JP3916951B2 - エアバッグドア - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグドアが一体に形成されたインストルメントパネルのティアラインを有したエアバッグドアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の助手席にもエアバッグ装置が設けられるようになった。このエアバッグ装置は、エアバッグと当該エアバッグが収納されるエアバッグケースとからなり、助手席の前方のインストルメントパネルの裏側に取り付けられる。エアバッグ装置が設けられたインストルメントパネルは、エアバッグのための展開開口部を有し、この開口部は平時には前記インストルメントパネルと同種の外観をもったエアバッグドアによって覆われている。そして、一旦衝突などによって車両が大きな衝撃を受けた時には、前記エアバッグケース内に収納されているエアバッグが作動して膨張し、このエアバッグドアを内側から押し広げて開口させる。
【０００３】
このようなエアバッグを一体に有したインストルメントパネルは、図３に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等の硬質樹脂からなる基材３１の裏側に、エアバッグ３２を有したエアバッグ装置３３が取り付けられている。そして、エアバッグ装置３３のエアバッグドア部３４及び基材３１には、エアバッグ３２の膨張によって容易に開口するように、インストルメントパネルにＨ字状若しくはＵ字状のティアライン２（図１参照）と呼ばれる開裂予定部となる脆弱部３５が形成されている。なお、図示していないが、インストルメントパネルの基材３１としては、樹脂シートからなる表面材、発泡層、硬質樹脂等からなる芯材の３層構造のものも多用されている。
【０００４】
このティアライン２は、特開平１１−４３００３号及び特開平１１−３３４４９０号に開示されているように、レーザー加工によりインストルメントパネルの裏側から一様な孔深さの孔を断続的にインストルメントパネルの表皮付近まで達する深さの孔を開けて、開裂しやすいように形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらに開示されているインストルメントパネルのティアラインのように、全ての孔を表皮付近まで達する深さで設けると、レーザー加工時に発生する熱によって表皮表面にダメージが出て、ティアラインが見えてしまい、インストルメントパネルの意匠性を損なうという問題が生じていた。
【０００６】
そこで、単位面積での熱発生を抑えてティアラインが見えないようにするために、孔の間隔を広げたり、孔の深さを浅くしたりという対策が講じられているが、ティアラインの強度が高くなり、エアバッグの膨張によって容易に開口しにくくなり、エアバッグの展開がスムースに行われないという問題がある。
【０００７】
本発明は、エアバッグドアの開列が容易に行われ、エアバッグの展開性を損なわずに、インストルメントパネル表面からインビジブルなティアラインを有したエアバッグドアを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の請求項１は、インストルメントパネルに形成され、エアバッグ作動時の膨張圧力によって展開するティアラインを有するエアバッグドアであって、前記ティアラインがインストルメントパネルの裏側からレーザー加工によって破線状に断続的に形成され複数の孔で形成され、前記複数の孔は、深い孔と、前記レーザー加工時の熱発生を抑えるための浅い孔の、少なくとも深浅２種類の孔深さの孔で構成され、さらに、前記深い孔と浅い孔とが交互になるように形成されていることを特徴とするものである。
このような構成によると、ティアラインの強度が高くなることなく、エアバッグの展開性を損なうことがない。また、インストルメントパネル表面からティアラインが見えないインビジブルなエアバッグドアとできる。ここで、深い孔とは、ティアラインを形成する孔のうち、深さの深い孔をいい、インストルメントパネルの表面までの残厚が０〜１．５ｍｍのものをいう。また、浅い孔とは、ティアラインを形成する孔のうち、深さの浅い孔をいい、インストルメントパネルの表面までの残厚が０．５〜３ｍｍの孔をいう。
さらに、ティアラインの強度を高めることなく、また、インストルメントパネル表面からインビジブルなティアラインとすることができる。ここで、深い孔と浅い孔とが交互になるようにとは、深い孔と浅い孔とがそれぞれ１個ずつ互い違いに配列される場合、２個ずつ配列される場合、３個ずつ配列される場合等を含んでいるものである。
【０００９】
また、請求項２に記載のエアバッグドアは、請求項１において、前記インストルメントパネルの基材が、少なくとも芯材と表面材とを備えてなり、前記孔が、前記芯材を貫通し前記表面材に達する深い孔と、前記表面材に達しない浅い孔とで構成されているものである。
このような構成によると、インストルメントパネルの表面からは見えないインビジブルなエアバッグドアとすることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の一実施形態例を説明する。図１は、エアバッグドア一体型インストルメントパネル１の外観概略図である。
【００１２】
インストルメントパネル１の基材は、ＰＰ樹脂単独、或いは、ＰＰ樹脂をタルク、マイカ又はガラス等で補強したフィラー入りＰＰ樹脂（以下、ＰＰＣ樹脂という。）、変性ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等の硬質樹脂を基材として、射出成形等で、所定の形状に形成される。そして、その裏面側には、エアバッグ装置３３（図３参照）が設けられている。なお、インストルメントパネル１の基材としては、前述の硬質樹脂のみからなるもの以外に、これら硬質樹脂を芯材として、ウレタン樹脂等からなる発泡層と、硬質の樹脂シートからなる表面材との積層構造のものであってもよい。
【００１３】
そして、インストルメントパネル１には、裏側からレーザー加工によって、破線状に断続的に形成された複数の少なくとも深浅２種類の孔深さの孔で形成されたティアライン２が、Ｈ字上に形成されている。なお、図示していないが、Ｕ字状に形成される場合もある。
【００１４】
図２（ａ）乃至（ｅ）は、インストルメントパネル１のＡ−Ａ線断面を示す図である。これらは、ティアライン２を構成する孔深さの異なる孔３ａ，３ｂの配列例を示している。
【００１５】
図２（ａ）は、インストルメントパネル１の基材５がＰＰ樹脂単独で形成されたものを示す。そして、深い孔３ａと浅い孔３ｂがそれぞれ交互に配列された例を示している。この場合、深い孔３ａはインストルメントパネルの表面までの残りが０〜１．５ｍｍであることが好ましい。また、浅い孔３ｂはインストルメントパネルの表面までの残りが０．５〜３ｍｍであることが好ましい。これら、複数の深浅の孔３ａ、３ｂは、レーザー加工によって形成される。各孔３ａ，３ｂの孔深さは、レーザービームの発射時間を変化させることによって調整される。
【００１６】
また、図２（ｂ）乃至（ｅ）は、インストルメントパネル１の基材５が、表面材６、発泡層７、芯材８の３層構造である場合を示す。ここで、表面材６としては、スラッシュ成形又は真空成形等により所定の形状に成形された樹脂を使用することができ、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂（ＴＰＯ樹脂）、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ樹脂）等を使用することができる。また、発泡層７は、表面材６と、芯材８との間にポリウレタンやポリオレフィン等の発泡樹脂を注入することで形成されている。また、芯材８には、前述の硬質樹脂であるＰＰ樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＡＢＳ樹脂等を使用することができる。
【００１７】
そして、図２（ｂ）乃至（ｅ）に示すような３層構造の基材５の場合、基材５に形成される深い孔３aは、芯材８及び発泡層７を貫通し、表面材６に達するように形成することが好ましい。また、浅い孔３ｂは、芯材８を貫通し、表面材６に達しないものとすることが好ましい。これによって、表面材６が、レーザー加工時に発生する熱に影響を受けることがなく、インストルメントパネル１の表面からインビジブルなものとすることができる。
【００１８】
また、各深浅の孔３ａ，３ｂは、図２（ａ），（ｂ）に示すように、それぞれが交互になるように配列したものや、図２（ｃ）に示すように、深い孔３ａを２個、浅い孔３ｂを１個交互に配列したものや、図２（ｄ）に示すように、深い孔３ａを１個、浅い孔３ｂを２個交互に配列したものや、図２（ｅ）に示すように、深い孔３ａを３個、浅い孔３ｂを１個交互に配列するなど、深浅の孔３ａ，３ｂが交互に配列することによってティアライン２の強度を高めることなく、ティアライン２をインストルメントパネル１の表面からインビジブルなものとできる。なお、これら深浅の孔３ａ，３ｂの配列は、図２に示すものに限定されるものではない。また、孔深さは２通りに限定されるものではなく、インストルメントパネルの基材に合わせて適宜複数の孔深さのものを選択することができる。
【００１９】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００２０】
（実施例１）
ＰＰ樹脂のみでインストルメントパネルの基材を形成した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．８ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．４ｍｍとし、浅い孔は、残厚を０．７ｍｍとした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２１】
（比較例１）
実施例１と同様に、ＰＰ樹脂のみでインストルメントパネルの基材を形成した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．５ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．８ｍｍで開けて、ティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００２２】
（実施例２）
インストルメントパネルの基材として、表面材、発泡層、芯材からなる３層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、発泡層にはウレタン樹脂、芯材にはＴＰＯ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．７ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．２５ｍｍとし、表面材に達する程度の深さの孔とした。また、浅い孔は、残厚を１．５ｍｍとし、表面材に達しないような深さの孔とした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２３】
（比較例２）
実施例２と同様に、インストルメントパネルの基材として、表面材、発泡層、芯材からなる３層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、発泡層にはウレタン樹脂、芯材にはＰＰ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．２５ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．８ｍｍで開けて、ティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００２４】
（実施例３）
インストルメントパネルの基材として、表面材と芯材とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、芯材にはＰＰ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．６ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．３ｍｍの深さの孔とした。また、浅い孔は、残厚を０．８ｍｍとし、表面材の途中まで達する程度の深さの孔とした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２５】
（比較例３）
実施例２と同様に、インストルメントパネルの基材として、表面材と芯材とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、芯材にはＰＰ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．３ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．９ｍｍで開けて、エアバッグドアのティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００２６】
（比較例４）
インストルメントパネルの基材に比較例３と同様の基材を使用し、ティアラインを形成する孔の孔ピッチを１．２ｍｍとした以外、比較例３と同様にしてエアバッグドアのティアラインとした。インストルメントパネルの表面からティアランはインビジブルとなったが、エアバッグドアの展開がうまく行われなかった。
【００２７】
（比較例５）
インストルメントパネルの基材に比較例３と同様の基材を使用し、ティアラインを形成する孔の孔ピッチを１．２ｍｍとし、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．１ｍｍとした以外、比較例３と同様にしてエアバッグドアのティアラインとした。インストルメントパネルの表面からティアランを視認することができ、また、エアバッグドアの展開もうまく行われなかった。
【００２８】
（実施例４）
インストルメントパネルの基材として、表面材と発泡層とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＵ樹脂、発泡層には発泡ウレタン樹脂を使用した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．５ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．１ｍｍの深さの孔とした。また、浅い孔は、残厚を１．０ｍｍとし、表面材と発泡層の境界まで達する深さの孔とした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２９】
（比較例６）
実施例４と同様に、インストルメントパネルの基材として、表面材と発泡層とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＵ樹脂、発泡層には発泡ウレタン樹脂を使用した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．１ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．８ｍｍで開けて、エアバッグドアのティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００３０】
（比較例７）
インストルメントパネルの基材に比較例６と同様の基材を使用し、ティアラインを形成する孔の孔ピッチを１．２ｍｍとした以外、比較例６と同様にしてエアバッグドアのティアラインとした。インストルメントパネルの表面からティアランはインビジブルとなったが、エアバッグドアの展開がうまく行われなかった。
【００３１】
【発明の効果】
以上のように、本発明によると、インストルメントパネルの基材に合わせて深浅の孔を適宜複数組み合わせてエアバッグドアのティアラインを形成することで、エアバッグの展開性を損なうことなく、ティアラインがインビジブルな外観性に優れたエアバッグドアとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】インストルメントパネルの外観斜視概略図を示す。
【図２】ティアラインを構成する深浅の孔の配列例を示す図である。
【図３】エアバッグ装置が設けられたインストルメントパネルの断面概略図である。
【符号の説明】
１ インストルメントパネル
２ ティアライン
３ 孔
５ 基材
６ 表面材
７ 発泡層
８ 芯材
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグドアが一体に形成されたインストルメントパネルのティアラインを有したエアバッグドアに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車の助手席にもエアバッグ装置が設けられるようになった。このエアバッグ装置は、エアバッグと当該エアバッグが収納されるエアバッグケースとからなり、助手席の前方のインストルメントパネルの裏側に取り付けられる。エアバッグ装置が設けられたインストルメントパネルは、エアバッグのための展開開口部を有し、この開口部は平時には前記インストルメントパネルと同種の外観をもったエアバッグドアによって覆われている。そして、一旦衝突などによって車両が大きな衝撃を受けた時には、前記エアバッグケース内に収納されているエアバッグが作動して膨張し、このエアバッグドアを内側から押し広げて開口させる。
【０００３】
このようなエアバッグを一体に有したインストルメントパネルは、図３に示すように、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂等の硬質樹脂からなる基材３１の裏側に、エアバッグ３２を有したエアバッグ装置３３が取り付けられている。そして、エアバッグ装置３３のエアバッグドア部３４及び基材３１には、エアバッグ３２の膨張によって容易に開口するように、インストルメントパネルにＨ字状若しくはＵ字状のティアライン２（図１参照）と呼ばれる開裂予定部となる脆弱部３５が形成されている。なお、図示していないが、インストルメントパネルの基材３１としては、樹脂シートからなる表面材、発泡層、硬質樹脂等からなる芯材の３層構造のものも多用されている。
【０００４】
このティアライン２は、特開平１１−４３００３号及び特開平１１−３３４４９０号に開示されているように、レーザー加工によりインストルメントパネルの裏側から一様な孔深さの孔を断続的にインストルメントパネルの表皮付近まで達する深さの孔を開けて、開裂しやすいように形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらに開示されているインストルメントパネルのティアラインのように、全ての孔を表皮付近まで達する深さで設けると、レーザー加工時に発生する熱によって表皮表面にダメージが出て、ティアラインが見えてしまい、インストルメントパネルの意匠性を損なうという問題が生じていた。
【０００６】
そこで、単位面積での熱発生を抑えてティアラインが見えないようにするために、孔の間隔を広げたり、孔の深さを浅くしたりという対策が講じられているが、ティアラインの強度が高くなり、エアバッグの膨張によって容易に開口しにくくなり、エアバッグの展開がスムースに行われないという問題がある。
【０００７】
本発明は、エアバッグドアの開列が容易に行われ、エアバッグの展開性を損なわずに、インストルメントパネル表面からインビジブルなティアラインを有したエアバッグドアを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の請求項１は、インストルメントパネルに形成され、エアバッグ作動時の膨張圧力によって展開するティアラインを有するエアバッグドアであって、前記ティアラインがインストルメントパネルの裏側からレーザー加工によって破線状に断続的に形成され複数の孔で形成され、前記複数の孔は、深い孔と、前記レーザー加工時の熱発生を抑えるための浅い孔の、少なくとも深浅２種類の孔深さの孔で構成され、さらに、前記深い孔と浅い孔とが交互になるように形成されていることを特徴とするものである。
このような構成によると、ティアラインの強度が高くなることなく、エアバッグの展開性を損なうことがない。また、インストルメントパネル表面からティアラインが見えないインビジブルなエアバッグドアとできる。ここで、深い孔とは、ティアラインを形成する孔のうち、深さの深い孔をいい、インストルメントパネルの表面までの残厚が０〜１．５ｍｍのものをいう。また、浅い孔とは、ティアラインを形成する孔のうち、深さの浅い孔をいい、インストルメントパネルの表面までの残厚が０．５〜３ｍｍの孔をいう。
さらに、ティアラインの強度を高めることなく、また、インストルメントパネル表面からインビジブルなティアラインとすることができる。ここで、深い孔と浅い孔とが交互になるようにとは、深い孔と浅い孔とがそれぞれ１個ずつ互い違いに配列される場合、２個ずつ配列される場合、３個ずつ配列される場合等を含んでいるものである。
【０００９】
また、請求項２に記載のエアバッグドアは、請求項１において、前記インストルメントパネルの基材が、少なくとも芯材と表面材とを備えてなり、前記孔が、前記芯材を貫通し前記表面材に達する深い孔と、前記表面材に達しない浅い孔とで構成されているものである。
このような構成によると、インストルメントパネルの表面からは見えないインビジブルなエアバッグドアとすることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の一実施形態例を説明する。図１は、エアバッグドア一体型インストルメントパネル１の外観概略図である。
【００１２】
インストルメントパネル１の基材は、ＰＰ樹脂単独、或いは、ＰＰ樹脂をタルク、マイカ又はガラス等で補強したフィラー入りＰＰ樹脂（以下、ＰＰＣ樹脂という。）、変性ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂等の硬質樹脂を基材として、射出成形等で、所定の形状に形成される。そして、その裏面側には、エアバッグ装置３３（図３参照）が設けられている。なお、インストルメントパネル１の基材としては、前述の硬質樹脂のみからなるもの以外に、これら硬質樹脂を芯材として、ウレタン樹脂等からなる発泡層と、硬質の樹脂シートからなる表面材との積層構造のものであってもよい。
【００１３】
そして、インストルメントパネル１には、裏側からレーザー加工によって、破線状に断続的に形成された複数の少なくとも深浅２種類の孔深さの孔で形成されたティアライン２が、Ｈ字上に形成されている。なお、図示していないが、Ｕ字状に形成される場合もある。
【００１４】
図２（ａ）乃至（ｅ）は、インストルメントパネル１のＡ−Ａ線断面を示す図である。これらは、ティアライン２を構成する孔深さの異なる孔３ａ，３ｂの配列例を示している。
【００１５】
図２（ａ）は、インストルメントパネル１の基材５がＰＰ樹脂単独で形成されたものを示す。そして、深い孔３ａと浅い孔３ｂがそれぞれ交互に配列された例を示している。この場合、深い孔３ａはインストルメントパネルの表面までの残りが０〜１．５ｍｍであることが好ましい。また、浅い孔３ｂはインストルメントパネルの表面までの残りが０．５〜３ｍｍであることが好ましい。これら、複数の深浅の孔３ａ、３ｂは、レーザー加工によって形成される。各孔３ａ，３ｂの孔深さは、レーザービームの発射時間を変化させることによって調整される。
【００１６】
また、図２（ｂ）乃至（ｅ）は、インストルメントパネル１の基材５が、表面材６、発泡層７、芯材８の３層構造である場合を示す。ここで、表面材６としては、スラッシュ成形又は真空成形等により所定の形状に成形された樹脂を使用することができ、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂（ＴＰＯ樹脂）、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ樹脂）等を使用することができる。また、発泡層７は、表面材６と、芯材８との間にポリウレタンやポリオレフィン等の発泡樹脂を注入することで形成されている。また、芯材８には、前述の硬質樹脂であるＰＰ樹脂、ＰＰＯ樹脂、ＡＢＳ樹脂等を使用することができる。
【００１７】
そして、図２（ｂ）乃至（ｅ）に示すような３層構造の基材５の場合、基材５に形成される深い孔３aは、芯材８及び発泡層７を貫通し、表面材６に達するように形成することが好ましい。また、浅い孔３ｂは、芯材８を貫通し、表面材６に達しないものとすることが好ましい。これによって、表面材６が、レーザー加工時に発生する熱に影響を受けることがなく、インストルメントパネル１の表面からインビジブルなものとすることができる。
【００１８】
また、各深浅の孔３ａ，３ｂは、図２（ａ），（ｂ）に示すように、それぞれが交互になるように配列したものや、図２（ｃ）に示すように、深い孔３ａを２個、浅い孔３ｂを１個交互に配列したものや、図２（ｄ）に示すように、深い孔３ａを１個、浅い孔３ｂを２個交互に配列したものや、図２（ｅ）に示すように、深い孔３ａを３個、浅い孔３ｂを１個交互に配列するなど、深浅の孔３ａ，３ｂが交互に配列することによってティアライン２の強度を高めることなく、ティアライン２をインストルメントパネル１の表面からインビジブルなものとできる。なお、これら深浅の孔３ａ，３ｂの配列は、図２に示すものに限定されるものではない。また、孔深さは２通りに限定されるものではなく、インストルメントパネルの基材に合わせて適宜複数の孔深さのものを選択することができる。
【００１９】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００２０】
（実施例１）
ＰＰ樹脂のみでインストルメントパネルの基材を形成した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．８ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．４ｍｍとし、浅い孔は、残厚を０．７ｍｍとした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２１】
（比較例１）
実施例１と同様に、ＰＰ樹脂のみでインストルメントパネルの基材を形成した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．５ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．８ｍｍで開けて、ティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００２２】
（実施例２）
インストルメントパネルの基材として、表面材、発泡層、芯材からなる３層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、発泡層にはウレタン樹脂、芯材にはＴＰＯ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．７ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．２５ｍｍとし、表面材に達する程度の深さの孔とした。また、浅い孔は、残厚を１．５ｍｍとし、表面材に達しないような深さの孔とした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２３】
（比較例２）
実施例２と同様に、インストルメントパネルの基材として、表面材、発泡層、芯材からなる３層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、発泡層にはウレタン樹脂、芯材にはＰＰ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．２５ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．８ｍｍで開けて、ティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００２４】
（実施例３）
インストルメントパネルの基材として、表面材と芯材とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、芯材にはＰＰ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．６ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．３ｍｍの深さの孔とした。また、浅い孔は、残厚を０．８ｍｍとし、表面材の途中まで達する程度の深さの孔とした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２５】
（比較例３）
実施例２と同様に、インストルメントパネルの基材として、表面材と芯材とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＯ樹脂、芯材にはＰＰ樹脂を使用した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．３ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．９ｍｍで開けて、エアバッグドアのティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００２６】
（比較例４）
インストルメントパネルの基材に比較例３と同様の基材を使用し、ティアラインを形成する孔の孔ピッチを１．２ｍｍとした以外、比較例３と同様にしてエアバッグドアのティアラインとした。インストルメントパネルの表面からティアランはインビジブルとなったが、エアバッグドアの展開がうまく行われなかった。
【００２７】
（比較例５）
インストルメントパネルの基材に比較例３と同様の基材を使用し、ティアラインを形成する孔の孔ピッチを１．２ｍｍとし、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．１ｍｍとした以外、比較例３と同様にしてエアバッグドアのティアラインとした。インストルメントパネルの表面からティアランを視認することができ、また、エアバッグドアの展開もうまく行われなかった。
【００２８】
（実施例４）
インストルメントパネルの基材として、表面材と発泡層とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＵ樹脂、発泡層には発泡ウレタン樹脂を使用した。このインストルメントパネルの裏側から、レーザー加工によって深い孔と浅い孔を孔ピッチ０．５ｍｍで、１個ずつ交互に開けて、エアバッグドアのティアラインを形成した。深い孔は、インストルメントパネルの表面に対しての残厚を０．１ｍｍの深さの孔とした。また、浅い孔は、残厚を１．０ｍｍとし、表面材と発泡層の境界まで達する深さの孔とした。ティアラインは、インストルメントパネル表面からはインビジブルであり、エアバッグドアの展開性能も良好であった。
【００２９】
（比較例６）
実施例４と同様に、インストルメントパネルの基材として、表面材と発泡層とからなる２層構造のものを使用した。表面材にはＴＰＵ樹脂、発泡層には発泡ウレタン樹脂を使用した。このインストルメントパネルの表面に対しての残厚が０．１ｍｍの一様な深さの孔を、レーザー加工によって孔ピッチ０．８ｍｍで開けて、エアバッグドアのティアラインとした。エアバッグドアの展開性能は良好であったが、インストルメントパネルの表面からティアラインを視認することができた。
【００３０】
（比較例７）
インストルメントパネルの基材に比較例６と同様の基材を使用し、ティアラインを形成する孔の孔ピッチを１．２ｍｍとした以外、比較例６と同様にしてエアバッグドアのティアラインとした。インストルメントパネルの表面からティアランはインビジブルとなったが、エアバッグドアの展開がうまく行われなかった。
【００３１】
【発明の効果】
以上のように、本発明によると、インストルメントパネルの基材に合わせて深浅の孔を適宜複数組み合わせてエアバッグドアのティアラインを形成することで、エアバッグの展開性を損なうことなく、ティアラインがインビジブルな外観性に優れたエアバッグドアとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】インストルメントパネルの外観斜視概略図を示す。
【図２】ティアラインを構成する深浅の孔の配列例を示す図である。
【図３】エアバッグ装置が設けられたインストルメントパネルの断面概略図である。
【符号の説明】
１ インストルメントパネル
２ ティアライン
３ 孔
５ 基材
６ 表面材
７ 発泡層
８ 芯材
Claims (2)
- インストルメントパネルに形成され、エアバッグ作動時の膨張圧力によって展開するティアラインを有するエアバッグドアであって、前記ティアラインがインストルメントパネルの裏側からレーザー加工によって破線状に断続的に形成された複数の孔で形成され、
前記複数の孔は、深い孔と、前記レーザー加工時の熱発生を抑えるための浅い孔の、少なくとも深浅２種類の孔深さの孔で構成され、
さらに、前記深い孔と前記浅い孔とが交互になるように形成されていることを特徴とするエアバッグドア。 - 前記インストルメントパネルの基材が、少なくとも芯材と表面材とを備えてなり、前記孔が、前記芯材を貫通し前記表面材に達する深い孔と、前記表面材に達しない浅い孔とで構成されている請求項１に記載のエアバッグドア。
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