JP5621361B2 - 液体収容体および液体収容容器 - Google Patents

Description

本発明は、噴射ノズルから液体を噴射する液体噴射装置などに搭載されて、液体を内部
に収容しておく液体収容体に関する。

内部に液体を収容しておく液体収容体として、液体を通さないフィルムなどで形成され
た、いわゆる液体パックが知られている。液体パックは、大まかにはフィルムを袋状に張
り合わせて、液体の流出口となる部材を挟んだ状態で袋の開口部を封止することによって
形成されている。液体パックの特徴として、液体が注入されることで膨らみ（容積が増加
し）、液体の流出に伴って萎む（容積が減少する）ことから、内部の液体が空気に触れる
ことがなく、空気により劣化する液体であっても長期に亘って安定に収容しておくことが
可能である。こうした液体パックは、例えば、インクジェットプリンターなどの液体噴射
装置に搭載されて、噴射する液体を収容しておく容器（インクカートリッジ）として用い
られている。

また、このような液体パックでは、フィルムを張り合わせて単に袋状にするのではなく
、一対の側面部の間に一対のマチ部を設けたもの（いわゆるガゼットタイプ）も提案され
ている（例えば、特許文献１）。ガゼットタイプの液体パックでは、マチ部を設けたこと
により、マチ部のないもの（いわゆるピロータイプ）に比べて液体の注入時に大きく膨ら
むので、液体の収容量を増加させることができる。

特開２００９−２２０５６１号公報

しかしながら、こうしたガゼットタイプの液体パックでは、次のような理由から、内部
に残留する液体量が多くなってしまうことがあるという問題があった。すなわち、ガゼッ
トタイプの液体パックは、液体の流出に伴って萎んでいくと、一対の側面部の間にマチ部
が折り込まれることで側面部同士が接近し、最終的には密着した状態となる。この過程で
、液体パック内の液体が少なくなった際に、側面部の一部の箇所だけが先に密着して、そ
の箇所を閉塞してしまうことがある。特に、こうした閉塞が流出口の付近で生じると、液
体パック内の残りの液体が流出口に供給されなくなるので、結果として、液体の残留量が
多くなってしまう。

この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、
ガゼットタイプの液体パック内に残留する液体量を少なくすることが可能な技術の提供を
目的とする。

上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の液体収容体は次の構成を採
用した。すなわち、
液体を内部に収容する液体収容体において、
一対の側面部と、該一対の側面部の間に配される一対のマチ部とで袋状に形成されて、
内部に収容された液体が流出すると、該一対のマチ部が該一対の側面部の間に折り込まれ
ることで容積が減少する収容袋と、
前記収容袋の前記一対の側面部の間で尚且つ前記一対のマチ部の間となる箇所に設けら
れて、該収容袋内の液体が流出する流出口と
を備え、
前記一対のマチ部は、一方のマチ部が他方のマチ部よりも折り畳まれ易く構成されてい
ることを特徴とする。

このような本発明の液体収容体は、一対の側面部および一対のマチ部で袋状に形成され
た収容袋と、収容袋内の液体が流出する流出口とから構成されており、流出口は、収容袋
の一対の側面部の間で尚且つ一対のマチ部の間となる箇所に設けられている。収容袋は、
液体を収容した状態では一対のマチ部が広がっており、流出口から液体が流出すると、一
対のマチ部が一対の側面部の間に折り込まれることで収容袋の容積が減少する（収容袋が
萎む）ようになっている。そして、この一対のマチ部は、一方のマチ部が他方のマチ部よ
りも折り畳まれ易く構成されている。

上述した構成を有する本発明の液体収容体では、液体の流出に伴って収容袋が萎んでい
く際に、一方のマチ部よりも折り畳まれ難い他方のマチ部が遅れて折り畳まれることによ
り、液体収容体内に残留する液体の量を少なくすることが可能となっている。すなわち、
一対のマチ部が同時（対称）に折り畳まれる場合には、互いに接近した側面部同士が密着
する過程で、部分的に他よりも先に密着した箇所で収容袋が閉塞することにより、多量の
液体が流出口に供給されずに残ってしまう。これに対して、本発明の液体収容体では、一
対のマチ部で折り畳まれ易さが異なっており、収容袋が萎んでいく際に、一方のマチ部側
で側面部同士が密着しても他方のマチ部側では密着していないので、上述のような収容袋
の閉塞が生じることはなく、遅れて折り畳まれる側のマチ部に沿って収容袋内の残りの液
体を流出口に供給することができる。その結果、最終的に液体収容体内に残留する液体の
量を少なくすることが可能となる。

尚、一対のマチ部で折り畳まれ易さを異ならせる態様としては、例えば、一方のマチ部
に他方のマチ部よりも剛性の低い材料を用いたり、あるいは、同じ材料を用いる場合でも
、一方のマチ部の厚みを他方のマチ部の厚みよりも薄く設定したりすることなどが挙げら
れる。このように、材料の剛性や、厚みなどを異ならせることで、一方のマチ部を折り畳
むのに比べて他方のマチ部を折り畳むには大きな力が必要となるので、一方のマチ部より
も他方のマチ部を折り畳まれ難くする（遅れて折り畳まれるようにする）ことが可能とな
る。

上述した本発明の液体収容体では、一対のマチ部を、予め設けられた折り目に従って折
り畳むこととして、一方のマチ部に設けられる折り目の数を、他方のマチ部に設けられる
折り目の数よりも少なく設定しておいてもよい。

このように、一方のマチ部と他方のマチ部とで折り目の数を変えることによって、用い
る材料や厚みが同じであっても、折り畳まれ易さを異ならせることができる。すなわち、
一方のマチ部に比べて折り目が多く設けられた他方のマチ部では、１つの折り山を構成す
る辺の長さが短くなり、それに伴って、１つの折り目にかかる力のモーメントが小さくな
ることから、一方のマチ部よりも他方のマチ部が折り畳まれ難くなる。その結果、液体の
流出に伴って萎んでいく際の収容袋の閉塞を防止して、収容袋内の残りの液体を最後まで
流出口に供給することが可能となる。

また、一方のマチ部と他方のマチ部とで折り目の数を変えるだけでよく、用いる材料や
厚みなどは一対のマチ部で共通にすることができるので、液体収容体内に残留する液体量
の低減を簡便に実現することが可能となる。

また、上述した本発明の液体収容体では、一対のマチ部のうち折り畳まれ易い一方のマ
チ部によって収容袋の上面を構成するとともに、折り畳まれ難い他方のマチ部によって収
容袋の下面を構成することとしてもよい。

収容袋で一対のマチ部が重量方向の上面および下面を構成するように配置される場合、
下面側のマチ部には、収容袋内の液体の重みがかかることから、下面側のマチ部は上面側
のマチ部に比べて広がっている傾向にある。そこで、下面側のマチ部を上面側のマチ部よ
りも折り畳まれ難く構成しておけば、この傾向をより顕著にすることができる。その結果
、収容袋が萎んでいく際の収容袋の閉塞を確実に防止して、下面側のマチ部に沿って収容
袋内の残りの液体を流出口に供給することが可能となる。

また、こうした本発明の液体収容体をケース部材に収納すれば、耐衝撃性を高めた液体
収容容器として好適に用いることができる。従って、本発明は、上述した本発明の液体収
容体をケース部材に収納して構成される液体収容容器の態様で把握することも可能である
。そして、このような本発明の液体収容容器では、液体収容体の流出口をケース部材の外
側と連通させた状態で、液体収容体の収容袋がケース部材の内側に収納されていてもよい
。

このような態様で把握される本発明の液体収容容器においては、ケース部材の外側と連
通した流出口から収容袋内の液体が流出し、それに伴ってケース部材の内側では収容袋が
萎む（一対のマチ部が一対の側面部の間に折り込まれる）。このとき、一方のマチ部より
も他方のマチ部が遅れて折り畳まれることで、一対の側面部が一方のマチ部の側で密着し
ても他方のマチ部の側では密着していないので、収容袋の閉塞が生じることはなく、遅れ
て折り畳まれる側のマチ部に沿って収容袋内の残りの液体を流出口に供給することができ
る。その結果、液体収容容器内に残留する液体の量を少なくすることが可能となる。

インクジェットプリンターの構成を例示した説明図である。 カートリッジホルダーにインクカートリッジを装着する様子を示した説明図である。 本実施例のインクカートリッジの構成を示した分解斜視図である。 本実施例のインクパックの構成を示した斜視図である。 従来のインクパックにおいて、側面部の長手方向の一部が他の部分よりも先に密着した状態を例示した説明図である。 本実施例のインクパックが、内部に収容したインクの流出に伴って変形する（萎む）様子を示した説明図である。 変形例のインクパックが、内部に収容したインクの流出に伴って変形する（萎む）様子を示した説明図である。

以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施
例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成：
Ａ−２．インクカートリッジの構成：
Ｂ．本実施例のインクパックの変形：
Ｃ．変形例：

Ａ．装置構成 ：
Ａ−１．インクジェットプリンターの構成 ：
先ず、本実施例の液体収容体としてのインクカートリッジ（インクパック）を搭載した
インクジェットプリンターについて説明する。図１は、インクジェットプリンターの構成
を例示した説明図である。図示したインクジェットプリンター１０は、略箱形の外観形状
をしており、前面のほぼ中央には前面カバー１１が設けられ、その左隣には複数の操作ボ
タン１５が設けられている。前面カバー１１は下端側で軸支されており、上端側を手前に
倒すと、印刷媒体としての印刷用紙２が排出される細長い排紙口１２が現れる。また、イ
ンクジェットプリンター１０の背面側には、図示しない給紙トレイが設けられており、給
紙トレイに印刷用紙２をセットして操作ボタン１５を操作すると、給紙トレイから印刷用
紙２が吸い込まれて、内部で印刷用紙２の表面に画像等が印刷された後、排紙口１２から
印刷用紙２が排出されるようになっている。

また、インクジェットプリンター１０の上面側には上面カバー１４が設けられている。
上面カバー１４は、奥側で軸支されており、手前側を持ち上げて上面カバー１４を開くと
、インクジェットプリンター１０の内部の状態を確認したり、あるいはインクジェットプ
リンター１０の修理などを行ったりすることが可能となっている。

インクジェットプリンター１０の内部には、主走査方向に往復動しながら印刷用紙２上
にインクドットを形成するキャリッジ２０や、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３
０などが設けられている。キャリッジ２０の底面側（印刷用紙２に向いた側）には、複数
の噴射ノズルが形成された噴射ヘッド２２が搭載されており、噴射ノズルから印刷用紙２
に向かってインクを噴射して画像等の印刷を行う。

噴射ヘッド２２に形成された噴射ノズルから噴射するインクは、インクカートリッジ４
０と呼ばれる専用容器に収容されている。インクカートリッジ４０は、キャリッジ２０と
は別の位置に設けられたカートリッジホルダー４２に装着され、インクカートリッジ４０
内のインクは、カートリッジホルダー４２およびインクチューブ２４を介してキャリッジ
２０の噴射ヘッド２２に供給される。本実施例のインクジェットプリンター１０では、前
面カバー１１の右隣に、前面カバー１１と同様に下端側で軸支されたカートリッジ交換用
カバー１３が設けられており、カートリッジ交換用カバー１３の上端側を手前に倒すと、
カートリッジホルダー４２が現れて、インクカートリッジ４０を着脱可能となっている。
カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子や、インクカートリ
ッジ４０の詳細な構成については、後ほど別図を用いて説明する。

尚、図示したインクジェットプリンター１０では、シアン色、マゼンタ色、イエロー色
、黒色の４種類のインクを用いてカラー画像を印刷することが可能であり、このことと対
応して、キャリッジ２０に搭載された噴射ヘッド２２には、インクの種類毎に噴射ノズル
が設けられている。そして、それぞれの噴射ノズルには、対応するインクカートリッジ４
０内のインクが、インクの種類毎に設けられたインクチューブ２４を介して供給されるよ
うになっている。

キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、内側に複数の歯形が形成されたタイミ
ングベルト３２と、タイミングベルト３２を駆動するための駆動モーター３４などから構
成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジ２０に固定されており、タイミ
ングベルト３２を駆動すると、主走査方向に延設された図示しないガイドレールによって
ガイドしながら、キャリッジ２０を主走査方向に往復動させることが可能となる。

また、キャリッジ２０を主走査方向に移動させた印刷領域外の位置には、ホームポジシ
ョンと呼ばれる領域が設けられており、ホームポジションには、正常に印刷可能なように
メンテナンスを行うメンテナンス機構が搭載されている。メンテナンス機構は、噴射ヘッ
ド２２の底面側（印刷用紙２に向いた側）で噴射ノズルが形成されている面（ノズル面）
に押し付けられて、噴射ノズルを取り囲むように閉空間を形成するキャップ部材５０や、
噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けるためにキャップ部材５０を昇降させる昇降機構（
図示せず）や、キャップ部材５０が噴射ヘッド２２のノズル面に押し付けられることで形
成される閉空間に負圧を導入する吸引ポンプ（図示せず）などから構成されている。

更に、インクジェットプリンター１０の内部には、印刷用紙２を副走査方向（主走査方
向に直行する方向）に紙送りするための図示しない紙送機構や、インクジェットプリンタ
ー１０の全体の動作を制御する制御部６０なども搭載されている。キャリッジ２０を往復
動させる動作や、印刷用紙２を紙送りする動作や、噴射ノズルからインクを噴射する動作
や、正常に印刷可能なようにメンテナンスを実行する動作などは、全て制御部６０によっ
て制御されている。

図２は、カートリッジホルダー４２にインクカートリッジ４０を装着する様子を示した
説明図である。図示されているように、カートリッジホルダー４２には、手前側から奥側
に向けてインクカートリッジ４０を挿入する挿入孔４４が、インクカートリッジ４０毎に
設けられている。この挿入孔４４の奥側の面には、インクカートリッジ４０からインクを
取り入れるためのインク取入針４６が手前側に向けて立設されている。また、インクカー
トリッジ４０の背面には、図示しないインク供給口が設けられている。カートリッジホル
ダー４２の挿入孔４４にインクカートリッジ４０を奥側まで挿入して装着すると、インク
取入針４６がインク供給口に挿入されて、インクカートリッジ４０内のインクをカートリ
ッジホルダー４２に取り入れることが可能となる。

また、カートリッジホルダー４２には、図示しないインク通路やダイアフラムポンプが
内蔵されており、インク取入針４６から取り入れられたインクは、インク通路によって、
カートリッジホルダー４２の背面側に接続されたインクチューブ２４（図１参照）に導か
れる。さらに、インク通路上に設けられたダイアフラムポンプは、インクカートリッジ４
０内のインクを吸入して、噴射ヘッド２２が搭載されたキャリッジ２０に向けてインクを
圧送するようになっている。尚、前述したように本実施例のインクジェットプリンター１
０は、シアン色、マゼンタ色、イエロー色、黒色の４色分のインクカートリッジ４０を搭
載しており、インクカートリッジ４０内のインクは、それぞれ独立して噴射ヘッド２２に
供給される。このため、カートリッジホルダー４２の内部には、インク通路やダイアフラ
ムポンプがインクカートリッジ４０毎に設けられている。

Ａ−２．インクカートリッジの構成 ：
図３は、本実施例のインクカートリッジ４０の構成を示した分解斜視図である。図示さ
れているように、インクカートリッジ４０は、インクを収容するインクパック７０と、イ
ンクパックを収納するカートリッジケース７２などから構成されている。詳しくは後述す
るが、インクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムを袋状に張り合わせて
、インクの取り出し口となるインク供給口７４を挟んだ状態で袋の開口部を閉じることで
形成されている。

インクパック７０を収納するカートリッジケース７２は、本体ケース７６および蓋部７
８から構成されている。箱形状に形成された本体ケース７６は、内部にインクパック７０
を収納可能となっている。一方、板状の蓋部７８は、本体ケース７６の開口部を封じる（
蓋をする）部材である。このような本体ケース７６と蓋部７８とは、蓋部７８に設けられ
た鉤部８４が、本体ケース７６に設けられた凹部８６に係合することで接合される。

また、本体ケース７６には、収納されたインクパック７０のインク供給口７４を本体ケ
ース７６の外側に出すための切り欠き部８０が設けられており、本体ケース７６にインク
パック７０を収納する際には、インク供給口７４を切り欠き部８０に嵌め込むようになっ
ている。そして、蓋部７８には、切り欠き部８０に嵌め込まれたインク供給口７４を押え
る押え部８２が設けられていることから、蓋部７８で本体ケース７６の開口部を封じると
、本体ケース７６の切り欠き部８０と押え部８２との間に挟まれてインク供給口７４が固
定される。

図４は、本実施例のインクパック７０の構成を示した斜視図である。先ず、図４（ａ）
には、インクパック７０の分解斜視図が示されている。図４（ａ）に示すように、本実施
例のインクパック７０は、インクなどの液体を通さないフィルムで形成された一対の側面
部１００と、同様に液体を通さないフィルムで形成され、一対の側面部１００の間に挟ま
れて上下に配置される上側マチ部１０２および下側マチ部１０４と、インクの取り出し口
（流出口）となるインク供給口７４などから構成されている。上側マチ部１０２には、イ
ンクパック７０の内側に向けて上側マチ部１０２を二つ折りにする折り目１０２ａが付け
られており、同様に下側マチ部１０４には、折り目１０４ａが付けられている。尚、液体
を通さないフィルムの素材としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン
、ポリエチレンなどを挙げることができる。また、多層構造のフィルムとしてもよく、例
えば、外層を耐衝撃性に優れたＰＥＴやナイロンとし、内層を耐インク性に優れたポリエ
チレンとしてもよい。さらには、アルミなどから成る中層を設けてもよく、これにより、
ガスバリア性を高めることができる。また、詳しくは後述するが、本実施例のインクパッ
ク７０では、上側マチ部１０２と下側マチ部１０４とで剛性の異なるフィルムが用いられ
ている。

これら側面部１００およびマチ部１０２，１０４は、先ず、管状に張り合わされる。す
なわち、一対の側面部１００の上端部が上側マチ部１０２の両側縁部とそれぞれ熱溶着な
どで張り合わされるとともに、一対の側面部１００の下端部が下側マチ部１０４の両側縁
部とそれぞれ張り合わされて管状に形成される。こうして側面部１００およびマチ部１０
２，１０４を張り合わせて管状に形成された一方（図中の奥側）の開口部は、二つ折りに
されたマチ部１０２，１０４を挟んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされる。また
、もう一方（図中の手前側）の開口部は、二つ折りのマチ部１０２，１０４およびインク
供給口７４の一部を挟んだ状態で一対の側面部１００が張り合わされて、密閉された袋状
のインクパック７０が形成される。

図４（ｂ）には、一対の側面部１００と一対のマチ部（上側マチ部１０２および下側マ
チ部１０４）とを張り合わされて形成されたインクパック７０にインクが注入される前の
状態（内部にインクを収容していない状態）が示されている。尚、図４（ｂ）では、熱溶
着などによって張り合わされたシール部がハッチングを付して表されている。また、本明
細書中では、側面部１００およびマチ部１０２，１０４を管状に張り合わせる際のシール
部を「側方シール部１０８」と呼び、インク供給口７４を挟まない側（図中の奥側）の開
口部を張り合わせるシール部を「後方シール部１１０」と呼び、インク供給口７４を挟ん
だ側（図中の手前側）の開口部を張り合わせるシール部を「前方シール部１１２」と呼ぶ
ことがあるものとする。

図４（ｂ）のように、インクパック７０は、内部にインクを収容していないときには、
折り目１０２ａでインクパック７０の内側に向けて二つ折りにされた上側マチ部１０２と
、同様に折り目１０４ａで二つ折りにされた下側マチ部１０４とが、一対の側面部１００
の間に挟み込まれている。また、一対の側面部１００の短手方向の中央部（二つ折りのマ
チ部１０２，１０４を挟んでいない部分）は互いに接した状態となっている。

そして、このようなインクパック７０は、インクが注入されると、図４（ｃ）に示すよ
うに、折り畳まれていた上側マチ部１０２および下側マチ部１０４が広がることにより一
対の側面部１００が離間して、容積が増加する（膨らむ）ので、内部にインクを収容する
ことが可能となる。尚、本実施例のインクパック７０では、インクの注入をインク供給口
７４から行うようになっているが、インク供給口７４とは別にインクの注入口を設けるこ
ととしてもよい。

また、前述したように、インクパック７０を内蔵したインクカートリッジ４０がカート
リッジホルダー４２に装着されると、インク取入針４６がインク供給口７４に挿入されて
、インクパック７０内のインクがカートリッジホルダー４２を介して噴射ヘッド２２に供
給されるようになっている。そして、インク供給口７４からのインクの流出に伴ってイン
クパック７０が萎む（容積が減少する）際には、上側マチ部１０２および下側マチ部１０
４が折り畳まれていき、最終的にインクパック７０内のインクを使い切ると、図４（ｂ）
のように、折り目１０２ａで二つ折りにされた上側マチ部１０２と、折り目１０４ａで二
つ折りにされた下側マチ部１０４とを間に挟み込んで一対の側面部１００が互いに密着し
た状態となる。

このように、インクパック７０は、インクが注入されることで膨らみ（容積が増加し）
、インクの流出に伴って萎む（容積が減少する）ことから、箱状の容器にインクを収容し
ておく場合とは異なり、内部に収容されたインクは空気に触れることがない。そのため、
空気によるインクの劣化（インク成分の蒸発・揮発、溶存空気量の上昇など）を抑えて、
インクを長期間に亘って安定に収容しておくことが可能となる。また、マチ部１０２，１
０４を有するインクパック７０は、「ガゼットタイプ」と呼ばれることがあり、マチ部１
０２，１０４を設けたことによって、マチ部のないもの（いわゆるピロータイプ）に比べ
て大きく膨らむので、インクの収容量を増加させることができる。さらに、前述したよう
に、インクカートリッジ４０は、このようなインクパック７０がカートリッジケース７２
に収納されて構成されていることから、耐衝撃性を高めるとともに、カートリッジホルダ
ー４２への装着が容易となる。

ここで、前述したようにインクパック７０は、インクの流出に伴って萎む（容積が減少
する）際には、マチ部１０２，１０４がインクパック７０の内側に折り畳まれることによ
って、対向する側面部１００が互いに接近し、最終的には密着した状態となる。そして、
従来のインクパック２００では、この過程で上側マチ部１０２と下側マチ部１０４とがほ
ぼ同時に（対称に）折り畳まれていくと、側面部１００の長手方向の一部が他の部分より
も先に密着した状態となることがあり、その結果、最終的にインクパック２００内に残留
するインク量が多くなってしまうという問題があった。

図５は、従来のインクパック２００において、側面部１００の長手方向の一部が他の部
分よりも先に密着した状態を例示した説明図である。先ず、図５（ａ）には、インクの流
出に伴って従来のインクパック２００が萎んでいく過程で、側面部１００の長手方向の一
部の領域だけが先に密着したときの外観が示されている。図中に「Ａ」で示した領域（以
下、領域Ａという）では、既に上側マチ部１０２および下側マチ部１０４が折り畳まれた
状態になっており、側面部１００は互い密着している。これに対して、領域Ａ以外の部分
では、未だマチ部１０２，１０４が完全には折り畳まれてはおらず、側面部１００は互い
に密着していないまま（内部にインクが残ったまま）となっている。インクパック２００
内のインクは、インク供給口７４から流出して減少していくことから、こうした側面部１
００の部分的な密着は、インク供給口７４の付近で生じ易い傾向にある。

そして、このように領域Ａの部分で側面部１００同士が密着すると、図５（ｂ）に示す
ように、その密着した箇所は閉塞された状態となるので、領域Ａ以外の部分にインクが残
っていても、残りのインクがインク供給口７４に供給されなくなってしまう。その結果、
インクパック２００内に残留するインク量が多くなってしまう。こうした点に鑑み、本実
施例のインクパック７０では、上側マチ部１０２と下側マチ部１０４とで剛性の異なるフ
ィルムを用いていることから、側面部１００の長手方向の部分的な閉塞を防止することが
可能となっている。以下では、この点について詳しく説明する。

Ｂ．本実施例のインクパックの変形 ：
図６は、本実施例のインクパック７０が、内部に収容したインクの流出に伴って変形す
る（萎む）様子を示した説明図である。図６では、側面部１００の長手方向に対して垂直
な面でインクパック７０を切断したときの断面図を示している。先ず、図６（ａ）には、
注入されたインクでインクパック７０が満たされた状態が示されている。前述したように
、インクパック７０は、一対の側面部１００、上側マチ部１０２、下側マチ部１０４の４
枚のフィルムを側方シール部１０８で張り合わせて構成されている。また、上側マチ部１
０２には、インクパック７０の内側に向けて折り目１０２ａが付けられており、下側マチ
部１０４には、同様に折り目１０４ａが付けられている。図６（ａ）に示したように、イ
ンクパック７０にインクが注入されて満たされた状態では、上側マチ部１０２および下側
マチ部１０４は共に広がっている。

ここで、本実施例のインクパック７０では、上側マチ部１０２にナイロンのフィルムを
用いているのに対して、下側マチ部１０４には、ナイロンよりも剛性が高いＰＥＴのフィ
ルムを用いている。そのため、インク供給口７４からのインクの流出に伴ってインクパッ
ク７０が萎む（容積が減少する）際には、上側マチ部１０２と下側マチ部１０４とで折り
畳まれ易さが異なり、図６（ｂ）に示すように、下側マチ部１０４よりも先に上側マチ部
１０２から折り畳まれ始める。

このような本実施例のインクパック７０では、内部に収容するインクの量が少なくなる
と、図６（ｃ）に示すように、上側マチ部１０２は折り畳まれた状態になり、それに伴っ
て、一対の側面部１００の上部は互いに密着した状態となる。このとき、下側マチ部１０
４は未だ完全には折り畳まれておらず、側面部１００の下部は互いに密着していないまま
となっている。そのため、インクパック７０内に残っているインクは、この側面部１００
の密着していない部分を通ってインク供給口７４へと供給される。

そして、最終的にインクパック７０内のインクを使い切ると、図６（ｄ）に示すように
、下側マチ部１０４も折り畳まれた状態となり、二つ折りにされた上側マチ部１０２およ
び下側マチ部１０４を間に挟んで一対の側面部１００が互いに密着した状態となる。

以上に説明したように、本実施例のインクパック７０では、上側マチ部１０２と下側マ
チ部１０４とで材質（剛性）の異なるフィルムが用いられており、上側マチ部１０２に比
べて下側マチ部１０４が折り畳まれ難くなっている。これにより、インクパック７０内の
インクの減少に伴ってインクパック７０が萎む（容積が減少する）際には、上側マチ部１
０２よりも下側マチ部１０４が遅れて折り畳まれることになり、一対の側面部１００が上
部（上側マチ部１０２の側）で互いに密着しても下部（下側マチ部１０４の側）では密着
していないので、前述した側面部１００の長手方向の部分的な閉塞が生じることはなく、
インクパック７０内の残りのインクをインク供給口７４に供給する経路を確保することが
できる。結果として、インクパック７０内に残留するインク量を少なくすることが可能と
なる。

尚、本実施例のインクパック７０では、上側マチ部１０２と下側マチ部１０４とで折り
畳まれ易さを異ならせるために、材質の異なるフィルムを用いている（下側マチ部１０４
には上側マチ部１０２よりも剛性の高いフィルムを用いている）が、折り畳まれ易さを異
ならせる態様はこれに限られるわけではない。例えば、上側マチ部１０２と下側マチ部１
０４とで同じ材質のフィルムを用いる場合でも、下側マチ部１０４のフィルムの厚みを上
側マチ部１０２のフィルムに比べて厚くすることによって、下側マチ部１０４を上側マチ
部１０２よりも折り畳まれ難くすることができる。

また、本実施例のインクパック７０のように一対のマチ部１０２，１０４が上下に配置
される場合には、以下のような理由から、下側マチ部１０４を上側マチ部１０２よりも折
り畳まれ難くしておくことが、インクパック７０内のインク残量を少なくする上で効果的
である。すなわち、下側マチ部１０４には、インクパック７０内のインクの重みがかかる
ことから、下側マチ部１０４は上側マチ部１０２に比べて広がっている傾向にある。そこ
で、下側マチ部１０４を上側マチ部１０２よりも折り畳まれ難いフィルムで形成すれば、
この傾向がより顕著になるので、前述した側面部１００の長手方向の部分的な閉塞を確実
に回避することが可能となる。

加えて、インクジェットプリンター１０におけるインクカートリッジ４０のレイアウト
の関係で、インクパック７０の一対のマチ部１０２，１０４が上下ではなく、左右に配置
されることがある。この場合でも、一方のマチ部１０２と他方のマチ部１０４とで折り畳
まれ易さを異ならせておけば（一方のマチ部１０２を他方のマチ部１０４よりも折り畳ま
れ易くしておけば）、遅れて折り畳まれるマチ部１０４の側に、インクパック７０内の残
りのインクをインク供給口７４に供給する経路を確保できるので、インクパック７０内の
インク残量を少なくすることが可能となる。

Ｃ．変形例 ：
以上に説明した実施例では、上側マチ部１０２と下側マチ部１０４とで異なるフィルム
を用いていた。しかし、同じフィルムを用いる場合でも、上側マチ部１０２と下側マチ部
１０４とで折り目の数を異ならせることにより、上側マチ部１０２に比べて下側マチ部１
０４を折り畳まれ難くすることが可能である。以下では、このような構成を採用した変形
例について説明する。尚、変形例の説明にあたっては、前述した実施例と同様の構成部分
については、先に説明した実施例と同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

図７は、変形例のインクパック７０が、内部に収容したインクの流出に伴って萎む様子
を示した説明図である。図７では、側面部１００の長手方向に対して垂直な面でインクパ
ック７０を切断したときの断面図を示している。先ず、図７（ａ）には、注入されたイン
クでインクパック７０が満たされた状態が示されている。変形例のインクパック７０も、
前述した実施例と同様に、一対の側面部１００、上側マチ部１０２、下側マチ部１０４の
４枚のフィルムを側方シール部１０８で張り合わせて構成されている。ただし、変形例の
インクパック７０では、上側マチ部１０２および下側マチ部１０４に材質や厚みの同じフ
ィルムを用いている。また、上側マチ部１０２には、１つの折り目１０２ａが設けられて
いるだけなのに対して、下側マチ部１０４には、３つの折り目１０４ａ，１０４ｂ，１０
４ｃが設けられている。

このような変形例のインクパック７０では、以下のような理由から、下側マチ部１０４
が上側マチ部１０２よりも折り畳まれ難くなっている。先ず、インクパック７０が萎む際
に上側マチ部１０２，１０４の各折り目にかかる力のモーメントは、折り山を構成する辺
の長さに比例する。そして、上側マチ部１０２と幅が同じで、上側マチ部１０２よりも折
り目の数が多く設けられた下側マチ部１０４では、上側マチ部１０２に比べて、１つの折
り山の辺の長さが短くなることから、１つの折り目にかかる力のモーメントが小さくなる
。従って、折り目の数が多い下側マチ部１０４を折り畳むには、折り目の数が少ない上側
マチ部１０２を折り畳むよりも大きな力が必要となるので、図７（ｂ）に示すように、イ
ンク供給口７４からのインクの流出に伴ってインクパック７０が萎む際には、下側マチ部
１０４よりも先に上側マチ部１０２から折り畳まれ始める。

そして、インクパック７０内に収容するインクの量が少なくなると、図７（ｃ）に示す
ように、上側マチ部１０２は折り畳まれた状態になって、一対の側面部１００の上部は互
いに密着するのに対して、下側マチ部１０４は未だ完全には折り畳まれておらず、側面部
１００の下部は互いに密着していないままとなっている。そのため、この密着していない
側面部１００の下部を通って残りのインクがインク供給口７４へと供給される。

その後、インクパック７０内のインクを使い切ると、図７（ｄ）に示すように、下側マ
チ部１０４も折り畳まれた状態となり、折り畳まれた上側マチ部１０２および下側マチ部
１０４を間に挟んで一対の側面部１００が互いに密着した状態となる。

以上のように、変形例のインクパック７０では、下側マチ部１０４に上側マチ部１０２
よりも多くの折り目を設けておくことで、下側マチ部１０４が上側マチ部１０２に比べて
折り畳まれ難くなっている。そのため、前述した実施例と同様に、インクパック７０が萎
む際には、上側マチ部１０２よりも下側マチ部１０４が遅れて折り畳まれることによって
、側面部１００の長手方向の部分的な閉塞が生じることがなく、遅れて折り畳まれる下側
マチ部１０４の側を通してインクパック７０内の残りのインクをインク供給口７４に供給
することができる。結果として、インクパック７０内のインク残量を少なくすることが可
能となる。

また、変形例のインクパック７０では、上側マチ部１０２よりも下側マチ部１０４の折
り目の数を増やすだけでよく、上側マチ部１０２と下側マチ部とで用いるフィルムの材質
や厚みを共通にすることができるので、インクパック７０内のインク残量の低減をより簡
便に実現することが可能となる。

以上、各種の実施形態を説明したが、本発明は上記すべての実施形態に限られるもので
はなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。

２…印刷用紙、 １０…インクジェットプリンター、 １１…前面カバー、
１２…排紙口、 １３…カートリッジ交換用カバー、 １４…上面カバー、
１５…操作ボタン、 ２０…キャリッジ、 ２２…噴射ヘッド、
２４…インクチューブ、 ３０…駆動機構、 ３２…タイミングベルト、
３４…駆動モーター、 ４０…インクカートリッジ、
４２…カートリッジホルダー、 ４４…挿入孔、 ４６…インク取入針、
５０…キャップ部材、 ６０…制御部、 ７０…インクパック、
７２…カートリッジケース、 ７４…インク供給口、 １００…側面部、
１０２…上側マチ部、 １０２ａ…折り目、 １０４…下側マチ部、
１０４ａ…折り目

Claims (4)

1. 液体を内部に収容する液体収容体において、
   一対の側面部と、該一対の側面部の間に配される一対のマチ部とで袋状に形成されて、
   内部に収容された液体が流出すると、該一対のマチ部が該一対の側面部の間に折り込まれることで容積が減少する収容袋と、
   前記収容袋の前記一対の側面部の間で尚且つ前記一対のマチ部の間となる箇所に設けられて、該収容袋内の液体が流出する流出口と
   を備え、
   前記一対のマチ部は、液体噴射装置への装着状態において重量方向の上方および下方にそれぞれ配置されると共に、
   一方のマチ部が他方のマチ部よりも剛性の低い部材で構成されていることを特徴とする液体収容体。
2. 請求項１に記載の液体収容体であって、
   前記一対のマチ部は、
   前記収容袋内の液体の流出に伴って、予め設けられた折り目に従って折り畳まれ、
   前記一方のマチ部に設けられる前記折り目の数が、前記他方のマチ部に設けられる前記折り目の数よりも少なく設定されている液体収容体。
3. 請求項１または請求項２に記載の液体収容体であって、
   前記収容袋は、前記一対のマチ部のうち剛性の低い前記一方のマチ部によって上面が構成され、剛性の高い前記他方のマチ部によって下面が構成されている液体収容体。
4. 請求項１ないし請求項３の何れか一項に記載の液体収容体をケース部材に収納して構成される液体収容容器であって、
   前記液体収容体は、前記流出口を前記ケース部材の外部と連通させた状態で、前記収容袋が該ケース部材の内部に収納されている液体収容容器。

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