑制して、インクパック７０のフィルム１００に生じる皺を削減することができる。

尚、上述した第２変形例では、第１ケース７６の内壁面８４ｓに複数のリブ９０を設けて、インクパック７０の側方シール部１０６と線接触させるようになっていたが、リブ９０に代えて複数の小突起を設けて、側方シール部１０６と点接触させるようにしてもよい。このように点接触させる場合でも、面接触の場合に比べて、摩擦抵抗を少なくすることができる。

以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。

例えば、前述した実施例および変形例では、インクパック７０が２枚のフィルム１００の周囲を張り合わせる（接合する）ことで構成されていた。しかし、インクパック７０の構成は、これに限られるわけではなく、１枚のフィルムを折り曲げて、折り曲げ部分以外の外周を接合することによってインクパック７０を構成してもよい。

１０…インクジェットプリンター、 ２０…キャリッジ、 ２２…噴射ヘッド、
４０…インクカートリッジ、 ４２…カートリッジホルダー、 ４４…挿入孔、
４６…インク取入針、 ７０…インクパック、 ７２…カートリッジケース、
７４…インク導出部材、 ７４ａ…インク供給口、 ７４ｂ…導出流路、
７６…第１ケース、 ７８…第２ケース、 ８４…凹部、
８４ｓ…内壁面、 ８６…支持部、 ８８…突出部、
９０…リブ、 １００…フィルム、 １０２…前方シール部、
１０４…後方シール部、 １０６…側方シール部

Claims (3)

1. 外周の少なくとも一部が接合されて袋状に形成され互いに対向する一対のフィルム面を有し、液体を収容可能な液体収容袋と、該液体収容袋の外周の一部に設けられ、該液体収容袋内の液体を外部に供給するための液体供給口および該液体収容袋から該液体供給口へ液体を導く導出流路を有する液体導出部材と、該液体収容袋を収納する収納ケースとを備える液体収容容器であって、
   前記収納ケースは、
   内部に収納された前記液体収容袋の前記一対のフィルム面の各々と向き合う一対の対向面と、
   前記一対の対向面の間で前記収納ケースの内壁を構成し、該一対の対向面と平行な平面内で前記液体導出部材が外部に液体を供給する方向と直交する方向である前記液体収容袋の幅方向に対して交差する一対の交差面と、
   前記液体収容袋の外周の一部の位置を規定する支持部と
   を有しており、
   前記液体収容袋は、
   前記収納ケースに収納されていない状態において、前記一対のフィルム面同士が当接している状態の前記液体収容袋の幅寸法が、前記支持部から前記一対の対向面のうちの一方の対向面までの距離の２倍の長さと、前記一対の交差面の間隔とを足し合わせた長さよりも小さくなっており、
   前記収納ケースに収納された状態において、前記液体収容袋の幅寸法が前記一対の交差面の間隔よりも大きく、該液体収容袋の幅方向の両端が前記一方の対向面に向けて曲げられている液体収容容器。
2. 請求項１に記載の液体収容容器であって、
   前記収納ケースの前記一対の交差面は、前記一方の対向面に向かって該一対の交差面の間隔が広がる態様で傾斜している液体収容容器。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体収容容器であって、
   前記収納ケースの前記一対の交差面には、前記一方の対向面に向けて曲げられた前記液体収容袋の両端部と点接触あるいは線接触する複数の突起が設けられている液体収容容器。

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