JP2012194532A - 擬似接着ラベル - Google Patents

Abstract

【課題】擬似接着層から表面基材を剥離する際、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが生じにくく、作業性の良い擬似接着ラベルを提供する。
【解決手段】擬似接着ラベル１０は、表面基材、表面基材に擬似接着される擬似接着層、及び粘着剤層がこの順に積層されて構成する。表面基材には、断裁線２０に沿って一列に断続的に間隔を置いて形成された複数の切れ目２０１、２０２、２０３を有するミシン目状の断裁線２０を設け、ラベル部２１、２２として分離して擬似接着層から剥離可能にする。各切れ目２０１、２０２、２０３は、断裁線２０の方向に対して斜め方向に形成されている。
【選択図】図３

Description

本発明は、物品の搬送や管理等に使用される配送伝票、各種の保険やチケットの申し込み等に使用される記録票等に適用される擬似接着ラベルに関する。

例えば、郵便、宅配便、通信販売などにおいて、商品の受注、発送、顧客の受け取り等からなる流通過程を管理するために、配送伝票等が用いられる。広く用いられる配送伝票の１つとして、感圧紙が複数枚重ね合わされた伝票がある。このような配送伝票では、商品名、送り先等の情報を記入する際、一番下の伝票まで情報を書き込むために、強い圧力を加えなければならず、ボールペン、タイプライター、ドットプリンター等が必要とされる。しかし、ボールペン、タイプライターを用いての書き込みは、煩雑な手作業であり、また誤字、脱字、写し間違いなどによって、誤配送の原因となる。また、ドットプリンターを用いる場合、印字に時間がかかるという欠点がある。さらに、感圧紙が複数枚重ね合わされた配送伝票は、その一部が流通過程で破れたり、剥がれ落ちたりすることもある。

上記問題点を解決するために、例えば、表面基材、擬似接着層、粘着剤層、及び剥離シートがこの順に積層されてなり、表面基材と擬似接着層との間が剥離可能なように擬似接着された擬似接着ラベルが配送伝票に使用される（例えば、特許文献１参照）。擬似接着ラベルは、剥離シートが剥離された後、粘着剤層が配送物に貼付されて、配送伝票として使用される。

このような擬似接着ラベルの配送伝票には、通常、種々の印刷が施された表面基材の表面にミシン目や、連続的な一条の切込線によって形成された断裁線が入れられており、１枚の表面基材を２つのラベル部として分離して剥離可能となっている。そして、例えば、一方のラベル部が配達票として使用されると共に、他方のラベル部が受領票として使用され、捺印・サイン後に剥がされて持ち帰られ、伝票整理等に使用される。

擬似接着ラベルを用いれば、郵便、宅配便、通信販売などにおいて商品の受注から顧客の受け取りまで１枚のシートで流通過程を管理することが可能であり、さらに流通過程における伝票の破れや紛失等も防止することができる。また、レーザープリンター、熱転写等による情報の書き込みが可能であるため、記入が迅速に行えると共に、誤字・脱字等も低減させることができる。

特公昭５５−１５０３５号公報

しかし、擬似接着ラベルにおいて断裁線がミシン目の場合には、ミシン目で一方のラベル部を切り離すことができずに表面基材が破れるおそれがある。特に、表面基材は紙の流れ方向やフィルムの延伸方向に沿って破れやすいため、ミシン目が流れ方向や延伸方向に対して垂直方向に形成されている場合には、表面基材がより破れやすくなる。

一方、断裁線が一条の切込線によって構成される場合には、表面基材の破れは発生しにくいが、擬似接着ラベルを剥離シートから剥離した際、ラベルが断裁線で折れ曲がりやすく、作業性が悪いという問題がある。また、一条の切込線の場合には、剥離シートから剥離された擬似接着ラベルが切込線によって分断されないように、切込線は、擬似接着層や粘着剤層には切り込まず、表面基材のみを切り込んで形成する必要がある。しかし、このような切込線は、切込の制御が難しく、所望の深さに切込を入れることが難しいという加工上の問題がある。

そこで、本発明は、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に断裁線で折れ曲がることなく、作業性の良い擬似接着ラベルを提供することを目的とする。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、本発明に係る擬似接着ラベルは、表面基材と、表面基材に擬似接着される擬似接着層と、粘着剤層とがこの順に積層された積層構造を備え、粘着剤層が被着物に貼着された状態で、表面基材を擬似接着層から剥離可能な擬似接着ラベルであって、表面基材は、少なくとも２以上のラベル部に分離して擬似接着層から剥離可能とするためのミシン目状の断裁線を備え、断裁線は、線状の切れ目が間隔を置いて形成され、切れ目の少なくとも一部が、断裁線の方向に対して斜め方向に形成されていることを特徴とする。

最初の切れ目に沿って剥離が開始され、最初の切れ目の端部と次の切れ目との間が、剥離方向に破断され、次の切れ目に到達すると次の切れ目に沿って剥離が開始される。このように、切れ目の少なくとも一部が、断裁線の方向に対して斜め方向に形成されることにより、擬似接着ラベルが断裁線で折れ曲がりにくくなり、また、各切れ目の間が剥離方向に沿って破断されるので、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離される。

断裁線を縦に見たときに、隣り合う上下の切れ目において、上側の切れ目の下端よりも、下側の切れ目の上端が高い位置にあることが好ましい。このように、切れ目の端部がオーバーラップするように配置するため、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離される。

切れ目は、平行に配置された直線であり、切れ目の上端を結ぶ直線と下端を結ぶ直線とが、断裁線であることが好ましい。切れ目は、断裁方向に沿う直線部と、直線部の一端に連接する斜線部とを備えていてもよい。

本発明では、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に表面基材が折れ曲がることなく、作業性の良い擬似接着ラベルを提供することができる。

本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す平面図である。 本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベルの断裁線の部分拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る擬似接着ラベルの断裁線の部分拡大図である。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベルを図１〜３を用いて説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す平面図であり、図２はその断面図、図３は断裁線の部分拡大図である。

図１に示すように、本発明の実施形態に係る擬似接着ラベル１０は、略中央部にミシン目状の断裁線２０を備えた表面基材１１を備え、図２に示すように、表面基材１１の裏面に擬似接着される擬似接着層１２、擬似接着層１２の裏面に接着された粘着剤層１３がこの順に積層された積層構造を備える。粘着剤層１３の裏面には剥離基材１４が貼着されており、擬似接着ラベル１０は、剥離基材１４が粘着剤層１３から剥離され、露出した粘着剤層１３によって、被着物（図示せず）に貼着されて使用される。擬似接着層１２は、表面基材１１の裏面に剥離可能に擬似接着されており、被着物に貼着された状態で、表面基材１１は擬似接着層１２から剥離される。

断裁線２０は、表面基材１１を左右の矩形シート（これらをラベル部２１、２２という）に分離して擬似接着層１２から剥離可能とするために設けられる。本実施形態では、断裁線２０は、表面基材１１の下辺１０Ａから上辺１０Ｂまで直線的に縦方向に延在する。

断裁線２０は、縦方向に沿って間隔を置いて形成された複数の直線状の切れ目によってミシン目状に形成される。図３に断裁線２０の部分拡大図として、第１の切れ目２０１、第２の切れ目２０２、第３の切れ目２０３を示す。各切れ目２０１、２０２、２０３は、それぞれ長さａの直線であり、断裁線２０の方向に対して角度αとなるように、斜め方向に形成されており、かつ、互いに平行に離間距離ｂで離間配置される。

断裁線２０は、このように配置された切れ目２０１、２０２、２０３が、縦方向に沿って連続して形成される。そして、断裁線２０の最下端に配置される切れ目２０１の下端２０１ａは、表面基材１１の外縁である下辺１０Ａに接続する。同様に、断裁線２０の最上端に配置される切れ目（不図示）の上端も、上辺１０Ｂに接続する。

図３に示すように、本実施形態では、断裁線２０を縦に見たときに、隣り合う上下の切れ目２０１、２０２において、上側の切れ目２０２の下端２０２ａよりも、下側の切れ目２０１の上端２０１ｂが高い位置にある。すなわち、切れ目２０１の上端２０１ｂは、断裁線２０に沿う方向において、次の切れ目２０２の下側部分にオーバーラップする。隣り合う切れ目２０２、２０３も同様である。

図３において破線で示す直線Ｌ１は、各切れ目２０１、２０２、２０３の下端２０１ａ、２０２ａ、２０３ａを結ぶ直線であり、断裁線２０の方向と平行である。同様に、図３において破線で示す直線Ｌ２は、各切れ目２０１、２０２、２０３の上端２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂを結ぶ直線であり、断裁線２０の方向と平行である。このように、各切れ目２０１、２０２、２０３の両端部を結ぶ直線Ｌ１、Ｌ２が互いに平行となるように、切れ目２０１、２０２、２０３は配置される。そして、断裁線２０は、全体として、直線Ｌ１、Ｌ２によって画成された一条の帯状の領域となる。

各切れ目２０１、２０２、２０３は、図２に示すように、表面基材１１の表面から切り込まれて、表面基材１１、擬似接着層１２、及び粘着剤層１３を貫通するものである。ただし、各切れ目は、表面基材１１を貫通していれば、擬似接着層１２及び粘着剤層１３は切り込まれていなくても良い。

各切れ目の長さａは、０．２ｍｍ以上２０ｍｍ未満であることがより好ましい。切れ目が長すぎると、剥離基材１４を粘着剤層１３から剥離する際に、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、切れ目が短すぎると断裁線２０以外の箇所で表面基材１１が破れる恐れがある。

離間距離ｂは、０．１ｍｍ以上１．５ｍｍ未満であることがより好ましい。離間距離が狭すぎると、剥離基材１４を粘着剤層１３から剥離する際に、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、離間距離が広すぎると断裁線２０以外の箇所で表面基材１１が破れる恐れがある。

角度αは、３０度以上８０度未満であることが好ましい。角度αが小さすぎると、剥離基材１４を粘着剤層１３から剥離する際に、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、角度αが大きすぎると、断裁線２０以外の箇所で表面基材１１が破れる恐れがある。

表面基材１１は、例えば上質紙、熱転写用紙、クラフト紙、グラシン紙、感熱紙、合成紙、又はプラスティックフィルムが使用される。表面基材１１の厚みは、例えば１５〜１２０μｍ、好ましくは２０〜１１０μｍであり、更に好ましくは３０〜１００μｍである。表面基材１１は、例えばその表面が文字等の情報が表示されるための面に使用される。

擬似接着層１２は、表面基材１１に剥離可能に擬似接着されるものであれば、特に限定されないが、熱可塑性樹脂層であることが好ましい。熱可塑性樹脂層は、例えば、加熱溶融された熱可塑性樹脂が表面基材１１の裏面に押出積層されることにより形成される。熱可塑性樹脂層を形成するための熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等が単独で又は２種類以上混合されて使用される。熱可塑性樹脂層の厚さは、特に限定されないが、例えば３〜７０μｍ、好ましくは５〜５０μｍである。

表面基材１１の裏面には、擬似接着層１２から表面基材１１を容易に剥離できるように、離型剤層が被膜されていても良い。離型剤層は、特に限定されないが、スチレン−アクリル共重合体、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体などからなる離型剤によって形成される。なお、表面基材１１は、離型剤層が設けられる場合には、擬似接着層１２と離型剤層との界面で剥離される。また、表面基材１１は、その裏面にさらに上記熱可塑性樹脂で形成された熱可塑性樹脂層と、離型剤層とがこの順に設けられたものであっても良い。

粘着剤層１３は、擬似接着層１２の裏面側に設けられ、擬似接着ラベル１０を被着物に粘着させるための層であって、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の従来公知の粘着剤から形成される。粘着剤層１３の厚さは、特に限定されないが、例えば５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍである。剥離基材１４は、粘着剤層１３に貼着されるための表面がシリコーン系剥離剤等によって離型処理された剥離シート等である。

粘着剤層１３は、例えば、剥離基材１４の表面に粘着剤が塗布されて形成される。そして、その剥離基材１４の上に形成された粘着剤層１３に、表面基材１１の上に積層された擬似接着層１２が貼り合わされることにより、擬似接着ラベル１０が得られる。但し、粘着剤層１３は、表面基材１１に積層されている擬似接着層１２の裏面の上に直接塗布して形成され、その上に剥離基材１４が貼り合わされて擬似接着ラベル１０が形成されても良い。

次に、擬似接着ラベル１０の打ち抜き加工及び断裁線２０の加工について説明する。図１に示すように、擬似接着ラベル１０は、打ち抜き加工が施されることにより、表面基材１１、擬似接着層１２、及び粘着剤層１３が打ち抜き切断された後、カス上げによって不要部分が剥離基材１４から取り除かれ、下辺１０Ａ及び上辺１０Ｂを長辺とし、左右の側辺１０Ｃ、１０Ｄを短辺とする略矩形のラベルに形成される。打ち抜き加工と共に略中央部に断裁線２０を入れるためのミシン目加工が施され、粘着剤層１３まで打ち抜き切断されることにより、表面基材１１の略中央部にミシン目状の断裁線２０が形成される。

打ち抜き加工及びミシン目加工は、例えば、凸状押切刃を回転駆動ローラの表面に設けたダイカッタを用いるダイカットによって行われる。なお、打ち抜き加工及びミシン目加工は、レーザー照射等によって行われても良い。

次に、擬似接着ラベル１０における表面基材１１の剥離方法について説明する。

本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベル１０において、図１に示すラベル部２２の切り離しは、例えば、下辺１０Ａと断裁線２０が交差する位置にあるラベル部２２の角部２２Ｃを剥離開始部として摘まんで、ラベル部２２を剥離方向Ａに引き剥がすことにより行う。角部２２Ｃを摘まんで矢印Ａの方向に引き剥がすと、ラベル部２２は、図３に示す第１の切れ目２０１の下端２０１ａから第１の切れ目２０１に沿って剥離される。ラベル部２２が第１の切れ目２０１の上端２０１ｂまで剥離されると、第１の切れ目２０１の上端２０１ｂから剥離方向Ａに沿う方向に表面基材１１が破断される。ここで剥離方向Ａは、切れ目２０１、２０２の傾斜する方向に交わる方向であり、切れ目２０１の上端２０１ｂの剥離方向Ａの延長線上には、次の切れ目２０２が配置されている。そのため、上記破断は、剥離方向Ａに沿う方向に進むことにより第２の切れ目２０２に到達する。

その後同様に、各切れ目の間の離間部分が連続的に破断され、ラベル部２２は剥離される。つまり、ラベル部２２は、ラベル部２１側を擬似接着層１２上に残した状態で、直線Ｌ１、Ｌ２によって画成された断裁線２０の帯状領域のみで断裁されながら擬似接着層１２から剥離される。

本発明の第１実施形態に係る擬似接着ラベル１０によれば、表面基材１１をラベル部２１、２２に分離して剥離する際に、断裁線２０の帯状領域以外で表面基材１１に破れが発生することなく、容易に擬似接着層１２から剥離することができる。また、断裁線２０に沿ってラベル部２１、２２を２つに分離しながら容易に剥離できるため、表面基材１１の紙の流れ方向やフィルムの延伸方向に関係なく剥離可能となり、断裁線２０が流れ方向や延伸方向に対して垂直に形成されている場合であっても表面基材１１が破れにくくなる。

また、断裁線２０では、各切れ目２０１、２０２、２０３が断裁線２０の方向に対して斜め方向に形成されているため、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりにくくなる。さらに、各切れ目の端部が、次の切れ目とオーバーラップするため、断裁線以外の箇所で表面基材に破れが発生しにくくなる。

なお、本実施形態では、上記したように、各切れ目２０１、２０２、２０３の斜め方向は剥離する方向に交わらないと、ラベル部を剥離することは難しい。すなわち、上記実施形態では、上辺１０Ｂと断裁線２０が交差する位置にあるラベル部２２の角部２２Ｄを剥離開始部として、ラベル部２２を剥離することは難しい。そのため、表面基材１１等にマーク等が付されて、例えば、角部２２Ｃがラベル部２２の剥離開始部であることが示されていても良い。また、表面基材１１上に剥離方向Ａを示した矢印が付されても良い。

また、本発明の実施形態において、ラベル部２２を先に剥離したが、ラベル部２１を先に剥離しても構わない。この際、ラベル部２１は、上辺１０Ｂと断裁線２０が交差する角部２１Ｄを剥離開始部として剥離されることにより、上記したように断裁線２０に沿って剥離されることになる。ラベル部２１も、ラベル部２２と同様に、剥離方向が各切れ目２０１、２０２、２０３の斜め方向に交わらないと剥離が困難であるため、角部２１Ｄを剥離開始部として示すマークや、剥離方向を示す矢印等が付されても良い。

なお、擬似接着ラベル１０は、２つのラベル部のうち、いずれのラベル部が先に剥離されるかが予め決まっている場合がある。例えば、擬似接着ラベルが配送伝票に使用され、ラベル部２２が受領票、ラベル部２１が配達票とされると、ラベル部２２が先に剥離されることとなる。このような場合、ラベル部２２を角部２２Ｃから剥離しやすくするために、断裁線２０の下端における切れ目２０１は、下辺１０Ａに接続する必要があるが、上端における切れ目は、上辺１０Ｂに接続する必要はない。

また、各切れ目２０１、２０２、２０３は、本実施形態では直線状に形成されているが、例えば、外側又は内側に湾曲する曲線であっても構わない。また、各切れ目２０１、２０２、２０３の断裁線２０の方向に対する角度αは、適宜設定することが好ましい。また、各切れ目２０１、２０２、２０３の間隔は均等でも非均等であっても構わないし、断裁線２０は、曲線であっても構わない。

なお、隣り合う切れ目のオーバーラップする範囲を適宜設定することにより、様々な剥離方向に対して、断裁線以外の箇所で表面基材が破れることを防止することが可能となる。

また、各切れ目２０１、２０２、２０３の上端２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂの剥離方向Ａの延長線上に、次の切れ目が配置されれば本発明の課題が解決する。このため、ある程度剥離方向Ａが限定される場合には、各切れ目２０１、２０２、２０３の上端２０１ｂ、２０２ｂ、２０３ｂの剥離方向Ａの延長線上に次の切れ目の下端２０１ａ、２０２ａ、２０３ａが位置するように配置すれば良い。この場合には、断裁線２０における切込箇所が少なくなるため、表面基材１１を剥離する際に、表面基材１１の自重により切込部分で折れ曲がることを防止する効果が高くなる。このように、各切れ目２０１、２０２、２０３の長さ、断裁線の方向に対する角度、切れ目２０１、２０２、２０３の間の間隔等は、本発明を適用する擬似接着ラベルに応じて適宜設計可能である。

次に、本発明の第２実施形態に係る擬似接着ラベルを図を用いて説明する。第２実施形態では、断裁線２０を構成する複数の切れ目の形状が第１実施形態と異なっている。以下、第２の実施形態について第１の実施形態との相違点について説明する。

図４に第２実施形態に係る擬似接着ラベルの断裁線２０の部分拡大図として、第１の切れ目２３０、第２の切れ目２４０、第３の切れ目２５０を示す。図４に示すように、各切れ目２３０、２４０、２５０は、断裁線２０の方向に沿う第１の直線部２３１、２４１、２５１と、第１の直線部２３１、２４１、２５１の上端２３１ｂ、２４１ｂ、２５１ｂに連接する斜線部２３２、２４２、２５２と、斜線部２３２、２４２、２５２の上端２３２ｂ、２４２ｂ、２５２ｂに連接し、第１の直線部２３１、２４１、２５１と平行な第２の直線部２３３、２４３、２５３とをそれぞれ備えたクランク状の屈曲線である。各切れ目２３０、２４０、２５０は、下端２３１ａ、２４１ａ、２５１ａと上端２３３ｂ、２４３ｂ、２５３ｂとを結んだ直線が断裁線２０に沿う方向と交差するように配置する。

第１の直線部２３１、２４１、２５１は、それぞれ長さｇである。斜線部２３２、２４２、２５２はそれぞれ長さｈであり、断裁線２０の方向に対して角度αとなるように傾斜した状態で、互いに平行に離間配置される。第２の直線部２３３、２４３、２５３は、それぞれ長さｉである。第１の直線部２３１、２４１、２５１と第２の直線部２３３、２４３、２５３とは、離間距離ｊで、互いに平行に離間配置される。すなわち、第１の切れ目２３０の第２の直線部２３３と、第２の切れ目２４０の第１の直線部２４１とは、互いに平行で、かつ一部が断裁線２０の方向においてオーバーラップするように対向配置される。同様に、第２の切れ目２４０の第２の直線部２４３と、第３の切れ目２５０の第１の直線部２５１とは、互いに平行であり、かつ一部が断裁線の方向に沿ってオーバーラップするように互いに平行に離間配置される。このようにして、断裁線２０は、全体として、直線Ｌ１、Ｌ２によって画成された一条の帯状の領域となる。

図４において直線Ｌ１は、各切れ目２３０、２４０、２５０の下端２３１ａ、２４１ａ、２５１ａを含む第１の直線部２３１、２４１、２５１を結ぶ直線であり、断裁線の方向と平行である。同様に、図４において直線Ｌ２は、各切れ目２３０、２４０、２５０の上端２３３ｂ、２４３ｂ、２５３ｂを含む第２の直線部２３３、２４３、２５３を結ぶ直線であり、断裁線の方向と平行である。このように、直線Ｌ１、Ｌ２が互いに平行となるように、切れ目２３０、２４０、２５０は配置される。

断裁線２０は、このように配置された切れ目２３０、２４０、２５０が、縦方向に沿って連続して形成される。また、断裁線２０の両方の端部における切れ目は、第１の実施形態と同様に、下辺１０Ａ及び上辺１０Ｂに接続する。

各切れ目の全体の長さは、０．５ｍｍ以上２０ｍｍ未満であることが好ましい。切れ目が長すぎると、剥離基材１４を粘着剤層１３から剥離する際に、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、切れ目が短すぎると断裁線２０以外の箇所で表面基材１１が破れる恐れがある。

離間距離ｊは、０．２ｍｍ以上５ｍｍ未満であることが好ましい。離間距離が狭すぎると、剥離基材１４を粘着剤層１３から剥離する際に、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、離間距離が広すぎると断裁線２０以外の箇所で表面基材１１が破れる恐れがある。

角度αは、１５度以上８０度未満であることが好ましい。角度αが大きすぎると、剥離基材１４を粘着剤層１３から剥離する際に、擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりやすくなる場合がある。一方、角度αが小さすぎると、断裁線２０以外の箇所で表面基材１１が破れる恐れがある。

本実施形態でも、第１実施形態と同様に、ラベル部２２が角部２２Ｃから、切れ目の斜め方向に対して交わる剥離方向Ａに引き剥がされることにより、切れ目の上端と次の切れ目の間が破断されつつ、断裁線２０に沿ってラベル部２２が剥離されることになる。ラベル部２１が剥離される場合も同様である。

本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、ラベル部２１、２２を剥離する際に、表面基材１１の破れが防止されるとともに、剥離基材から剥がされた擬似接着ラベル１０が断裁線２０で折れ曲がりにくくなる。また、本実施形態では、断裁線２０の方向と平行な第１の直線部２３１、２４１、２５１と第２の直線部２３３、２４３、２５３を有することにより、断裁面に凹凸ができにくくなる。

また、各切れ目２３０、２４０、２５０の直線部２３１、２４１、２５１、２３３、２４３、２５３は、例えば、外側又は内側に湾曲する曲線であっても構わない。また、各斜線部２３２、２４２、２５２の断裁線の方向に対する角度αは、適宜設定することが好ましい。また、各切れ目２３０、２４０、２５０の間隔は均等でも非均等であっても構わないし、断裁線２０は、曲線であっても構わない。

なお、上記第１及び第２実施形態において、ラベル部２１、２２は略矩形であったが、その形状は矩形に限定されず、例えば三角形等他の多角形でも良いし、円形等であっても良い。矩形形状以外の場合であっても、断裁線２０から表面基材１１が剥離される。

また、切れ目の形状は上記実施形態に限定されない。例えば、直線とその一端に連続した斜線との組み合わせによる「へ」の字の形状を、直線が断裁線の方向に沿うように一列に断続的に形成したものや、波形線をその両端部が互いにオーバーラップするように一列に断続的に設けたものでも構わない。

なお、擬似接着ラベル１０の構造や材質は、上記実施形態に限定されない。例えば、表面基材１１、擬似接着層１２、粘着剤層１３以外の層を備えたものであっても構わない。

次に、本発明について、以下実施例を用いて説明するが、本発明は以下の実施例の構成に限定されない。

［実施例１］
表面基材として、厚さ９０μｍの熱転写用紙（日本製紙社製、商品名：ＲＴ−Ｃ（Ｎ） Ｗ７５Ｇ）を使用した。擬似接着層を形成するための熱可塑性樹脂として、ポリプロピレン（サンアロマー社製ポリプロピレン、商品名：サンアロマーＰＨＡ０３Ａ）を使用した。熱可塑性樹脂は、押出温度２９０℃、厚さ２０μｍとなるようにＴダイにて押し出し、熱転写用紙の裏面に熱可塑性樹脂を積層して擬似接着シートとした。次に、シリコーン系剥離紙の離型剤面にアクリル系粘着剤を厚さ２５μｍになるように塗工して粘着剤層を形成し、先に形成した擬似接着シートの擬似接着層に貼り合わせた。その後、打ち抜き加工及びミシン目加工を行い、図１に示すような擬似接着ラベルを得た。擬似接着ラベルは、横１５０ｍｍ、縦１００ｍｍであって、横方向の中央に断裁線を設けた。断裁線を構成する各切れ目の形状は図３の形状とし、各切れ目の長さａを２．０ｍｍ、切れ目間の離間距離ｂを０．５ｍｍ、αは５０度となるように打ち抜き加工した。なお、切れ目は粘着剤層を貫通するような深さとした。

［実施例２］
表面基材として、厚さ６０μｍの合成紙（ユポ・コーポレーション社製、商品名：ユポタック原紙 ６０ＳＧＳ）を用いた以外は、実施例１と同様に実施した。

［実施例３］
熱可塑性樹脂として、低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を用いた以外は、実施例１と同様に実施した。

［実施例４］
断裁線を構成する各切れ目の形状は図３の形状とし、各切れ目の長さａを５ｍｍ、切れ目間の離間距離ｂを０．８ｍｍ、αは４０度となるように打ち抜き加工した以外は、実施例１と同様に実施した。

［実施例５］
断裁線を構成する各切れ目の形状は図３の形状とし、各切れ目の長さａを８ｍｍ、切れ目間の離間距離ｂを１．０ｍｍ、αは３０度となるように打ち抜き加工した以外は、実施例１と同様に実施した。

［実施例６］
断裁線を構成する各切れ目の形状を図４の形状とし、各切れ目の第１及び第２の直線部ｇ、ｉの長さを１．０ｍｍ、切れ目間の離間距離ｊを０．５ｍｍ、αは４５度となるように打ち抜き加工した以外は、実施例２と同様に実施した。

［実施例７］
断裁線を構成する各切れ目の形状を図４の形状とし、各切れ目の第１及び第２の直線部ｇ、ｉの長さを２．０ｍｍ、切れ目間の離間距離ｊを１．０ｍｍ、αは３０度となるように打ち抜き加工した以外は、実施例２と同様に実施した。

［実施例８］
断裁線を構成する各切れ目の形状を図４の形状とし、各切れ目の第１及び第２の直線部ｇ、ｉの長さを５．０ｍｍ、切れ目間の離間距離ｊを１．５ｍｍ、αは６０度となるように打ち抜き加工した以外は、実施例２と同様に実施した。

［実施例９］
実施例６の断裁線を構成する各切れ目の形状を、第１の直線部と斜線部との連結部並びに斜線部と第２の直線部との連結部がスムーズな曲線で結ばれた略波形状に打ち抜き加工した以外は、実施例６と同様に実施した。

［比較例１］
断裁線をミシン目状ではなく上辺から下辺まで延在する一条の縦線とし、切れ目の深さを表面基材の厚みと同一とし、表面基材のみを貫通する深さとした以外は、実施例１と同様に実施した。

［比較例２］
断裁線を構成する各切れ目が断裁線の方向に沿う直線のみで形成されたミシン目とした以外は、実施例１と同様に実施した。各切れ目の長さは０．７ｍｍ、切れ目間の離間距離は０．３ｍｍとした。

［評価方法］
（１）擬似側剥離試験
実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルの剥離基材を引き剥がして除去し、被着物である台紙に粘着剤層を貼着した。この状態で、図１に示す角部２２Ｃから表面基材１１のラベル部２２を矢印Ａ方向に剥離角度１８０°で剥離する試験を１０回行い、表面基材を破かずに断裁線に沿って剥がすことができるかを評価した。表面基材の破れが発生した回数を、剥離不良率（破れが発生した回数／試験回数×１００）で表し、剥離不良率２０％未満を○（良好）、剥離不良率２０％以上を×（不良）と評価した。

（２）作業性確認試験
実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルについて、剥離基材を引き剥がして除去して、被着物である台紙に貼着する作業性を確認した。作業性が良好なものを○、作業し難いものを×として評価した。表１に、実施例及び比較例で得られた擬似接着ラベルの評価試験の結果を示す。

表面基材にミシン目状ではなく、一条の縦の切込を入れた比較例１では、擬似側剥離試験では問題なかったが、作業性確認試験では擬似接着ラベルの剥離基材を引き剥がすと表面基材の自重により切込部分で折れ曲がり、作業し難かった。また、断裁線が通常のミシン目形状とした比較例２は、作業性確認試験では表面基材が折れ曲がることなく、作業性に問題はなかったが、擬似側剥離試験では断裁線に沿って表面基材を切り難く、強く剥離しようとすると表面基材の破れが発生した。

これに対し、実施例１〜９では、いずれも表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に作業性が良好だった。このように、断裁線を構成する切れ目の少なくとも一部が、断裁線の方向に対して所定角度傾斜した状態となるように設けたことにより、表面基材を断裁線で分離して剥離する際に、表面基材に破れが発生することなく擬似接着層から剥離することができ、更に表面基材が折れ曲がることなく、作業性の良い擬似接着ラベルを得ることができた。

１０ 擬似接着ラベル
１１ 表面基材
１２ 擬似接着層
１３ 粘着剤層
１４ 剥離基材
２０ 断裁線
２１、２２ ラベル部
２０１、２０２、２０３、２３０、２４０、２５０ 切れ目

Claims (4)

1. 表面基材と、前記表面基材に擬似接着される擬似接着層と、粘着剤層とがこの順に積層された積層構造を備え、前記粘着剤層が被着物に貼着された状態で、前記表面基材を前記擬似接着層から剥離可能な擬似接着ラベルであって、
   前記表面基材は、少なくとも２以上のラベル部に分離して前記擬似接着層から剥離可能とするためのミシン目状の断裁線を備え、
   前記断裁線は、線状の切れ目が間隔を置いて形成され、
   前記切れ目の少なくとも一部が、前記断裁線の方向に対して斜め方向に形成されていることを特徴とする擬似接着ラベル。
2. 前記断裁線を縦に見たときに、隣り合う上下の切れ目において、上側の切れ目の下端よりも、下側の切れ目の上端が高い位置にあることを特徴とする請求項１に記載の擬似接着ラベル。
3. 前記切れ目は、平行に配置された直線であり、
   前記切れ目の上端を結ぶ直線と下端を結ぶ直線とが、前記断裁線に平行であることを特徴とする請求項２に記載の擬似接着ラベル。
4. 前記切れ目は、断裁線の方向に沿う直線部と、前記直線部の一端に連接する斜線部とを備えることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の擬似接着ラベル。
   

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