JP2013010455A - 車両用内装パネル - Google Patents

Abstract

【課題】エアバッグの展開性能の安定化及び向上を図ること。
【解決手段】本発明に係る車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開方向を覆うように配置され、エアバッグ１１１の展開時に開裂するものであって、表皮層１１と、基層１２と、これら表皮層１１及び基層１２の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層１３と、を含んで構成され、基層１２を構成する基材は、エアバッグ１１１の展開時に開裂予定部として機能する貫通孔１５と、樹脂層１３側で貫通孔１５に蓋をする蓋部２０と、を一体に成形して構成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、車両用内装パネル及びその製造方法に関し、特に、エアバッグの展開方向に位置し、エアバッグの展開時に開裂する車両用内装パネルに関する。

従来、車両用内装パネルは、エアバッグを覆って配設されている。この車両用内装パネルは、表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成されている。

そして、車両用内装パネルは、エアバッグの展開を妨げないように、すなわち、エアバッグを確実に展開させるために、ティアラインと呼ばれる開裂予定部を備えて構成されている。

例えば、特許文献１には、表皮（表皮層）に破断部（開裂予定部）を設け、この破断部を金型成形時に成形することで、コストの低減を図ることが可能なエアバッグドアを有する部材の製造方法が開示されている。

また、特許文献２には、パネル基材（基材）に凹状の開裂予定部を設け、エアバッグの展開を妨げないようにすることが可能なエアバッグドアが開示されている。また、特許文献３には、上記特許文献２と同様に、ドアパネル（基材）に溝状の開裂予定ライン（開裂予定部）を設け、エアバッグの展開を妨げないようにすることが可能なエアバッグドアが開示されている。

特開平７−３０９１８８号公報 特開２００３−０１１７６３号公報 特開２００３−１８２４９７号公報

ところで、上記特許文献１では、表皮層に凹状の開裂予定部を設け、エアバッグの展開を妨げないようにしているが、開列予定部を貫通させて形成していない。このため、エアバッグの展開性能の安定化及び向上させる点については改善の余地がある。また、上記特許文献１では、表皮層に開裂予定部を貫通させて設ける場合、表皮層の外観性を低減させてしまう点についても改善の余地がある。

また、上記特許文献２及び３では、基材に凹状の開裂予定部を設けることで、エアバッグの展開を妨げないようにしているが、上記特許文献１と同様に、開列予定部を貫通させて形成していないので、エアバッグの展開性能の安定化及び向上させる点については改善の余地がある。

本発明の目的は、上記従来の実状に鑑みて、エアバッグの展開性能の安定化及び向上を図ることが可能な車両用内装パネルを提供することにある。

このような課題を解決するために、本発明に係る車両用内装パネルは、エアバッグの展開方向を覆うように配置され、上記エアバッグの展開時に開裂するものであって、表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成され、上記基層を構成する基材は、上記エアバッグの展開時に開裂予定部として機能する貫通孔と、上記樹脂層側で上記貫通孔に蓋をする蓋部と、を一体に成形して構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルは、上記基材に上記蓋部を収納する収納部を備えて構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルは、上記基材及び上記蓋部の夫々に、上記蓋部により上記貫通孔に蓋をする際、互いに係合する係合手段を備えて構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルの上記係合手段は、上記蓋部に設けられた係合片と、上記基材に設けられ、上記係合片に係合する係合溝と、を備えて構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルの上記係合手段は、上記基材及び蓋部の当接面の摩擦力を利用して構成されている。

本発明によれば、エアバッグの展開性能の安定化及び向上を図ることができる。

本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、この車両用内装パネルの外観を示した外観斜視図である。 図１における線Ｉ−Ｉ´を示した断面図である。 図２におけるＡ部を拡大して示した拡大断面図である。 本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、この車両用内装パネルを分解して示した分解斜視図である。 本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図である。 本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図である。 本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図である。 本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、エアバッグの展開時における車両用内装パネルの状態を模式的に示した断面図である。 本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、この車両用内装パネルの断面を示した断面図である。 本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図である。 本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図である。 本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図である。

（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。まず、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成について、図１乃至図４を用いて説明する。図１は、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成を模式的に示し、この車両用内装パネル１０の外観を示した外観斜視図である。

また、図２は、図１における線Ｉ−Ｉ´を示した断面図であり、図３は、図２におけるＡ部を拡大して示した拡大断面図であり、図４は、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成を模式的に示し、この車両用内装パネル１０を分解して示した分解斜視図である。

なお、図１に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、車両のインストメントパネル、特に、助手席側のエアバッグ装置１１０を被覆する部位のインストメントパネルとして例示しているが、これに限定されず、例えば、カーテンエアバッグ装置を被覆するルーフサイドパネルに適用しても良い。

図１乃至図４に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開方向を覆うように配置されている。そして、車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開時に開裂可能となるよう構成されている。

この車両用内装パネル１０は、例えば、ＰＵ（ポリウレタン）等の比較的軟質な材料からなる表皮層１１と、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＳＧ等の比較的硬質の合成樹脂材料からなる基層１２と、これら表皮層１１及び基層１２の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層１３と、から構成されている。

すなわち、車両用内装パネル１０は、これら表皮層１１と基層１２との間の空間に、樹脂を注入することで、表皮層１１、樹脂層１３、基層１２からなる三層構造となるように構成されている。

表皮層１１は、車両用内装パネル１０の外表面の意匠面となる。そして、表皮層１１は、上述したように、ＰＵ等の比較的軟質な材料を用いて構成されている。これにより、表皮層１１は、この表皮層１１の裏面側に配設された樹脂層１３の弾力性を阻害しないようになっている。

基層１２は、車両用内装パネル１０の強度剛性を司る。そして、基層１２は、上述したように、ＰＰ等の比較的硬質の合成樹脂材料を用いて構成されている。これにより、基層１２は、表皮層１１及び樹脂層１３を保持する役目を果たしている。

樹脂層１３は、表皮層１１と基層１２との間に設けられる中間層であり、ウレタン等の熱可塑性樹脂を用いて構成されている。そして、樹脂層１３は、この熱可塑性樹脂に発泡材を混入させ、熱可塑性樹脂の密度を低密度にすることで、熱可塑性樹脂の特性及び低密度となることに起因して弾力性をなして構成されている。

なお、本実施の形態において、表皮層１１は、上述したように、ＰＵ等の比較的軟質な材料を用いて構成されているが、ＰＵの他に、樹脂層１３の弾力性を阻害しないものであれば、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、熱硬化性ウレタン（ＰＵ）等を用いて構成しても良い。

また、本実施の形態において、基層１２は、上述したように、ＰＰ、ＡＳＧ等の比較的硬質合成樹脂材料により構成されているが、ＰＰ、ＡＳＧの他に、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリカーボネイト、ポリカＡＢＳ等を用いて構成しても良い。

また、本実施の形態において、樹脂層１３は、上述したように、ウレタン等の熱可塑性樹脂により構成されているが、ウレタンの他に、弾力性を有するものあれば、特に限定されず、例えば、ポリウレタンフォーム、ポリスチレン等を用いて構成しても良い。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、表皮層１１、基層１２及び樹脂層１３からなる三層構造により構成することで、表皮層１１の特性である柔らかい手触りと、樹脂層１３の特性である弾性力によって高い品質感を得ることが可能になる。

そして、基層１２の裏面側には、エアバッグ装置１１０が配設されている。ここで、基層１２には、この基層１２に向かってエアバッグ１１１が展開する際、基層１２を開裂させるための契機となる溝１４が形成されている。

この溝１４は、車両の幅方向に沿って形成される水平辺１４ａと、この水平辺１４ａの両端に連続するように形成される垂直辺１４ｂ，垂直辺１４ｃと、から構成されている。このため、車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１が展開する際、溝１４を契機として開裂させているため、エアバッグ１１１の展開時の展開性能の安定化及び向上を図ることが可能になる。

本実施の形態において、この溝１４のうち、水平辺１４ａには、貫通孔１５が形成されている。このため、車両用内装パネル１０は、貫通孔１５を起点として開裂させているため、エアバッグ１１１の展開時の展開性能の安定化及び向上をより確実に図ることが可能になる。

なお、本実施の形態の貫通孔１５は、上述したように、溝１４のうち、水平辺１４ａに形成されているが、エアバッグ装置１１０の配設位置に応じて、エアバッグ１１１の展開時における起点部となることが可能な位置であれば、特に限定されず、例えば、垂直辺１４ｂ，垂直辺１４ｃに形成しても良い。

ここで、表皮層１１と基層１２との間の空間には、上述したように、樹脂を注入してなる樹脂層１３が形成されている。このため、この基層１２に貫通孔１５を形成することで、樹脂の注入時に貫通孔１５から樹脂が流れてしまう可能性がある。

これに対し、本実施の形態の基層１２を構成する基材は、貫通孔１５とともに、この貫通孔１５に蓋をする蓋部２０を備えて構成されている。そして、基材は、これら貫通孔１５及び蓋部２０を一体に成形して構成されている。

これにより、基材は、シール材を用いることなく貫通孔１５に蓋をすることが可能になる。すなわち、基材は、シール材を張り合わせる等の工程を行わずに、貫通孔１５を塞止することが可能になる。

これにより、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、使用材料を削減することが可能になるとともに、シール材を張り合わせる等の工程を省略することで、生産性を向上させることが可能になり、生産コストを低減することができる。

また、基材は、上述したように、シール材等を用いることなく貫通孔１５に蓋部２０により蓋をすることが可能になるため、エアバッグ１１１の展開時にシール材の樹脂層１３内への混入を抑制することが可能になる。

このため、樹脂層１３を再利用する際、シール材を取り除くための取り除き作業の作業負担を軽減することが可能になり、樹脂層１３を再利用し易くなるため、生産コストを低減することができる。

また、本実施の形態の基層１２の構成する基材には、蓋部２０を収容する収容部１６が形成されている。この収容部１６は、基層１２の樹脂層１３側の面に凹みを形成してなる。本実施の形態の収容部１６は、蓋部２０を完全に収容する大きさにより形成されている。

すなわち、収容部１６に蓋部２０を収容した際、基材の樹脂層１３側の面から蓋部２０が突出しないように収容されている。このように、基材に蓋部２０を収容する収容部１６が形成されることで、基材は、蓋部２０を基材の樹脂層１３側面よりも突出させずに配設することが可能になる。これにより、基材は、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際、樹脂の流動性を低減させずに注入させることが可能になる。

また、収容部１６及び蓋部２０の夫々には、蓋部２０により貫通孔１５に蓋をする際、互いに係合する係合手段が設けられている。この係合手段は、蓋部２０に設けられた係合片２３と、収容部１６に設けられ、係合片２３に係合する係合溝１７と、を備えて構成されている。

本実施の形態において、係合片２３及び係合溝１７は、互いに対応するように、テーパー状をなして形成されている。ここで、係合片２３は、係合溝１７に係合させた状態で断面視すると、上方から下方に向けて先端側に傾斜して形成されている。

一方、係合溝１７は、上述したように、係合片２３に対応した形状をなして形成されており、上方から下方に向けて内側に傾斜して形成されている。このように、係合溝１７が上方から下方に向けて内側に傾斜して形成されることで、収容部１６に蓋部２０を収容し易く、かつ、エアバッグ１１１の展開時に易いように設定している。

以上のように、本実施の形態の車両用内装パネル１０によれば、エアバッグ１１１の展開性能の安定化及び向上を図ることに関し、生産コストを低減させることができる。

次に、本実施の形態の車両用内装パネル１０の製造方法について、図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃ及び図５Ｄを用いて説明する。図５Ａは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図であり、図５Ｂは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図であり、図５Ｃは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図であり、図５Ｄは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第四工程を模式的に示し、この第四工程の断面を示した断面図である。

図５Ａに例示されるように、表皮層１１と基層１２とを接着する。このとき、表皮層１１と基層１２との間には、樹脂を注入することで樹脂層１３を形成可能な空間を構成している。また、基層１２を構成する基材には、溝１４が形成されている。すなわち、この溝１４がエアバッグ１１１の展開時における開裂予定部となる。

本実施の形態において、溝１４は、車両の幅方向に沿って形成される水平辺１４ａと、この水平辺１４ａの両端に連続するように形成される垂直辺１４ｂ，垂直辺１４ｃと、を含んで構成されている。

このとき、溝１４を構成する水平辺１４ａには、貫通孔１５が形成されている。このように、本実施の形態の基層１２を構成する基材には、開裂予定部として溝１４が形成され、さらに、貫通孔１５が形成されているため、エアバッグ１１１の展開性能を安定化及び向上を図ることが可能になる。

図５Ｂに例示されるように、貫通孔１５に蓋部２０により蓋をする。このとき、基層１２を構成する基材には、蓋部２０を収容するための収容部１６が形成されている。そして、収容部１６は、蓋部２０よりも大となるように形成されている。

このため、蓋部２０を樹脂層１３側の面から突出させずに収容することが可能になる。これにより、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際における流動性を低減させずに注入することが可能になる。よって、本実施の形態の車両用内装パネル１０によれば、樹脂の流動性を低減させずに注入することが可能になるため、生産性を低減させない。

図５Ｃに例示されるように、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する。このとき、貫通孔１５には、上述したように、蓋部２０により蓋をしているため、貫通孔１５からの樹脂の漏れを防ぐことが可能になる。

本実施の形態において、蓋部２０は、樹脂を注入する注入方向に対し、同方向に向かって延設されている。これにより、樹脂を注入する際の流圧により蓋部２０を押さえることが可能になり、より確実に貫通孔１５を封止することができる。

次に、エアバッグ１１１の展開時における車両用内装パネル１０の状態について図６を用いて説明する。図６は、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成を模式的に示し、エアバッグ１１１の展開時における車両用内装パネル１０の状態を模式的に示した断面図である。

図６に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、エアバッグ装置１１０を覆って配設することで、このエアバッグ装置１１０を乗員から見えないようにしている。そして、車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開時に開裂する。

このとき、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、貫通孔１５を起点にするとともに、溝１４を開裂予定部として機能させて開裂させている。このように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、貫通孔１５を起点にしているため、エアバッグ１１１の展開性能を安定化及び向上させることが可能になる。

また、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開性能を安定化及び向上させるための貫通孔１５を設けており、この貫通孔１５からの樹脂の漏えいを抑制するために、蓋部２０を設けている。

そして、車両用内装パネル１０は、蓋部２０を基材とともに一体に成形しているため、貫通孔１５にシール材を設けるよりも安価で製造することが可能になる。また、車両用内装パネル１０は、上述したように、蓋部２０を基材とともに一体に成形しているため、エアバッグ１１１の展開時に樹脂層１３とともに飛散することを抑制することが可能になる。

これにより、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開時に樹脂層１３への混入を抑制することが可能になる。よって、車両用内装パネル１０は、樹脂層１３を再利用することが可能になり、コストを削減することができる。

（実施の形態２）
次に、本発明の他の実施の形態について、図７を用いて説明する。図７は、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル７０の構成を模式的に示し、この車両用内装パネル７０の断面を示した断面図である。

なお、本実施の形態２は、上述の実施の形態１に対し、蓋部８０を基材の収容部７６に係合させる際、蓋部８０に爪部を設けずに、収容部７６と蓋部８０との摩擦により係合させる点が異なり、他の点は同様である。したがって、上述の実施の形態１と同一又は相当する部位には、同様の符号を付してその説明を省略する。

図７に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル７０は、収容部７６に蓋部８０を収容する際、収容部７６と蓋部８０とが当接するように構成されている。このため、車両用内装パネル７０は、収容部７６に蓋部８０を収容する際、収容部７６と蓋部８０との当接面には、摩擦力が生じるように構成されている。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル７０は、収容部７６と蓋部８０との当接面に生じる摩擦力により収容部７６に蓋部８０を収容しているため、上述の実施の形態１のような係合片２３及び係合溝１７を設ける必要がなく収容することが可能になる。

これにより、車両用内装パネル７０は、収容部７６に蓋部８０を嵌め込み易くしているため、生産性を向上させることが可能になる。よって、本実施の形態の車両用内装パネル７０は、生産性を向上させることで、より安価で生産することが可能になり、生産コストを低減させることができる。

次に、本実施の形態の車両用内装パネルの製造方法について、図８Ａ、図８Ｂ及び図８Ｃを用いて説明する。図８Ａは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル７０の製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図である。

また、図８Ｂは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル７０の製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図であり、図８Ｃは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル７０の製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図である。

図８Ａに例示されるように、表皮層７１と基層７２とを接着する。このとき、表皮層７１と基層７２との間には、樹脂を注入することで樹脂層７３を形成可能な空間を構成している。

また、基層７２を構成する基材には、溝７４が形成されている。すなわち、この溝７４がエアバッグ１１１の展開時における開裂予定部となる。本実施の形態において、溝７４は、車両の幅方向に沿って形成される水平辺７４ａと、この水平辺７４ａの両端に連続するように形成される垂直辺７４ｂ，垂直辺７４ｃと、を含んで構成されている。

このとき、溝７４を構成する水平辺７４ａには、貫通孔７５が形成されている。このように、本実施の形態の基層７２を構成する基材には、開裂予定部として溝７４が形成され、さらに、貫通孔７５が形成されているため、エアバッグ１１１の展開性能を安定化及び向上を図ることが可能になる。

図８Ｂに例示されるように、貫通孔７５に蓋部８０により蓋をする。このとき、基層７２を構成する基材には、蓋部８０を収容するための収容部７６が形成されている。このため、蓋部８０を樹脂層７３側の面から突出させずに収容することが可能になる。

これにより、本実施の形態の車両用内装パネル７０は、表皮層７１と基層７２との間の空間に樹脂を注入する際における流動性を低減させずに注入することが可能になる。よって、本実施の形態の車両用内装パネル７０によれば、樹脂の流動性を低減させずに注入することが可能になるため、生産性を低減させない。

本実施の形態において、蓋部８０は、収容部７６に蓋部８０を収容する際、収容部７６と蓋部８０との夫々には、互いに当接する当接面を有するように形成されている。このため、収容部７６と蓋部８０との間には、摩擦力が生じる。すなわち、本実施の形態の車両用内装パネル７０は、収容部７６と蓋部８０との間に生じる摩擦力を利用して収容部７６に蓋部８０を収容している。

これにより、本実施の形態の車両用内装パネル７０は、上述の実施の形態１のように係合片２３及び係合溝１７を設ける必要がなく、収容部７６に蓋部８０を収容することが可能になる。このように、車両用内装パネル７０は、係合片２３及び係合溝１７を設ける必要がないため、収容部７６に蓋部８０を嵌め込み易くしているため、生産性を向上させることが可能になる。

図８Ｃに例示されるように、表皮層７１と基層７２との間の空間に樹脂を注入する。このとき、貫通孔７５には、上述したように、蓋部８０により蓋をしているため、貫通孔７５からの樹脂の漏れを防ぐことが可能になる。

本実施の形態において、蓋部８０は、樹脂を注入する注入方向に対し、同方向に向かって延設されている。これにより、樹脂を注入する際の流圧により蓋部８０を押さえることが可能になり、より確実に貫通孔７５を封止することができる。

よって、本実施の形態の車両用内装パネル７０によれば、蓋部８０により貫通孔７５を封止するために、収容部７６に蓋部８０を嵌め込む際、より簡易的に嵌め込むことが可能になるため、生産性を向上させることが可能になり、生産コストを低減させることができる。

以上のように、本実施の形態の車両用内装パネル７０によれば、エアバッグ１１１の展開性能の安定化及び向上を図ることに関し、生産コストを低減させることができる。

１０ 車両用内装パネル
１１ 表皮層
１２ 基層
１３ 樹脂層
１４ 溝
１５ 貫通孔
１６ 収容部
１７ 係合溝
２０ 蓋部
２３ 係合片

Claims (5)

1. エアバッグの展開方向を覆うように配置され、前記エアバッグの展開時に開裂する車両用内装パネルであって、
   表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成され、
   前記基層を構成する基材は、前記エアバッグの展開時に開裂予定部として機能する貫通孔と、
   前記樹脂層側で前記貫通孔に蓋をする蓋部と、を一体に成形してなること、
   を特徴とする車両用内装パネル。
2. 前記基材は、前記蓋部を収納する収納部を備えること、
   を特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
3. 前記基材及び前記蓋部の夫々には、前記蓋部により前記貫通孔に蓋をする際、互いに係合する係合手段を備えたこと、
   を特徴とする請求項１又は２記載の車両用内装パネル。
4. 前記係合手段は、前記蓋部に設けられた係合片と、前記基材に設けられ、前記係合片に係合する係合溝と、を備えたこと、
   を特徴とする請求項３記載の車両用内装パネル。
5. 前記係合手段は、前記基材及び蓋部の当接面の摩擦力を利用してなること、
   を特徴とする請求項３記載の車両用内装パネル。

Images