JP2013007151A - ポリエステル系繊維用難燃加工剤、ポリエステル系繊維の難燃加工方法、および難燃性ポリエステル系繊維製品 - Google Patents

Abstract

【課題】トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有し、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差を小さくすることが可能な難燃加工剤を提供する。
【解決手段】トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、下記一般式（１）

で表されるアニオン界面活性剤（Ａ）、およびその他の界面活性剤（Ｂ）を含有する水分散物からなり、アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量が、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１００質量部に対して５〜４０質量部であるポリエステル系繊維用難燃加工剤。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポリエステル系繊維用難燃加工剤に関し、より詳しくは、臭素含有難燃剤であるトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有するポリエステル系繊維用難燃加工剤に関する。また、本発明は、このようなポリエステル系繊維用難燃加工剤を用いたポリエステル系繊維の難燃加工方法、ならびにそれにより得られた難燃性ポリエステル系繊維製品に関する。

従来、ポリエステル系繊維の耐久難燃加工は、ヘキサブロモシクロドデカン（以下、「ＨＢＣＤ」と略す）に代表されるハロゲン系難燃性化合物を繊維の内部に浸透・付着させ、これを加熱することによって定着させる加工方法によるものが主流であった。しかし、ＨＢＣＤは難分解性且つ高蓄積性の物質であることから、２００４年９月に第一種監視化学物質に指定され、自動車業界では２０１０年１２月末までに全廃され、繊維業界においても２０１４年３月末までに全廃する方針が打ち出されている。

このようなＨＢＣＤに代わる難燃成分として、難燃性および吸尽性に優れたトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートが注目されている。例えば、特開２００９−１７４１０９号公報（特許文献１）および特開２００９−２０３５９５号公報（特許文献２）には、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有する難燃加工剤をポリエステル系繊維に吸尽させることによって、ポリエステル系繊維に難燃性を付与でき、さらに耐久性にも優れていることが開示されている。

しかしながら、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有する難燃加工剤を用いて染色と同時にポリエステル系繊維に難燃加工処理を施した場合と、染色加工のみを施した場合との間で、得られるポリエステル系繊維製品に大きな色差が生じるという問題があった。

特開２００９−１７４１０９号公報 特開２００９−２０３５９５号公報

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有する難燃加工剤を用いて染色と同時にポリエステル系繊維に難燃加工処理を施す場合において、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さいポリエステル系繊維製品を得ることが可能なポリエステル系繊維用難燃加工剤、それを用いたポリエステル系繊維の難燃加工方法、およびそれを用いて難燃加工処理が施された難燃性ポリエステル系繊維製品を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有する難燃加工剤を用いて染色と同時に難燃加工処理を施す場合において、前記難燃加工剤に、フェノール−ホルムアルデヒド縮合物系アニオン界面活性剤を共存させることによって、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートによる色差の発生を抑制することが可能となることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤は、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、下記式（１）：

（式（１）中、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立に下記式（１ａ）または（１ｂ）：

で表される基を表し、ｍおよびｎは、それぞれ独立に０以上の整数であり、式（１）、（１ａ）および（１ｂ）中、Ｒ^３およびＲ^４は、それぞれ独立に−Ｈまたは−ＣＨ_３を表し、Ｘは、−ＳＯ_３Ｈ、−ＣＨ_２ＳＯ_３Ｈ、およびこれらの塩で表される基のうちのいずれかの置換基を表す。）
で表され、置換基Ｘを含有してないフェノール骨格と置換基Ｘを含有するフェノール骨格とのモル比が１：０．２〜１：２．０であり、重合度ｍ＋ｎ＋２の平均値が２〜３０であるアニオン界面活性剤（Ａ）、および前記アニオン界面活性剤（Ａ）以外の界面活性剤（Ｂ）を含有する水分散物からなり、
前記アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量が、前記トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１００質量部に対して、５〜４０質量部であることを特徴とするものである。

このようなポリエステル系繊維用難燃加工剤において、前記界面活性剤（Ｂ）としては、硫酸エステル型または硫酸エステル塩型のアニオン界面活性剤を含有するものが好ましく、前記硫酸エステル型または硫酸エステル塩型のアニオン界面活性剤としては、下記式（２）：
Ｒ^５−Ｏ−（Ｒ^６Ｏ）_ａ−Ｙ （２）
（式（２）中、Ｒ^５は炭素数８〜２１のアルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ^６は炭素数２〜４のアルキレン基を表し、Ｙは−ＳＯ_３Ｈまたはその塩で表される基を表し、ａは１〜１００の整数である。）
で表されるものが好ましい。

また、本発明のポリエステル系繊維の難燃・染色加工方法は、本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤を用いて、染色と同時にポリエステル系繊維に難燃加工処理を施すことを特徴とする方法であり、本発明の難燃性ポリエステル系繊維製品は、このような方法によって製造することができる。

なお、本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤を用いて染色と同時に難燃加工処理を施した場合に、得られる難燃性ポリエステル系繊維製品と、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さくなる理由は必ずしも定かではないが、本発明者らは以下のように推察する。すなわち、染色液に難燃成分であるトリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートが存在すると、染色加工処理のみの場合に比べて染料の染着速度が変化すると推察される。このため、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有する染色液を用いて難燃・染色加工処理を施すと、得られる難燃性ポリエステル系繊維製品と、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との間で大きな色差が発生すると推察される。特に、複数の染料を使用した場合には、染着速度の変化の割合が染料ごとに異なるため、色差がさらに大きくなると推察される。

一方、本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤においては、前記アニオン界面活性剤（Ａ）が共存することによって、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートによる染料の染着速度の変化が抑制されると推察される。このため、本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤を用いて染色と同時に難燃加工処理を施した場合においては、得られる難燃性ポリエステル系繊維製品と染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さくなると推察される。特に、複数の染料を使用した場合には、すべての染料の染着速度の変化が抑制されるため、色差が顕著に小さくなると推察される。

本発明によれば、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートを含有する難燃加工剤を用いて染色と同時に難燃加工処理を施した場合においても、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さい難燃性ポリエステル系繊維製品を得ることが可能となる。

実施例１および比較例１で得られた難燃性ポリエステル繊維製品のａ＊値とｂ＊値との関係を示すグラフである。

以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。

＜ポリエステル系繊維用難燃加工剤＞
先ず、本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤について説明する。本発明のポリエステル系繊維用難燃加工剤（以下、単に「難燃加工剤」という）は、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、後述するアニオン界面活性剤（Ａ）、およびこのアニオン界面活性剤（Ａ）以外の界面活性剤（Ｂ）を含有する水分散物からなるものである。

（トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート）
本発明においては、難燃加工成分として、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（以下、「ＴＢＣ」と略す）を使用する。本発明の難燃加工剤は、このＴＢＣがポリエステル系繊維の内部に浸透することによって、ポリエステル系繊維に耐久性に優れた難燃性を付与することが可能となる。本発明の難燃加工剤においては、このようなＴＢＣを、後述する界面活性剤（Ａ）および（Ｂ）を併用して、水に分散させたものであり、ＴＢＣは水中に安定した状態で存在している。

（アニオン界面活性剤（Ａ））
本発明に用いられるアニオン界面活性剤（Ａ）は、下記式（１）：

で表される、少なくとも２種のフェノール系化合物とホルムアルデヒドとの縮合物（以下、「フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物」という。）である。前記式（１）において、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立に下記式（１ａ）または（１ｂ）：

で表される基を表し、ｍおよびｎは、それぞれ独立に０以上の整数である。前記式（１）、（１ａ）および（１ｂ）中のＲ^３およびＲ^４は、それぞれ独立に−Ｈまたは−ＣＨ_３を表し、Ｘは、−ＳＯ_３Ｈ、−ＣＨ_２ＳＯ_３Ｈ、およびこれらの塩で表される基のうちのいずれかの置換基を表す。また、本発明に用いられるアニオン界面活性剤（Ａ）において、置換基Ｘを含有していないフェノール骨格と置換基Ｘを含有するフェノール骨格とのモル比は、１：０．２〜１：２．０であり、重合度ｍ＋ｎ＋２の平均値は２〜３０である。

このようなアニオン界面活性剤（Ａ）を用いることにより、ＴＢＣによる染料の染着速度の変化を抑制することができ、ＴＢＣを含有する難燃加工剤を用いて染色と同時に難燃加工処理を施しても、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さい難燃性ポリエステル系繊維製品を得ることが可能となる。また、ＴＢＣによる染料の染着速度の変化を抑制するという効果により、バッチ間での色差が小さい難燃性ポリエステル系繊維製品を得ることも可能となる。このようなアニオン界面活性剤（Ａ）は、１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

前記式（１）および（１ｂ）中の置換基Ｘを構成する塩としては、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩などが挙げられる。アルカリ金属塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどの塩が挙げられる。また、アミン塩としては、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、アリルアミンなどの１級アミンの塩；ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジアリルアミンなどの２級アミンの塩；トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミンなどの３級アミンの塩；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアルカノールアミンの塩などが挙げられる。これらの塩の中でも、ＴＢＣによる難燃効果を阻害しにくいという観点から、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。

本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）は、置換基Ｘを含有していないフェノール骨格と置換基Ｘを含有するフェノール骨格とを備える、フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物である。このようなアニオン界面活性剤（Ａ）において、「置換基Ｘを含有していないフェノール骨格」とは、前記式（１ａ）で表される末端基および下記式（１ｃ）：

（式（１ｃ）中のＲ^３は、−Ｈまたは−ＣＨ_３を表す。）
で表される繰り返し単位を意味する。前記式（１ａ）で表される末端基は、フェノール末端基またはクレゾール末端基であり、前記式（１ｃ）で表される繰り返し単位は、フェノールまたはクレゾールとホルムアルデヒドとを縮合させることによって形成される繰り返し単位である。

また、「置換基Ｘを含有するフェノール骨格」とは、前記式（１ｂ）で表される末端基および下記式（１ｄ）：

（式（１ｄ）中、Ｒ^４は、−Ｈまたは−ＣＨ_３を表し、Ｘは、−ＳＯ_３Ｈ、−ＣＨ_２ＳＯ_３Ｈ、およびこれらの塩で表される基のうちのいずれかの置換基を表す。）
で表される繰り返し単位を意味する。前記式（１ｂ）で表される末端基は、スルホン酸基、スルホン酸塩基、メチルスルホン酸基およびメチルスルホン酸塩基のうちのいずれかのアニオン性基を有するフェノール末端基またはクレゾール末端基であり、前記式（１ｄ）で表される繰り返し単位は、スルホン酸基、スルホン酸塩基、メチルスルホン酸基およびメチルスルホン酸塩基のうちのいずれかのアニオン性基を有するフェノールまたはクレゾールとホルムアルデヒドとを縮合させることによって形成される繰り返し単位である。

このようなアニオン界面活性剤（Ａ）（すなわち、フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物）は、フェノールおよびクレゾールのうちの少なくとも１種の置換基Ｘを含有しないフェノール系化合物と、フェノールスルホン酸、クレゾールスルホン酸、ヒドロキシフェニルメタンスルホン酸、ヒドロキシトリルメタンスルホン酸およびこれらの塩からなる群から選択される少なくとも１種の置換基Ｘを含有するフェノール系化合物と、ホルムアルデヒドとを、公知の方法により縮合反応させることによって得られるものである。前記縮合反応においては、ランダム付加縮合であってもブロック付加縮合であってもよい。

本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）において、置換基Ｘを含有していないフェノール骨格（すなわち、前記式（１ａ）で表される末端基および前記式（１ｃ）で表される繰り返し単位）と置換基Ｘを含有するフェノール骨格（すなわち、前記式（１ｂ）で表される末端基および前記式（１ｄ）で表される繰り返し単位）とのモル比は、〔（１ａ）＋（１ｃ）〕：〔（１ｂ）＋（１ｄ）〕＝１：０．２〜１：２．０である。置換基Ｘを含有するフェノール骨格の割合が前記範囲外になると、ＴＢＣの吸尽量が低下し、ドライクリーニングに対する耐久難燃性が低下する。また、ＴＢＣによる染着速度の変化を十分に抑制することが困難となり、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差が大きくなる。また、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差も大きくなる。本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）においては、ＴＢＣの吸尽量の低下がさらに抑制され、さらに、ＴＢＣによる染着速度の変化がさらに抑制され、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差がさらに小さくなり、また、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差も小さくなるという観点から、〔（１ａ）＋（１ｃ）〕：〔（１ｂ）＋（１ｄ）〕＝１：１．０〜１：１．５であることが好ましい。なお、Ｘを含有していないフェノール骨格とＸを含有するフェノール骨格とのモル比は、アニオン界面活性剤（Ａ）を調製する際に用いられる原料フェノール類の混合モル比から求めることができる。

前記式（１）において、ｍおよびｎは、それぞれ独立に０以上の整数である。なお、ｍおよびｎの上限は、前記置換基Ｘを含有していないフェノール骨格と置換基Ｘを含有するフェノール骨格とのモル比ならびに前記重合度ｍ＋ｎ＋２の平均値が所定の範囲となるような値である。本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）において、フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の重合度（ｍ＋ｎ＋２）の平均値（以下、「平均重合度」という。）は、２〜３０である。平均重合度が前記下限未満になると、フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物が形成されず、ＴＢＣによる染着速度の変化を十分に抑制することが困難となり、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差が大きくなる。また、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差も大きくなる。他方、平均重合度が前記上限を超えると、ゲル化物が形成される。本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）においては、ＴＢＣによる染着速度の変化がさらに抑制され、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差がさらに小さくなり、また、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差も小さくなるという観点から、前記フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の平均重合度は、３〜１５であることが好ましく、３〜１０であることがより好ましい。なお、このようなフェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の平均重合度は、前記縮合反応の際に、フェノール系化合物全体に対するホルムアルデヒドの混合モル比を調整することによって制御することができる。例えば、ホルムアルデヒドの混合量をフェノール系化合物全体にして、０．５〜０．９７モル倍とすることによって、所定の平均重合度のフェノール−ホルムアルデヒド系縮合物を得ることができる。前記フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の平均重合度は、フェノール系化合物とホルムアルデヒドとの原料モル比から求めることができる。すなわち、フェノール系化合物の仕込みモル数をａ、ホルムアルデヒドの仕込みモル数をｂとし、これらのうちの過剰成分を分母として、ｒ＝ａ／ｂまたはｂ／ａとし、反応率をｐとすると、平均重合度（Ｐ_ｎ）は、下記式：
Ｐ_ｎ＝（１＋ｒ）／［２ｒ（１−ｐ）＋（１−ｒ）］
で表され、反応率を１００％（ｐ＝１）とすると、
Ｐ_ｎ＝（１＋ｒ）／（１−ｒ）
となり、フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の数平均重合度を求めることができる。ただし、本発明においては、前記式（１）に示すように、フェノール骨格数の平均を平均重合度としているため、本発明にかかるフェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の平均重合度は、（Ｐ_ｎ＋１）／２となる。

また、平均重合度は、フェノール−ホルムアルデヒド系縮合物の結合硫酸値から、置換基Ｘを含有しないフェノール骨格と置換基Ｘを含有するフェノール骨格の比率Ｚ_ｍ：Ｚ_ｎを求め、置換基Ｘを含有しないフェノール骨格の分子量と前記比率Ｚ_ｍ、置換基Ｘを含有するフェノール骨格の分子量と前記比率Ｚ_ｎ、前記比率のフェノール骨格の結合に要するＣＨ_２の量、ならびにゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定した数平均分子量に基づいて算出することも可能である。

（界面活性剤（Ｂ））
本発明に用いられる界面活性剤（Ｂ）としては、前記アニオン界面活性剤（Ａ）以外の界面活性剤であれば特に制限はないが、非イオン界面活性剤および前記アニオン界面活性剤（Ａ）以外のアニオン界面活性剤（以下、「その他のアニオン界面活性剤」という）が好ましい。

非イオン界面活性剤としては特に制限はなく、例えば、ポリオキシアルキレンエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ポリオキシアルキレンアリルエーテル、ポリオキシアルキレンアルキル多価アルコールエーテルが挙げられる。

前記その他のアニオン界面活性剤としては、前記アニオン界面活性剤（Ａ）以外のものであれば特に制限はなく、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸、α−オレフィンスルホン酸などのスルホン酸およびその塩；ポリオキシアルキレンエーテル硫酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸エステル、ポリオキシアルキレンアリルエーテル硫酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキル多価アルコールエーテル硫酸エステル、アルコール硫酸エステル、ポリオキシアルキレントリスチレン化フェニルエーテル硫酸エステルなどの硫酸エステルおよびその塩；ポリオキシアルキレンエーテルリン酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテルリン酸エステル、ポリオキシアルキレンアリルエーテルリン酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキル多価アルコールエーテルリン酸エステル、アルコールリン酸エステルなどのリン酸エステルおよびその塩などが挙げられる。

前記その他のアニオン界面活性剤における塩としては、例えば、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩などが挙げられる。アルカリ金属塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどの塩が挙げられる。また、アミン塩としては、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、アリルアミンなどの１級アミンの塩；ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジアリルアミンなどの２級アミンの塩；トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミンなどの３級アミンの塩；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアルカノールアミンの塩が挙げられる。これらの塩の中でも、ＴＢＣによる難燃効果を阻害しにくいという観点から、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。

本発明の難燃加工剤においては、これらの界面活性剤（Ｂ）のうちの１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。また、非イオン界面活性剤と前記その他のアニオン界面活性剤とを併用してもよい。これらの界面活性剤（Ｂ）のうち、ＴＢＣが１００℃付近で溶融した場合においても優れた乳化分散安定性を示し、ポリエステル系繊維への斑付きを防止し、染色斑の発生が抑制されるという観点から、前記その他のアニオン界面活性剤が好ましく、硫酸エステル型または硫酸エステル塩型のアニオン界面活性剤がより好ましく、常温〜１５０℃の広い温度範囲において、ＴＢＣの乳化分散安定性が優れているという観点から、ポリオキシアルキレントリスチレン化フェニルエーテル硫酸エステルおよびその塩、および下記式（２）：
Ｒ^５−Ｏ−（Ｒ^６Ｏ）_ａ−Ｙ （２）
で表されるポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸エステルおよびその塩が特に好ましい。

前記式（２）中のＲ^５は、炭素数８〜２１のアルキル基またはアルケニル基を表す。Ｒ^５の炭素数が前記範囲外になると、分散染料およびＴＢＣの高温での分散性が低下する。前記炭素数８〜２１のアルキル基としては、オクチル基、ラウリル基、ミリスチル基、パルミチル基、セチル基、ステアリル基などが挙げられ、炭素数８〜２１のアルケニル基としては、オレイル基などが挙げられる。また、分散染料およびＴＢＣの高温での分散性の低下がさらに抑制されるという観点から、Ｒ^５の炭素数としては、特に１６〜１８が好ましく、常温〜１５０℃の広い温度範囲においてＴＢＣの乳化分散性が十分に安定するという観点から、Ｒ^５としてはオレイル基が特に好ましい。

また、前記式（２）中のＲ^６は炭素数２〜４のアルキレン基を表す。このようなアルキレン基としては、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基が挙げられ、中でも、前記ポリオキシアルキレンアルキルエーテル硫酸エステルおよびその塩の常温での経時安定性および高温での分散安定性が優れているという観点から、Ｒ^６としてはエチレン基が好ましい。前記式（２）中のａとしては１〜１００の整数が好ましく、１〜３０の整数がより好ましく、２〜１０の整数が特に好ましい。ａの値が前記範囲外になると、ＴＢＣの高温での分散性が低下し、ポリエステル系繊維へのＴＢＣの斑付きが発生する傾向にある。ａの値が２以上の場合において、前記式（２）中のＲ^６Ｏは同一のアルキレン基であっても異なるアルキレン基であってもよく、また、ランダム構造であってもブロック構造であってもよい。

前記式（２）中のＹは、−ＳＯ_３Ｈまたはその塩で表される末端基を表す。末端基Ｙを構成する塩としては、アルカリ金属塩、アンモニウム塩、アミン塩などが挙げられる。アルカリ金属塩としては、リチウム、ナトリウム、カリウムなどの塩が挙げられる。また、アミン塩としては、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、アリルアミンなどの１級アミンの塩；ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジアリルアミンなどの２級アミンの塩；トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミンなどの３級アミンの塩；モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどのアルカノールアミンの塩が挙げられる。これらの塩の中でも、ＴＢＣによる難燃効果を阻害しにくいという観点から、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましく、ナトリウム塩が特に好ましい。

（難燃加工剤およびその製造方法）
本発明の難燃加工剤は、ＴＢＣ、前記アニオン界面活性剤（Ａ）および前記界面活性剤（Ｂ）を含有する水分散物からなるものである。このような難燃加工剤は、ＴＢＣ、前記アニオン界面活性剤（Ａ）、前記界面活性剤（Ｂ）および水を混合し、ＴＢＣを水中に分散させることによって製造することができ、ＴＢＣの前記界面活性剤（Ｂ）による分散物にアニオン界面活性剤（Ａ）を混合することによって製造することもできる。

本発明の難燃加工剤において、ＴＢＣの含有量としては、難燃加工剤全体に対して１５〜５０質量％が好ましく、３０〜４０質量％がより好ましい。ＴＢＣの含有量が前記下限未満になると、難燃加工剤の使用量を多くしないと、ポリエステル系繊維に十分な難燃性を付与することが困難となる傾向にあり、他方、前記上限を超えると、ＴＢＣの分散安定性が低下する傾向にある。

また、本発明の難燃加工剤において、前記アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量は、ＴＢＣ１００質量部に対して５〜４０質量部である。アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量が前記下限未満になると、ＴＢＣによる染着速度の変化を十分に抑制することが困難となり、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差が大きくなる。また、染料の染着速度の変化を十分に抑制することができないため、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差も大きくなる。他方、アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量を前記上限を超えて増加させても、ＴＢＣによる染着速度の変化を抑制する効果のさらなる向上は認められず、ポリエステル系繊維製品の色差のさらなる低下が認められないだけでなく、ＴＢＣの分散性および吸尽量が低下し、ドライクリーニングに対する耐久難燃性が低下する。本発明の難燃加工剤においては、ＴＢＣによる染着速度の変化がさらに抑制され、染色加工処理のみを施した場合との間でポリエステル系繊維製品の色差がさらに小さくなり、また、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差も小さくなるという観点から、アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量としては、ＴＢＣ１００質量部に対して１０〜４０質量部が好ましく、２０〜４０質量部がより好ましい。

さらに、本発明の難燃加工剤において、界面活性剤（Ｂ）の含有量としては、ＴＢＣ１００質量部に対して１〜１５質量部が好ましく、３〜８質量部がより好ましい。界面活性剤（Ｂ）の含有量が前記下限未満になると、ＴＢＣの分散安定性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると、ポリエステル系繊維へのＴＢＣの吸尽量が低くなり、ポリエステル系繊維に十分な難燃性を付与することが困難となる傾向にある。

また、本発明の難燃加工剤においては、分散状態にあるＴＢＣの平均粒径（メジアン径）が、１．０μｍ以下であることが好ましく、０．６μｍ以下であることがより好ましい。分散状態にあるＴＢＣの平均粒径が前記上限を超えると、ＴＢＣの分散安定性が低下する傾向にある。このような平均粒径でＴＢＣを分散させる方法としてはビーズミルやホモジナイザーなどを用いて湿式分散させる方法などが挙げられる。また、ＴＢＣの平均粒径（メジアン径）に加え、９０％粒径が１．０μｍ以下（好ましくは０．８μｍ以下）になると、さらに安定な分散状態の難燃加工剤を得ることができる。なお、平均粒径（メジアン径）とは、積算体積粒度分布において積層体積が小径側から５０％となる粒径をいい、９０％粒径とは、積算体積粒度分布において積層体積が小径側から９０％となる粒径をいう。

本発明の難燃加工剤においては、本発明の効果を損なわない範囲において、保護コロイド剤、有機溶媒を添加することができる。これにより、難燃加工剤中の各成分の分離、沈降を抑制し、難燃加工剤の分散状態の経時的な変化を抑制することが可能となる。保護コロイド剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、キサンタンガム、澱粉などの水溶性高分子化合物が挙げられ、有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、ジエチレングリコールなどの水溶性有機溶剤が挙げられる。

本発明の難燃加工剤は、後述するように、ポリエステル系繊維に染色と同時に難燃処理を施す場合に、ＴＢＣによる染料の染着速度の変化を抑制して、得られるポリエステル系繊維製品と染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差を小さくしたり、バッチ間でのポリエステル系繊維製品の色差を小さくしたりすることができるものであるが、ポリエステル系繊維に難燃性を付与できるという観点から、その使用態様は、染色と同時に難燃処理を施す場合に限られるものではない。

＜難燃性ポリエステル系繊維製品＞
本発明の難燃性ポリエステル系繊維製品は、本発明の難燃加工剤を用いて染色と同時にポリエステル系繊維に難燃加工処理を施すことによって製造することができるものである。このように、本発明の難燃加工剤を用いてポリエステル系繊維を染色と同時に難燃加工処理を施すことによって、ポリエステル系繊維にＴＢＣが吸着および／または吸収され、耐久性に優れた難燃性を付与がされるとともに、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さくすることが可能となる。

本発明の難燃性ポリエステル系繊維製品に用いられるポリエステル系繊維としては特に制限はなく、例えば、レギュラーポリエステル繊維、カチオン可染ポリエステル繊維、再生ポリエステル繊維、またはこれら２種以上からなるポリエステル系繊維との糸、トウ、トップ、カセ、織物、編み物、不織布、ロープが挙げられる。さらに、これらのポリエステル系繊維と綿、麻、絹、羊毛などの天然繊維；レーヨン、アセテートなどの半合成繊維；ナイロン、アクリル、ポリアミドなどの合成繊維；炭素、ガラス、セラミックス、アスベスト、金属などの無機繊維；またはこれらの混紡により得られる糸、トウ、トップ、カセ、織物、編み物、不織布、ロープなどが挙げられる。

本発明の難燃性ポリエステル系繊維製品において、ＴＢＣの吸尽量は特に制限されないが、ポリエステル系繊維に対して０．１〜３０％ｏ．ｗ．ｆ．（繊維質量に対する質量％）であることが好ましく、０．２〜１５％ｏ．ｗ．ｆ．であることがより好ましく、０．３〜１０％ｏ．ｗ．ｆ．であることが特に好ましい。ＴＢＣの吸尽量が前記下限未満になると、十分な難燃効果を得ることができないおそれがある。一方、ＴＢＣの吸尽量が多くなるにつれて難燃効果は強くなるが、前記上限を超えると、風合いが硬くなるおそれがある。

本発明の難燃加工剤を用いてポリエステル系繊維に染色と同時に難燃加工処理を施す方法としては特に制限はないが、例えば、高圧吸尽法や、パディング法、スプレー法、コーティング法、プリント法などのサーモゾル法が挙げられる。

高圧吸尽法により染色と同浴で難燃・染色加工処理を施す場合には、分散染料および分散型カチオン染料のうちの少なくとも１種、分散均染剤、およびｐＨ調整剤（例えば、酢酸）などを含有する通常の染色浴に、ＴＢＣ濃度が０．１〜３０％ｏ．ｗ．ｆ．となるように、本発明の難燃加工剤を添加し、この難燃・染色浴にポリエステル系繊維を浸漬して、１１０〜１５０℃（より好ましくは１２０〜１４５℃）で１０〜９０分間（より好ましくは２０〜６０分間）熱処理を施すことによって、ポリエステル系繊維が染色されるとともに、ＴＢＣをポリエステル系繊維に吸着および／または吸収させることができる。難燃・染色加工処理の温度が前記下限未満になると、ＴＢＣが溶融しにくく、また、ポリエステル系繊維の非結晶領域が緩みにくいため、ＴＢＣが十分にポリエステル系繊維に吸着および／または吸収されず、ポリエステル系繊維に十分な難燃性を付与できない傾向にある。他方、前記上限を超えても、添加量に見合う効果が得られないばかりか、ポリエステル系繊維の変色や脆化が発生する傾向にある。高圧吸尽法に使用する設備としては、液流染色機、ビーム染色機、チーズ染色機などが挙げられる。

パディング法により染色と同浴で難燃・染色加工処理を施す場合には、分散染料および分散型カチオン染料のうちの少なくとも１種、分散均染剤、およびｐＨ調整剤（例えば、酢酸）などを含有する通常の染色浴に、ポリエステル系繊維をパディングすることによりポリエステル系繊維に付着するＴＢＣ濃度が０．１〜３０％ｏ．ｗ．ｆ．となるように、本発明の難燃加工剤を添加し、この難燃・染色浴にポリエステル系繊維をパディングして、難燃・染色液を付着させる。また、スプレー法やコーティング法、プリント法により染色と同時に難燃加工処理を施す場合には、分散染料および分散型カチオン染料のうちの少なくとも１種、分散均染剤、およびｐＨ調整剤（例えば、酢酸）などを含有する通常の染色液に、スプレー、コーティング、あるいはプリントによりポリエステル系繊維に付着するＴＢＣ濃度が０．１〜３０％ｏ．ｗ．ｆ．となるように、本発明の難燃加工剤を添加し、スプレーやコーティング、プリントによって、この難燃・染色液をポリエステル系繊維に付着させる。このように難燃・染色液を付着させたポリエステル系繊維に、乾熱処理や、常圧スチーム処理、加熱スチーム処理、高圧スチーム処理などの蒸熱処理を施すことによって、ポリエステル系繊維が染色されるとともに、ＴＢＣをポリエステル系繊維に吸着および／または吸収させることができる。乾熱処理および蒸熱処理の温度としては特に制限はないが、通常１１０〜２１０℃であり、１６０℃〜２１０℃が好ましい。乾熱処理および蒸熱処理の温度が前記下限未満になると、ＴＢＣが溶融しにくく、また、ポリエステル系繊維の非結晶領域が緩みにくいため、ＴＢＣが十分にポリエステル系繊維に吸着および／または吸収されず、ポリエステル系繊維に十分な難燃性を付与できない傾向にある。他方、前記上限を超えると、ポリエステル系繊維の変色や脆化が発生する傾向にある。

スプレー法において使用するスプレーとしては、例えば、圧搾空気により難燃・染色液を霧状にして吹き付けるエアースプレー、液圧霧化方式のエアースプレーが挙げられる。コーティング法において使用するコーターとしては、例えば、エアードクターコーター、ブレードコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースコーター、トランスファーコーター、グラビアコーター、キスロールコーター、キャストコーター、カーテンコーター、カレンダーコーターが挙げられる。プリント法において使用する捺染機としては、例えば、ローラー捺染機、フラットスクリーン捺染機、ロータリースクリーン捺染機が挙げられる。

また、コーティング法により難燃加工処理を施す場合には、本発明の難燃加工剤を含有する難燃・染色液にアニオン界面活性剤または非イオン界面活性剤からなる起泡剤を添加して泡状の難燃・染色液を調製し、ポリエステル系繊維に付着させる泡加工コーティング法、本発明の難燃加工剤を含有する難燃・染色液に粘度調整剤を添加して加工に適した粘度に調整した難燃・染色液を使用するコーティング法などを適用することができる。

なお、泡加工コーティング法によれば、難燃加工剤の必要量をポリエステル系繊維に付着させることができ、難燃・染色液を全量無駄なく使用することができため、乾燥に要するエネルギーおよび時間を大幅に短縮できるが、起泡剤の作用により難燃加工剤の吸尽量が低下するおそれがあるため、起泡剤の使用量を必要最低限に抑えることが重要である。また、粘度調整剤としては特に制限はなく、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、プロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ザンタンガム、デンプン糊が挙げられる。

このようにして得られる難燃性ポリエステル系繊維製品においては、難燃・染色加工処理を施した後に、通常の公知の方法によって難燃性ポリエステル系繊維製品のソーピング処理を行い、ポリエステル系繊維に浸透または固着せずに表面に残留した余剰のＴＢＣ、分散染料、分散型カチオン染料などを除去することが好ましい。繊維表面に単に付着しただけの余剰のＴＢＣ、分散染料、分散型カチオン染料などは、ポリエステル系繊維の難燃性を阻害するおそれがある。このようなソーピング処理方法としては特に制限はなく、例えば、０．３〜５ｇ／Ｌのソーピング剤、０．３〜５ｇ／Ｌの再汚染防止剤、０．３〜５ｇ／Ｌのソーダ灰、および水を含有するソーピング処理浴（浴比１：５〜１：３０）に、難燃・染色加工処理が施された難燃性ポリエステル系繊維製品を浸漬し、５０〜９０℃で５〜３０分間熱処理する方法が挙げられる。このようなソーピング処理に用いられるソーピング剤としては特に制限はなく、通常のアニオン系、非イオン系、両性系の界面活性剤およびこれらが配合された市販のソーピング剤が挙げられる。また、再汚染防止剤についても特に制限はなく、市販の再汚染防止剤を使用することができる。

また、本発明の難燃性ポリエステル系繊維製品を製造する場合、本発明の効果を損なわない範囲において、他の繊維用加工剤を本発明の難燃加工剤と併用することもできる。このような繊維用加工剤としては、例えば、浴中柔軟剤、帯電防止剤、撥水撥油剤、防汚剤、硬仕上げ剤、風合調整剤、柔軟剤、抗菌剤、吸水剤、スリップ防止剤、耐光堅牢度向上剤、キャリヤー剤などが挙げられる。

以下、実施例および比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜アニオン界面活性剤（Ａ）の調製＞
（調製例１）
反応容器に、クレゾール８６ｇ（０．８モル）、ヒドロキシトリルメタンスルホン酸ナトリウム２６９ｇ（１．２モル）、３７質量％ホルマリン溶液１３０ｇ（ホルムアルデヒド１．６モル）、水酸化ナトリウム８ｇおよび水６２５ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（Ａ−１）の水分散物を得た。

（調製例２）
反応容器に、クレゾール１３０ｇ（１．２モル）、ヒドロキシトリルメタンスルホン酸ナトリウム１７９ｇ（０．８モル）、３７質量％ホルマリン溶液１３０ｇ（ホルムアルデヒド１．６モル）、水酸化ナトリウム８ｇおよび水６０２ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（Ａ−２）の水分散物を得た。

（調製例３）
反応容器に、クレゾール１３０ｇ（１．２モル）、ヒドロキシトリルメタンスルホン酸ナトリウム１７９ｇ（０．８モル）、３７質量％ホルマリン溶液１４１．８ｇ（ホルムアルデヒド１．７５モル）、水酸化ナトリウム１０ｇおよび水６０５ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（Ａ−３）の水分散物を得た。

（調製例４）
反応容器に、クレゾール８６ｇ（０．８モル）、クレゾールスルホン酸ナトリウム２５２ｇ（１．２モル）、３７質量％ホルマリン溶液１０８．１ｇ（ホルムアルデヒド１．３３モル）、水酸化ナトリウム８ｇおよび水６０７ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（Ａ−４）の水分散物を得た。

（調製例５）
反応容器に、フェノール７４ｇ（０．８モル）、フェノールスルホン酸ナトリウム２３５ｇ（１．２モル）、３７質量％ホルマリン溶液１３０ｇ（ホルムアルデヒド１．６モル）、水酸化ナトリウム８ｇおよび水４８５ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（Ａ−５）の水分散物を得た。

（調製例６）
反応容器に、ヒドロキシトリルメタンスルホン酸ナトリウム４４８ｇ（２．０モル）、３７質量％ホルマリン溶液１３０ｇ（ホルムアルデヒド１．６モル）、水酸化ナトリウム８ｇおよび水６７４ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（ａ−１）の水分散物を得た。

（調製例７）
反応容器に、クレゾールスルホン酸ナトリウム４２０ｇ（２．０モル）、３７質量％ホルマリン溶液１３０ｇ（ホルムアルデヒド１．６モル）、水酸化ナトリウム８ｇおよび水６０９ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（ａ−２）の水分散物を得た。

（調製例８）
反応容器に、クレゾール８６ｇ（０．８モル）、ヒドロキシトリルメタンスルホン酸ナトリウム２６９ｇ（１．２モル）、３７質量％ホルマリン溶液３３ｇ（ホルムアルデヒド０．４モル）、水酸化ナトリウム２ｇおよび水５８８ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（ａ−３）の水分散物を得た。

（調製例９）
反応容器に、クレゾール８６ｇ（０．８モル）、クレゾールスルホン酸ナトリウム２５２ｇ（１．２モル）、３７質量％ホルマリン溶液３３ｇ（ホルムアルデヒド０．４モル）、水酸化ナトリウム２ｇおよび水５４９ｇを仕込み、約１００℃で５時間反応させて、アニオン界面活性剤（ａ−４）の水分散物を得た。

得られたアニオン界面活性剤のフェノール骨格のモル比を原料仕込み比から求めた。また、アニオン界面活性剤の平均重合度は、残留ホルムアルデヒド濃度が０．１％未満であったことから、反応率を１００％として、フェノール系化合物とホルムアルデヒドの原料モル比から求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例１）
＜難燃加工剤の調製＞
トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、アニオン界面活性剤（Ａ）としてアニオン界面活性剤（Ａ−１）、アニオン界面活性剤（Ｂ）としてオレイルアルコールのエチレンオキサイド４モル付加物の硫酸エステルナトリウム塩および水を、表２に示す配合量となるように混合し、マイルダーを用いて予備分散した後、ビーズミルを用いて分散処理を施し、分散物のメジアン径（ｄ５０）が０．４〜０．６μｍの難燃加工剤を調製した。なお、表２に示したアニオン性界面活性剤（Ａ）および（Ｂ）の配合量は不揮発分の配合量に換算した値である。得られた分散物のメジアン径（ｄ５０）は以下の方法により測定した。また、得られた難燃加工剤の安定性を以下の方法に従って評価した。その結果を表２に示す。

（メジアン径（ｄ５０））
レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＨＯＲＩＢＡ社製「ＬＡ−９２０」）を用い
て難燃加工剤の積算体積粒度分布を測定し、積算体積が小粒径側から５０％となる粒子径をメジアン径（ｄ５０）とした。

（難燃加工剤の安定性）
得られた難燃加工剤を２０℃で３０日間静置した。静置後の難燃加工剤の外観を目視で観察し、下記基準で判定した。
Ａ：沈降や分離がないもの。
Ｂ：分離しているが、簡単な撹拌操作で再分散可能なもの。
Ｃ：分離や沈降物が発生しており、簡単な撹拌操作では再分散できないもの。

また、静置後の難燃加工剤を再分散し、分散物のメジアン径（ｄ５０）を前記方法に従って測定した。

＜難燃・染色加工処理（１）＞
得られた難燃加工剤を１２％ｏ．ｗ．ｆ．の割合で、分散染料としてＤｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＡＣ−Ｅ０１、Ｄｉａｎｉｘ Ｙｅｌｌｏｗ ＡＣ−Ｅ ＮＥＷおよびＤｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ ＡＣ−Ｅ（いずれも、ダイスタージャパン（株）製）を各々０．２％ｏ．ｗ．ｆ．の割合で、分散均染剤（日華化学（株）製「ニッカサンソルトＲＭ−３４０６」）を０．５ｇ／Ｌで、８０質量％酢酸を０．５ｇ／Ｌで含有する難燃・染色加工処理液を調製した。

次に、目付２２０ｇ／ｍ^２の横糸原着レギュラーポリエステル（１００％）未染色布をミニカラー染色機（（株）テクサム技研製「ＭＩＮＩ−ＪＥＴ Ｄ−１００」）にセットし、前記難燃・染色加工処理液を仕込んだ染色同浴中、浴比１：１５の条件で、常温から昇温速度２℃／分で１３０℃まで昇温し、１３０℃で３０分間保持して、ポリエステル布に難燃・染色加工処理を施した。

次に、前記難燃・染色加工処理により得られたポリエステル繊維製品を、ソーピング剤（日華化学（株）製「リポトールＴＣ−３５０」）２ｇ／Ｌおよびソーダ灰２ｇ／Ｌを含有する水溶液に浸漬し、８０℃で２０分間のソーピング処理を施した。このソーピング処理後のポリエステル繊維製品を水洗し、１８０℃で１分間乾燥して難燃性ポリエステル繊維製品を得た。得られた難燃性ポリエステル繊維製品の難燃成分吸尽量および難燃性を以下の方法により測定した。その結果を表２に示す。

（難燃成分吸尽量）
難燃加工剤を用いなかった以外は前記難燃・染色加工処理（１）と同様にしてポリエステル（１００％）未染色布に染色加工処理を施し、ポリエステル染色布を作製した。このポリエステル染色布および前記難燃性ポリエステル繊維製品の質量を測定して質量差を求め、ポリエステル未染色布の質量に対する前記質量差の割合を難燃成分吸尽量（％）とした。

（難燃性）
水洗い洗濯前の加工上がりの試料として、得られた難燃性ポリエステル繊維製品をそのまま用いた。また、水洗い洗濯後の試料として、ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９）に記載の方法に従って、得られた難燃性ポリエステル繊維製品を５回水洗い洗濯したもの用いた。さらに、ドライクリーニング後の試料として、ＪＩＳ Ｌ １０１８（１９９９）に記載の方法に従って、得られた難燃性ポリエステル繊維製品を５回ドライクリーニングしたものを用いた。これらの試料について、以下の方法により難燃性を評価した。

（ｉ）４５゜ミクロバーナー法
ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９）に記載のＡ−１法により、残炎時間と燃焼面積を測定した。なお、残炎時間が３秒以内且つ燃焼面積が３０ｃｍ^２以下の場合を「Ａ」、それ以外の場合を「Ｂ」と判定した。

（ii）コイル法（接炎試験）
ＪＩＳ Ｌ １０９１（１９９９）に記載のＤ法により、接炎回数を測定した。なお、接炎回数が３回以上の場合を「Ａ」、２回以下の場合を「Ｂ」と判定した。

＜難燃・染色加工処理（２）＞
分散染料の濃度を各々０．１％ｏ．ｗ．ｆ．に変更した以外は前記難燃・染色加工処理（１）と同様にして難燃性ポリエステル繊維製品を作製した。得られた難燃性ポリエステル繊維製品の色差を以下の方法により評価した。その結果を表２に示す。

（色差）
難燃加工剤を用いなかった以外は前記難燃・染色加工処理（２）と同様にしてポリエステル（１００％）未染色布に染色加工処理を施し、ポリエステル染色布を作製した。このポリエステル染色布と前記難燃性ポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）を測色計（ミノルタ（株）製「ＣＭ−３７００ｄ」）を用いて測定した。

また、前記難燃性ポリエステル繊維製品の色相を知覚色度指数（ａ＊値、ｂ＊値）で判定し、図１に示すように、ａ＊値に対してｂ＊値をプロットした。ａ＊値、ｂ＊値が、ポリエステル染色布の場合と同様に右下がりに推移したものを「Ａ」、ポリエステル染色布の場合とは逆に右上がりに推移したものを「Ｂ」と判定した。

＜難燃・染色加工処理（３）＞
得られた難燃加工剤を１２％ｏ．ｗ．ｆ．の割合で、分散染料（ダイスタージャパン（株）製「Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＡＣ−Ｅ０１」）を１％ｏ．ｗ．ｆ．の割合で、分散型カチオン染料（日本化薬（株）製「Ｋａｙａｃｒｙｌ Ｂｌｕｅ ＧＳＬ−ＥＤ」）を１％ｏ．ｗ．ｆ．の割合で、分散均染剤（日華化学（株）製「ニッカサンソルトＲＭ−３４０６」）を０．５ｇ／Ｌで、８０質量％酢酸を０．５ｇ／Ｌで、無水硫酸ナトリウムを２ｇ／Ｌで含有する難燃・染色加工処理液を調製した。

次に、目付２００ｇ／ｍ^２のレギュラーポリエステル／カチオン可染ポリエステル混素材（ＣＤ混率５０質量％）をミニカラー染色機（（株）テクサム技研製「ＭＩＮＩ−ＪＥＴ Ｄ−１００」）にセットし、前記難燃・染色加工処理液を仕込んだ染色同浴中、浴比１：１５の条件で、析出物の有無を観察しながら、常温から昇温速度２℃／分で１３０℃まで昇温し、１３０℃で３０分間保持して、ポリエステル／カチオン可染ポリエステル混素材に難燃・染色加工処理を施した。難燃・染色加工処理後、排液中の析出物およびミニカラー染色機内部の汚れ付着の有無を観察し、難燃加工剤の高温分散性を下記基準で判定した。

（高温分散性の判定基準）
Ａ：処理中の析出物ならびに処理後の排液中の析出物および染色機内部の汚れ付着が、いずれも認められなかった場合。
Ｂ：処理中の析出物ならびに処理後の排液中の析出物および染色機内部の汚れ付着のうちのいずれか１つでも認められた場合。

（実施例２〜１０）
表２に示すように、アニオン界面活性剤（Ａ）およびアニオン界面活性剤（Ｂ）の種類と配合量、ならびに水の配合量を変更した以外は実施例１と同様にして難燃加工剤を調製した。得られた難燃加工剤の安定性を実施例１と同様にして評価した。その結果を表２に示す。

次に、得られた難燃加工剤を用い、実施例１と同様にして、ポリエステル（１００％）未染色布またはポリエステル／カチオン可染ポリエステル混素材（ＣＤ混率５０質量％）に難燃・染色加工処理を施し、各種特性を評価した。その結果を表２に示す。

（比較例１〜１０）
表３に示すように、アニオン界面活性剤の種類と配合量、および水の配合量を変更した以外は実施例１と同様にして難燃加工剤を調製した。なお、表３に示したアニオン性界面活性剤の配合量は不揮発分の配合量に換算した値である。得られた難燃加工剤の安定性を実施例１と同様にして評価した。その結果を表３に示す。

次に、得られた難燃加工剤を用い、実施例１と同様にして、ポリエステル（１００％）未染色布またはポリエステル／カチオン可染ポリエステル混素材（ＣＤ混率５０質量％）に難燃・染色加工処理を施し、各種特性を評価した。その結果を表３に示す。

表２に示した結果から明らかなように、本発明の難燃加工剤は、３０日間の静置後も高い分散性が維持されており、保存安定性に優れたものであり、また、高温時の分散性にも優れたものであった。このような難燃加工剤を用いて染色と同浴で難燃・染色加工処理を施した場合（実施例１〜１０）には、ポリエステル繊維製品に耐久性に優れた難燃性を付与できるとともに、染色加工のみを施したポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）を小さくできることが確認された。

一方、表３に示した結果から明らかなように、比較例１〜１０で調製した難燃加工剤は、いずれも、再分散は可能であるものの、３０日間の静置により分離が発生するものであった。さらに、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を用いなかった場合（比較例１〜２）には、ポリエステル繊維製品に耐久性に優れた難燃性が付与されるものの、染色加工のみを施したポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）は大きくなった。また、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を含有する難燃加工剤（比較例３〜４）であっても、その含有量が少ない場合（比較例３）には、ポリエステル繊維製品に耐久性に優れた難燃性が付与されるものの、染色加工のみを施したポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）はわずかに小さくなる程度であった。さらに、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）の含有量が多い場合（比較例４）には、染色加工のみを施したポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）は小さくなり、ポリエステル繊維製品に難燃性が付与されるものの、難燃成分の吸尽量が少なく、ドライクリーニングに対する耐久性が低下した。

また、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）に比べて、スルホン酸塩基の割合が多いアニオン界面活性剤を用いた場合（比較例５〜６）、ならびにフェノール−ホルムアルデヒド系縮合物が形成されなかった場合（比較例７〜９）でも、難燃性ポリエステル繊維製品は得られたものの、染色加工のみを施したポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）が大きくなった。さらに、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）の代わりにナフタレンスルホン酸ナトリウム塩のホルマリン縮合物を用いた場合（比較例１０）も、耐久性に優れた難燃性ポリエステル繊維製品が得られたが、染色加工のみを施したポリエステル繊維製品との色差（ΔＥ）が大きくなった。

また、図１に示した結果から明らかなように、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を含有しない難燃加工剤を用いて染色と同浴で難燃・染色加工処理を施した場合（比較例１）には、染色温度の上昇および染色時間の増加とともに、ａ＊値とｂ＊値がともに増加し、難燃加工剤を使用せず、染色加工のみを施した場合と異なる染色挙動を示した。これは、Ｒｅｄ成分であるＤｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＡＣ−Ｅ０１の染着速度の変化が、他の染料の染着速度の変化よりも大きいことに起因すると考えられる。

これに対して、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を用いた場合（実施例１）には、染色温度の上昇および染色時間の増加とともにａ＊値は増加し、ｂ＊値は減少した。この染色挙動は、染色加工のみを施した場合の染色挙動に近似するものであった。

さらに、表２〜３に示したように、知覚色度指数の結果によれば、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を併用した場合（実施例１〜１０）には、染色加工のみを施した場合に近似した染色挙動を示した。一方、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を用いなかった場合（比較例１〜２、比較例５〜１０）および本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）の含有量が少ない場合（比較例３）には、染色加工のみを施した場合とは異なる挙動を示した。

以上の結果から明らかなように、本発明にかかるアニオン界面活性剤（Ａ）を用いることによって、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートによる染料の染着速度の変化を抑制できることが確認された。

以上説明したように、本発明によれば、ＴＢＣを含有する難燃加工剤を用いて染色と同時に難燃加工処理を施した場合においても、ＴＢＣによる染料の染着速度の変化を抑制することが可能となる。

したがって、本発明の難燃加工剤は、染色加工処理のみを施したポリエステル系繊維製品との色差が小さい高品質の難燃性ポリエステル系繊維製品を得ることができる難燃加工剤として有用である。また、バッチ間での色差が小さい高品質の難燃性ポリエステル系繊維製品を得ることができる難燃加工剤としても有用である。

Claims (5)

1. トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、
   下記式（１）：
   

   

   （式（１）中、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立に下記式（１ａ）または（１ｂ）：
   

   

   で表される基を表し、ｍおよびｎは、それぞれ独立に０以上の整数であり、式（１）、（１ａ）および（１ｂ）中、Ｒ^３およびＲ^４は、それぞれ独立に−Ｈまたは−ＣＨ_３を表し、Ｘは、−ＳＯ_３Ｈ、−ＣＨ_２ＳＯ_３Ｈ、およびこれらの塩で表される基のうちのいずれかの置換基を表す。）
   で表され、置換基Ｘを含有してないフェノール骨格と置換基Ｘを含有するフェノール骨格とのモル比が１：０．２〜１：２．０であり、重合度ｍ＋ｎ＋２の平均値が２〜３０であるアニオン界面活性剤（Ａ）、および
   前記アニオン界面活性剤（Ａ）以外の界面活性剤（Ｂ）を含有する水分散物からなり、
   前記アニオン界面活性剤（Ａ）の含有量が、前記トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート１００質量部に対して、５〜４０質量部であることを特徴とするポリエステル系繊維用難燃加工剤。
2. 前記界面活性剤（Ｂ）が硫酸エステル型または硫酸エステル塩型のアニオン界面活性剤を含有するものであることを特徴とする請求項１に記載のポリエステル系繊維用難燃加工剤。
3. 前記硫酸エステル型または硫酸エステル塩型のアニオン界面活性剤が、下記式（２）：
   Ｒ^５−Ｏ−（Ｒ^６Ｏ）_ａ−Ｙ （２）
   （式（２）中、Ｒ^５は炭素数８〜２１のアルキル基またはアルケニル基を表し、Ｒ^６は炭素数２〜４のアルキレン基を表し、Ｙは−ＳＯ_３Ｈまたはその塩で表される基を表し、ａは１〜１００の整数である。）
   で表されるものであることを特徴とする請求項２に記載のポリエステル系繊維用難燃加工剤。
4. 請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載のポリエステル系繊維用難燃加工剤を用いて、染色と同時にポリエステル系繊維に難燃加工処理を施すことを特徴とするポリエステル系繊維の難燃加工方法。
5. 請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載のポリエステル系繊維用難燃加工剤を用いて、染色と同時にポリエステル系繊維に難燃加工処理が施されたものであることを特徴とする難燃性ポリエステル系繊維製品。

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