JP2012201865A - 銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、および銅塩微粒子分散樹脂 - Google Patents
銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、および銅塩微粒子分散樹脂 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012201865A JP2012201865A JP2011070229A JP2011070229A JP2012201865A JP 2012201865 A JP2012201865 A JP 2012201865A JP 2011070229 A JP2011070229 A JP 2011070229A JP 2011070229 A JP2011070229 A JP 2011070229A JP 2012201865 A JP2012201865 A JP 2012201865A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- copper salt
- resin
- salt fine
- fine particles
- fine particle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
【解決手段】本発明の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法は、平均粒径1nm〜10μmの近赤外線吸収性銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物を、溶媒で洗浄した後、前記銅塩微粒子を沈降させ、上澄み液を除去し、前記銅塩微粒子を得る工程A、前記工程Aで得られた銅塩微粒子を分散媒中に分散し、分散液を得る工程B、前記分散液を樹脂と混合し、銅塩微粒子分散樹脂を得る工程Cを含む。
【選択図】なし
Description
前記工程Aが、前記銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物を、溶媒で洗浄した後、前記銅塩微粒子を、遠心分離または自然沈降により沈降させ、上澄み液を除去し、前記銅塩微粒子を得る工程であることが好ましい。
前記樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、(メタ)アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも1種の樹脂であることが好ましく、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体であることがより好ましい。
本発明の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法は、平均粒径1nm〜10μmの近赤外線吸収性銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物を、溶媒で洗浄した後、前記銅塩微粒子を沈降させ、上澄み液を除去し、前記銅塩微粒子を得る工程A、前記工程Aで得られた銅塩微粒子を分散媒中に分散し、分散液を得る工程B、前記分散液を樹脂と混合し、銅塩微粒子分散樹脂を得る工程Cを含むことを特徴とする。
本発明の製造方法に用いられる、平均粒径が1nm〜10μmの近赤外線吸収性銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物について、まず説明する。
本発明の製造方法では、平均粒径が1nm〜10μmの近赤外線吸収性銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物が用いられる。
また、銅塩微粒子としては、耐熱性に優れ、銅塩微粒子分散樹脂の着色を起こし難い銅塩微粒子が好ましい。銅微粒子を構成する銅塩としては、銅塩の少なくとも一部が、下記一般式(1)で表わされる銅塩であることが好ましい。
なお、銅塩微粒子の製造方法の一例としては、銅塩として、前記一般式(2)で表わされるアルキルホスホン酸銅塩を用いる場合には、以下の方法で製造することができる。
銅塩が、前記一般式(2)で表わされるアルキルホスホン酸銅塩である近赤外線吸収性銅塩微粒子を製造する際には、通常は分散剤が用いられる。分散剤を用いると、一般式(2)で表わされるアルキルホスホン酸銅塩の分散性が向上するため好ましい。前記分散剤としては、例えば一般式(4a)で表されるリン酸エステル化合物および一般式(4b)で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも1種のリン酸エステル化合物が挙げられる。一般式(4a)で表されるリン酸エステル化合物および一般式(4b)で表されるリン酸エステル化合物から選択される少なくとも1種のリン酸エステル化合物としては、例えば、NIKKOL DOP−8NV、NIKKOL DLP−10、NIKKOL DDP−6、NIKKOL DDP−8、NIKKOL DDP−10、NIKKOL TDP−6、NIKKOL TDP−8、NIKKOL TDP−10(以上、日光ケミカルズ(株)製)や、プライサーフA219B、プライサーフA217E、プライサーフA210G(以上、第一工業製薬(株)製)等の市販品を用いることもできる。また、これらの化合物中のリン酸(P−OH)を適当な塩基で中和することにより得られる、リン酸エステル化合物の中和物を用いることもできる。中和に使用する塩基としては、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化セシウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の無機塩基や、トリエチルアミン、ジイソプロピルエチルアミン、トリイソブチルアミン、ピリジン、4−ジメチルアミノピリジン等の3級アミンが挙げられる。
溶媒除去工程では、反応混合物中から、少なくとも前記溶媒の一部を除去する。溶媒除去工程では、溶媒以外にも、反応混合物中の液体成分を合わせて除去してもよい。
次に、本発明の製造方法に用いられる、樹脂について説明する。
本発明には、樹脂が用いられる。本発明に用いられる樹脂としては、前述の近赤外線吸収性銅塩微粒子を分散することが可能であればよく特に限定はないが、例えば以下の樹脂を用いることができる。
本発明の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法では、まず、平均粒径1nm〜10μmの近赤外線吸収性銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物を、溶媒で洗浄した後、前記銅塩微粒子を沈降させ、上澄み液を除去し、前記銅塩微粒子を得る工程Aを行う。
本発明の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法では、前記工程Aを行った後に、前記工程Aで得られた銅塩微粒子を分散媒中に分散し、分散液を得る工程Bを行う。
また、該工程Bにおいては、他の添加剤を溶媒に加えてもよい。他の添加剤としては、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、脱水剤、接着力調整剤、シランカップリング剤、顔料等が挙げられる。
本発明の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法では、前記工程Bを行った後に、前記工程Bで得られた前記分散液を樹脂と混合し、銅塩微粒子分散樹脂を得る工程Cを行う。
また、本発明の製造方法で得られる銅塩微粒子分散樹脂に分散する銅塩微粒子の量としては特に限定はないが、銅塩微粒子が通常は0.1〜15質量%であり、好ましくは0.1〜10質量%、より好ましくは0.5〜5質量%である。
前記工程C−1−1で用いる銅塩微粒子の量としては特に限定はないが、工程C−1−2で得られる銅塩微粒子分散樹脂に分散する銅塩微粒子の量が、通常は0.1〜15質量%、好ましくは0.1〜10質量%、より好ましくは0.5〜5.0質量%となる量で用いられる。また、該工程で用いる樹脂の量としては特に限定はないが、工程C−1−2で得られる銅塩微粒子分散樹脂に含まれる樹脂の量が、通常は50〜99質量%、好ましくは60〜99質量%、より好ましくは65〜95質量%となる量で用いられる。
分散媒の除去方法としては特に限定はなく、分散媒の沸点によっても異なるが、加熱乾燥、真空乾燥、加熱真空乾燥等の方法が用いられる。乾燥の際には、樹脂の変質を抑制する観点から、加熱する場合であっても温度が、室温〜100℃であることが好ましい。
工程Cとして、工程C−2を行う場合には、前記分散液と樹脂とを混合することにより、分散液と樹脂との混合物を得る工程C−2−1、該混合物中の分散媒の少なくとも一部を除去することによりマスターバッチを得る工程C−2−2、前記マスターバッチと樹脂とを混練することにより、銅塩微粒子分散樹脂を得る工程C−2−3が行われる。
前記工程C−2−1で用いる樹脂の量としては通常、後述のマスターバッチを得る工程C−2−2において、銅塩微粒子が1〜30質量%分散したマスターバッチが得られる範囲であればよい。マスターバッチには、銅塩微粒子と、樹脂とが含まれ、さらに分散剤等の添加剤が含まれる。樹脂の使用量としては、マスターバッチ全体を100質量%とした際に、銅塩微粒子が1〜30質量%となる範囲で用いればよく、特に限定はされないが、マスターバッチ全体を100質量%とした際に、通常は樹脂が30〜95質量%となる範囲で用いられ、好ましくは50〜90質量%となる範囲で用いられる。
該工程C−2−3に用いる樹脂としては、前記工程C−2−1で用いる樹脂と同様の樹脂を用いても、異なる樹脂を用いてもよいが、樹脂の相溶性、分散性、透明性の観点から、通常は同様の樹脂が用いられる。
また、該工程C−2−3では、添加剤を用いてもよい。添加剤としては、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、脱水剤、接着力調整剤、シランカップリング剤、顔料等が挙げられる。
(銅塩分散液の調製)
200mlナスフラスコに、酢酸銅1水和物1.16g(5.83mmol)、エタノール34.9gを加え、20℃で攪拌して完全に溶かした。これに、プライサーフA219B(第一工業化学製)のナトリウム中和物0.5gを加え、2.5時間、20℃で攪拌し、溶液(A液)を得た。エチルホスホン酸449mg(4.08mmol)、1−デシルホスホン酸389mg(1.75mmol)をエタノール11.6gに溶かした溶液(B液)を作成した。A液に対し、B液を約5分間で滴下した。この反応液を20℃で10時間撹拌後、エバポレーター(水浴60℃)で溶媒を留去し、乾固させた。これにトルエン30gを加え、恒量になり、酢酸臭がしなくなるまでエバポレーターで留去した。収量1.69g(収率100%)であった。これにトルエン20gを添加し、超音波を10時間照射して、銅塩を分散させ、トルエン分散液を得た。
ナスフラスコに、上記トルエン分散液を2.82gとり、エバポレーターでトルエンを留去した。これにエタノール10gを添加し、超音波照射、攪拌等を行い、塊が出来ないようにした。この分散液を1時間攪拌して固体を洗浄した。この分散液を試験管に移して試験管ミキサーで攪拌した後、遠心分離機で遠心分離操作を行った(3000rpm、10分間)。上澄み液をパスツールピペットで除去した。試験管にエタノール10gを加え、試験管ミキサーで攪拌した後、遠心分離機で遠心分離操作を行った(3000rpm、10分間)。上澄み液をパスツールピペットで除去した。得られた沈殿物をエタノールに懸濁させてナスフラスコに移し、エバポレーターで濃縮し、170mgの薄い水色の固体を得た。これにプライサーフA219Bナトリウム中和物39mg、トルエン10gを添加し、超音波を4.5時間照射して銅塩を分散させた。
500mlビーカーに、トリエチレングリコールビス(2−エチルヘキサノエート)2.43g、塩化メチレン300ml、上記の銅塩洗浄・上澄み液除去・再分散操作後のトルエン分散液10.21g、ポリビニルブチラール(PVB、ソルーシア製)6.38gを加えて0.5時間攪拌後、テフロン製のバットに溶液を広げ、12時間、20℃で風乾した。得られた樹脂を50℃で3時間真空乾燥し、銅塩微粒子が分散したPVB樹脂を得た。
前記銅塩微粒子が分散したPVB樹脂を、厚さ0.8mmの型枠および(株)神藤金属工業所製の圧縮成形機を用い、120℃、3MPaで予熱1分間を行った後、15MPaで3分間プレスし、樹脂シート(1)を得た。
前記樹脂シート(1)の両面を、スライドガラス(厚み1.2〜1.5mm)で挟み、70℃のプレート上で合わせガラス(1)とした。
前記樹脂シート(1)を、さらに厚さ0.8mmの型枠および(株)神藤金属工業所製の圧縮成形機を用い、200℃、3MPaで予熱1分間を行った後、10MPaで15分間プレスし、樹脂シート(2)を得た。
前記測定サンプル(1)および(2)の分光をそれぞれ以下の方法で測定した。
該測定サンプルの分光は、250〜2500nmの波長範囲で、分光光度計(U−4000形、(株)日立製作所製)を使用して測定した。C光源を使用し、三刺激値(X,Y,Z)の値を計算した。
測定サンプル(1)のYI(黄色度指数)は、3.4であり、測定サンプル(2)のYIは、5.6であった。なおYIの値の計算は、下式により行った。
測定サンプル(1)のYIと測定サンプル(2)のYIとの差(測定サンプル(2)のYI−測定サンプル(1)のYI)をΔYIとすると、ΔYIは2.2であった。
測定サンプル(2)を、100℃の恒温オーブンに400時間保管した。400時間経過後、サンプルを取り出し分光を測定しYIを求めたところ、YIは8.0であった。
(銅塩微粒子分散樹脂の調製)
500mlビーカーに、トリエチレングリコールビス(2−エチルヘキサノエート)2.43g、塩化メチレン300ml、実施例1の銅塩分散液の調製の項と同様の方法で得られたトルエン分散液2.82g、ポリビニルブチラール(PVB、ソルーシア製)6.38gを加えて0.5時間攪拌後、テフロン製のバットに溶液を広げ、12時間、20℃で風乾した。得られた樹脂を50℃で3時間真空乾燥し、銅塩微粒子が分散したPVB樹脂を得た。
実施例1の樹脂シート(1)の作成に用いた銅塩微粒子が分散したPVB樹脂を、比較例1、銅塩微粒子分散樹脂の調製の項で得られた前記銅塩微粒子が分散したPVB樹脂に代えた以外は、実施例1と同様な条件(120℃、15MPa)でプレスを行い、樹脂シート(c1)を得た。
樹脂シート(1)を、樹脂シート(c1)に代えた以外は実施例1の、測定サンプル(1)の作成の項と同様に行い、測定サンプル(c1)を得た。
樹脂シート(1)を、樹脂シート(c1)に代えた以外は実施例1の、測定サンプル(2)の作成の項と同様に行い、測定サンプル(c2)を得た。
前記測定サンプル(c1)、測定サンプル(c2)の分光を実施例1に示した方法と同様に測定した。測定サンプル(c1)のYIは、2.8であり、測定サンプル(c2)のYIは、7.1であった。測定サンプル(c1)と測定サンプル(c2)のΔYIは4.3であった。
(銅塩分散液の調製)
1Lナスフラスコに、酢酸銅1水和物4.656g(23.32mmol)、エタノール140gを加え、20℃で攪拌して完全に溶かした。これに、プライサーフA219B(第一工業化学製)のナトリウム中和物4.0gを加え、2時間、20℃で攪拌し、溶液(A液)を得た。エチルホスホン酸1.80g(16.32mmol)、1−デシルホスホン酸1.56g(7.0mmol)をエタノール46gに溶かした溶液(B液)を作成した。A液に対し、B液を約20分間で滴下した。この反応液を20℃で10時間撹拌後、エバポレーター(水浴60℃)で溶媒を留去し、乾固させた。これにトルエン80gを加え、恒量になり、酢酸臭がしなくなるまでエバポレーターで留去した。収量8.2g(収率100%)であった。これにトルエン80gを添加し、超音波を20時間照射して、銅塩を分散させ、トルエン分散液を得た。
50mlナスフラスコに、上記トルエン分散液を2.82gとり、エバポレーターでトルエンを留去した。これにエタノール10gを添加し、超音波照射、攪拌等を行い、塊が出来ないようにした。この分散液を1時間攪拌して固体を洗浄した。この分散液を試験管に移して試験管ミキサーで攪拌した後、遠心分離機で遠心分離操作を行った(3000rpm、1時間)。上澄み液をパスツールピペットで除去した。さらに試験管にエタノール10gを加え、試験管ミキサーで攪拌した後、遠心分離機で遠心分離操作を行った(3000rpm、30分間)。上澄み液をパスツールピペットで除去した。さらに試験管にエタノール10gを加え、試験管ミキサーで攪拌した後、遠心分離機で遠心分離操作を行った(3000rpm、30分間)。上澄み液をパスツールピペットで除去した。得られた沈殿物をエタノールに懸濁させてナスフラスコに移し、エバポレーターで濃縮し、240mgの薄い水色の固体を得た。これにプライサーフA219Bセシウム中和物44mg、トルエン10gを添加し、超音波を6時間照射して銅塩を分散させた。
500mlビーカーに、トリエチレングリコールビス(2−エチルヘキサノエート)2.43g、塩化メチレン300ml、上記の銅塩洗浄・上澄み液除去・再分散操作後のトルエン分散液10.28g、ポリビニルブチラール(PVB、ソルーシア製)6.38gを加えて、20℃で2.5時間攪拌後、テフロン製のバットに溶液を広げ、12時間、20℃で風乾した。得られた樹脂を50℃で3.5時間真空乾燥し、銅塩微粒子が分散したPVB樹脂を得た。
実施例1の樹脂シート(1)の作成に用いた銅塩微粒子が分散したPVB樹脂を、実施例2、銅塩微粒子分散樹脂の調製の項で得られた前記銅塩微粒子が分散したPVB樹脂に代えた以外は、実施例1と同様な条件(120℃、15MPa)でプレスを行い、樹脂シート(2)を得た。
樹脂シート(1)を、樹脂シート(2)に代えた以外は実施例1の、測定サンプル(1)の作成の項と同様に行い、測定サンプル(3)を得た。
樹脂シート(1)を、樹脂シート(2)に代えた以外は実施例1の、測定サンプル(2)の作成の項と同様に行い、測定サンプル(4)を得た。
前記測定サンプル(3)、測定サンプル(4)の分光を実施例1に示した方法と同様に測定した。測定サンプル(3)のYIは、5.6であった。測定サンプル(4)のYIは、9.3であった。測定サンプル(3)と測定サンプル(4)のΔYIは3.7であった。
Claims (9)
- 平均粒径1nm〜10μmの近赤外線吸収性銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物を、溶媒で洗浄した後、前記銅塩微粒子を沈降させ、上澄み液を除去し、前記銅塩微粒子を得る工程A、
前記工程Aで得られた銅塩微粒子を分散媒中に分散し、分散液を得る工程B、
前記分散液を樹脂と混合し、銅塩微粒子分散樹脂を得る工程Cを含む銅塩微粒子分散樹脂の製造方法。 - 前記銅塩微粒子の平均粒径が5〜1000nmである請求項1に記載の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法。
- 前記工程Aが、前記銅塩微粒子と分散剤とを含む混合物を、溶媒で洗浄した後、前記銅塩微粒子を、遠心分離または自然沈降により沈降させ、上澄み液を除去し、前記銅塩微粒子を得る工程である請求項1または2に記載の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法。
- 前記工程Bが、前記工程Aで得られた銅塩微粒子を、分散剤存在下で分散媒中に分散し、分散液を得る工程である請求項1〜3のいずれか一項に記載の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法。
- 前記樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、(メタ)アクリル酸樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリカーボネート樹脂、およびノルボルネン樹脂から選択される少なくとも1種の樹脂である請求項1〜4のいずれか一項に記載の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法。
- 前記樹脂が、ポリビニルブチラール樹脂、またはエチレン‐酢酸ビニル共重合体である請求項1〜4のいずれか一項に記載の銅塩微粒子分散樹脂の製造方法。
- 請求項1〜8のいずれか一項に記載の製造方法で得られる、銅塩微粒子分散樹脂。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011070229A JP5738031B2 (ja) | 2011-03-28 | 2011-03-28 | 銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、および銅塩微粒子分散樹脂 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011070229A JP5738031B2 (ja) | 2011-03-28 | 2011-03-28 | 銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、および銅塩微粒子分散樹脂 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012201865A true JP2012201865A (ja) | 2012-10-22 |
JP5738031B2 JP5738031B2 (ja) | 2015-06-17 |
Family
ID=47183189
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2011070229A Expired - Fee Related JP5738031B2 (ja) | 2011-03-28 | 2011-03-28 | 銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、および銅塩微粒子分散樹脂 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5738031B2 (ja) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014038035A1 (ja) * | 2012-09-06 | 2014-03-13 | 株式会社クレハ | 近赤外線吸収剤分散液の製造方法および近赤外線吸収剤分散液の用途 |
JPWO2012077674A1 (ja) * | 2010-12-07 | 2014-05-19 | 株式会社クレハ | 樹脂組成物およびその用途 |
WO2014119618A1 (ja) * | 2013-01-31 | 2014-08-07 | 株式会社クレハ | 近赤外線吸収剤の製造方法、近赤外線吸収剤およびその用途 |
WO2014119565A1 (ja) * | 2013-01-31 | 2014-08-07 | 株式会社クレハ | 近赤外線照射型封止材およびその用途ならびに部材の接着方法 |
WO2014175231A1 (ja) * | 2013-04-26 | 2014-10-30 | 株式会社クレハ | 樹脂組成物およびその用途 |
JP2014214296A (ja) * | 2013-04-30 | 2014-11-17 | 旭硝子株式会社 | 近赤外線吸収粒子、分散液およびその物品 |
WO2015080184A1 (ja) * | 2013-11-29 | 2015-06-04 | 株式会社クレハ | 樹脂組成物およびその用途 |
WO2015107939A1 (ja) * | 2014-01-15 | 2015-07-23 | 株式会社クレハ | 近赤外線硬化型組成物およびその用途 |
WO2020235610A1 (ja) * | 2019-05-23 | 2020-11-26 | 日本板硝子株式会社 | 光吸収性組成物、光吸収膜、及び光学フィルタ |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007056105A (ja) * | 2005-08-23 | 2007-03-08 | Nippon Shokubai Co Ltd | フタロシアニン化合物およびこれを用いてなる近赤外吸収色素 |
WO2009123016A1 (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | 株式会社クレハ | ホスホン酸銅化合物、並びにこれを含む赤外吸収材料及び積層体 |
JP2009242650A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Kureha Corp | 銅塩組成物、並びに、これを用いた樹脂組成物、赤外吸収膜及び光学部材 |
-
2011
- 2011-03-28 JP JP2011070229A patent/JP5738031B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007056105A (ja) * | 2005-08-23 | 2007-03-08 | Nippon Shokubai Co Ltd | フタロシアニン化合物およびこれを用いてなる近赤外吸収色素 |
WO2009123016A1 (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | 株式会社クレハ | ホスホン酸銅化合物、並びにこれを含む赤外吸収材料及び積層体 |
JP2009242650A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Kureha Corp | 銅塩組成物、並びに、これを用いた樹脂組成物、赤外吸収膜及び光学部材 |
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPWO2012077674A1 (ja) * | 2010-12-07 | 2014-05-19 | 株式会社クレハ | 樹脂組成物およびその用途 |
WO2014038035A1 (ja) * | 2012-09-06 | 2014-03-13 | 株式会社クレハ | 近赤外線吸収剤分散液の製造方法および近赤外線吸収剤分散液の用途 |
CN104854212A (zh) * | 2013-01-31 | 2015-08-19 | 株式会社吴羽 | 近红外线照射型密封材料和其用途,以及构件的粘着方法 |
WO2014119618A1 (ja) * | 2013-01-31 | 2014-08-07 | 株式会社クレハ | 近赤外線吸収剤の製造方法、近赤外線吸収剤およびその用途 |
WO2014119565A1 (ja) * | 2013-01-31 | 2014-08-07 | 株式会社クレハ | 近赤外線照射型封止材およびその用途ならびに部材の接着方法 |
WO2014175231A1 (ja) * | 2013-04-26 | 2014-10-30 | 株式会社クレハ | 樹脂組成物およびその用途 |
JP2014214296A (ja) * | 2013-04-30 | 2014-11-17 | 旭硝子株式会社 | 近赤外線吸収粒子、分散液およびその物品 |
WO2015080184A1 (ja) * | 2013-11-29 | 2015-06-04 | 株式会社クレハ | 樹脂組成物およびその用途 |
WO2015107939A1 (ja) * | 2014-01-15 | 2015-07-23 | 株式会社クレハ | 近赤外線硬化型組成物およびその用途 |
WO2020235610A1 (ja) * | 2019-05-23 | 2020-11-26 | 日本板硝子株式会社 | 光吸収性組成物、光吸収膜、及び光学フィルタ |
CN113795559A (zh) * | 2019-05-23 | 2021-12-14 | 日本板硝子株式会社 | 光吸收性组合物、光吸收膜以及滤光器 |
CN113795559B (zh) * | 2019-05-23 | 2022-08-30 | 日本板硝子株式会社 | 光吸收性组合物、光吸收膜以及滤光器 |
JP7397863B2 (ja) | 2019-05-23 | 2023-12-13 | 日本板硝子株式会社 | 光吸収性組成物、光吸収膜、及び光学フィルタ |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP5738031B2 (ja) | 2015-06-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5738031B2 (ja) | 銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、および銅塩微粒子分散樹脂 | |
KR102033918B1 (ko) | 투명성이 우수한 조성물 | |
JP5611631B2 (ja) | 近赤外線吸収フィルターおよびその製造方法 | |
JP5738014B2 (ja) | 近赤外線吸収剤分散液の製造方法 | |
EP2553021B1 (de) | Verwendung korrosions- und spannungsrissbeständiger polyamide | |
CN102822266B (zh) | 聚氯乙烯用热稳定剂、聚氯乙烯树脂组合物及其制备方法 | |
JP5766218B2 (ja) | 樹脂組成物およびその用途 | |
JP2012087243A (ja) | 銅塩微粒子分散樹脂の製造方法、銅塩微粒子分散樹脂およびマスターバッチ | |
KR20130090891A (ko) | 실란트 적용을 위한 첨가제 배합물 | |
JP2016124903A (ja) | 近赤外線吸収剤微粒子分散液の製造方法、近赤外線吸収剤微粒子分散液およびその用途 | |
WO2019177084A1 (ja) | ビスマス化合物、硬化性組成物、および硬化体 | |
US9353246B2 (en) | Phosphorous-containing aluminum carboxylate salt flame retardants | |
WO2014119618A1 (ja) | 近赤外線吸収剤の製造方法、近赤外線吸収剤およびその用途 | |
JP5916478B2 (ja) | ポリビニルアルコール系樹脂水溶液の製造方法 | |
JPWO2014027639A1 (ja) | 樹脂組成物およびその用途 | |
JP2015134893A (ja) | 近赤外線吸収剤分散液の製造方法、近赤外線吸収剤分散液およびその用途 | |
WO2014038035A1 (ja) | 近赤外線吸収剤分散液の製造方法および近赤外線吸収剤分散液の用途 | |
JP2014218597A (ja) | 樹脂組成物およびその用途 | |
JP4676651B2 (ja) | 担持核剤組成物を配合した結晶性ポリオレフィン系樹脂組成物 | |
WO2014175231A1 (ja) | 樹脂組成物およびその用途 | |
JP6908365B2 (ja) | ポリビニルアセタール樹脂組成物 | |
JP2016060903A (ja) | 近赤外線吸収剤微粒子分散液の製造方法、近赤外線吸収剤微粒子分散液およびその用途 | |
WO2015080184A1 (ja) | 樹脂組成物およびその用途 | |
JPWO2014171215A1 (ja) | 樹脂組成物およびその用途 | |
JP2014009267A (ja) | ポリ乳酸樹脂組成物からなる射出成形体 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20131205 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20141107 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20141125 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20150116 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150414 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150421 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5738031 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |