JP5931358B2

JP5931358B2 - 車両用内装パネル及びその製造方法

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Publication number: JP5931358B2
Application number: JP2011144988A
Authority: JP
Inventors: 裕樹齊藤
Original assignee: Fuji Jukogyo KK
Current assignee: Subaru Corp
Priority date: 2011-06-29
Filing date: 2011-06-29
Publication date: 2016-06-08
Anticipated expiration: 2031-06-29
Also published as: JP2013010454A

Description

本発明は、車両用内装パネル及びその製造方法に関し、特に、エアバッグの展開方向に位置し、エアバッグの展開時に開裂する車両用内装パネル及びその製造方法に関する。

従来、車両用内装パネルは、エアバッグの展開方向を覆うように配置され、エアバッグの展開時に開裂させるように構成されている。そして、車両用内装パネルは、表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成されている。

このため、車両用内装パネルは、エアバッグの展開を妨げないように、すなわち、エアバッグを確実に展開させるために、ティアラインと呼ばれる開裂予定部を備えて構成されている。

例えば、特許文献１には、パネル基層に凹状の中央開裂予定部を設け、エアバッグの展開を妨げないように、すなわち、エアバッグを確実に展開させることが可能なエアバッグドアが開示されている。

特開２００３−０１１７６３号公報

ところで、上記特許文献１では、上述したように、エアバッグを確実に展開させることが可能であるが、エアバッグの展開時に樹脂層が飛散してしまう可能性が考えられる（図９Ａ及び図９Ｂ参照。）。

詳述すると、樹脂層には、樹脂に発泡材を混入して構成されたポリウレタンフォーム、スポンジ等が用いられている。このため、樹脂層の密度は、比較的低く、エアバッグの展開時に飛散し易い。

ここで、樹脂層の飛散を抑制するための従来の車両用内装パネルの態様の一例として、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１０Ｃ及び図１０Ｄに例示されるように、車両用内装パネルは、基層に区画溝を備えたものが知られている。

このように、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１０Ｃ及び図１０Ｄに例示される車両用内装パネル（以下、単に一態様の車両用内装パネルという。）は、基層に区画溝を備えることで、樹脂層に開裂予定部を設け、樹脂層の飛散を抑制している。

しかしながら、一態様の車両用内装パネルでは、表皮層と基層との間の空間に樹脂を注入する際、樹脂の充填密度が区画溝の上方と他の部位とで異なる可能性が考えられる。

具体的には、一態様の車両用内装パネルでは、樹脂が自重により空間内で流動するため、区画溝の上方から下方に向かって、すなわち、高い位置から低い位置に流動する。これにより、一態様の車両用内装パネルでは、区画溝の上方の充填密度よりも他の部位の充填密度の方が高密度となる。

このため、一態様の車両用内装パネルでは、空間内に注入された樹脂が硬化する際、上述したように、樹脂の充填密度が異なるため、収縮量にバラつきが生じる可能性が考えられる。

すなわち、一態様の車両用内装パネルでは、樹脂の充填密度の低い区画溝の上方の部位の収縮量が他の部位の収縮量よりも大きくなり、この収縮量の差により表皮層にヒケを生じさせてしまう可能性がある。

このように、一態様の車両用内装パネルでは、樹脂層の飛散を低減させているものの、樹脂の収縮量の差により表皮層にヒケを生じさせてしまう可能性があり、表皮層の外観性を低減させてしまうという技術的課題がある。

本発明の目的は、上記従来の実状に鑑みて、表皮層の外観性を維持しつつ、エアバッグの展開時における樹脂層の飛散を低減させることが可能な車両用内装パネル及びその製造方法を提供することにある。

このような課題を解決するために、本発明に係る車両用内装パネルは、エアバッグの展開方向を覆うように配置され、上記エアバッグの展開時に開裂するものであって、表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成され、上記空間内で上記基層から上記表皮層に向かって延設され、上記樹脂層を区画する薄膜状の区画部材を備え、上記基層は、上記エアバッグの展開時に開裂する開裂予定部を備え、この開裂予定部に沿って上記区画部材が配して構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルの上記区画部材は、上記樹脂の注入時に生じる流体圧に起因して可撓する可撓性を有して構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルは、上記開裂予定部が上記基層に貫通孔を形成してなり、この貫通孔に上記区画部材を配設して構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルは、上記開裂予定部が上記基層に脆弱部を設けてなり、この脆弱部に沿って上記区画部材を配設して構成されている。

また、本発明に係る車両用内装パネルの上記区画部材は、折り曲げて配設されている。

このような課題を解決するために、本発明に係る車両用内装パネルの製造方法は、エアバッグの展開方向を覆うように配設し、表皮層と、基材層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成し、上記基層に、上記エアバッグの展開時に開裂する開裂予定部を形成し、上記樹脂層を区画する区画部材を、上記空間内で前記開裂予定部に沿って上記基層から上記表皮層に向かって延設し、上記区画部材が配設された上記空間に上記樹脂を注入して樹脂層を形成し、上記樹脂を注入する際、上記区画部材は斜倒し、注入後、起立して上記樹脂層を区画する。

本発明によれば、表皮層の外観性を維持しつつ、エアバッグの展開時における樹脂層の飛散を低減させることができる。

本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、この車両用内装パネルの外観を示した外観斜視図である。図１における線Ｉ−Ｉ´を示した断面図である。図２におけるＡ部を拡大して示した拡大断面図である。本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、この車両用内装パネルを分解して示した分解斜視図である。本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図である。本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図である。本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図である。本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第四工程を模式的に示し、この第四工程の断面を示した断面図である。本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、エアバッグの展開時における車両用内装パネルの状態を模式的に示した断面図である。本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの構成を模式的に示し、この車両用内装パネルの断面を示した断面図である。本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図である。本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図である。本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図である。本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第四工程を模式的に示し、この第四工程の断面を示した断面図である。従来の車両用内装パネルの構成の第一例を模式的に示し、この車両用内装パネルの断面を示した断面図である。従来の車両用内装パネルの構成の第一例を模式的に示し、エアバッグの展開時における車両用内装パネルの動作を模式的に示した断面図である。従来の車両用内装パネルの構成の第二例の製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を模式的に示した断面図である。従来の車両用内装パネルの構成の第二例の製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を模式的に示した断面図である。従来の車両用内装パネルの構成の第二例の製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を模式的に示した断面図である。従来の車両用内装パネルの構成の第二例の製造方法の第四工程を模式的に示し、この第四工程の断面を模式的に示した断面図である。

（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。まず、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成について、図１乃至図４を用いて説明する。図１は、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成を模式的に示し、この車両用内装パネル１０の外観を示した外観斜視図である。

また、図２は、図１における線Ｉ−Ｉ´を示した断面図であり、図３は、図２におけるＡ部を拡大して示した拡大断面図であり、図４は、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成を模式的に示し、この車両用内装パネル１０を分解して示した分解斜視図である。

なお、図１に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、車両のインストメントパネル、特に、助手席側のエアバッグ装置１１０を被覆する部位のインストメントパネルとして例示しているが、これに限定されず、例えば、カーテンエアバッグ装置を被覆するルーフサイドパネルであっても良い。

図１乃至図４に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル１０では、エアバッグ１１１の展開方向を覆うように配置され、エアバッグ１１１の展開時に開裂するように構成されている。

この車両用内装パネル１０は、例えば、ＰＵ（ポリウレタン）等の比較的軟質な材料からなる表皮層１１と、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＡＳＧ等の比較的硬質の合成樹脂材料からなる基層１２と、これら表皮層１１及び基層１２の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層１３と、を含んで構成されている。

すなわち、車両用内装パネル１０は、これら表皮層１１と基層１２との間の空間に、樹脂を注入することで、表皮層１１、樹脂層１３、基層１２からなる三層構造となるように構成されている。

表皮層１１は、車両用内装パネル１０の外表面の意匠面となる。そして、表皮層１１は、上述したように、ＰＵ等の比較的軟質な材料を用いて構成されている。これにより、表皮層１１は、この表皮層１１の裏面側に配設された樹脂層１３の弾力性を阻害しないようになっている。

基層１２は、車両用内装パネル１０の強度剛性を司る。そして、基層１２は、上述したように、ＰＰ等の比較的硬質の合成樹脂材料を用いて構成されている。これにより、基層１２は、表皮層１１及び樹脂層１３を保持する役目を果たしている。

樹脂層１３は、表皮層１１と基層１２との間に設けられる中間層であり、樹脂を注入して構成されているが、例えば、ウレタン等の熱可塑性樹脂を用いて構成されている。そして、樹脂層１３は、この樹脂に発泡材を混入させ、樹脂の密度を低密度にすることで、樹脂の特性及び低密度となることに起因して弾力性をなして構成されている。

なお、本実施の形態において、表皮層１１は、上述したように、ＰＵ等の比較的軟質な材料を用いて構成されているが、ＰＵの他に、樹脂層１３の弾力性を阻害しないものであれば、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、熱硬化性ウレタン（ＰＵ）等を用いて構成しても良い。

また、本実施の形態において、基層１２は、上述したように、ＰＰ、ＡＳＧ等の比較的硬質合成樹脂材料により構成されているが、ＰＰ、ＡＳＧの他に、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、ポリカーボネイト、ポリカＡＢＳ等を用いて構成しても良い。

また、本実施の形態において、樹脂層１３は、上述したように、ウレタン等の樹脂により構成されているが、ウレタンの他に、弾力性を有するものあれば、特に限定されず、例えば、ポリウレタンフォーム、ポリスチレン等を用いて構成しても良い。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、表皮層１１、基層１２及び樹脂層１３からなる三層構造により構成することで、表皮層１１の特性である柔らかい手触りと、樹脂層１３の特性である弾性力によって高い品質感を得ることが可能になる。

本実施の形態において、表皮層１１と基層１２との間の空間には、この空間に樹脂を注入してなる樹脂層１３を区画する区画部材１５が配設されている。この区画部材１５は、基層１２から表皮層１１に向かって延設されている。

ここで、区画するとは、表皮層１１と基層１２との間で樹脂層１３を完全に遮蔽する場合もあるが、これに限られず、樹脂層１３を仕切る場合も含まれる。

そして、基層１２の裏面側には、エアバッグ装置１１０が配設されている。ここで、基層１２には、この基層１２に向かってエアバッグ１１１が展開する際、基層１２を開裂させるための契機となる貫通孔１４が形成されている。

図１及び図４に例示されるように、この貫通孔１４は、車両の幅方向に沿って形成される水平辺１４ａと、この水平辺１４ａの両端に連続するように形成される垂直辺１４ｂ，垂直辺１４ｃと、から構成されている。

そして、貫通孔１４を構成する水平辺１４ａ及び垂直辺１４ｂ，垂直辺１４ｃの各辺には、夫々、区画部材１５が設けられている。この区画部材１５は、ＰＥ（ポリエチレン）等を用いてフィルム状をなして形成されている。そして、区画部材１５は、この区画部材１５を折り曲げて表皮層１１及び基層１２の間の空間内で基層１２から表皮層１１に向かって延設して配置されている。

すなわち、区画部材１５は、樹脂層１３内で介在させて配設されている。このため、区画部材１５は、樹脂層１３内を区画する役目を果たしている。このように、区画部材１５が樹脂層１３内を区画することで、エアバッグ１１１の展開時に樹脂層１３を折るように開裂させ、樹脂層１３の開裂予定部として機能している。ここで、区画部材１５は、貫通孔１４に沿って配設されている。これにより、樹脂層１３の開裂予定部と貫通孔１４とを沿わせることが可能になり、エアバッグ１１１の展開時に開裂させ易くすることが可能になる。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル１０によれば、エアバッグ１１１の展開時に区画部材１５を境に樹脂層１３を開裂させることが可能になり、樹脂層１３の飛散を低減させることができる。

本実施の形態において、区画部材１５は、上述したように、ＰＥ等を用いてフィルム状をなして形成されており、樹脂の注入時に生じる流体圧に起因して可撓する可撓性を有している。

なお、区画部材１５は、上述したように、樹脂の注入時に生じる流体圧により可撓するものであれば、ＰＥに限定されず、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等を用いてフィルム状をなして形成しても良い。

ここで、本実施の形態の区画部材１５は、上述したように、樹脂の注入時に生じる流体圧に起因して可撓する。これにより、区画部材１５は、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際、この樹脂の流れを阻害しないように斜倒する。一方、区画部材１５は、樹脂の注入後、すなわち、樹脂の注入時に生じる流体圧が付加されなくなると、元の状態に戻ろうとする。

このように、本実施の形態の区画部材１５は、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際、この樹脂の流動性を阻害しないように構成されている。また、本実施の形態の区画部材１５は、上述したように、フィルム状をなして形成されているため、樹脂を注入する際、区画部材１５の影響を受けにくくしている。

これにより、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際、樹脂の密度のバラつきを低減させることが可能になる。なお、本実施の形態の区画部材１５は、上述したように、折り曲げて配設しているため、折り曲げた一方側の縁を引張って元の状態に戻しても良い。

ここで、図１０Ａに例示されるように、従来の一態様である車両用内装パネル４０は、基層４２に樹脂層４３を区画するための区画溝４４を備えて構成されている。

図１０Ｂに例示されるように、車両用内装パネル４０は、表皮層４１と基層４２との間の空間に樹脂を注入することで、表皮層４１、樹脂層４３及び基層４２の三層構造により構成されている。

図１０Ｃに例示されるように、表皮層４１と基層４２との間の空間に注入された樹脂が自重により空間内で流動するため、区画溝４４の上方から下方に向かって、すなわち、高い位置から低い位置に向かって流動する。これにより、車両用内装パネル４０では、区画溝４４の上方の充填密度よりも他の部位の充填密度の方が高密度となる。

図１０Ｄに例示されるように、表皮層４１と基層４２との間に注入された樹脂が硬化する際、上述したように、充填密度が異なるため、収縮量にバラつきが生じる。これにより、収縮量が大きい区画溝４４の上方では、表皮層４１にヒケが生じてしまう。このため、車両用内装パネル４０を外観視すると、表皮層４１が凹んでしまい、外観性を損ねてしまう。

これに対し、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、上述したように、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際、樹脂の充填密度のバラつきを抑制し、樹脂の硬化時に生じる収縮量のバラつきを低減させることが可能になる。

よって、本実施の形態の車両用内装パネル１０によれば、樹脂の硬化時に生じる収縮量のバラつきを低減することが可能になるため、表皮層１１に生じるヒケの発生を抑制することができ、外観性を維持しながら樹脂層１３の飛散を抑止することができる。

次に、本実施の形態の車両用内装パネル１０の製造方法について、図５Ａ、図５Ｂ、図５Ｃ及び図５Ｄを用いて説明する。図５Ａは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図であり、図５Ｂは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図であり、図５Ｃは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図であり、図５Ｄは、本発明の一実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第四工程を模式的に示し、この第四工程の断面を示した断面図である。

図５Ａに例示されるように、表皮層１１と基層１２とを接着する。このとき、表皮層１１と基層１２との間には、樹脂を注入することで樹脂層１３を形成可能な空間を構成しておく。

そして、基層１２には、貫通孔１４が形成されている。すなわち、貫通孔１４が開裂予定部となる。このように、本実施の形態の基層１２には、開裂予定部として貫通孔１４が形成されているため、より確実にエアバッグ１１１を展開させることが可能になる。

図５Ｂに例示されるように、基層１２のエアバッグ装置１１０側の面から表皮層１１側に向かって貫通孔１４に区画部材１５を挿入する。このとき、区画部材１５を折り曲げて貫通孔１４に挿入する。そして、区画部材１５は、貫通孔１４を埋めるように挿入されている。

このように、区画部材１５は、貫通孔１４を埋めるように挿入されているため、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際における樹脂の漏えいを抑止することが可能になる。

図５Ｃに例示されるように、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する。このとき、樹脂の注入時に生じる流体圧により区画部材１５が倒れる。これにより、表皮層１１と基層１２との間の空間に樹脂を注入する際、樹脂が区画部材１５の影響を受け難くなっている。

このように、樹脂が区画部材１５の影響を受け難くなっているため、表皮層１１と基層１２との間の空間内での樹脂の密度のバラつきを抑制することが可能になる。

また、区画部材１５は、上述したように、フィルムのような薄膜状のものを用いて構成されている。このため、樹脂層１３内に区画部材１５を介在させても、樹脂が区画部材１５の影響を受け難くなっているため、樹脂層１３の充填密度の差を出難くすることが可能になる。

これにより、樹脂が硬化する際における収縮量のバラつきを低減させることが可能になり、表皮層１１のヒケの発生を抑制することが可能になる。よって、本実施の形態の車両用内装パネル１０によれば、表皮層１１のヒケの発生を抑制することが可能になるため、外観性を向上させることができる。

図５Ｄに例示されるように、樹脂の注入後、すなわち、樹脂の注入時に生じる流体圧が付加されなくなると、区画部材１５は、元に状態に戻ろうとする。このため、区画部材１５は、基層１２から１１に向かって延設される。これにより、区画部材１５は、樹脂層１３内を区画することが可能になり、樹脂層１３に開裂予定部を形成することが可能になる。

なお、本実施の形態の区画部材１５は、上述したように、この区画部材１５を貫通孔１４に折り曲げて挿入しているため、折り曲げた区画部材１５の一方の縁を引張ることで元の状態に戻しても良い。

このように、区画部材１５により樹脂層１３内に開裂予定部を形成することで、エアバッグ１１１の展開時に樹脂層１３は、開裂予定部で折れながら開裂するため、樹脂層１３の飛散を低減させることができる。

よって、本実施の形態の車両用内装パネル１０によれば、樹脂の注入時に生じる流体圧に起因して可撓する区画部材１５を備えることで、表皮層１１の外観を維持しつつ、エアバッグ１１１の展開時における樹脂層１３の飛散を低減させることができる。

次に、エアバッグ１１１の展開時における車両用内装パネル１０の状態について図６を用いて説明する。図６は、本発明の一実施の形態である車両用内装パネル１０の構成を模式的に示し、エアバッグ１１１の展開時における車両用内装パネル１０の状態を模式的に示した断面図である。

図６に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、エアバッグ装置１１０を覆って配設することで、このエアバッグ装置１１０を乗員から見えないようにしている。そして、車両用内装パネル１０は、エアバッグ１１１の展開時に開裂する。

このとき、本実施の形態の車両用内装パネル１０は、上述したように、樹脂層１３に区画部材１５を介在させて構成されている。すなわち、車両用内装パネル１０の区画部材１５は、樹脂層１３を区画しており、エアバッグ１１１の展開時における開裂予定部として機能している。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル１０の区画部材１５は、樹脂層１３の開裂予定部を設定しているため、エアバッグ１１１の展開時に樹脂層１３を折るように開裂させることが可能になるため、樹脂層１３の飛散を低減させることができる。

（実施の形態２）
次に、本発明の他の実施の形態について、図７を用いて説明する。図７は、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル２０の構成を模式的に示し、この車両用内装パネル２０の断面を示した断面図である。

なお、本実施の形態２は、上述の実施の形態１に対し、区画部材１５を表皮層１１と基層２２との間の空間内に配設した点と、これに伴い、基層２２の破断予定部が溝状をなして形成された異なり、他の点は同様である。したがって、上述の実施の形態１と同一又は相当する部位には、同様の符号を付してその説明を省略する。

図７に例示されるように、本実施の形態の車両用内装パネル２０の基層２２には、上述したように、エアバッグ１１１の展開時に開裂する溝（脆弱部）２４が形成されている。

そして、本実施の形態の表皮層１１には、区画部材１５が配設されている。ここで、区画部材１５は、溝２４に沿って配設されている。これにより、基層２２の開裂予定部と樹脂層１３の開裂予定部とを沿わせることが可能になり、エアバッグ１１１の展開時に開裂させ易くなる。なお、本実施の形態の区画部材１５は、表皮層１１に配設されているが、これに限定されず、基層１２に配設しても良い。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル２０は、従来の構成に適用することが可能であるため、新たに金型を作成する必要がなく、成形時のコストを低減させることが可能になる。

次に、本実施の形態の車両用内装パネル２０の製造方法について、図８Ａ、図８Ｂ、図８Ｃ及び図８Ｄを用いて説明する。図８Ａは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル２０の製造方法の第一工程を模式的に示し、この第一工程の断面を示した断面図であり、図８Ｂは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル２０の製造方法の第二工程を模式的に示し、この第二工程の断面を示した断面図であり、図８Ｃは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネル２０の製造方法の第三工程を模式的に示し、この第三工程の断面を示した断面図であり、図８Ｄは、本発明の他の実施の形態である車両用内装パネルの製造方法の第四工程を模式的に示し、この第四工程の断面を示した断面図である。

図８Ａに例示されるように、表皮層１１と基層２２とを接着する。このとき、表皮層１１と基層２２との間には、樹脂を注入することで樹脂層１３を形成可能な区間を構成している。

また、基層２２には、上述したように、溝２４が形成されている。すなわち、基層２２の溝２４が開裂予定部として機能する。このように、本実施の形態の基層２２には、開裂予定部として溝２４が形成されているため、上述の実施の形態１に対し、樹脂の漏れをより確実に抑止することが可能になる。

図８Ｂに例示されるように、表皮層１１の裏面側に区画部材１５を配設する。このとき、区画部材１５を表皮層１１から基層１２に向かって配設する。また、区画部材１５を溝２４に沿って配設する。すなわち、区画部材１５と溝２４とが車両用内装パネル２０を断面視すると、左右方向で同じ位置に配設されている。これにより、基層２２の開裂予定部と樹脂層１３の開裂予定部とを沿わせることが可能になり、エアバッグ１１１の展開時に開裂させ易くすることが可能になる。

図８Ｃに例示されるように、表皮層１１と基層２２との間の空間に樹脂を注入する。このとき、樹脂の注入時に生じる流体圧により区画部材１５が倒れる。これにより、表皮層１１と基層２２との間の空間に樹脂を注入する際、樹脂が区画部材１５の影響を受け難くなっている。

このように、樹脂が区画部材１５の影響を受け難くなっているため、表皮層１１と基層２２との間の空間内での樹脂の密度のバラつきを抑制することが可能になる。

これにより、樹脂が硬化する際における収縮量のバラつきを低減させることが可能になり、表皮層１１のヒケの発生を抑制することが可能になる。よって、本実施の形態の車両用内装パネル２０によれば、表皮層１１のヒケの発生を抑制することが可能になり、外観性を向上させることができる。

図８Ｄに例示されるように、樹脂の注入後、すなわち、樹脂の注入時に生じる流体圧が付加されなくなると、区画部材１５は、元の状態に戻ろうとする。このため、区画部材１５は、表皮層１１から基層２２に向かって延設される。これにより、区画部材１５は、樹脂層１３内を区画することが可能になり、樹脂層１３に開裂予定部を形成することが可能になる。

よって、本実施の形態の車両用内装パネル２０によれば、樹脂の注入時に生じる流体圧に起因して可撓する区画部材１５を備えることで、表皮層１１の外観を維持しつつ、エアバッグ１１１の展開時に生じる樹脂層１３の飛散を低減させることができる。

このように、本実施の形態の車両用内装パネル２０は、表皮層１１と基層２２との間の空間内に区画部材１５を配設することで、従来の構成を用いて、表皮層１１の外観を維持しつつ、エアバッグ１１１の展開時における樹脂層１３の飛散を低減することができる。

１０車両用内装パネル
１１表皮層
１２基層
１３樹脂層
１４貫通孔
１５区画部材
２０車両用内装パネル
２２基層
２４溝（脆弱部）

Claims

エアバッグの展開方向を覆うように配置され、前記エアバッグの展開時の開裂する車両用内装パネルであって、
表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成され、
前記空間内で前記基層から前記表皮層に向かって延設され、前記樹脂層を区画する薄膜状の区画部材を備え、
前記基層は、前記エアバッグの展開時に開裂する開裂予定部を備え、
当該開裂予定部に沿って前記区画部材が配設されたこと、
を特徴とする車両用内装パネル。
前記区画部材は、前記樹脂の注入時に生じる流体圧に起因して可撓する可撓性を有してなること、
を特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
前記開裂予定部は、前記基層に貫通孔を形成してなり、
当該貫通孔に前記区画部材が配設されたこと、
を特徴とする請求項１または２に記載の車両用内装パネル。
前記開裂予定部は、前記基層に脆弱部を設けてなり、
当該脆弱部に沿って前記区画部材が配設されたこと、
を特徴とする請求項１または２に記載の車両用内装パネル。
前記区画部材は、折り曲げて配設されたこと、
を特徴とする請求項１乃至４の何れか一項に記載の車両用内装パネル。
エアバッグの展開方向を覆うように配設され、表皮層と、基層と、これら表皮層及び基層の間の空間に樹脂を注入してなる樹脂層と、を含んで構成された車両用内装パネルの製造方法であって、
前記基層に、前記エアバッグの展開時に開裂する開裂予定部を形成し、
前記樹脂層を区画する区画部材を、前記空間内で前記開裂予定部に沿って前記基層から前記表皮層に向かって延設し、
前記区画部材が配設された前記空間に前記樹脂を注入して樹脂層を形成し、
前記樹脂を注入する際、前記区画部材は斜倒し、注入後、起立して前記樹脂層を区画すること、
を特徴とする車両用内装パネルの製造方法。